工艺基础知识试题库

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一、名词解释

1、水化：一种物质从无水状态变成含水状态的过程称为水化。

2、石灰饱和系数：指熟料中全部氧化硅生成硅酸钙所需的氧化钙含

量与全部氧化硅生成硅酸三钙所需氧化钙最大含量的比值。以KH表

示。也表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度。

3、固相反应：各物料间凡是以固相形式进行的反应称为固相反应。

4、粘散料：物料不易烧结，在烧成带料子发粘，冷却时料发散，产

生很多砂子状的细粉，这种熟料称为粘散料，又称为飞砂料。

5、烧成过程：水泥生料在燃烧过程中经过一系列的原料脱水、分解、

各氧化物固相反应，通过液相C2s和CaO反应生成C3S,温度降低，

液相凝固形成熟料，此过程为烧成过程。

6、阿利特：是硅酸盐水泥熟料中的主要矿物，是硅酸三钙中含有少

量的其它氧化物的固溶体。

7、f-CaO:在熟料中没有被吸收的以游离状态存在的氧化钙称为游离

氧化钙，记作f-CaO。

8、完全燃烧：燃料燃烧时其中的可燃物质完全氧化生成C02、水蒸

气、S02等称为完全燃烧。

9、白火焰：回转窑内燃料从着火燃烧至燃烧基本结束的一段流股为

燃料与空气中氧气激烈化合的阶段，此时产生强列的光和热辐射，形

成一定长度白色发亮的高温火焰称为白火焰。

10、熟料的单位热耗：指生产每千克熟料消耗的热量。

11、烧流：当烧成温度高时，液相粘度很小，像水一样流动，这种现

象在操作上称为烧流。

12、荷重软化点：指耐火材料在高温下对压力的抵抗性能。

13、硅酸率：表示水泥熟料中氧化硅含量与氧化铝、氧化铁之和的质

量比，也表示熟料中硅酸盐矿物与熔剂矿物的比例。通常用字母n或

SM表示，其计算式如下：

Si02

SM(n)=

A1203+Fe203

14、生料制备过程：石灰质原料、粘土质原料与少量校正原料经破碎

后，按一比例配合，磨细，并调配为成分合适、质量均匀的生料，此

过程称为生料制备过程。

15、回转窑的筒体：是回转窑的躯干，用钢板事先做成一段段的圆筒,

然后把各段加接或焊接而成。筒体外面套有儿道轮带，座落在相对应

的托轮上,为使物料能由窑尾逐渐向窑前运动，因此筒体一般有3%-5%

的斜度，向前倾斜，为了保护筒体，内砌有100-230mm厚的耐火材料。

16、支承装置：是回转窑的重要组成部分。它承受着窑的全部质量，

对窑体还起定位作用，使其能安全平稳进行运转，支承装置由轮带、

托轮、轴承和挡轮组成。

17、窑外分解窑：亦称为预分解窑，是一种能显著提高水泥回转窑产

量的煨烧工艺设备，其主要特点是把大量吸热的碳酸钙分解反应从窑

内传热速率较低的区域移到悬浮器与窑之间的特殊煨烧炉（分解炉）

中进行。

18、普通硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料，6%-15%混合材料和适量

石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为普通硅酸盐水泥。

19、最低共熔温度：物料在加热过程中，两种或两种以上组分开始出

现液相的温度称为最低共熔温度。

20、实用易烧性：所谓“实用易烧性”是指在1350C恒温下，在回

转窑内煨烧生料达到CaOW2%所需的时间。

21、硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料、0-5%石灰石或粒化高炉矿渣、

适量石膏磨细制成的水硬性胶胶凝材料，称为硅酸盐水泥。

22、配料：根据水泥品种与具体的生产条件，确定所用原料的配合比，

称为配料。

23、水硬率：是指熟料中氧化钙与酸性氧化物之和的质量百分数的比

值，以HM或m表示。

24、干法生产:将原料先烘干后粉磨或同时烘干与粉磨成生料粉，而

后喂入干法窑内燃烧成熟料称为干法生产。

25、燃料：是指这样一大类物质，它们在达到一定温度后，能够是与

氧进行激烈的氧化，并且发出大量的热来。

26、燃料热值：是指单位质量的燃料完全燃烧后所发出的热量。

27、短焰急烧：是指回转窑内火焰较短、高温集中的一种燃烧操作。

28、黑影：在回转窑窑头用蓝玻璃观察到的在火头下方的灰暗色的生

料阴影，即黑影。

29、窑皮：附着在烧成带窑衬表面的烧结熟料层称为窑皮。

30、气体的表压：容器内绝对压力与大气压力之差称为气体的表压。

31、水泥：凡细磨成粉末状，加入适量水后成为塑性浆体，既能在空

气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石等散料或纤维材料牢固地

胶结在一起的水硬胶凝材料，通称为水泥。

32、熟料：凡以适当成分的生料，烧至部分熔融所得的以硅酸钙为主

要成分的矿物质，称为硅酸盐水泥熟料。

33、熟料容重：单位容积所具有的质量称为熟料的容重。所称量熟料

的粒径一般为5-15mmo

34、窑灰：从水泥回转窑窑尾废气中收集下的粉尘称为窑灰。

35、粉煤灰：是指火力发电厂燃煤粉锅炉排出的废渣，其化学成分主

要是Si02、A1203、CaO和未燃的炭。

36、水化速率：熟料矿物或水泥的水化速率是以单位时间内的水化程

度或或水化深度来表示。

37、回转窑热效率：回转窑理论上需要的热量与实际消耗的热量之

比称为回转窑的热效率。

38、矿渣硅酸盐水泥：凡由硅盐水泥熟料和粒化高炉矿渣、适量石膏

磨细制成的水硬性胶凝材料称为矿渣硅酸盐水泥。代号P.So

39、磨料磨损：是指硬的颗粒或硬的突出物在摩擦过程中引起材料脱

落的现象。

40、筛余曲线：以筛余的百分数为纵坐标，以磨机长度为横坐标，将

各取样断面上混合样的筛余百分数，对应取样断面在磨机长度方向的

位置绘点，将点连成曲线即筛余曲线。

41、活性混合材：是指具有火由灰性或潜在水硬性的混合材料。

42、凝结时间：是指一定量的水泥和标准用水量混合后，到开始凝结

硬化前的这段时间。

43、磨机运转率：是指生产过程中磨机的运转时间跟总时间的比。

44、三氧化硫含量：是指水泥中所含三氧化硫的质量百分数。

45、快凝：是指水泥熟料磨成细粉与水相遇在瞬间很快凝结的现象。

46、闭路粉磨：物料粉磨后进入分级设备中分级，粗粉返回磨内重新

粉磨的称为闭路粉磨。

47、选粉效率：是指选粉后成品中所含细粉量与喂入选粉机物料中细

粉量之比。

48、粉碎比：是指原料的粒径与粉碎产品的粒径的比值。

50、易磨性：是指物料被粉磨的难易程度。

51、假凝：是指水泥用水调和儿分钟后发生的一种不正常的早期固化

现象。

52、分级：是指把粉状和粒状物料按颗粒大小或种类进行选粉的工艺

过程。

53、循环负荷率：是指选粉机的回I粉量与成品量之比。

54、饱磨：是指因工艺条件或操作不当，磨内料球之比过大，使磨机

失去破碎和研磨能力。

55、缓凝剂：凡能延缓水泥的水化作用及阻滞水泥凝胶凝聚作用，即

可减缓水泥的凝结速度的添加剂，称为缓凝剂。

56、料耗：是指生成单位熟料所需的生料量（干基）。通常以“t•生

