长输管线天然气监理实施细则

长输管线天然气监

理实施细则

审核会签表

编制人

（签字）

年月日

审核意见：

审核人

（总监）（签字）

年月日

审批意见：

审批人

（总工）（签字）

年月日

建设单位

意见（公章）

年月日

备注

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靖西一、二线六处安全隐患治理和留坝供气支线改线工程

监理细则

编制：张鹏飞

批准：

陕西省工程监理有限责任公司靖西一、二线

六处安全隐患治理和留坝供气支线改线工程监理部

8月10日

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目录

一、工程概况：............................................1

二、工程参见单位、编制依据...............................3

三、监理工作流程.........................................4

四、监理工作控制要点及目标值.................错误!未定义书签。

五、监理工作的方法及措施......................错误!未定义书签。

1、测量放线................................错误!未定义书签。

2、施工作业带清理..........................错误!未定义书签。

3、管线的运输和保管........................错误!未定义书签。

4、布管....................................错误!未定义书签。

5、坡口力口工.............................................错误!未定义书签。

6、管道组对................................错误!未定义书签。

7、焊接与检验..............................错误!未定义书签。

8、防腐补口、补伤..........................错误!未定义书签。

9、管沟开挖................................错误!未定义书签。

10^管道下沟、回填.........................错误!未定义书签。

11、管线试压...............................错误!未定义书签。

12、管道吹扫...............................错误!未定义书签。

13、管道不停输封堵施工....................错误!未定义书签。

六、HSE管理措施..............................错误!未定义书签。

1、工程HSE工作的重点....................错误!未定义书签。

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2、HSE工作的主要任务....................错误!未定义书签。

3、HSE管理措施及方法....................错误!未定义书签。

一、工程概况

1）、线路工程

1.延安分公司靖西一、二线六处安全隐患治理工程

1.1靖西一线镰刀湾村隐患治理工程改线起点为靖西一线镰刀湾

阀室向东20米处，接出后，向西敷设，先后穿越S206省道及包茂

高速。之后沿镰刀湾村西侧山脊向南敷设，管线走向避开镰刀湾

村村落后向东敷设，穿越包茂高速后与原管道碰口。改线管道实

际长度约2.44km,设计压力5.8MPa,一般线路段管材选用

L360M-D426X8PSL2级螺旋缝埋弧焊钢管，穿越段选用L360M-

D426X8PSL2级直缝埋弧焊钢管。

1.2靖西一、二线化子坪镇改线工程：靖西一线改线起点为化子

坪镇北高速服务区南部，向西穿越包茂高速，之后向南敷设依次

穿越小型河流、寺沟、下沟，向东再次穿越包茂高速后与原管道

碰口。靖西一线改线管道实际长度3.172公里。靖西二线改线与靖

西一线改线前端相同，靖西二线改线全段与靖西一线同沟敷设。

靖西二线穿越小型河流之后，与包茂高速西侧的原管道进行碰

口。靖西二线改线管道实际长度0.734km,设计压力。靖西一线设

计压力5.8MPa,一般线路段管材选用L360M-D426X8PSL2级螺

旋缝埋弧焊钢管，穿越段选用L360M-D426X8PSL2级直缝埋弧焊

钢管。靖西二线设计压力6.3MPa,一般线路段管材选用L415M-

D610X10PSL2级螺旋缝埋弧焊钢管，穿越段选用L415M-D610X

10PSL2级直缝埋弧焊钢管。

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1.3靖西一线姚店村改线工程改线起点位于甘泉县姚店村北甘泉

