钢结构件制造检验规范

1、钢结构件制造检验规范港 机 公 司质检部二零零四年三月钢结构件制造检验规范1 主题内容与适用范围本规范规定了钢结构件产品生产全过程的质量检验要求。本规范适用于各种牵引车、挂车、皮带运输机桁架、大漏斗、抓斗、装卸桥、起重机扒杆、灯塔以及船闸闸门等钢结构件的生产制造。2 材料2.1 结构材料2.1.1 承重结构的钢材，一般采用Q235-A、16Mn钢，其质量标准应符合现行碳素结构钢、低合金结构钢规定的要求。2.1.2 钢材应有出厂合格证，如无合格证或标号不清者应进行复验，其结果应符合国家标准规范和设计文件的要求方可采用。2.1.3 钢材表面锈蚀，、度点或划痕的深度不得大于该钢板负偏差的一半，不应有

2、裂纹、分层等缺陷。2.2 焊条、焊丝、焊剂2.2.1 用于焊接结构件的焊条、焊丝与焊剂应保证焊后不低于母材的机械性能。2.2.2 焊条、焊丝与焊剂应有质量证明书，应符合设计文件的要求合国家标准的规范。2.2.3 严禁使用药皮脱落或生锈的焊条、焊丝，以及受潮结块或熔烧过的焊剂。3 放样、下料3.1 放样应根据工艺要求，预留焊接收缩余量及切割刨边和铣平等加工余量。3.2 零件的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定： 手工切割2.0mm； 自动、半自动切割1.5mm； 精密切割1.0mm；3.3 在下料划线前，应检查钢材变形程度，如有变形应矫正，方可下料划线。3.4 切割前，应将钢材表面切割区域内

3、的蚀锈、油污等清除干净。切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。3.5 切割后切口与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不大于2.0mm。3.6 机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允差不得大于2.0mm，并应清除毛刺。3.7 机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2.0mm，并应清除毛刺。3.8 已炔自动切口面光洁度等级分为：优级、一级、二级、三级、四级。手工切割分为：一级、二级、三级，它们分别等于自动切割的二级、三级、四级（见表1）。切口的光洁度，自动切割不低于一级，手工切割不低于二级。普通低合金钢应尽量不采用手工切割。表1 气切割精度和质量（按

4、厚度和切割方法而定） mm气切割质量的有关方面符号精度等级切 割 方 法机械切割手工切割钢 板 厚 度 252550252550切割表面 不平 度 B一0.300.600.601.00二0.601.001.001.70三1.001.501.502.50四1.502.102.103.403.9 刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为1.0mm，刨边线的弯曲矢高不应超过弦长1/3000，且不得大于2.0mm。3.10 对重要结构件的尺寸允许偏差，如图样未注明时，按表2的规定；对一般结构件的尺寸允差不得大于表2的50%。表2 经切割加工后零件尺寸允许偏差 mm零 件 尺 寸钢 板 厚 度型钢长度允

5、差610162040尺 寸 允 差1001.01.51.52.02.02.01002501.51.52.02.02.52.02506501.52.02.02.53.02.565010002.02.02.53.03.53.0100016002.02.53.03.54.03.5160025002.23.03.04.04.54.0250040002.53.03.54.05.04.0400065002.83.54.04.55.04.56500100003.04.54.55.05.54.53.11 机构零件的冷加工（剪、冲、刨、轧、撑、辊压等），加工后的零件的不平度、不直度、扭曲度等不低于表3的要求。3

6、.12 矫正后的钢板表面不要明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜超过0.5mm，手锤敲击痕迹，钢材平面为1mm，立面为2mm。型钢平面与立面为2mm。3.13 结构零件的热加工成型，加热温度为9001100（钢板表面呈淡黄色）为宜，（16Mn钢用较低温度），当普通碳素结构钢温度下降到500550之前（钢材表面呈现兰色）和低合金钢温度下降到800850之前（钢材表面呈现红色）应结束加工，并使其缓慢冷却。3.14 用乙炔火焰加热矫正时，其间热温度严禁超过正火温度（900），加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却。3.15 不论是热加工成形，或热矫正，要谨防加热区温度过高，不准出现溃状现象（皱纹状）。3