料/t・熟料”表示。

57、体积假说：在相同的技术条件下，将几何形状相似的同类物料粉

碎成几何形状也相似的产品时，其消耗的能量与被粉碎物料的体积或

质量成正比。

58、空气分级：粉粒物料在空气中借固体颗粒沉降速度不同而分级成

两种以上粒径的颗粒，这种操作方法称为空气分级。

59、（水泥的）抗压强度：是水泥的重要力学性能，表示水泥胶砂试

体承受的压力。通常以“MPa”表示27Mpa。

60、40#机械油：是指50℃时运动粘度在37-43厘渔之间的机械油。

主要用于中小减速机。

61、比表面积：是物料的一种细度指标，它表示单位质量物料的总表

面积。通常以“cm”.g-1表示。

62、颗粒荷电性：指粉状颗粒在运动过程中，由于撞击、摩擦、放射

性照射以及电晕放电等作用而使颗粒带电。

63、开路粉磨：是指被粉碎的物料只通过磨机一次，就达到合格产

品的粉磨流程。又称作单程粉磨。

64、电流：电荷有规律的运动叫做电流。

65、筛余：是指用筛析法检验物料细度时，某一标准筛上面残留物料

占全部物料的质量百分数。

66、“四无、六不漏”：是指无灰尘、无杂物、无松动、无油污；不漏

油、不漏灰、不漏电、不漏气、不漏水、不漏风。

67、环境标准：是指对排放污染物的限制量值，它是环境法体系中的

一个重要组成部分。

68、粘度：是指润湿油在移动时，汕的分子与分子之间由于摩擦而产

生阻力，具有这种性质的阻力大小叫做粘度。

69、水泥标号：是按水泥28天抗压强度数值划分的水泥等级标准。

70、熟料的料耗：是指每生产一吨水泥熟料所需要消耗的生料量。

71、紊流：流体的质点进行着不规则的紊乱运动，在主流内形成了许

多细小的旋涡，这种流动叫紊流。

72、过剩空气系数：是指实际供给的空气量与理论空气量的比值。

73、烧结范围：是指生料的加热至出现烧结所必需的、最少的液相量

时的温度与开始出现结大块时的温度的差值。

74、标准煤耗：把实物煤折算为标准煤的消耗量称为标准煤耗。

75、不完全燃烧：燃料燃烧时，其中的可燃元素碳没有完全氧化成

C02,硫没有完全氧化成S02,氢也可能没有完全氧化生成水蒸汽等

不再可燃的物质称为不完全燃烧。

76、热平衡：是指热工设备在热的使用过程中接受所有热量之和应该

等于在该热工设备内所消耗的热量和逸出该热工设备的所有热量之

和。

77、低温烧成：是指在不降低熟料质量甚至提高熟料质量的前提下，

降低熟料的烧成温度。

78、燃烧带容积热力强度：是指燃烧带单位容积、单位时间所发出的

热量。

79、熟料形成的热效应：是指在一定生产条件下，用基准温度的干物

料在没有任何物料和热量损失的条件下制成1kg仍为基准温度的熟

料所需要的热量。

80、熟料烧成的综合能耗：是指烧成车间在标定期内，对熟料烧成过

程中实际消耗的各种能源进行综合计算所得的能源消耗量。

81、耐火度：表示材料在无压力下抵抗高温作用而不熔化的性能。

82、硅酸三钙：是硅酸盐水泥熟料的主要矿物，其含量通常为50%左

右，有时甚至高达60%。硅酸三钙加水调和后，凝结时间较长，水化

较快，其强度发展较快，早期强度较高，但其水化热较高。

83、熟料煨烧过程：生料在水泥窑内燃烧到部分熔融，所得以硅酸钙

为主要成分的硅酸盐水泥熟料，这一过程称为熟料帽烧过程。

84、铁率：以称铝率或铝氧率，是表示熟料中氧化铝和氧化铁含量的

质量比，也表示熟料熔剂矿物中铝酸三钙与铁铝酸四钙的比例。以

IM或p表示，其计算式如下：

A1203

IM=---------

Fe203

85、回转窑：回转窑由筒体、支承装置、传动装置、密封装置、喂料

装置和窑头燃烧装置等组成。回转窑是个圆形筒体，倾斜地安装在数

对托轮上，电动机经过减速后，通过小齿轮带动大齿轮而使筒体作回

转运动。

86、传动装置：是回转窑的重要组成部分，它把动力传给筒体并减小

到所要求的转速。每台窑都有一套传动装置。一般回转窑的传动装置

由电动机、减速机及大小齿轮组成，根据回转窑的转动特点要求传动

装置传动比大，平滑无级调整，有足够的调节范围。

87、预均化堆物原理：已破碎的矿物原料尽可能地以最多的相互平行

和上下重叠的同厚度的料层堆成料堆，接着用专门设备重新取料。在

取料时，设法垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次均

取，这样，取出的原料比堆放时均匀得多，达到预均化的效果。

88、窑外分解技术：是一种能显著提高水泥回转窑产量的燃烧工艺，

把燃烧过程中大量吸热的碳酸盐分解反应从窑内传热效率较低的地

段移到悬浮预热器与窑之间的分解设备中进行。它将石灰配料技术和

悬浮预热技术结合起来发展而成为一种新的窑外分解水泥燃烧技术。

89、填充系数：是指研磨体的堆积体积与磨机有效容积之比。

90、水硬率：是指熟料中氧化钙与酸性氧化物（Si02、A1203、Fe203）

之和的质量百分数的比值。

91、水泥安定性：是指水泥加水硬化后体积变化的均匀性。影响安定

性的主要因素是熟料中的游离氧化钙含量，其次是氧化镁和三氧化硫

含量。

92、堆积密度：是指在自然状态下单位体积材料的质量。以r0表示,

单位g,cm-3o

93、易碎系数：是指采用同一台粉碎机械，在同一物料尺寸变化重要

条件下，粉碎标准物料的单位电耗与粉碎风干状态下某一物料的单位

电耗之比。

94、含尘浓度：是指每单位体积含尘气体中所包含的游离尘埃量。

95、水泥强度：是指硬化的水泥石能够承受外力破坏的能力。通常分

为抗压、抗折和抗拉三种。

96、非活性混合材：是活性指标不符合标准要求的潜在水硬性或火山

灰性的混合材料，以及砂岩和石灰石。

97、均化效果：也称为均化效率，是指进入均化设施时物料中某成分

的标准偏差与卸出均化化设施时物料中某成分的标准偏差之比。

98、粒度分布：是指水泥（生料）的颗粒组成。是对应某粒经的颗粒

含量，通常用罗辛-拉姆-本尼特（RRB）公式表示。

99、水泥富余标号：水泥标号除达到国家标准规定外，国家建材局还

要求28天抗压强度应留有25标号的富余标号。

100、混合粉磨系统：是辑压机与管磨机组成的一种粉磨系统，它是

指经选粉机选下的粗粉中的一部分喂回馄压机，另一部直接进管磨机

粉磨。

101、集散控制系统：是集散性计算机控制系统（分布式计算机控制

系统）的的简称。即利用计算机技术对工业生产过程进行集中监视、

操作、管理和分散控制的一种新型控制系统。

102、邦德指数：表示1短吨（907kg）物料从理论上的无限大粒度粉

碎到80%通过100um方孔筛所需功的MJ（或KW・h）数。它适用于闭

路湿法粉磨；当用于干法闭路粉磨时，应乘以1.30。

103、分解率：在烟烧过程中，生料被分解的CaC03量占入窑生料中

CaC03含量的百分比叫分解率。

104、针入度：是衡量润滑脂软硬程度的一种指标，它是用质量为150g

的标准圆锥体，在5秒钟内沉入到加热为25c的润滑脂试样的深度

（以1/10毫米为单位表示）。

105、机械：是机构和机器的总称，其特征是：（1）由许多构件组成;