分输站外，沿水泥路向南敷设到达G210国道北侧，穿过G210国

道后向东敷设与原管道碰口。改线管道实际长度0.41km。设计压

力5.8MPa,管材选用L360M-D426X9.5PSL2级螺旋缝埋弧焊钢

管。

1.4靖西二线丈子沟村改线工程改线起点位于丈子沟村北侧，管

线敷设路由为原靖西二线与靖西一线之间，穿越丈子沟后，在丈

子沟村南侧与靖西二线原管道碰口。改线管道实际长度0.587km。

设计压力6.3MPa,管材选用L415M-D610X12.5PSL2直缝埋弧焊

钢管。

1.5靖西一线富县交道镇东桐村段改线工程改线起点位于东桐

村北侧，向西穿越G210国道后，沿G210国道西侧敷设，绕避东

桐村后再向东穿越G210国道，在东桐村南侧与原管道碰口。改线

管道实际长度0.464Km。设计压力5.8MPa,管材选用L360M-

D426X8PSL2螺旋缝埋弧焊钢管。

1.6靖西一线锁崖村段安全隐患治理工程治理起点位于锁崖村

北侧2公里处，向西南方向进行改线沿山脊敷设，到达靖西二线东

侧，与靖西二线并行敷设穿过村庄和万花路，沿南侧山脊向东敷

设，在锁崖村南侧与原管道碰口。改线管道实际长度5.395km。设

计压力5.8MPa,一般线路段管材选用L360M-D426X8PSL2级螺

旋缝埋弧焊钢管，穿越段选用L360M-D426X9.5PSL2级直缝埋弧

焊钢管。

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2.汉中分公司留坝供气支线改线工程施工监理

留坝供气支线改线工程迁改天然气管道共8处，共计2.14km；

管道原位保护3处，共计245米。其中北栈河中型穿越3次，共计

穿越长度186.6m；在建留坝县连接线桥下空间穿越3次，共计穿

越长度87m；G316国道穿越5次，穿越长度84m；盖板涵保护1

处，共计65m；盖板保护2处，共计180m；迁改段管道设计压力

0.8MPa,管径D114.3X6,材质采用L245N无缝钢管。

具体内容以施工图纸为准。

以上改线工程所有土建、安装等工程全过程监理，工程内容包

括：天然气输气管道敷设以及高速公路、公路、沟渠、光缆等的

穿越施工等。以全面质量管理为重点的质量、进度、投资、安全

控制及施工现场的协调工作。

2)、线路工艺

1.延安分公司靖西一、二线六处安全隐患治理工程

管道基本采用沟埋敷设方式，以弹性敷设、现场冷弯弯管和

工厂预制曲率半径为6D的弯头来适应管道对不同地形变化的安装

要求。具体详见设计图纸。

2.汉中分公司留坝供气支线改线工程

本工程留坝供气支线管道管道线路设计压力为0.8MPa,全线

按照二类地区设计。线路用管选用符合《石油天然气工业管线输

送系统用钢管》(GB/T9711-)的无缝钢管，特殊地段及热煨弯头亦

采用无缝钢管。钢管规格为DU4.3X6,材质L245N。

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管道全线采用埋地敷设，以弹性敷设、工厂预制弯头来适应

地形变化的要求。

本工程管线管道均采用三层PE加强级外防腐层，热煨弯管外

防腐采用带配套底漆的三层结构辐射交联聚乙烯热收缩套（带）

防腐，管道补口采用带配套底漆的三层结构辐射交联聚乙烯热收

缩套（带）防腐。补伤采用聚乙烯补伤片。其性能和施工要求应

符合技术规格书的要求。

管道焊接、修补或返修完成后应及时进行外观检查，检查前

应清除表面熔渣、飞溅和其它污物。焊缝外观应达到《钢制管道

焊接及验收》SY/T4103-规定的验收标准。外观检查不合格的焊缝

不得进行无损检测。

施工技术要求及工程量以施工图纸为准。

二、工程参建单位

建设单位：陕西省天然气股份有限公司

设计单位：陕西宇阳石油科技工程有限公司

监理单位：陕西省工程监理有限责任公司

检测单位：重庆银河无损检测有限公司

施工单位：中国化学工程第十一建设有限公司

三、编制依据

《石油化工建设工程项目监理规范》SH/T3903-

《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-

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《油气管道穿越工程施工规范》GB50424-

《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-

《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY0452-

《钢质管道焊接及验收》SY4103--T

《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-

《管道下向焊接工艺规程》Q/SY1078-

建设工程委托合同（示范文本）；

依据设计说明中要采用的国家的、部颁的、地方的及其它施

工技术、验收规范、规程。

合同协议书、专用条件、通用条件；

甲方与施工单位及相关单位签订的合同、协议及附件；

设计文件及有关技术标准、施工及验收规范、质量检验评定

标准；

三、监理工作流程

监理工作流程详见下图:

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四、监理工作控制要点及目标值

经过采取现场巡查、平行检验和旁站等监理行为，重点抓好原

材料进场、焊接、顶管、吹扫、试压和防腐等重要环节，实现以

下目标：

1、工期控制目标：不突破合同工期，在监理及施工合同约定的工

期内达到工程竣工验收；

2、质量控制目标：单位工程合格率1()0%。

3、HSE管理目标：建立健全安全管理体系和环保体系及组织，做

到无事故、无伤亡、不破坏环境、参建人员安全、健康，建设环

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境与场所环保、卫生。

4、确保工程建设投入不超总投资。

五、监理工作的方法及主要措施

本工程所辖管线，在施工时，合理组织施工，分机组同时进

行管线组对焊接，处于的管线农田、林地，施工难度较大，在施

工过程中要在征地范围内施工，按照以下施工程序进行：

施工程序：

1.1管道测量定桩

1.1.1测量人员依据线路平面图、断面图进行测量放线。

L1.2对地势比较开阔、可目测两桩点的地带，进行两桩点插红

旗，打设百米桩及穿越、变径等标志桩，测定出线路轴线和施工

作业带边界线并定桩。

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1.2放线

监理人员应要求施工技术人员在放线时，将线路尽可能取直，

尽量避开房屋、构筑物、林木、坟墓等。对管道线路上，国家重

点保护的珍贵植物、文物等做出明显标志。测量放线完成后，测

量人员分别向施工作业带开拓、布管、挖沟人员交桩。穿越或特

殊地段，测量放线时根据地形，放出准确坐标，并对转角处进行

准确测量，保证施工质量。对先沟后焊的地段，在管沟开挖结束

后，还需进行沟内二次测量放线，以确保管沟符合规范要求。

测量放线完成后，监理人员要进行复验，防止出现超红线的问

题发生。

管道施工作业带横断面示

1.3

1.3移桩

在放线完毕，清扫施工作业带之前，将所有管道中心桩平行移

动至堆土一侧的占地边界以内，距边界0.5m,移桩的位置垂直于

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管道中线且至中线的距离相等。

1.4填写施工记录：

测量放线完毕按标准填写施工记录。

2、施工作业带清理

2.1用推土机对施工作业带平整、扫线，对沿途沟坎进行平整。

2.2清理施工作业带时，应注意保护线路控制桩，注意保护植被。

3、管线的运输和保管

3.1吊装

3.1.1成品管应用垫有橡皮的专用钓钩或尼龙吊带轻吊轻放，防止

撞击变形和机械损伤。

3.1.2吊装时，应防止长钢管产生较大的弯曲而损伤外涂层。

3.1.3在操作过程中钢管被损坏应按照所使用钢管的技术要求或标

准进行处理。

3.L4在操作过程中防腐层被损坏，按照标准要求进行处理。

3.L5每根成品管都应该套上两道隔离圈。垫圈的尺寸和位置应以

堆放时被保护涂层不受损坏为原则。

3.L6吊装前，应加装管口保护器。

3.2码放区要求：

在沿线道路附近设临时堆管场，具体位置结合现场情况选定，

应选择地势平坦的场地堆放，同时运管至施工区尽量选取沿线无

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植被的场地；存放场地应保持1%-2%的坡度，并设有排水沟，场