7、.16 加工弯曲的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长应于零件的弦长相等，其间隙不大于2.0mm。表3 经加工后的零件（钢板型钢）允许变形量 mm钢板用1米平直尺检验厚度14mm f2.5厚度14mm f1.5 槽钢、工字钢挠度歪扭全长挠度f1.5/1000L但全长变形6m/m，次要零件10m/m 角钢全长挠度f1.5/1000L但全长永久变形挠度6m/m，次要零件10m/m 歪扭当L10000m/m时 f3m/m当L10000m/m时 f5m/m 腿宽倾斜不成90度按腿宽（b）计算f1.5/1000b不等边角钢按长

8、腿宽度计算 腿宽钢度f1.5/1000b 4 制孔与螺栓连接4.1 A、B级螺栓孔（类孔；即原来精制螺栓孔，应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5m。4.2 C级螺栓孔（类孔）孔壁表面粗燥度Ra不应大于25m,允许偏差应符合表4的规定。表4 C级螺栓孔的允许偏差 mm项 目允 许 偏 差直 径+1.00圆 度2.0垂 直 度0.03t（板厚）且不大于2.04.3 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表5的规定。表5 螺栓孔孔距的允许偏差 mm项 目允 许 偏 差500501120012013003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.04.4

9、螺栓孔的允许偏差超出上述规定时，不得采用填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。4.5 螺孔的分组应符合下列规定：a) 在节点中连接板与一根杆件相邻的所有螺栓孔为一组；b) 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；c) 在两相邻节点或接头间的螺栓为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。d) 受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，、每米长度范围内的螺栓孔为一组。4.6 每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露螺栓不应小于2个螺距。4.7 螺栓孔不得采用气割扩孔。4.8 扩钻后的A、B级螺栓孔不得使用冲钉。4.9 高强度螺栓连接应按工艺文件要求执行。5 组装5.1

10、 拼接装配的零件，必须经过矫正检验符合本规范第3.8、3.9、3.10、3.11 等条的规定，凡不符合规范的零件，不应装配。5.2 焊接前，接缝的拼装偏差不得超过表6的规定表6焊缝在焊接前拼装的允许偏差 mm顺序接 缝 类 型偏 差 名 称允许偏差值1间隙d的偏差+1.0C(C为标准间隙）S/10且不大于32边缘高度差S甲47乙720丙201.02.0/10但不大于33 坡口张角r的偏差（度）5钝角a的偏差1.0C4长度L的偏差5最大间隙1.05最大间隙26翼缘倾斜度6/100翼缘对垂直腹板的位移S3.57注：S为设计尺寸槽钢号数25 h1.5 s0.01s槽钢号数25以上h1.s0.01s8

11、S5mm时厚板边缘应均匀削薄L5（1）5.3 组装前，连接表面积沿焊缝每遍30500mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。5.4 定位点焊所用焊接材料的型号，应予正式焊接的材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，且不大于8mm，焊道长度不应小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。5.5 凡承受弯矩的箱形梁，禁止将对接焊缝布置在同一垂直切面内，相邻接缝必须错开250mm以上。6 焊接6.1 一般要求6.1.1焊工应经过考试，并取得合格证书方可施焊。6.1.2焊条（剂）使用前，必须按照质量保证书的规定进行烘焙。低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温容器中随用随取

12、。（参照钢结构件制造工程技术规范）。6.1.3 严禁在焊区以外的母材上打火引弧。对于重要焊缝或自动焊的焊缝，在焊缝两端应有等厚同槽的引灭弧板。焊接完毕应采用气割切除引弧板，并修磨平整，不得用锤击落。6.1.4 焊接结束必须清除熔渣、金属飞溅和马脚，（对于多层焊缝，宜连续施焊，每焊一层必须将熔渣清除干净后，才能焊下一层）。焊工应自行检查焊缝质量，并修复缺陷，重要焊件在修补结束后提请质检人员检验。6.1.5 当焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报公司质检及技术人员查清原因，订出修补措施后，方可处理。6.1.6 普通结构钢厚度大于50mm和低合金结构钢大于或等于36mm，工作地点温度不低于Oc时

13、，应进行预热处理。其焊接预热温度及房间温度宜控制在100150c,预热区应在焊接坡口两侧各80100mm范围内，工作地点温度低于Oc时，其需要预热温度应试验确定。6.1.7 严禁在间隙内填入金属材料焊接。6.1.8 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。6.1.9 对重要的受力结构件的焊缝，焊后在焊缝两端必须打上焊工的印记号码，经检验后的焊缝应打上质检人员代号印，已备追溯。6.2 焊缝的外观质量检验焊缝外观质量检验项目及要求，如表7的规定表7焊缝外观质量检验项目及要求 mm序号项 目要求及允许缺陷尺寸简 图1焊渣必须全部清除不允许夹渣2飞溅任意100nn长范围内