（2）各构件之间具有确定的相对运动；（3）能代替或减轻人类劳动

来完成有用的机械功右转机械能。

106、功率：单位时间内所做的功叫做功率，电功率一般可分为视在

功率、有功功率和无功功率。

二、问答

1、影响回转窑火焰形状的因素有哪些？

答：主要影响因素是煤粉燃烧速度和窑内气流运动速度。包括：（1）

煤粉质量及其用量；（2）喷煤嘴位置及形状；（3）一次风的风量、风

速、风温；（4）窑尾排风及二次风的影响；（5）窑内温度、生料和空

气量的影响；（6）窑内物料成分合理时火焰形状良好。

2、生料均化的目的是什么？

答:是为了消除或缩小入窑生料成分的波动,使生料成分均匀稳定。

它对稳定熟料成分、稳定窑的热工制度、提高熟料的产质量具有重要

的意义。

3、降低f-CaO的工艺措施有哪些？

答：（1）配料要合理，KH不要太高。（2）合理控制生料细度。（3）

生料均化要好。（4）物料夕段烧时要保证一定的液相量和液相粘度。（5）

熟料急冷，以免产生体积膨胀。

4、急冷能使熟料质量好的原因是什么？

答（1）可防止或减少C3S的分解。（2）能防止B-C2s转化为r-C2S,

导致熟料块的体积膨胀。（3）能防止或减少MgO的破坏作用。（4）使

熟料中C3A晶体减少，水泥不会出现快凝现象。（5）可防止C2s晶体

长大，阻止熟料完全变成晶体。（6）增大了熟料的易磨性。

5、气体在回转窑内的流动作用是什么？

答：（1）为了使燃料完全燃烧必须不断向窑内供给适量的助燃空气。

（2）及时排出窑内燃料燃烧后生成的烟气和生料分解出来的气体。

6、对烧成带耐火材料有哪些要求？

答（1）要承受最高的高冲击和最强的化学侵蚀。（2）要有足够的耐

火度。（3）要在高温下易于粘挂窑皮。

7、为什么液相量多、粘度小有利于C3s的生成？

答：当液相时多时，CaO和C2s在其中的溶解量也多；当粘度小时，

液相量中CaO和C2S分子扩散速度大，相互接触的机会多，有利于

C3S生成。

8、简述熟料中四种氧化物的来源及其对燃烧的影响。

答：CaO主要来源于石灰质原料；Sio2主要来源于粘土、砂岩；A1203

主要来源于粘土或矶土；Fe2O3主要来源于铁粉、铁矿石。

CaO含量过高或过低将直接影响煨烧的难易程度。Si02含量直接影

响到C3s和C2s生成，其含量高时烧成困难，不易结块，粘性低，不

易挂窑皮。A1203含量高时C3A生成最多，易烧，粘性大。增加Fe203

含量可降低熟料烧成温度，料易烧，粘性小，易结块。

9、C3S+C2s含量在75%左右时有何利弊？

答：C3S+C2s总量在75%时的物料比总量在73%时的物料耐火，夕段烧

此物料时火力强度需要提高，用煤量多，由于C3S+C2s含量较高，相

对的物料中熔媒矿物少，但这种物料结粒仍可保证均匀细小，挂上的

窑皮结实牢固，热工制度稳定，烧结范围比较宽，产质量提高，热耗

低。

10、物料在分解炉内是如何进行反应的？

答：生料由旋风筒进入分解炉，被炉内热气流吹散并悬浮于燃烧的气

流中，当温度升至820-870℃时-，分解反应迅速进行，当炉温控制在

900℃时、CaC03分解率达85%以上。

11、使用预分解窑生产的熟料在回转窑内是怎么形成的？

答：当入窑生料的分解率达85%以上的物料入窑后，氧化钙与其它酸

性氧化物进一步发生固相反应，生成除C3s外的所有矿物，当物料温

度达到1200C时化学反应更为激烈，当物料温度达到1300C后固相

反应结束，生成C3A、C4AF、C2S,并剩余部分CaO,物料到烧成带后

为1300-1450-1300℃,熟料中不可缺少的C3s在此形成。物料温度

达到1300℃以上，部分物料熔融，出现液相，C2S熔解在液相中与

CaO发生化学反应生成C3S,边生成边析出。当物料达到1450℃时是

C3S化合反应的高峰，随C3S的不断生成，C2S和CaO浓度不断降低,

物料前进温度下降，到1300C以下时液相开始凝固，C3s生成反应结

束，未化合的CaO呈游离状态存在于熟料中，预分解冷却带很短，熟

料在该带和下料口处被急速冷却，使C2s和C3s从液相中析出，部分

凝结为玻璃质，改善熟料的质量，提高了易磨性。

12、冷却机机型不同对火焰有何影响？

答：冷却机机型不同，冷却效率不一样，二次风温也不一样，单筒、

多筒冷却机的二次风温低；篦式冷却机的二次风温高。二次风温直接

影响到煤的干燥、分储和燃烧，二次风温高，火焰黑火头变短，煤粉

燃烧速度加快，否则黑火头增长，煤粉燃烧烧速度慢。

13、燃料燃烧的条件是什么？

答（1）达到燃点以上的温度；（2）有助燃的氧气。

14、硅酸盐水泥熟料为什么会粉化？

答：是由于矿物中的C2s发生多晶转变的缘故。当B型C2s转变成r

型C2s时，体积膨胀约10%,使出窑熟料溃裂粉化。另外窑内还原气

氛存在，Fe203还原成亚铁，水化后体积膨胀，致使熟料发生溃解粉

化。

15、C3s的形成条件及其影响因素是什么？

答：在高温液相的作用下，固相的C2s和CaO逐渐溶解于液相中，相

互反应生成C3S。其影响因素有生料的化学组成、烧结温度及反应时

间。

16、煤的燃烧过程分儿个阶段？各阶段发生什么变化？

答：煤的燃烧过程可分为准备、燃烧、燃尽三个阶段。

准备阶段是燃料干燥、预热、干储的过程，这些过程都是吸热过程。

燃烧阶段中，首先，在准备阶段分解出的挥发物达到一定温度和浓度

时着火燃烧。然后是焦炭的燃烧，它是热量的主要来源，燃烧是一种

强烈的氧化物作用，有光和热产生，燃烧本身产生的热量能够维持较

高的温度，使燃料燃烧继续进行。燃烧阶段即灰渣形成的过程。

17、回转窑二次空气的风量、风温及静压的测量点在何处？

答：入分解炉二次空气在二次风管中测，入窑二次空气在窑和冷却机

联接处测。

18、分析预热器旋风筒堵塞的原因有哪些？

答（1）旋风筒内结皮脱落；（2）翻板动作不良；（3）锥体或物料溜

子内结皮；（4）投料或止料时预热器系统温度过高；（5）内筒脱落;

（6）拉风变动频繁。

19、电除尘器的应用范围有哪些？

答（1）适用于微机控制，对T-2um的粉尘收尘效率达98%-99%o（2）

电收尘内尘粒从气流中分离的能量不是供给气流而是直接供给尘粒，

电收尘阻力较低。（3）可处理高温（500℃以下）的气体。（4）适于

大型工程，处理的气体量愈大，经济效果愈明显。

20、我厂计算机应用软件有儿个？

答（1）X射线分析仪表数据处理；（2）原料配料；（3）磨控制；（4）

窑控制；（5）电力消耗监视；（6）CRT显示；（7）记录报表打印；（8）

报警信息打印；（9）操作控制台。

21、影响挂窑皮的因素是什么？

答（1）生料化学成分；（2）烧成温度与火焰形状；（3）喂料与窑速;

（4）喷煤嘴位置和挂窑皮的前后顺序。

22、分解炉的主要作用是什么？

答：保证燃料在900C左右的温度下稳定燃烧以供给大量热量将生料

很好地进行碳酸盐分解反应，使入窑生料分解率达85295%。

23、日常生产中，对窑系统需重点监控哪些主要的工艺参数？

答（1）燃成带物料温度；（2）窑转动力矩；（3）窑尾气体温度；（4）

分解炉或C4出口气体温度；（5）C1出口气体温度；（6）窑尾、分解

炉出口或预热器出口气体成分；（7）C2、C4出口负压；（8）C3、C4

链体下部负压；（9）主风机出口管道负压；（10）电收尘入口气温;