内不得有积水、石块等有损防腐层的物体，面积20mx30m左

右。

3.3现场堆放时，应根据管线的规格分类堆放，底部应垫软垫层，

垫高200mm以上。应同向分层码垛堆放，堆管高度不超过5层。

3.4底部管线的外侧应设固定管子的楔形物，楔形物的硬度应小于

防腐层的硬度。

3.5施工现场堆管间距不宜超过500m,设在施工便道附近，每处面

积7m*25m。

4、布管

4.1布管前，技术人员依据该标段管线的设计平面图、测量放线的

控制桩，对布管人员进行交底，交底包括：布管长度、管线防腐

类型等，布管人员严格按施工指导书进行布管。

4.2根据管线沿线情况，采用爬犁布管方法。

4.3布管吊装采用5t尼龙吊带，钢管摆放在打设好的管墩上，管段

底面距地面0.5m〜0.7m。钢管首尾连接，呈锯齿形摆放，相邻管

口错开一个管径。布管10〜15根后，布管人员返回检查，若钢管

相隔较远或搭头较长，用吊管机重新调整。

4.4布管检查：布管过程中，技术人员及时对布管段进行检查核

对。

4.5坡地布管，线路坡度大于5度时，应在下坡管端设置支挡物，

以防窜管。线路坡度大于15度时，待组装时从堆管平台处随用随

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取。

5、坡口加工

5.1按焊接工艺指导书要求进行。

5.2管段坡口如有机械加工卷边，用铿刀或电动砂轮清除整平。

5.3对于不同壁厚管口之间的对接，采用坡口加工机进行过渡坡口

加工。

6、管道组对

6.1管口组对前用自制清管器清除防腐管内杂物；用棉纱锂刀和电

动钢丝刷等清除管端25mm范围的油污、铁锈、毛刺等，并打磨

露出金属光泽。

6.2管口清理完毕后，立即转入组装焊接工序，其间隔不宜超过

3h,避免二次清管。

6.3对口时采用吊架；吊具采用尼龙带且宽度不小于100mm,吊点

置于已划好的管长平分线处以起到管口组对过程中的平稳吊装及

保护防腐层的作用。

6.4组对错边量均匀分布在圆周上，严禁用锤击方法强行组对管

口。

6.5施工过程中，尽量少留死口，减少连头数量。

6.6管道组对完毕，由操作者按以下标准进行对口质量检验，填好

组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后办理工序交接；经监

理复查合格后方可允许焊接。

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7、焊接与检验

7.1焊前要求：

7.1.1管道焊接施工前先进行焊接工艺评定，焊接工艺规程和

焊接评定内容、试验方法应符合标准《钢质管道焊接及验收规

范》SY/T4103-的有关规定。

7.1.2管道焊工应具有相应的资格证书。焊工能力应符合《钢

质管道焊接及验收规范》SY/T4103一的有关规定。焊工对焊

接工艺规程所规定的内容，必须严格遵守。

7.1.3焊接采用流水作业，每层焊道由两个焊工同时对称施

焊。两名焊工在管口两侧对称同时起弧自管顶向管底施焊。

7.1.4手工电弧下向焊每层焊道一般由两名焊工同时施焊，根

焊道宜采用二名焊工同时施焊，每名焊工施焊位置、顺序如下

图。施焊时，为防止焊接飞溅伤人，应采用防护措施。

，卜旦丁田

7.L5每个焊口必须连续一次焊完，焊道层间间隔时间及层间温

度应符合本工程经审定的焊接工艺规程的要求。焊道焊接前应按

照焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热。

7.1.6管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并应具有良好

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的工作状态和安全性能。

7.L7对死口、连头时外部的环境温度建议选择在大气温度约

20℃左右进行，避免由于温差过大管道变形对管道结构及线路构

筑物的影响。

7.L8每天焊接工作结束后，施工单位应在焊接段的敞口处装上

符合标准的封头，以防其它杂质进入管道，只有在重新开始工作

时才将封头取下。取封头时，应对管道进行目视检查，如有必

要，应对管道进行清扫，在焊接之前除去管内所有脏物。

7.2焊接准备

721焊接前，检查组对工序中的表面清理、坡口、对口间隙、对

口错边量应符合焊接工艺规程的要求。

7.2.2沟上焊接作业空间高度应大于400mm；管沟内焊接工作坑

应保证焊工操作方便和安全，沟下焊距管壁大于0.8m,管壁距沟

底大于0.5m。

7.2.3正式焊接之前，按焊接工艺规程要求在试板上调整好焊接参

数，参数包括：电压、电流、焊速、保护气体流量、电源极性、

送丝速度、提前送气和延迟停气的时间、干伸长度、电弧的摆

幅、摆频和良好的停留时间等。

724焊接前，准备好加热器、测温计、保温被以及焊工使用的焊

梯、焊台等辅助工具，保证焊接工作顺利进行。

7.2.5采用自制卡具将地线与管表面接触牢固，焊接引弧应在坡口

内进行，严禁在管壁上引弧伤害母材。层间焊道的引弧端应用砂

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轮磨平。

726焊接前，在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为0.5m的橡胶板保

护层，保护管道防腐层。

7.3焊口预热

7.3.1当环境温度及湿度不能满足现场焊接作业时，应在施焊前应

在管□两侧预热，焊口全部进行预热，其技术参数由《焊接工艺

评定》确定。

7.3.2打底焊与填充焊的间隔时间不应超过5min,如超过5min或

其层间温度低于100℃时，需重新进行预热。

733管材预热时必须配备专用的环型火焰加热器加温，并采用红

外线测温仪随时测量温度，并做好记录。

7.3.4预热宽度不小于坡口两侧各50mm,预热时，为保障在预热

范围内温度均匀，采用测温笔或红外线测温仪，测量均匀圆周上

的8点。

735预热热源撤走后，尽快开始焊接。

7.4焊接

7.4.1本工程主要采用半自动下向焊施工方法。组装焊接采用机组

形式的组焊作业即采取2人专门根焊打底，另2人完成热焊填充和

2人盖面焊的流水施焊方法。

742根焊完成后，应立即进行热焊。

7.4.3焊道的起弧与收弧处相互错开30mm以上。焊接起弧在坡口

内进行，焊接前每个引弧点和接头必须修磨。在前一焊层全部完

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成后，开始下一焊层的焊接。相邻两层的接头不得重叠，应错开