14、1.5mm飞溅点少于10粒3包角必须（因装配需要例外）4弧坑10时 4 h0.5 任意一米长焊缝内部的多于一支弧坑5表面成形波纹均匀、焊角整齐、成形美观对接焊缝成形宽度偏差12时 b1.512时 b26咬肉10时、深度不大于0.510时、深度不大于1.0则连续长度不大于200，累计长度不超过焊缝15%7焊瘤必须清除，清除后高度不超过焊缝余高8焊穿、裂纹、气孔焊缝中不允许存在焊穿、未熔合、表面气孔、表面裂纹等缺陷9对接焊缝尺寸和加强高度（h）10时h1.02.010时h2.03.010角焊缝尺寸和加强高度（k焊脚高）K612、k h1K12、 k h1.56.3 焊缝表面质量分级焊缝的外观质量分

15、为优质品、一级品、二级品、三级品、四级品，其标准为：a) 优质品：表5中全部项目一次验收合格;b) 一级品：表5中1、2、3、4项合格，其余、一次修补验收合格;c) 二级品：凡表5中1、2、3、4项中一项不合格，但经二次修补合格者;d) 三级品：凡表5中1、2、3、4项中有两项不合格，或其中之一项，经二次修补合格者，以及其余几项经三次修补合格者;e) 四级品：凡达不到上述级别的焊缝，即为四级品。对四级品的处理经质检部和技术部协商解决。应返工，作超差回用处理。6.4 焊接接头的基本形式与尺寸焊接接头的基本形式与尺寸是根据国家标准GB985手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸及GB986焊剂层下自动

16、与半自动焊接接头的基本形式和尺寸并结合我公司生产实际制定，规范了我公司钢结构制造中常用的接头形式与尺寸，无规定的接头设计图纸应绘制焊缝详图并注明技术要求。6.4.1 对接焊缝6.4.1.1手工电弧焊手工电弧焊接焊缝形式与尺寸要求按表8规定。表8 手工电弧焊对接焊缝形式与尺寸 mm编号接缝形式标注方法图 例尺 寸说 明1不开坡口单面焊接缝123456只用于次要结构件，如：机房驾驶室各种仪表，装物箱等受力构件约不允许。b4810焊缝ce熔深S0.72不开坡口双面焊接缝不开坡口，不碳刨刨子槽的手工双面焊，板厚不超过6mm，对重要构件施焊时，反面应碳刨刁槽，以保证焊透。23456b661012焊缝ce

17、3单边V型坡口双面焊接缝焊缝8101214161820222426坡口形式按具体情况开，由风割或刨（铣）边机加工。b14161820222628303234b1102122ce1.55p21505横焊缝表8 （完）编号接缝形式标注方法图 例尺 寸说 明4V型坡口双面焊接缝8101214161820222426反面碳刨刁槽封底b14161820222628303234b1102122c焊缝ep21 5K型坡口双面焊接缝1、坡口形式按具体情况开，由风割、铣（刨）边机加工。2、当装配后进行横焊缝时，一般是采用单V型坡口或K型坡口。202426303440b161820222426焊缝e6X型坡口双面

18、焊接缝20222426283032343638b161820222426e1.55p21焊缝4042444648505254565860b26283032343638e216.4.1.2 埋弧自动焊埋弧自动焊接缝形式与尺寸要求按表9规定。表9 埋弧自动焊对接焊缝形式与尺寸 mm编号接缝形式标注方法图 例尺 寸说 明1不开坡口接缝6789101214b14161820焊缝c01e2V型坡口接缝1、坡口形式可按具体情况开，气割、刨（铣）边机加工均可。2、正面焊后，反面须碳弧刁槽后方能焊接。1618202224262830b20222426283032c0101.5焊缝p7181e3X型坡口接缝24