（11）窑速及生料喂料量；（12）窑头负压；（13）篦冷机室下压力。

24、降低f-CaO的工艺措施有哪些？

答（1）合理配料，熟料中CaO比例不要太高；（2）生料细磨；（3）

物料煨烧时要保证一定的液相量和适宜的液相粘度；（4）生料要充分

均化；（5）熟料急冷，以免产生体积膨胀。

25、熟料冷却的目的是什么？

答（1）回收熟料余热，预热二次风，提高窑的热效率。（2）迅速冷

却熟料以改善熟料质量和提高熟料易磨性。（3）降低熟料温度，便于

熟料的运输、贮存和粉磨。

26、影响回转窑内物料运动速度的因素有哪些？

答：物料在回转窑内运动速度与窑的斜度、窑速、窑的有效内径、排

风大小、窑内阻力、各带物料的休止角、液相粘度、物料粒度等因素

有关。

27、窑支承装置的作用是什么？

答：承受着窑的全部质量，对窑体还起定位作用。

28、耐火材料在回转窑内的作用是什么？

答（1）保护筒体，减少高温及化学侵蚀给设备带来的损伤。（2）减

少热损失。（3）对热量的传递起媒介作用。

29、燃料燃烧前为什么需加热？

答（1）对固体燃料进行干燥。（2）达到一定温度后，分解放出挥发

物。

30、为何要烘窑？

答：窑系统中的耐火砖、混凝土及胶泥等都含水分较多，如不先行烘

窑把水分蒸发掉，会造成衬料温度急剧升高，附着水分大量地迅速蒸

发，衬料、混凝土内部产生大的膨胀力，从而造成耐火砖炸头，混凝

土裂缝，严重时发生混凝土掉块脱落、耐火砖抽签、掉砖等现象，投

料后还会出现结皮堵塞。

31、干法生产时为什么要设增湿塔？

答（1）向高温废气中喷水以增加湿度，降低温度，有效降低粉尘的

电阻率和提高收尘效率。（2）回收部分生料，减轻电收尘的负荷。

32、回转窑对固体燃料的技术要求有哪些？

答:回转窑用的固体燃料为烟煤，其发热量、灰分含量、挥发分含量

在合适的范围内，一般来讲，发热量越高越好，灰分越低越好。灰分

对质量也有不利影响，根据实际，烟煤的发热量控制在

20920-25104KJ/kg煤，灰分含量控制在20%-30%为宜，挥发分最好在

20230%范围内。

33、影响石灰石分解的主要因素是什么？

答（1）温度：提高温度有利于石灰石的4解。（2）减小C02的分解

压，随时抽走分解出的C02,使反应朝着减小压力的方向进行，使碳

酸钙分解完全。（3）生料的细度：生料愈细，石灰石分解愈快愈完全。

34、控制窑头负压的意义是什么？

答：窑头负压表征窑内通风及入窑二次风之间的平衡。正常生产中，

窑头负压一般保持在一50~-100Pa,决不允许窑头出现正压，否则窑

内细粒熟料飞出，会使窑头密封磨损，也影响人身安全及环境卫生，

对窑头的比色高温计及电视摄像头等仪器仪表的正常工作及安全也

很不利，甚至窑内通风也出现不正常。一般采用调节篦冷机剩余空气

排风机风量的方法控制窑头负压在规定范围内。

35、叙述挂窑皮的原理。

答:根据物料在煨烧时所具有的胶粘性能与表面熔融的耐火砖结合在

一起的特点来挂窑皮。物料进入烧成带以后出现液相，随温升而液相

增多。当耐火砖表面微发融时，随窑的转动，具有一定胶粘性的熟料

将耐火砖压在下面，并从耐火砖上吸收一定的热量使其胶粘在一起，

并起化学反应，随温降形成第一层窑皮，随窑运转时间的加长窑皮越

来越厚，窑皮表面温度也越来越高，粘土和掉下窑皮数量相等，再经

烧炼，窑皮坚固致密。

36、什么是回转窑良好的的火焰形状？

答：有一定的长度、位置和温度并使火焰形状完整、活泼有力，分布

均匀。

(1)火焰温度比较高，高温部分比较和，有利于熟料的形成。

(2)局部温度不过高，少损坏窑皮并易于维护窑皮，延长运转周期。

(3)两端低温部分不拖长，有利于观察窑内情况。

(4)高温部分的位置适当，使热能在窑内内合理分布。

37、煤磨开车前的联系和检查工作是什么？

答(1)通知巡检人员做好现场开车准备，包括人身设备安全。

(2)通知电气室送电。

(3)通知化验室了解原煤水分。

(4)现场人员准备完毕后，按下“准备检查”按钮，确认设备准

备就绪。

(5)通知代表人员对料位检测管路进行扫气和检查。

38、分解炉的传热特点是什么？

答：分解炉的传热方式主要为对流传热，其次是辐射传热，对流传热

约占99虬炉内燃料与料粉，悬浮于气流中，燃料燃烧将燃料中的潜

热把气体加热至高温，高温气流同时以对流方式传热给物料，由于气

固相充分接触，传热效率很高。

39、煤在什么情况下能自燃？

答：在堆积状态下的煤，氧化速率超过散热速率就会出现自燃现象。

40、回转窑的生产工艺流程是什么？

答：生料由窑尾加入，在窑内受热后逐渐变成熟料，由于窑内的筒体

有一定的斜度，并且不断地回转，使熟料逐渐向前移动，直至从窑头

卸出，进入冷却机。燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量

加热生料，使生料燃烧成为熟料。最后废烟气由排风机抽出，经过收

尘后，由烟囱排入大气。

41、采用集中控制有什么优点？

答(1)便于各设备按系统统一开停，省去了单机起动停止互相联系

的工作，节省时间。

(2)便于采用计算机进行综合监控和过程控制。

(3)便于系统的平衡稳定运行，各设备之间由一些内控回路自动

控制，可以保证稳定运转。还保证了产品产量和质量，优化了工艺过

程。

42、煤粉发生爆炸必须具备的四个条件是什么？

答(1)可燃性物质高度分散。

(2)气体可燃性物质的浓度在可爆炸极限之内。

(3)可爆炸气体到达可爆的温度。

(4)存在火源。

43、红窑后为什么坚持必停原则？

答：红窑必停是为了防止窑筒体弯曲、变形和氧化，窑体变形后不易

砌筑材料。而且在运转中又易造成掉砖事故，影响窑的运转周期，甚

至危害胴体的使用寿命。

44、现场启动罗茨风机应注意什么？

答：罗茨风机启动前必须将进出风口的阀门全部打开以减小阻力，启

动后不允许立即关闭进出口阀门，只能逐渐关闭调节闸门至规定的静

压之内，决不能超负荷运行。

45、怎样检查砌砖质量？

答：砌石专质量必须符合石专缝控制在3-5mm,用灰均匀，石专面平，石专缝

直，不得有出台、松动、抽签、横放、头尾倒置等情况。

46、现场怎样看来料大小？

答：正常情况通过看火镜可以看到来料薄厚均匀，前后宽窄一致，当

物料由小变大时，料层增厚，前窄后宽，火焰回缩，有物料快速向前