30mm以上。每个焊口必须连续一次焊完，焊道层间间隔时间及层

间温度应符合本工程经审定的焊接工艺规程的要求。

744焊接时，应重点注意底部5-6-7点钟（部位）仰脸位置焊接

质量，调整焊条角度，减小电流和焊接速度，避免出现下坠、咬

边缺陷。

745根焊完成后用角向磨光机修磨、清理根焊外表面的熔渣、飞

溅物、缺陷及焊缝凸高。焊道上的焊渣，在下一道焊接前要清除

干净。修磨时不得损坏管外表面的坡口形状。

746焊道成型后应将焊缝及焊缝两侧的熔渣及飞溅清理干净，焊

口经自检合格后，在介质流向下游距焊缝1m处，用白色记号笔编

写焊口编号，并做好记录。

747层与层间接头应错开，层与层的间隔时间不得超过5min,

层间应进行认真的清理，整道焊口必须连续一次焊完。

7.4.8焊接过程中，焊工对自己所焊的焊道进行自检和修补工作，

每处修补长度不大于50mm。

749每天施工结束时，每个焊接接头都必须焊接完成。

7410每日作业结束后将管线端部管口临时封堵，遇水及沟下焊

管线应采取防水措施。

7.5其它：

751该工程采用手工电弧焊根焊、半自动填充、盖面的方法进行

焊接。

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7.5.2焊工需持有上岗证方可进行施焊。

753整个施焊过程，按照焊接工艺指导书施工。

7.5.4当风速大于等于8米/秒或雨雪天气时，应采取相应措施；

755焊接过程中，注意对母材进行保护。

7.5.1.1施焊时禁止在坡口以外的管壁上引弧；

7.5.L2焊机地线与管道坡口搭接牢固，为防止地线与管壁产生电

弧而烧伤管材和防腐层焊前在防腐层两端缠绕一周宽为800mm的

保护层，以防焊接飞溅灼伤。

756在下列任何一种环境条件下，若无采取有效防护措施，严禁

施焊：

----雨雪天气。

——纤维素型焊条手工电弧焊，风速超过8m/s。

——大气相对湿度超过90%o

——环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。

7.6焊道返修

接到返修单后，立即组织有经验的焊工进行返修：

7.1进行返修前，先将返修表面的铁锈等杂物清理干净。

7.2用角向磨光机将焊接缺陷找出，并彻底清除干净，且修磨出便

于焊接的坡口形状，坡口处及返修焊接每层焊接之前经过渗透检

查，以判断该处缺陷是否已经完全清除。坡口及其周围25mm处

露出金属光泽。

7.3每处返修焊缝的长度大于50mm。

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7.7焊接检验

771外观检验：焊口焊接完毕，先由质检人员采用目测及使用焊

接检验尺对焊道外观进行检查；

77L1焊缝应先进行外观质量检查，焊缝外观成型应均匀一致，

焊缝及热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞

溅、夹具焊点等缺陷。

7.7.1.2焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高应在0〜3mm范围

内，向母材的过渡应平滑。

771.3焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加L0〜2.0mm。

7.7.L4咬边深度不大于04mm，任何长度均为合格；咬边深度

大于0.4mm,小于等于0.8mm,在焊缝任何300mm连续长度上不

超过50mm；咬边深度大于0.8mm,任何长度都不允许。

7.7.L5外观质量应符合《钢质管道焊接及验收规范》SY/T4103-

的要求。其它应符合《油气长输管道工程施工及验收规范》

GB50369-的要求，外观检验合格后方可进行无损检验。

7.7.1.6无损检测：按照设计要求由第三方进行射线检测。

8、防腐补口、补伤

管线补□前须经分段试漏合格，补口时先除锈，然后再用热收

缩套补口。

8.1管道防腐施工方法：

施工流程图:

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8.2管道防腐

改线段新建管道采用高温型三层PE加强级防腐。

8.2.1直管防腐

管道外防腐层采用高温型加强级聚乙烯三层结构(3PE),其结构

如下：

表3.10-1三层聚乙烯防腐层厚度

管径①环氧粉末涂层胶粘剂防腐层最小厚度

(mm)(Mm)(Um)(mm)

426220021702.9

610220021702.9

钢管两端预留段长度1()()〜120mm。聚乙烯防腐层材料、涂敷及

其质量检验、涂层的修补等施工、验收规定执行GB/T23257-《埋

地钢质管道聚乙烯防腐层》。

8.2.2热弯弯管防腐

热弯弯管先喷砂除锈至Sa2.5级，锚纹深度为40100m,采

用无溶剂液体环氧涂料防腐，涂层干膜总厚度不小于800Nm,钢

管两端预留段长度为100mm。

环氧涂料外面再缠绕聚乙烯防腐胶带，胶带宽度150mm,先刷

底漆，然后缠绕，可采用专用机械或手工缠带，张力可为10-

20N/cm,胶带缠绕各圈间应平行，不得扭曲皱折，始、末端应压

贴使其不翘起，要求有25mm以上的搭边，胶带距弯管两端预留

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长度为150mm。

环氧涂料表面应全部进行针孔检漏，检漏电压为4kV,检查不合

格处用原涂料修补或复涂。

表3.10-2聚乙烯防腐胶带规格

宽度基膜厚度胶层厚度胶带厚度

(mm)(mm)(mm)(mm)

15020.3520.3520.7

8.3焊缝补口防腐

一般地段的焊缝补口采用高温型热收缩带。先去除焊渣、飞溅

物等杂质，再喷砂除锈至Sa2.5级，然后刷配套环氧底漆，用火焰

加热器对补口部位进行预热，按产品说明书的要求控制预热温度

并进行补口施工，补口后热收缩带表面应平整，无皱折、无气

泡、无烧焦炭化等现象；热收缩带周向四周应有胶粘剂均匀溢

出。

表3.10-3热收缩带的规格

类型管径宽度加强带宽度基材胶层

普通O426mm450mm-21.021.5

普通①610mm520mm-21.021.5

补口质量检验应在缠绕后24小时进行，现场检测包括：外观、

电火花检漏、与管道和背材之间的剥离强度。外观：1()0%目视检

测，要求外观平整、搭接均匀、无皱折、无气泡、无空鼓、无破

损；每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。检漏电压为

15kVo若有漏点，应重新补口并检漏，直至合格；对补口后热收

缩带的粘结力进行检测，检测时的管体温度宜为10℃〜35℃,如

现场温度过低，可将防腐层加热至检测温度后进行测试。对钢管

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和聚乙烯防腐层的剥离强度都应150N/cm；剥离面的底漆应完整