19、-2830323436384042b20242628605e焊缝4446485052-60b3032605605e6.4.2 角接焊缝6.4.2.1手工电弧焊角接焊缝的手工电弧焊接缝形式与尺寸要求，按表10规定。表10 手工电弧焊接缝形式与尺寸 mm编号接缝形式标注方法图 例尺 寸说明1不开坡口角焊缝接缝1、表为单、双面连续焊规范，单面、双面间断焊可参照用。2、k由设计计算决定，表中k值为最小焊脚尺寸。2346791012k2345焊缝141618222330k68102单边V型坡口角焊缝接缝7891012141618b101216182022e=456p21k1346焊缝2022242628

20、30b242628303234e6p21k16 3k型坡口角焊缝接缝1012141618202224b6810121416e56焊缝2628303234363840b1618202224e5 8表10 （续）编号接缝形式标注方法图 例尺 寸说 明4不开坡口角接缝接缝1、对于小型箱形结构采用焊缝“”形式。2、k由设计计算决定，表中k值为最小焊脚尺寸。430焊缝bk0.5k13焊缝L0.65单边V形坡口角接焊接缝对于小型的箱形结构采用焊缝形式。S0.761011161730c11p11焊缝Kmin346焊缝67间断焊焊缝 见编号1t150a75K焊脚高 （编号1）表10 （完）编号接缝形式标注方法

21、图 例尺 寸说 明89间断点焊焊缝用于板厚小于4次要结构d8、 t206.4.2.2自动埋弧焊角接焊缝的自动埋弧焊接缝形式与尺寸要求按表11规定。表11 自动埋弧焊接缝形式与尺寸 mm编号接缝形式标注方法图例尺寸说明1不开坡口角焊缝接缝连 续 焊K由设计计算决定，表中K值为最小焊脚尺寸。35612141618242640c焊缝k346810间 断 焊234671012141620ck234562单边V形坡口角焊接接缝坡口由铣（刨）边机加工或风割出。1012141618202224b2焊缝e567k678910=403 p=21表11 （完）编号接缝形式标注方法图例尺寸说明3K形坡口角焊接接缝坡

22、口由铣（刨）边机加工或风割出。161820222426b1214e456焊缝283032363840b161820e789=4036.4.3 搭接接缝搭接手工电弧焊接缝形式与尺寸要求按表12规定。表12 搭接手工电弧焊接缝形式与尺寸 mm编号接缝形式标注方法图例尺寸说明1不开坡口搭接焊缝接缝K由设计计算决定，表中K值为最小焊脚尺寸。234-67-910-1219-2022-30K23468C 焊缝L表12 (完)编号接缝形式标注方法图例尺寸说明2搭接圆孔塞焊焊缝接缝当30mm时，允许沿孔壁角焊面不填满，但角焊缝焊脚K0.8。2d2焊缝1 Q、U、t由设计确定 ：=555、e= 。当8时，可不锪

23、孔；当为8-16时，应将整个板厚锪孔；当16时，锪孔须保证焊缝尺寸。3搭接长孔的孔内角焊焊接接缝K、Q、L由设计确定，允许沿孔壁全部填满，当m2时，可沿孔壁角焊而填满。2K0.8m0.2焊缝0.5m16.4.4 不同厚度板的对接焊缝对接不同厚度板的重要受力接头时，如果两板的厚度差（1-）不超过表内规定，则焊接接头的基本型式与尺寸应按较厚板的尺寸数据选取。较薄板的厚度12mm12允许厚度差（1-）45超过表内规定的，应在较厚的板上作出单面或双面削薄形式，其削薄长度L=5（1-），如下图所示： 7 焊接结构件的热处理7.1 焊接结构件的热处理按技术图样和工艺文件中规定执行。7.2 对板厚超过30m

24、m的重要受力构件，一般焊后应消除内应力，温度可采用650回火或200300局部低温回火法，消防内应力。8 涂漆8.1 总则8.1.1本规范规定产品涂漆质量标准，凡本公司产品涂漆质量验收，均按本规范执行。8.1.2 本规范所列除锈质量要求根据现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈方法的规定，并结合本公司生产实际制定。8.1.3 除锈和涂漆工作应在质检部门对制作质量检验合格后方可进行。8.1.4 产品涂装颜色原则上由用户和设计者提出要求，无要求者按本规范执行。8.1.5 漆膜厚度检查必须用专用的漆膜测厚仪检查。8.1.6 涂漆检查测量要有检测记录。8.2 油漆颜色的规定8.2.1 产品整机颜色根