涌来的感觉。当物料由大变小时一，料层减薄，火焰伸长，火色发亮。

47、现场怎样看物料颜色、结粒翻滚及提升高度？

答：从看火孔向窑内看，烧成带的熟料和空间火焰的颜色为粉红色。

此时熟料颗粒均匀细小，翻滚灵活，既不发粘也不发散，窑前比较清

晰，正常情况下熟料被提起的高度应稍高于煤管，如果熟料中熔媒成

分高，粘度大，则被提起的还要高一些。在物料化学成分不变的情况

下，烧成带温度高则被带起的也高。

48、更换后喷煤管如何调整？

答：首先，先找筒体中心线将喷煤管与筒体中心线相重合。其次考虑

煤嘴就朝偏下、偏料的方向。再次从煤管的中心向窑内看，光点位置

应是在从窑口顺筒体到光点的距离在49-51m为佳。最后考虑上一次

煤嘴位置对燃烧的影响。综合以上四条，最后确定煤嘴位置。

49、现场如何调整粗粉分离器来控制煤粉细度？

答：调整粗粉分离器主要是调其叶片的角度来达到目的，叶片角度的

可调范围为0°-90°,角度调大则煤粉细度变粗，角度调小则煤粉

细订变细。

50、预分解窑现场看火看什么？对各种现象如何处理？

答（1）看火焰温度的高低，正常看其颜色为粉红色。发红色时说明

温度低，可适当加煤或调整风煤配合，窑内发粉白色，且物料以粘时

说明温度高，可适当减煤。

(2)熟料结粒，正常时熟料结粒细小均匀。

(3)正常煨烧时熟料被窑壁带起的高度应略稍高于喷煤管，过低时

烧成温度低，过高则烧成温度高，可适当加减煤。

(4)正常的火焰活泼有力，顺畅完整，比较稳定，应稍偏向料层，

但不涮窑皮，不被料压住。

(5)下煤时正常时黑火头短，无流煤现象，下煤少时无黑火头且火

焰发飘无力，下煤量大时黑火头长且易出现流煤应减煤，调整窑炉用

煤的比例。(6)正常煨烧时窑皮微白，前后平整，无大的起伏，且薄

厚适当，一般在250-300mm左右适宜，窑皮薄筒体温度高则应采取措

施补挂。

51、增湿塔雾化不好如何处理？

答(1)喷枪排放不合理，应重新排列。

(2)水泵压力不足，应开大供水阀门。

(3)回收阀开度过大，应关小。

(4)喷头坏，应更换。

52、电收尘高压瓷瓶如何清洗？

答：必须用干净的棉纱蘸工业酒精擦洗，当擦干后用干净棉纱再擦一

次。

53、作为中级操作工应如何做好检修后的开车前组织和联系工作？

答：中级操作工是操作的主要执行者，应能组织本班作好开车前的一

切准备工作，包括：

(1)组织现场试车。

(2)做中央控制室的联动试车。

(3)检查中央控制室仪表。

(4)提醒助手做好联系。

(5)检查点火用的工具、燃料和火把准备情况。

(6)检查窑门、预热器检查孔等关闭情况。

(7)检查现场点火油泵、现场润滑、液压挡轮升压等情况，准备好

随时接接到点火命令后立即能点着火的一切工作。

54、如何做到慢升温不回头，均匀烤窑和按时投料？

答(1)做好开车前的的一切准备工作，点火顺利，保证一切正常，

没有停火返工。

(2)经常到现场观察窑烤得是否均匀，窑和预热器温升是否一致,

合理调整风量。

(3)调整好煤量，确保升温曲线实现，要求与升温曲线尽量靠近。

(4)在升温过程中尽量减少CO的产生，更要防止有灭火现象，一

旦灭火马上停煤，防止窑内爆炸与电收尘爆炸。

(5)按升温曲线要求翻窑，保证升温均匀和和防止胴体弯曲变形。

55、如何根据挂窑皮的原理挂好窑皮，确保延长耐火砖寿命？

答：挂好窑皮延长耐火砖使用寿命是操作工一项主要目标，必须努力

做到。

形成窑皮主要是在高温下物料与耐火砖表面化学反应，另外当物料形

成液相与耐火砖接触，物料盖住耐火砖，耐火砖向外散热，液相冷凝

就粘结在窑的表面形成了窑皮。当暴露在外面受到火焰高温作用，又

熔化掉一部分和受物料的冲涮损坏，物料粘结与脱落是周而复始的，

当粘结大于脱落，窑皮就增厚，当脱落大于粘结，窑皮就减薄，当粘

结与脱落相等时就挂好窑皮，一般在200-300nlm为宜。挂好窑皮须做

到：

(1)应当把窑烤得均匀，使物料到烧成带能有适当的液相，既能产

生化学反应，又不因温度过高而损坏砖。

(2)为了使窑易挂窑皮，应保证火焰、物料、石专表面温差要小，也

就是说既能成为合格熟料又防止火焰冲涮太快，掉的速度太大形不成

窑皮。因此要保证火焰顺畅，不顶着火烧，不出现生烧料，所以烤窑

时应特别注意，投料后要确保分解率正常。

(3)保证窑速均匀。窑外分解窑一定要按要求加料•，确保窑速均匀。

(4)随时根据窑胴体温度与窑前观察到的窑皮情况调整火焰与窑内

通风。

(5)当投到75%时稳定一段时间，巩固窑皮，确保窑皮质量，达到

长期安安全会运转目的。

56、停窑检修到窑内观察窑皮情况，结合平时馔烧情况如何确定下次

火嘴位置？

答：火嘴位置主要影响窑的煨烧情况和窑皮情况。火嘴靠近物料，煤

粉易落入物料，造成不完全燃烧，火嘴靠近窑皮，易损伤窑皮。火嘴

太高易损伤窑皮，太低易不完全燃烧。另外，窑皮热传导也不良，所

以要调整好火嘴位置，确定火嘴位置须注意：

(1)窑内窑皮均匀，厚度适当，CO少说明火嘴位置正确，下次应参

照放好。

(2)假如窑皮有太厚的地方火嘴应适当高一些，防止厚窑皮，既影

响燃烧，窑轴功率又大。

(3)一、二次风混合好，保证燃烧速度与活泼有力。

57、煤粉在窑内的燃烧速度由哪些因素决定？怎样调整一、二次风？

答：煤粉燃烧速度由下列因素决定：

(1)煤粉的细度、水分、挥发分。

(2)一、二次风风温、风量

(3)希内温度。

(4)燃烧空间。

(5)窑内物料情况及前后圈情况。

应确保煤粉很好燃烧。因为一次风温度低，所以应确保不出现堵管道

和回火现象，在挥发分不大的情况下尽量减少一次风量。要根据物料

情况、窑皮情况、前后圈情况调整二次风。

当物料易燃或是粘散料，一定要保证火焰细长，若有后圈，应改变火

焰位置使后圈塌落。物料难烧要缩短火焰，提高窑前温度，确保合格

熟料”所以要根据煤质、物料、窑皮及结圈状况调整好一、二次风，

保证物料质量及窑皮情况。

58、如何熟悉现场设备，指导现场人员处理问题？

答(1)熟料库挡板不到位的原因：1大块卡住；2挡板坏；3挡板

与轴脱离。

(2)库顶收尘器收尘效果不好的原因：1管道堵；2振打不起作用。

(3)冷却机供油报警的原因：1供油时间长报警，因为油泵不好使;

2油管漏油；3油箱缺油；

(4)集中供油的油量不足，压力低的原因：1油泵坏；2油箱油位低;