附着在钢管表面。每100个补口至少抽测一个口，如不合格，应加

倍抽测。若加倍抽测仍有一个不合格，则该段管线的补口应全部

返修。

8.4管道下沟前后防腐层检验

在管道下沟前使用电火花检漏仪检查管道防腐层，聚乙烯防腐

层的检漏电压为15kV,带胶带的热弯弯管防腐层的检漏电压为

10kV,如有破损或针孔应及时修补。

管沟回填后检查验收时，使用地面检漏仪对管道防腐层进行检

查，发现漏点必须修补。

8.5封堵三通防腐

先去除焊渣、毛刺，然后喷砂除锈至Sa2.5级，凹凸不平的表面

用粘弹体膏填充形成平滑面，然后再用粘弹体胶带防腐、PVC外

带保护，胶带之间搭接50%。

8.6补口质量检验

8.6.1补口质量检验应对外观、漏点及粘结力三项内容，检测宜在

补口安装24h后进行。

862补口的外观应逐个进行目测检查，热收缩带表面应平整、无

皱折、无气泡、无空鼓、无烧焦炭化等现象，热收缩带周围应有

胶粘剂均匀溢出。固定片与收缩带搭接部位的滑移量不应大于

5mm。

8.6.3每一个补口均应用电火花检测仪进行漏电检查，检测电压为

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15kvo若有漏电，应重新补口并检漏，直至合格。

864补口后热收缩带的粘结力应按规定的方法进行检测，检测时

管体温度宜10〜35℃,如现场温度过低，可将防腐层加热至检测

温度后进行检测。对钢管和聚乙烯防腐层的剥离强度都应不小于

50N/cm,对三层结构补口，剥离面的底漆应完全附着在钢管表

面。每100道口至少抽测1道口，如不合格加倍抽测，若加倍抽测

仍有一个不合格，则该段管线的补口应全部返修。

9、管沟开挖

9.1土质稳定地段管沟的开挖

管沟开挖采用单斗挖掘机和人工配合辅助开挖的方式进行；挖沟

任务主要由挖掘机完成，当穿越电力、通信电缆等地下设施时，

两侧3m范围内采用人工开挖，部分无法机械开挖区亦采用人工开

挖；开挖前征得其管理单位同意，并在其监督下进行。

施工断面图

9.2.1管道经过混凝土道路、土路、小型河流时为开挖式穿越，管

沟应在穿越管段预制完成后进行突击开挖，完成穿越段下沟后两

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侧进行连头。管道经过沥青道路采用顶管穿越方式。

10、管道下沟、回填

10」管道下沟

10.1.1管道下沟应在业主或监理确认下列工作完成后方可实施：

10.1.1.1管道焊接、无损检测已完成，并检查合格；

10.L1.2防腐补口、补伤已完成，经检查合格；

10.1.1.3管沟宽度、深度已复测，符合设计要求；

10.LL4管沟内塌方、石块已清除干净。

10.L2下沟前应对吊车进行安全检查，确保使用安全；检查确认

吊装使用的吊带、吊索的性能良好。

10.2管沟回填

业主或监理对下沟质量确认合格，并在记录上签字后，方可进

行管沟回填。

10.2.1管沟回填采用推土机、挖掘机和人工配合的方式进行。

1022管沟内无积水直接用推土机回填，推土机与管沟成一定夹

角斜向推土，回填到管顶以上500mm以后用挖掘机边回填边平整

压实；弥补土层沉降的覆土层用人工修整，做成梯形状。

10.2.3有地表植被地段管沟回填时先回填中下层土，最后回填表

层土。

10.2.4管道竖向弹性敷设放坡段管沟填平压实后，用推土机把放

坡挖方填至原位，恢复地貌。

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10.2.5管段与穿越公路管段连头处和管道折点处两端直管段端部

各预留40m不回填。

10.3一般技术要求

10.3.1管道下沟前按设计要求对管沟沟底标高、沟底宽度进行检

查，清理沟内塌方、石块等杂物；对塌方较大的管沟段，清理后

进行复测，保证管沟达到设计要求。

1032起吊工具采用尼龙吊带，起吊及降落过程平稳，避免与沟

壁刮碰，管道下沟应轻放至沟底，不得排空档下沟。

10.3.3管道下沟后管道与沟底表面贴实且放到管沟中心线，横向

偏差不得大于100mm；沟底悬空地段用细土填塞，不得出现浅

埋。

1034管道下沟后对管顶标高进行复测，每50m测一点；竖向曲

线段还对曲线的起点、中点、和终点进行测量，管道标高应符合

设计要求。

10.3.5管道下沟后按要求填写测量成果表、管道工程隐蔽检查记

录，由现场监理人员对下沟质量进行检查和复测确认合格并在记

录上签字后方可进行管沟回填。

1036用推土机进行管沟回填时，不得压低拖土铲铲平浅埋时的

管顶覆土和在管顶覆土上扭转设备，以防回填过程中管道受碾压

和推土铲碰撞而损坏管道及其防腐层。

10.3.7管沟回填土应高出地面0.3m以上，用来弥补土层沉降的需

要；覆土要与管沟中心线一致，宽度为管沟的上开口宽度，并做

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成有规则的外形。

10.3.8沿线施工时破坏的便道等地面设施按原貌恢复。

10.4顶管穿越

10.4.1管道顶管穿越情况详见表3-3o

10.4.2穿越公路时，输送管道或者套管顶部最小覆盖层厚度宜符

合表（2）要求。覆盖层厚度不能满足要求时，应采取保护措施。

表（1）穿越公路最小覆盖层厚度

位置_最小覆盖层（m）

公路路面以下1.2

公路边沟底面以下1.0

1043采用套管穿越公路时，套管长度宜伸出路堤坡脚、路边沟

底部外边缘不小于2m。

1044顶管操作坑应选在地面高程较低的一侧，承受顶进反力的

操作坑背面应采取加强措施。

1045操作坑开挖之前，应确切了解地下是否有电线、电缆等隐

蔽物。对此类隐蔽物，应请主管部门的有关人员现场制定位置，

先人工开挖，使之暴露，然后用机械开挖。对电缆、光缆等重要

设施，应采用措施进行保护，保护方法应得到主管部门认可。

10.4.6在地下水位高的地段，开挖操作坑应采取有效的降水措

施，保证顶管或钻孔作业正常进行，并避开雨季施工。

10.5.7在顶管施工中发现有危险的坍方影响行车安全时，应迅速

组织抢修加固。

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1058顶管作业时，第一节管顶进方向的准确性是关键，应认真