25、据用户要求和技术文件规定执行。8.2.2 流动机械底盘部门（挂车、牵引车）所有零部件涂黑色。8.2.3 车轮轮胎不允许涂漆。8.2.4 油杯（玻璃油杯除外）及未加防护的快速回转件，如飞轮、皮带轮、齿轮、联轴节等轮幅均涂红色。8.2.5 产品的最外部易引起碰撞的警戒标志性部分，如直扒杆端部应涂警戒色（即黄、黑色交替斜条）。8.2.6 外购部件按其原厂颜色不变。8.3 涂装8.3.1除锈及净化处理8.3.1.1 除锈质量分为两级并应符合以下规定：a) 一级：钢材表面露出金属色泽，要求进行抛丸、喷砂处理（相当于SIS标准级）。b) 二级：钢材表面允许存留不能再清除的轧制表皮，一般用钢铲、钢刷等工具除

26、锈（相当于SIS标准级）。8.3.1.2 应根据图样和技术要求，决定除锈等级和方法，如无设计要求时，重要受力构件或工作环境恶劣的构件（如车架、闸门、受力桁架、盐碱湿潮条件的构件）按一级执行，一般构件及抓斗等按二级执行。8.3.1.3 净化处理应做到机件表面无粘砂、结疤、焊渍和油污等脏物；焊接件外露的切割边光滑平整；机件无毛刺、冒口、浇口、锐边等保持表面平整光洁。8.3.2 涂漆环境条件8.3.2.1 涂漆工作应在5以上，相对湿度低于80%的条件下进行，涂装后4小时内不得淋雨。8.3.2.2 不得在下雨、下雪、重雾、大风、潮湿的气候条件下施工。8.3.2.3 钢材表面温度高于60不进行涂装。8.

27、3.2.4 气温在30以上恶劣条件下施工时，为避免干喷，应将喷枪尽可能接近物面垂直地进行喷涂，必要时可加入不大于油漆自身重量5%的稀释剂进行稀释。8.3.2.5 应在清洁、干燥、通风良好的最佳环境下施工（最好气温为1535，相对湿度在70%以下时施工）。8.3.3 油漆的选用8.3.3.1 根据设计或用户商订的要求，选用符合新规定的技术条件原则来选用。8.3.3.2 油漆要有出厂合格证，不合格和过期变质不得施工。8.3.3.3 不同型号的油漆不可混合使用。8.3.3.4 施工前应充分搅拌均匀，如发现漆皮或颗粒时应使用80120目筛网过滤。8.3.4 涂漆施工8.3.4.1 表面处理合格后应立即

28、涂底漆。8.3.4.2 焊接部位涂装，应在施焊72小时后进行。8.3.4.3 装配后不易或不能涂的表面，应在装配前涂漆。8.3.4.4 下道油漆的涂刷应遵守“三不准”机件上不清洁、表面潮湿、上道油漆未干者不准进行涂刷。8.3.4.5 涂刷底面漆时，要求不露底、不皱皮、不粗糙、不流挂、刷痕顺直、厚薄均匀、细致光亮、完整、颜色一致。8.3.4.6 机件油漆两色相交处，界限必须整齐明显，在没有特殊规定时，不得有不规则的互相交错线。8.3.4.7 构件中的铝、不锈钢、镀锌面、橡胶件、运动的机械零件强度螺栓、研磨加工面、连接板的磨擦面等处不需涂漆；安装焊缝处应留出30-50mm宽的范围暂不涂。8.3.4

29、.8 对于漆膜的结构按设计要求执行，如涂刷厚度无要求时，一般宜涂刷三至四度（底漆一至二度，面漆二至三度），漆膜总厚为125175微米。8.3.4.9 总装时现场焊接部件或运输、安装中被损坏的表面，需重新净化处理，按标准涂漆。8.4 涂漆质量8.4.1 外观检查 外观可按下表13检查，未达到的地方，将重新油漆。表13 涂漆质量外观检查项目及标准项目检查标准底漆和中间漆面漆刷痕轻微可以轻微可以桔皮轻微可以不可以起皱轻微可以不可以粒度不可以不可以针孔不可以不可以起泡轻微可以不可以漏底轻微可以不可以流淌轻微可以不可以涨泡不可以不可以开裂不可以不可以剥落不可以不可以色不均轻微可以轻微可以漏漆不可以不可以污点轻微可以不可以雾状轻微可以不可以光泽不均轻微可以轻微可以8.4.2 漆膜厚度检查厚度检