3过滤网堵。

(5)窑液压挡轮出现故障的原因：1阀门开关；2速度调节；3压力

不稳(放气)等。

(6)托轮、轮带表面光洁等。

(7)供料斜槽堵的原因：1帆布坏；2收尘管堵；3风机风量不足。

(8)提升泵堵的原因：1风机风量、风压不足；2帆布坏；3收尘管

堵。

(9)增湿塔雾化不好的原因：1水泵压力不足；2雾化片环；3排列

不好。

(10)罗茨风机与离心风机的起动条件的区别。

59、如何培养对各种仪表参数的综合分析判断能力？

答：窑功率变化，要观察冷却机变化和窑尾窑前温度变化，来确定是

由于掉窑皮，结圈，还是窑本身温度变化引起的，原因不同，处理方

法不同。预热器温度变化引起窑内变化，应判断是由于物料变化还是

风量变化引起，原因不同处理方法也不同。窑尾温度升高应判断是预

热器堵引起的，还是煤量变量引起的，总之要有系统工艺知识，综合

判断能力来确保优质、稳产、低耗，做合格的操作工。

60、说出三个率值的含义及率值高低与煨烧的关系。

答：水硬率是熟料中氧化钙与酸性氧化物之和的质量百分数的比值。

硅率表示熟料中氧化硅含量与氧化铝、氧化铁之和的质量比。铝率是

表示熟料中氧化铝与氧化铁含量的质量比。

硅率随硅酸盐矿物与溶剂矿物之比而增减。如果熟料中硅率过高时，

则燃烧时由于液相量显著减少，熟料短少困难,特别当氧化钙含量低,

硅酸二钙含量高时，熟料易于粉化。硅率过低则熟料中硅酸盐矿物太

少而影响水泥强度，且由于液相过多，易出现结大块，接炉瘤，结圈

等，影响窑的操作。

铝率高低，在一定程度上反映了水泥夕段烧过程中高温度液相的粘度。

铝率高，熟料中铝酸三钙多，相应铁铝酸四钙就较少，则液相粘度大,

物料难烧。铝率过低，虽然液相粘度较小，液相中质点易于扩散，对

硅酸三钙形成有利，但烧结范围变窄，窑内易结大块，不利于窑的操

作。

61、什么是三通道喷煤嘴用一次风对火焰的调整？

答：主要是指内外风比例的调整。内风比例大则使火焰变得短而粗，

且旋转作用加强；外风比例增大时使火焰变长。

61、点火准备工作有哪些？

62、根据胴体温度，现场如何调整胴体冷却风机？

答：胴体温度高处，相应的胴体冷却风机的风口挡板应开大，温度低

处应适当关小挡板。

63、砌砖方法有儿种？

答：按是否使用胶泥分为干砌和湿砌两种：按砌砖缝形状分为环砌和

纵向交错法两种。

64、点火时只放炮不着火的原因是什么？

答：主要是由于煤灰分高、水分大、细度粗，用煤量过大、窑系统拉

风火焰长，高温区靠后，煤粉喷出后不能很快燃烧，沉落到一定程度

时发生激烈燃烧而放炮。此时应关小一次风，减少拉风，适当减少煤

粉量。

65、为什么停窑后要用辅助传动转窑？

答：①为防止窑身产生弯曲而翻窑。

②减少用主传动不定时翻窑的麻烦，且能避免发生窑倒转现象和

发生机械事故。

③临时停窑负荷过大时，可先使用慢传动转窑。

④窑弯曲后可用辅助传动处理。

66、现场如何操作增湿塔喷水？

答：①检查喷嘴是否完好，喷嘴的排放是否符合要求。

②检查供水阀门和回水阀门是否已经打开。回水阀应全部打开，

供水阀可根据经验开到一定的位置。

③启动一台水泵，可根据出增湿塔废气温度和增湿塔底部粉尘温

度，适当调整回水阀门的大小。

67、影响窑燃烧的主要因素是什么？

答：①煤粉的成分。

②煤粉的细度及水分。

③一、二次风风量及比例情况，二次风温度。

④火嘴位置及形状。

⑤生料成分。

⑥窑内窑皮状况及通风情况。

68、中央控制室操作工为什么必须学习现场操作？

答：①在目前的生产条件下，现场操作方法是以熟练的操作人员在中

央控制室进行远距离操作为操作条件的，但是过程控制自动化程度还

不能全部进入中控，在这些机器的正常操作条件得到确认和操作人员

熟悉生产操作之前，还不能离开现场操作，尤其是中央控制室操作工

还有负责生产的任务，所以必须学习现场操作。

②在中控仪表出现故障时，中控操作人员还需要指导现场人员或自己

去现场操作。

③当有些工序出现故障时，还需要进行现场操作。如篦床压住但现场

可以推动时，就要现场推动篦床解决问题。

69、开车前的准备与联系有那些？

答：①在接到开车指令后通知现场人员检查所有的设备和现场确认，

做好中控开车的一切准备工作。

②做好仪表检查工作，看仪表是否荷电，记录纸是否齐全，调节

器都打到手动位置，该复“零”的都要复“零二

③检查中控所有指示灯是否全亮，不亮的通知有关人员更换。

④通过指示灯检查现场是否具备起动条件，不具备者查明原因。

⑤公共设备是否运转。

⑥做好与现场联系工作。

⑦与电气室、供电站、中控仪表人员联系送电并做好开车准备。

⑧选择好备用设备，并与现场联系。

⑨与总调度室、化验室联系，通知其开车。根据化验室通知选择

好入库号并通知

⑩看中控是否有升温曲线及领导有关指示。

(11)检查所有设备是否已进入中控。做好运转准备，听班长的指令,

随时起动设备或点火。

70、T©Pic表有什么功能？什么时候手动？什么时候自动？

答：①Tic表是温度指示、控制、调节、报警仪表，Pic表是压力指示、

调节、报警仪表。

②在开始调节时，调节量比较大时，需要人工开预时，都要手动。

③当设备运转平稳时采取自动控制。

71、离心风机与罗茨风机起动操作时有什么不同？

答：主要区别在于无负荷启动。离心风机必须是无负荷启动，入口或

出口挡板在启动时必须关闭。而罗茨风机在启动时必须是带负荷启

动，其出口挡板必须全部打开，否则易损坏。

72、现场观察熟料情况，怎样判断熟料质量？

答：①看熟料颗粒是否均匀，均匀程度在5〜15mm为好，色泽是否黄。

②看是否有黄心料。

73、一、二次风作用是什么？怎样调整一、二次风？

答：一次风的作用是输送煤粉和帮助煤挥发分燃烧。二次风主要是保

证煤粉中碳的燃烧，另外保证物料在预热器悬浮。

对一次风，在保证煤粉输送，不回头的前提下，应尽量少。因为一次

风量低，不利于热回收。但煤窑挥发分大时，要多一些，反之则小，

一次风量过低挥发分不能迅速燃烧，会使火焰拉长，温度降低，过高

则二次风不足。当一次风量确定以后，可调节窑尾排风来调节二次，

风。二次风大，风速过快，燃烧速度与风速一定要配合好。另外过剩

空气过大也浪费的热量，热损失大，此外还要看窑内火焰长度及窑皮

情况，准确地调整一、二次风。总之，要正确领会一、二次风的作用，

才能随心所欲地调整一、二次风。

74、根据实际情况，现场调整预热器分支挡板和撒料板。

答：分支挡板主要是调整物料在管道里分散情况。根据它们的作用，

调整分支挡板，在保证物料不短路情况下，多一些去上升烟道的物料,

有利于减少上升烟道结皮和充分利用热量提出分解库。撒料板伸进长

短要保证物料与气体混合好，尽量提高各级预热器温度梯度。

75、根据胴体的温度，如何调整火焰和现场调整胴体，冷却风机？

答：做好中央控制室操作工要随时注意胴体温度，因为胴体温度表示

窑内窑皮情况和窑内火焰情况，当前20nl窑胴体温度高，要把火焰变

细，尽量补挂好窑皮，假设胴体温度超过40C时间较长，补不上窑

皮，可以适当减料，使火焰更顺畅，达到火焰长形了，对补挂窑皮有

利，20-30m处可以把火焰调短一些，降低该处温度，补挂一些窑皮。

30m以后温度高，说明火焰火长或燃烧情况不好，要尽量提高燃烧速

度，改变燃烧情况，降低后部温度。假设窑前胴体温度低，又出现

30m以后温度高，说明窑皮过厚，窑燃烧不好，应调整火嘴位置，使

窑皮厚度适中，既保证胴体温度不过，又不减少燃烧空间，所以胴体

温度也是调整风煤的一个重要条件。

76、f-CaO高低与哪些因素有关，根据入窑生料成分怎样调整它？

答：f-CaO高低与生料化学成分有关，与烧成温度和物料在烧成带停

留时间有关。因此，作为操作工一定要了解入窑生料成分，根据生料

成分和物料在窑内停留时间来估计烧成的情况，有预测地加减煤。假

设生料成分难烧，就要提高烧成带温度。假设窑有前圈物料在窑内停

留时间就要长一些，假设物料结粒细，运动速度快，就要适当降低些

窑速。当生料库值波动较大时一定要注意调整窑。尤其是物料CaO低

好烧，一定要提前减煤。若当发现窑功率变化，窑前温度明显增高，

f-CaO低，要到窑前观察情况，提高窑速，避免出现涮窑皮或造成红

窑。所以做好中央控制室操作员对生料率值和f-CaO变化要有思想提

前意识，确保f-CaO合格率，同时要保证f-CaO值适当，有保证熟料

燃烧质量和保护好窑皮，使窑长期安全运转。

77、如何作好检修后的开车前组织和联系工作？

答：①对现场的清理及检查孔的关闭情况检查。

②与总降、化验室等联系。

③组织现场的单机试车及中控的联动试车。