加以控制，轴线偏差不超过顶进长度的L0%。顶管作业开始以后

应连续进行，不宜中途停止。

10.5.9套管中的管道宜设置绝缘支撑，绝缘支撑不应对管道的外

防腐层造成损坏。

10.5.10穿越套管两端应按设计要求进行端部密封，预制钢筋混凝

土套管接口应采用密封处理，还应考虑对水泥管的防护，严禁出

现错口。

11、管线试压

11.1试验程序流程图如下:

下表为管道水压试验压力值、稳压时间及合格标准

分类强度试验严密性试验

压力值

1.5倍设计压力1.0倍设计压力

(MPa)

一般管段

稳压时间

424

(h)

压力值

穿越段1.5倍设计压力1.0倍设计压力

(MPa)

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稳压时间

424

(h)

压降不大于1%试验压

合格标准无泄漏

力值且不大于0.IMPa

1121管线试压流程安装

在试压段管段的首末端安装放空管线、压力表和温度计套，在首

端还应安装试压进水管和控制阀门。

1122管线试压

满足下列条件后，才能进行压力试验：

11.2.2.1管道连接安装经检查验收合格;埋地管道除接头接口外，

已按回填与压实要求回填至管顶以上500mm并压实到要求的压实

度。

11.222管道上的所有支座、支架、止推座等均已达到设计强度

要求。

11.2.2.3试压管段上的所有敞口均已封堵无泄漏。

11.224对试压有影响的设备、障碍物已消除。

11.225试压和排水设备准备就绪，水源有保证，试压泵、压力

表经检查、校验合格。压力表的精度不应低于1.5级，最大量程宜

为试验压力的1.5-2.0倍，表的最少数量不少于2块。

1L2.2.6系统试验时，环境温度应在5℃以上，否则应将试验介

质温度保持在5℃以上。

1L227试验过程中发现泄漏时，需将该处管道压力卸掉，然后

进行修理。缺陷消除后，重新进行试验。

11.2.2.8试验过程中，应严格控制压力试验温度严禁金属接近脆

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性转变温度。

11.3系统卸压、排水

11.3.1系统试验合格后，应在建设单位指定的地点排放试验用水。

排放前，应将放空阀打开，以免形成负压。同时应控制排放速

度，以免系统受反冲力的作用受损。

1132系统试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并

按相关标准的规定填写管道系统强度试压记录。

12、管道吹扫

12.1管道安装完毕后，在试压前应进行吹扫，吹扫前，对下列条

件进行检查，确认合格后，才能进行系统吹扫：

12.1.1吹扫工作范围内的工程已全部竣工，工程质量已达到设计及

相关标准的规定。

12.1.2编制的吹扫方案上报建设单位，并得到批准，施工单位已向

参与吹扫工作的有关人员进行了技术交底。

12.1.3吹扫工作所需的设备、机具、人员等资源已备齐。

12.2吹扫工作应分系统进行。

12.2.1吹扫前，应将不允许吹扫的设备及管道用盲板加以隔离，以

防止脏物进入其内，并设置标志。

1222吹扫前，应将系统内的孔板、调节阀、节流阀、安全阀、仪

表等拆除，加以保护。吹扫时采取走旁路或加临时短节等措施。

1223对管道的支、吊架牢固程度进行检查。如需要，应予以加

固。

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1224吹扫口设置在阀门后，以保护阀芯与阀座在吹扫过程中，免