④通知窑头做好点火的准备工作，检查所有的工具。

⑤检查中央控制室各仪表的情况。

78、如何做到慢升温不回头，均匀烘窑？

答：①点火前将一切准备工作做好。

②勤观察窑和预热器的升温，合理调整排风。

③勤调风、煤、确保按升温曲线升温。

④按规定要求翻窑，确保升温均匀。

⑤加煤后尽量避免不完全燃烧现象。加煤时不可量大或排风过

大，以防灭火。

79、检修后如何确定下次火嘴位置？

答：根据检修前的燃烧情况，凡是火嘴影响的都要调整。原则是偏下

偏料•，火焰不涮窑皮且物料翻滚时又不被压住，伸入窑内的位置要适

当，靠前则窑后部温度高，靠后则入冷却机的熟料温度高，对冷却机

有损害。

80、烘窑操作时应注意什么？

答：①注意观察窑尾和G出口温度并做好记录。

②点火后必须控制温升，注意升温梯度。

③要间隔转窑，均匀烘窑。

④各入孔门要打开。

⑤窑衬未烘干前，决不能投料运转。

81、KH值变化受哪些因素的影响？

答：①受配料的影响，配比改变则KH变化。

②受媒质的影响，灰分高则KH低，灰分低则KH高。

③受喂煤量的影响，喂煤量大则KH低，量小则KH值高。

82、如何判断窑皮是否平整？

答：①现场观察。运转时从无料边向里看，窑皮颜色微白，前后平整,

颜色一样，没有凹凸和明暗现象。

②根据筒体温度扫描判断，曲线波动且有峰值出现，则窑皮已不

好。

③根据窑转矩判断，功率曲线波动较大且变宽呈周期性变化，说

明窑皮不平整，应及时处理。

83、挂窑皮以多长时间为宜？为什么？

答(1)应挂三天时间为宜。

(2)挂窑皮三天时间是必要的。因为：

①挂窑皮过程中要求窑皮要渐渐增厚，绝不能过快；

②在慢挂过程中窑皮经过烧炼后，挂上的窑皮才能结构致密、平

整、厚度适宜而不疏松；但也不要时间太长，超过三天，没有必要且

影响产量。

84、喂料量与窑速同步有何好处？

答：①是提高窑的快转率、产质量的基础。

②保证了窑内物料的翻动频率。

③保证了窑内的负荷率。

④能够使进入烧成带的物料均匀稳定，有利于煨烧。

85、煤磨电收尘灰斗温度高时如何操作？

答：①灰斗积灰但没有着火时可通知现场处理，适当减小喂煤量，减

少排风。现场处理完毕恢复正常操作。

②如果灰斗着火，立即紧急停车，将电收尘的前后阀板关闭，灰

斗下绞刀反转，向内喷CO2灭火。

86、在日常生产中，需重点监控的主要参数有哪些？

答：①窑头火焰和物料温度。

②窑尾废气温度、负压。

③NO、的浓度。

④出窑熟料质量。

⑤窑的转动力矩与窑速。

⑥窑头负压和二、三次风温。

⑦篦冷机一室篦下压力。

⑧分解炉或最低一级旋风筒的出口气体温度。

⑨各级旋风筒进口或出口气体温度、负压、锥体负压。

⑩最下两级旋风筒锥体的物料温度。

(11)烧成带胴体表面温度扫描。

⑫窑尾、分解炉出口、G出口气体成分。

⑬生料及煤的喂入量。

(⑷主排风机转速。

87、当发现窑皮不好时，怎样操作？正常操作时如何保护好窑皮？

答：窑皮不好时根据具体情况处理。

①当窑皮局部变薄时，调整内外风改变火焰，将高温点从窑皮薄的地

方移开，并将筒体冷却风机的风量在窑皮薄的地方调大。

②当窑皮普通变薄时，应减小喂料量，减慢窑速，补挂窑皮，严格控

制窑皮的速度，不能急于求成。

正常操作时要维护好窑皮，延长窑的运转周期，操作上应注意：

①保持热工制度稳定。

②保持火焰形状和位置的正确。

③防止局部高温，防止顶火过烧，严防火眼冲刷窑皮。

④及时检查窑皮，窑皮不好须及时采取措施补救。

⑤要加强开窑的升温及停窑的保温工作，防止窑皮脱落。总之，在正

常运转中做到挂中有保，保中有挂，以养窑来实现优质、高产，长期

运转。

88、预热器三级筒堵，如何判断和操作？

答：判断：

①锥体负压突然下降很多。

②下一级旋风筒及炉出口温度突然上升。

操作：止料，分解炉熄火，窑头留火，减排风，打点火烟囱，减冷却

风量。捅堵。

89、煤磨故障大约4h,煤粉存量为46t(2600t.d-l),如何操作才能

不停窑？

答:日产2000t的窑1小时用煤大约答5t,4小时用煤50t,而46t

煤只够用3.68小时，46t煤用4h,则每小时用煤11.5t,即每小时

投生料124t,就可保证不停窑。

90、怎样保证回转窑长期安全运转？

答：要保证回转窑的长期安全运转，主要应从以下几方面着手：

①要配置合适的生料成分，且生料成分及喂料量要稳定。

②要挂好窑皮和保护窑皮，必须严格控制夕段烧温度、火焰形状和

位置，稳定且没有局部高温，煤粉的质量要稳定且喂煤要均匀，以稳

定窑的热工制度。

③严格交接班，且三班操作要统一。

④对机械和电器设备要加强维护，工艺用耐火材料质量要好，砌

筑质量要高。

⑤加强技术管理，不断总结经验，提高技术。

91、选粉效率与磨机产量是什么关系？

答：提高选粉效率，能减少回料中的成品量，减少磨内的过粉磨现象。

所以选粉效率越高，磨机产量提高的幅度越大，呈正比关系。

92、旋风式选粉机和离心式选粉机在选粉方式上有什么不同？

答：旋风式选粉机的选粉是物料在选粉机内均匀地散开，靠循环风将

物料中的合格产品带入旋风筒内收集下来；离心式选粉机是靠风叶产

生的风将细粉与粗粉分开，细粉带到隔层的沉降内收集起来。这就是

两种选粉机的不同选粉方式。

93、怎样避免堵料现象发生？

答：堵磨情况的发生，多数情况下是物料难磨调整不及时造成的。因

此应控制磨的合理的料位面，掌握物料的变化情况及时调整喂料量，

保持磨机正常运转。

94、检查叶片不平衡的方法有哪些？

答(1)静平衡法；

(2)重量法；

(3)振动分析法；

(4)动平衡测量法。

95、开车前，对空气输送斜槽应作哪些项目的检查？

答(1)透气层有无损坏；

(2)各紧固螺栓有无松动或脱落；

(3)U型压力计完好与否；

(4)进出料有无堵塞；

(5)检查孔的密封状况。

96、加强磨内通风的好处？

答：降低磨内温度，冷却磨内物料，防止水泥中的石膏脱水，改善物

料的易磨性，及时排出磨内水蒸气降低磨内温度，可防止糊状和篦板

堵塞现象；增加极细物料在磨内的流速，使物料及时卸出磨机，可以

减少过粉碎现象和细粉的缓冲垫层作用。这些都可以改善粉磨条件，

提高粉磨效率，因而提高粉磨产品的产质量，降低电耗。此外，还可

以消除磨头冒烟，改善环境卫生，起到收尘效果，减少设备磨损。

97、立磨的粉磨原理是什么？

答：当磨机运转时，研磨体在惯性及离心力作用下，随筒体一起回转,

并被带到一定的高度，在这样的高度并在一定的转速及重力作用下，

象抛射体一样落下，将物料击碎。此外，研磨体还产生滑动和滚动，

使研磨体、衬板、物料三者之间产生粉碎和研磨使用，使物料磨细。

物料在受到冲击和研磨的同时，因进料端不断强制进料，磨内物料随

筒体回转窑部分运动而向前挤压，再借进料端和出料端之间物料本身

料面高度差，虽然筒体呈水平放置，但物料在推力下，从进料端向出

料端缓慢流出，最终完成粉磨作业。

98、什么叫做过粉现象？有何危害？

答：已合理细度要求的物料不能立即出磨，继续粉磨合部分笔物料过

细造成过粉磨现象。

危害：物料（过粉碎的）占据了磨机的有效空间，影响生产能力，并

起缓冲作用，影响粗颗粒进一步粉磨，还会出现包球，降低粉磨效率,

增加电耗。

99、试述本厂生料粉磨系统工艺流程？

答：根据本厂生产线的工艺流程，从水泥磨头仓到成品至水泥库顶范

围，进行试述。用作图或根据物料流向、气体流向进行试述（可不写

设备规格）。

100、简述磨机小修工作内容？

答；磨机小修内容：（1）测量钢球的消耗状况，添补钢球或钢段；（2）

检查隔仓板、衬板等磨损状况，更换或紧固螺栓；（3）检查主轴瓦和

主减速机润滑油量，补充或更换润滑油；（4）清洗检查进出口空心轴

有无裂纹及其它缺陷情况；（5）检查并解决给油、给水系统；（6）检

查主轴瓦并调整间隙，添加润滑油。

101、生料粉磨作业的功能和意义

答：生料粉磨是水泥生产的重要工序，其主要功能在于为熟料燃烧提

供性能优良的粉状生料。对粉磨生料要求：一是要达到规定的颗粒

大小（以细度、比面积等表示）；二是不同化学成分的原料颗粒混合

均匀；三是粉磨效率高、耗能少、工艺简单、易于大型化、形成规模

化生产能力。由于生料粉磨设备、土建等建设投资高，消耗能量大，

因此采用高新技术，优化生料粉磨工艺，对水泥工业现代化建设有着

十分重要的作用和意义。

102、粉磨的基本原理

答：物料的粉磨是在外力作用下，通过冲击、挤压、研磨克服物料晶

体内部各质点及晶体之间的内聚力，使大块物料变成小块以至细粉的

过程。粉磨功一部分用于物料生成新的表面，变成固体的自由表面能;

大部分则转变为热量散失于空间。

103、AT0X50型原料立磨的原理

答：馄式磨与球磨相比在粉磨机理上有明显的区别，它是借助磨馄和

磨盘的相对运动为研磨装置来粉磨物料的机械。当物料处于立磨装置

的作业区时、大块物料被压碎，细物料受压后形成一层料床，颗粒之

间相互摩擦、剪切使棱角和边缘剥落而被粉碎，因此它属于料床粉磨。

在粉磨的同时，通过风环进入磨内的热气体对含水份的物料进行烘

干。它又属于风扫式磨，以一定速度上升的气体，将已被粉碎的物料

经回转式选粉机选粉后，合格的细粉随气流排出磨外，而被分离的粗

粉则重新回落到磨盘上进行再粉磨。物料的颗粒在此作往复运动，每

分钟达到20-30次之多，因此，AT0X50型原料立磨的粉磨效率比较

高。未经辐子粉碎或未被粉碎成小颗粒的物料，被磨盘甩到固定在磨

机壳体的风环处，以高达60-70m/s以上速度通过风环的热气体将这

部分物料吹回到磨盘上，还有产量10T5%的物料落到刮板腔内，通

过外循环装置回到磨盘上进行再粉磨。就这样物料被反复粉磨、烘干

直至达到成品细度要求，随气体出磨，在旋风筒和系统的收尘装置中

收集下来。

104、AT0X50型原料立磨的特点

答：1、辐式磨具有高效节能的特点。

2、一台磨机同时对物料进行烘干、粉磨和分级，工艺流程简单。

3、与球磨相比、占地面积小。

4、金属磨耗小。

5、磨机噪音比球磨小。

6、可大量利用预热器的窑尾废气、维修方便。

7、物料在磨内停留时间短、成品粒度均匀、自控容易、磨机漏风

小、设备运转率高。

105、立磨操作中主要参数控制

答：（1）压差：压差是指风环处的压力损失，它也是立磨操作中最为

重要的控制参数之一。在磨机运行时，磨内负荷量的变化不仅从磨机

电流、料层厚度、振动幅度等参数上反应出来，而且压差更能反映磨

内状况。压差增大，磨内负荷加大；压差变小，说明磨内物料少，研

磨层迅速减薄，磨内负荷下降。这两种情况，都会因料层不稳，使振

动加剧，粉磨阻力增大，磨机输入功率增加，磨机电流也忽高忽低大

幅摆动，直到磨机振停或振动稳定下来为止。操作上利用压差来作为

控制磨内负荷量的变化，实现磨机稳定运行。影响磨机压差的因素很

多，如喂料量、系统风量、研磨压力、选粉机转速等。凡是影响磨机

平稳运行的因素，儿乎都可以在压差上反应出来。所以在磨机运行稳

定前，这些变量都可能成为磨机操作的调整对象，操作员可根据实际

情况作相应调整，直到工况稳定。然而，在磨机正常运行中，通常

只采取调整喂料量来控制压差，一般不轻易改变研磨压力和选粉机转

速两变量。研磨压力随产量要求预先设定好，而选粉机转速随产品细

度而定。至于系统风量，也不是调节负荷的最佳变量，只有在特殊情

况下，才调节风量，最终还需调整喂料，使磨机负荷恢复原稳定范围

不影响产品质量。

(2)、磨机出口温度：有效的控制出口温度，可以保持良好的烘干

及粉磨作业条件，使产品达到规定的水分，我厂为保持生料水分在

0.5%以下，控制出口温度为80-90℃。影响磨机出口温度的因素通常

有循环风、冷风、喷水量、热风、物料水分等，其中冷风量的变化有

可能会使窑磨工况产生影响，一般很少采取调节冷风量的办法来调节

出口温度，为了不影响窑系统，我们一般选择调节循环风挡板的开度

来控制磨机出口温度。磨机出口气体温度高低是衡量磨机运行状况的

重要因素，过高过低都会引起磨机振动，通常在不影响质量的情况下,

要控制出口温度基本稳定。当磨机运转到后期时，磨辐磨盘衬板磨损

严重，出口温度稍微变化就会对磨有很大影响。

(3)、产品细度：产品细度主要受选粉机转速影响,转速高，产品细；

转速低，产品粗。调节细度主要靠手动改变选粉机转速来实现，但必

须注意，增加或降低，只能逐步进行，每次增加或减少1%的设定值,

调节过快，可能导致磨机振动加剧甚至振停。另外，磨内风量的大小

对产品细度也有一定影响。

三、填空

1、燃烧速度决定（氧化反应）及（气体的扩散）速度。

2、预分解窑熟料燃烧过程大致可分为（预热）、（分解）、（烧成）三

个主要过程。

3、挂窑皮时应采用（由前向后挂）的方法。

4、火焰的（温度）、（长度）、（形状）、（位置）对熟料煨烧的影响很

大。

5、从生料到熟料经历了复杂的（物理化学）变化过程，发生了本质

的变化。

6、出窑熟料落到篦床后，先受到（高压风）的急速冷却，然后随物

料的前进受到（中压风）的继续冷却。

7、正常火焰的温度通过钻玻璃看到：最高温度处火焰发（白亮），两

边呈（浅黄色）。

8、力口料、加风和提高窑转速应坚持“（均衡上）、（不回头）”的原则。

9、当采用以稳定喂料量为主的调节时一，其主要参数的调节优先顺序

是①（煤量）②（风量）③（窑速）④（喂料量）。

10、SF窑热耗比一般预热器窑低的原因是（辐射）和（对流）热损

失较低。

11回转窑运转周期主要决定于（窑衬）的质量。

12、回转窑内物料流量是通过改变回转窑（转速）来控制的。

13、煤粉越细，燃烧速度越（快）。

14、二叱气的风量和风速的调节，在一般操作是靠调节（窑尾排风）

来实现的。

15、回转窑的煤粉燃烧装置主要由（喷煤管）、（喷煤嘴）和燃烧带筒

体组成。

16、燃烧带内的传热，主要是火焰向物料和窑壁进行（辐射）传热，

其次也有（对流）和（传导）传热。

17、（风）和（煤）的合理配合是降低煤耗的主要措施之一。

18、旋风筒的主要任务是起（分离）和（收集）物料的作用，而不是

传热。

19、分解炉是由（上旋流室）、（下旋流室）和（反应室）构成。

20、在传热过程中（温度差）是传热的基本条件，是传热的（动力）。

21、挥发分（多）的燃料着火温度低，挥发分（少）的燃料着火温度

高。

22、窑系统控制的主要质量指标有（f-CaO）、（立升重）；煤磨系统的

主要质量指标有（细度）、（水分）。

23、熟料形成所需热量主要来自（燃料燃烧）。

24、可以通过改变摩擦系数和调整（托轮的倾斜角）来控制筒体的上

下窜动。

25、常用的密封装置有（迷宫式）、（带有石棉绳端面摩擦式）、（径向

接触式）三种。

26、按照燃料的物态可将燃料分为（固态）、（液态）和（气压）气态

三种。

27、习惯上把发热量为（29300）KJ/kg煤的煤规定为标准煤。

28、水泥生产工艺过程（除矿山开采外）包括（生料制备）、（熟料煨

烧）和（水泥粉磨）。

29、由生料变为熟料，一般要经过（自由水蒸发）、（粘土质原料脱水）、

（硅酸盐分解）、（固相反应）、（烧成反应）、（冷却）六个过程。

30、预分解窑分为三个工艺带即（过渡带）、（烧成带）、（冷却带）。

31、碳酸钙分解吸收的热量占干法窑热耗的（50）%以上，这个反应

是一个可逆反应。

32、窑的热耗有（筒体热损失）、（不完全燃烧）、（窑灰带走热）、（蒸

发水）和废气带走热五个方面。

33、C3s与少量其他氧化物形成固溶体，称为（A矿）矿或阿利特。

34、一次风对煤粉起（输送）作用，同时还供应煤的挥发分燃烧所需

的氧。

35、按分解炉内气流的主要运动形式分类有（旋风式）、（悬浮式）、

（沸腾式）和（喷腾式）四种分解炉。

36、影响煤粉质量的六个主要因素是（水分）、（灰分）、（固定碳）、

（挥发分）热值和细度。

37、国标规定熟料中MgO含量不得超过（5%）。

38、熟料烧结过程中在（分解）带内运动速度最快。

39、C3s水化较（快），早期强度较（高）。|

40、水泥厂中的粗粉分离器、选粉机是指用于干法生料粉磨时水泥粉

磨的