受损害。

1225吹扫的顺序为：主管、支管、疏排管，吹扫主管时应关闭支

管阀门。

1226吹扫压力不超过设计压力，吹扫时气体在管道内流速不低于

20m/s。

1227吹扫时，系统周围应设置禁区，无关人员及车辆严禁入内，

以防发生安全事故。

1228当吹出的气体无尘土、石块、水等脏物时为吹扫合格。

12.2.9管道吹扫合格后，按相关标准的规定填写系统吹扫记录。

12.3穿越段管道回填施工完成后，应进行第二次严密性试验，稳压

时间不应小于4h0

13、管道不停输封堵施工

13.1现场施工工艺流程

13.1.1施工工序：施工准备一设备入场一确定开孔封堵点一开挖操

作坑一焊接管件一安装夹板阀与开孔钻机-整体试压一开

孔作业一关闭夹板阀拆除钻机一安装封堵装置-压力平

衡、检测一进行封堵-封堵完毕-不动火切割-新管线连

头-解封-进行塞堵一清理现场一施工完毕；

13.1.2停输时间安排

13.121工程施工前，应首先申请停输，安排停输时间；

13.122停输前1天，待管线压力降至2MPa以下后；焊接安装封

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堵管件，然后安装封堵设备、密闭开孔；

13.123封堵设备安装完成，开孔完毕后，申请开始停输，压力降

至OMPa后，开始放空、氮气置换、封堵、焊接、动

火连头工作。

13.2现场施工方案

13.2.1施工前的准备

13.2.2.1根据施工工艺参数，编写详细的施工方案及施工应急预

案。

13.2.2.2施工设备进入现场前，对每一个设备的性能进行检查。

确保进入现场施工的设备完好齐全。

1322.3对进入现场施工的人员进行安全教育培训。

13.2.2.4一些易损和消耗材料准备充分，防止发生施工怠工现

象；对此能够将消耗材料先预计使用量，在备有库存；施工

机具方面能够准备备用件，如：封堵头所用密封材料、连接

器密封材料等。

13.22管件焊接前准备

13.2.2.1管件焊接前首先确认管件型号是否和封堵母管型号相

符。

13.2.2.2管件上半瓦和下半瓦配套，能够分别作标识，以免混

淆。

13.2.2.3封堵母管要选择腐蚀点少的地方作为焊接点。

13.2.2.4若不清楚内壁腐蚀情况必须用测厚仪进行测量再进行

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焊接。

13.2.3管件焊接方案

13.2.3,1管件焊接前保持与母管的缝隙要控制在O-lmm间，

若缝隙过大，则矫正后再进行焊接，不能直接焊接。

13.2.3.2管件的焊接严禁使用气焊。

13.2.3,3管件环型焊封结构符合规定：A部位为贴进母管位置

焊接采用3.2mm焊条小电流焊接。

13.2.3.4管件焊接时电焊机二次线应放置在管件的上面并接触

牢固。

13.2.3.5此项环节为施工重点环节，施工为了保证安全，除以

上措施必须作到外，要保证：施工现场要有专人监火。

1324管线开孔方案

13.2.4.1管件焊接完毕后要组装夹板阀，在安装前要启闭开关

两次在装到管件上面去。防止夹板阀装上去打不开，开完孔夹

板阀关闭不上。

13.2.4.2管线开孔前要检查开孔刀在连箱里的位置是否有偏心

现象，若有则卸下刀具，先用仪器测量开孔连箱是否中心，然

后测量刀具中心位置，再把刀具搬紧。

13.2.4.3开孔时要注意钻机的转数，应控制在开孔刀22m/min

以内，液压站运行压力应控制在2.5Mpa以下，额定排量在

40L/min左右。

13.2.4.4如果开孔机再开孔过程中出现刀具卡住现象，一般有

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两种可能性，第一就是液压站设定压力太小或者排量太小，这

时停机重新调整液压站设定数据就行；第二就是刀具切削正常

卡住，这时不能慌乱，首先要把液压站停机，把钻机挡位换到

空位，用摇把手动逆时针盘动钻机减速箱大轮，然后挂入进给

挡继续切削。

13.2.4.5按照钻机转数及开孔大小计算开孔时间（钻机额定进

给量M=O.lmm/转）。

13.2.4.6开孔完毕后，将开孔刀提入钻机连箱内，关闭夹板阀

后将连箱内的介质放干净，拆下开孔机开孔完毕。

13.2.5管线封堵方案

13.2.5.1当管线开孔完毕后，进行封堵。

13.2.5.2封堵时要仔细观看开孔时切割下来的马鞍块，根据管

道内壁结垢和腐蚀情况判定封堵头皮碗的挤压程度。

13.2.5.3判定封堵的严密性，封堵完毕后就要进行放空作业，

可是必须先判定封堵已经严密。

13.2.5,4怎样检测封堵是否严密：1、封堵后在被封堵的管道

上面进行放空，2、若是放空一定时间后，依然没法卸压，则

断定封堵不严密。

13.2.5.5管道采用阀室切断封堵：

13.2.6管道封堵后放空方案：管道封堵后，在封堵的管段间开放

空孔，最低点开一个，最高点开一个，便于排空。

1327新旧管道连头方案

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13.2.7.1待封堵后，在放空旧管道后，在连头处进行不动火切

割工作，切割完毕后清理管口，打黄油墙，用测爆仪测定合格

后交付给连头方。

13.2.7.2旧管道连头完毕后，甲方应及时的对新管线进行氮气

置换，其含氧量达到2%以下，即可解除封堵。

13.2.8解封回填方案

13.2.8.1新管线连接并置换后，进行解封。

13.2.8.2解封前必须有甲方确认新管线能够投入使用。

13.2.8.3封堵解封时要缓慢，封堵头提出时精确计算提入的尺

寸。防止未提到连箱内，便关闭夹板阀，导致关闭不严，产生

泄露危险。

13.2.8.4封堵器拆除后要进行塞堵作业。首先在堵塞上面装

“0”型圈。将下堵器安装在夹板阀上面进行塞堵。

13.2.8.5若塞堵不能正常下到尺寸，要拆开更换密封圈，重新

塞堵，直至堵塞下到位。

13.2.8.6塞堵后能够将夹板阀拆下来，将管件盖上盲板，整个

施工即告完毕。

13.3安全措施

13.3.1动火前要用可燃气体检测仪重复对动火点及放空口进

行检测，确保管内可燃气体含量在安全规范要求的范围以内方

可进行动火作业。

13.3.2每处动火点均需配备足够数量的灭火器并设专人监

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护，动火作业现场需消防车现场值班。

13.3.3作业过程中严禁在动火点以外动火。

13.3.4施工前对所有参加施工的人员进行一次正规的动火安

全教育，对施工中容易出现的问题提前讲解，让每一位施工工

人做到心中有数。施工过程中施工人员必须服从安全部门的安

全监督和现场甲方人员的指导，积极配合本单位的专职安全员

搞好工程现场的防火防爆工作。

13.3.5所有施工人员进入施工现场必须穿戴安全帽、安全服

及其它相关劳保用品。劳保鞋底不得有铁钉、鞋掌等铁质物，

以免与其它铁质物碰撞产生火花。

13.3.6现场施工设备摆放要整齐，在小区内不得阻碍车辆通

行。为保证公路畅通，施工机具设备占路不得超过规定范围；

在移动设备时必须看清楚前后是否有管线、焊把线等障碍物，

以保证操作安全。

13.3.7氧气瓶、乙焕发生器与用火点之间的距离不得小于10

米。氧气瓶、乙烘气瓶之间的距离不得小于5米且必须立放，

严禁倒置；气瓶必须配有安全阀和防震垫。

13.3.8在明火作业前应申请动火审批手续，并在待到许可后

方可开始明火作业。

13.3.9动火前甲、乙双方和监理必须要对动火点和相关流程

进行最后检查确认。

13.3.10动火施工必须有甲方监火人员在场，无动火作业票

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或监护人不在现场严禁动火施工。

13.3.11动火前将动火区域的易燃易爆物品清理干净，在动

火区域设置警戒设施。

13.3.12动火过程严格按照动火方案进行，不得随意扩大动

火范围。

13.3.13甲方、监理和施工单位安全人员对动火过程进行全

过程监控。

13.3.14根据现场情况及当天的风力，决定是否在动火点加

设挡火板，减少火星飞溅范围。

13.3.15施工结束后，要及时清理现场，确无火源隐患方可

离开现场。

13.3.16施工过程中若发生紧急情况，应首先疏散人员。在

确保人身安全后，采取有效措施，制止或控制险情。

13.4施工应急预案

管道带压开孔封堵施工，本身就是一种高危险的作业，特别是

气管道，更是慎之又慎，因此每一步的作业都存在一定的风险，

主要步骤有：1、管道带压开孔；2、管道封堵；3、管道动火切割

及连头；4、管件塞堵。

13.4.1管件的带压焊接，

危险因素：焊接时击穿，导致里面的介质燃烧爆炸。

预防措施：1341.1焊接点必须做测厚，计算允许带压施焊的压

力。

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1341.2焊接时采用小电流缓慢焊接。禁止采用气

焊。

13.4.1.3焊接及操作人员的个人PPE必须合适合

格。

13.4.1.4焊接时要有消防车到现场值班。

1341.5操作坑设有专用逃生通道。

应急预案：如果焊接时出现电流击穿，首先焊接人员现有逃生

通道逃生，同时有现场监护人员通知业主，消防车即时进行

消防。

13.4.2管道带压开孔

危险因素：1）开孔作业时介质泄露，产生着火；

2）开孔时刀具被卡住，导致开孔机拆不下来。

预防措施：13.421开孔机安装完毕后，必须先对管件，夹

板阀、开孔机做整体气密性试验，有开孔机放空

阀处注入氮气，检查各个连接面和焊口没有泄露

时方可进行开孔。

13.4.2.2调整开孔机系统压力，防止刀具因为扭矩

不够而产生卡刀。

应急预案：刀具如果被卡住，而且经过调整系统压力增大扭

矩的办法，解决不了。应当在封堵点，后方重

新焊接管件，进行开孔封堵作业。

13.4.3管道封堵施工

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危险因素：1）封堵头下不到预定的尺寸，导致封堵不严密。

2）封堵后，利用放空阀排空，可是压力卸不

掉。

3）安装盲板时残留介质泄露危险。

预防措施：1443.1封堵头下不到计算的尺寸，必须重新拆下

来，检查原因，并重新计算封堵尺寸，在进

行封堵。

14.432封堵后，放空仍存在压力，首先检查封

堵点之间的管段是否有连接的旁支管线，若

有是否都已经关闭，而且关闭严密。若是封

堵点的原因，必须重新封堵。

应急预案：封堵不严密，采用重新封堵的方法，直到封堵严

密为止。若是因为封堵点之间的管段有连接的

旁支管线，而且不严密，必须进行处理，或者

进行封堵。

13.4.4管道动火切割及连头施工

危险因素：1）切割时产生火花，导致爆炸或燃烧。

2）连头焊接时，可燃气体浓度不合格，导致焊

接时爆炸或燃烧。

3）连头后投产时因为管道混合气体，产生危

险。

预防措施：1434.1连头前，必须清理管道内壁的残留介质等

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可燃物，用干粉与黄油一定比例制作成胶

泥，打成黄油墙，然后用可燃气体检测仪器

测量，达到焊接条件，方可动火焊接。

应急预案：连头动火是施工的重要环节，必须有消防车值

班。启动施工安全小组，做到时刻防范。措施

到位把危险降到最低。

5）管道塞堵施工

危险因素：1）塞堵下不到预定的尺寸，塞堵后，连箱内仍存

在压力，导致夹板阀拆不掉。2）塞堵器拆不掉。

预防措施：1）塞堵下不到计算的尺寸，必须重新拆下来，检

查原因，并重新计算封堵尺寸，在进行塞堵。2）塞堵后，连箱

内仍存在压力，将塞堵器重新提起，更换胶圈后重新塞堵。

应急预案：塞堵不严密，采用重新塞堵的方法，直到塞堵严

密为止。

六、HSE管理措施

1、工程HSE工作的重点

针对本项目的特点，其HSE管理工作的重点为：

1」长输管线施工与正常生产运行衔接以及动火审批和应急预案和

措施。

L2交桩、测量放线及施工作业带清理阶段，.应注意对水土的保

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护，防止产生水土流失，并尽量减少破坏地表植被；

1.3管线运输、堆放、布管及下沟过程中搬运、吊装、防止滚管、

滑管的安全及防护措施；

L4管沟开挖过程中，防坠落、防塌方的安全及防护措施；

L5管线组焊过程中，潮湿的环境下安全用电及防护措施；

1.6管线探伤过程中防辐射的安全及防护措施；

1.7管线下沟回填后，可能遭受洪水冲刷或浸泡的管沟，采取的压

实管沟、引流或压砂袋等防冲刷、防管道漂浮的措施，以及地貌

恢复的措施；

L8试压作业的安全保障措施；

1.9管道穿跨越施工的安全及防护措施；

2、HSE工作的主要任务

建立本项目的HSE管理体系，落实项目HSE管理责任；督促承包

单位建立HSE管理体系，做到专人管理、标识上岗、体系完备、责

权分明，由监理单位HSE工程师专门管理，并监督检查所监理项目

的承包单位贯彻执行HSE管理体系的情况，以确保HSE管理活动得

到落实。

2.1施工准备阶段

2.1.1建立以项目负责人为第一责任人的HSE管理体系，制定HSE

管理细则，落实HSE责任；

2.1.2审查施工组织设计及施工方案时，首先审查承包单位对项

目的风险分析是否符合实际和所采取的安全技术措施是否符合安

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全要求，措施是否具体；

2.1.3审查安全技术措施，做到财力、物力、人力方面及时、准

确到位；

2.1.4审查承包单位的HSE自检管理系统。

2.2工程实施阶段

221受建设单位委托按合同规定的范围，处理施工中有关HSE

的一切事宜；

222审查各类有关HSE的技术文件；

223审核进入施工现场各分包单位的HSE资质和证明文件；

224审核承包单位提交的施工组织设计（方案）中的HSE技术

措施；

225检查承包单位的HSE管理体系和HSE管理人员配备；

226审核新工艺、新技术、新材料、新结构的使用HSE技术方

案及HSE措施；

227审查承包单位提交的HSE检查报告；

228审核并签发现场有关HSE技术签证文件；

229现场监督与检查；

2210认真执行巡回检查制；

2.2.11强化施工现场的各种伤害防范工作；

2212对违章指挥、违章作业、违反规定的承包单位和个人，将

签发《工程暂停令》，经复查整改合格后，签发《复工令》。

2213向建设单位提交HSE管理周/月报。

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3、HSE管理措施及方法

3.1组织措施

3.1.1核查施工承包商安全生产保证体系，确保安全生产管理制

度、安全生产岗位责任制、安全生产操作规程齐全合理；

3.1.2核查施工承包