道路工程分部分项工程的施工方案及质量保证措施

分部分项工程的施工方案及质量保证措施一、总体施工方案总的施工原则是：先地下后地上，先深后浅，先大后小，先主体后附属，管道安装和检查井的砌筑同时施工，见缝插针，组织开展一场多专业多工种的平行交叉流水施工生产大会战。根据以上总的原则和做法，应充分做好以下安排：施工总体安排根据本工程的特点，采取具体措施，既保证工程质量、进度。总施工原则：先地下、后地上，先深后浅，先进行管线后安装，先主体后附属，分条分段施工，尽量组织流水作业、平行作业。施工顺序：准备工作→土石方开挖→地下管线工程→道路及其附属工程→人行道工程→安装工程。大丰市高新技术区万丰路道路工程（疏港路-大华路）平行施工，充分利用空间、时间，实施工序交叉，平行流水作业，科学管理均衡施工。为按期投入生产创造条件。本工程所有水泥混凝土均采用商品混凝土。二、测量放线测量前的技术准备工作1.1施工测量人员应全面熟悉施工总平面图和各种结构物的顶面标高、相互关系，根据现场条件制定各阶段的施测操作方案。1.2施工测量人员使用的测量仪器应做好校验工作，并在校验有效期内。1.3测量前会同建设单位、监理单位相关人员核对各部位的标高、座标位置有无变化。1.4本工程的管道中线、检查井定位的引测和传递由项目专职测量工程师进行施测。施工测量控制：2.1测量控制：针对本工程的特点，现场建立平面及高程控制系统，以便在整个施工期间针对其他工程项目的施工进行测量控制。2.2平面控制系统：拟采用导线测量的方法建立平面控制系统，测量仪器采用全站仪及100m钢尺。用业主提供的控制点进行控制，设置直线控制桩，控制桩位置应在稳定可靠、便于施工期间保护及使用方便。2.3高程控制系统：测量仪器采用S3水准仪，根据业主提供的水准点，将标高引至水准点上，临时水准点必须坚固稳定，距离不得大于100m且前后通视，临时水准点与设计水准点复测闭合。2.4施工控制网的观测时间选在通视条件良好，成像清晰稳定，无大气折光的影响下进行观测。在观测过程中重新调平仪器，使对中系统误差变为测组间的偶然误差。施工控制点采用砼桩埋入地下约1m，施工控制点选在易于扩展，通视良好且能长期保存的地方。测量临时水准点：工程施工之前，应根据图纸指定水准系统的已知水准点，引导至施工范围内，设置临时水准点，当施工牵涉到的水准系统不是一个标准时，应同意换算为工程的施工水准系统，据此设立临时水准点。临时水准点设置后，要逐一编号，其精度要求闭合差不得超过规范要求，并标在图纸上。根据需要和设置的牢固程度应定期进行复测。临时水准点的设置要求是：3.1应设置在坚硬的固定建筑物、构筑物上，或者设置在不受影响和外界干扰的稳定土层内。3.2每100m设置一个水准点。3.3两水准点之间能保持通视。平面放线：根据工程的起点、终点、导线桩和转折点的设计坐标，计算出这些点与附近控制点或建筑物之间的关系，然后根据这些关系把各个放线点用标桩固定在地面上。为了避免差错，每个点在接到监理的交点后都要进行复核，并将复核结果报于监理。平面放线时，在工程的起点、导线桩、终点和转折点均已打桩核定后，再进行中心线和转角测量。中心线测量时，应每隔20～30m打一中心桩，中心桩的间距应统一，以便于统计距离和施工取料。然后根据工程规定需要的宽度用白灰撒出开挖边线。纵断面水准测量：纵断面水准测量之前，应先沿工程的施工线路每隔100m的距离设置临时水准点，以此水准点测出中心各桩位地面的高程，以检查设计图地面高程和实际地面高程是否相同，并以次来确定沟槽开挖的深度或管道架空的高度。本工程的土方计量均采用断面法。为此，本工程对于管网的测量要由专人负责进行，并及时予以签证。放线时要控制好导线桩，以及起点和终点桩的监测和保护。复测、定位：施工方应根据监理的现场交桩和书面资料，对主要原始基准点（包括导线桩、水准点）进行认真复测，在交桩后7天内，将结果报甲方认定后，作为永久保护，复测中如发现有超出容许范围的误差，要及时报告甲方、监理复测、纠正，在重新交桩后，施工方应再次按上述程序上报，直至准确无误，甲方认定为止。三、路基挖填方路基施工顺序：施工准备→轴线、水准点复测→设置施工控制桩→填土压实参数确定和压实试验→分层分段开挖、填筑压实→基底处理→基底整平→机械碾压→质量检验土方开挖：2.1土方采用挖掘机配合自卸汽车运土的施工方法，对于硬土可先由推土机推松，然后用挖掘机或装载机装车。2.2根据各挖方段土质情况、路堑开挖长度和深度、工程量大小、土方调运方案和距离等开挖条件，分别采用以下开挖方式：当路堑短而深时采用单层全断面横挖法施工，沿路线纵向一端或两端向前开挖，掘进深度等于路基设计高度。当路堑较深时，也为了扩大施工操作面采用分层全断面横挖法施工，横向全断面掘进时分为两个或两个以上的阶梯，同时分层进行的挖掘。每层都要留运土路线，并注意临时排水及防止上下层干扰。当路堑较长、较深时采用纵向通道掘进法施工，沿路堑全宽以深度不大的纵向分层挖掘前进，先沿路堑纵向挖掘一通道，然后将通道两侧进行拓宽，上层通道拓宽至路堑边坡后再开挖下层通道。2.3施工要点2.3.1土方开挖自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏洞取土，采用爆破施工时需经过设计审批；2.3.2路堑路床表层下的土不宜用于路床施工时要清除换填；2.3.3当挖至路床顶标高以上20cm时停止机械挖土，改用人工清底，碾压前的基底顶标高要考虑压实的下沉量，高于路床标高，其值由试验确定；2.3.4路堑挖方施工完成后，采用推土机、平地机整平，根据试验段得到的数据用压路机碾压达到压实度要求。路基填方3.1基底处理：路基设计场地内要清除表层腐殖土和软弱土，清理后的场地，当地面横坡不陡于1：10时，直接在其上填筑路堤：横坡在1：10～1：5时将原地面表土翻松，再进行填筑：横坡陡于1:5时，将原地面挖成宽度不小于1米的台阶，台阶顶面做成2～4%的内倾斜坡，再进行路堤填筑；对于零填挖地段，在零填挖以下30cm范围内的压实度要达到设计规范要求，若压实度不符合要求，对路床顶面以下一定范围作换填处理，使压实度达到规定的要求。对积水地段，尽可能排干积水，清除淤泥等不适填料；对于其它不良土质地段进行改良，根据设计图纸或监理工程师的指示进行处理。3.2填方路堤：3.2.1填方作业要分层平行摊铺压实，为保证路基压实度，每层填料铺设的宽度，每侧应超出路堤的设计宽度30cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。不同土质的填料要分层填筑，且尽量减小层数，每种填料层总厚度不小于50cm。土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不小于10cm。3.2.2路堤填土高度小于80cm(不包括路面厚度)时，对于原地表清理与挖除之后的土质基底，要将表面翻松深30cm，然后整平压实。其压实度要符合规范的要求。3.3.3路堤填土高度大于80cm时,将路堤基底整平处理并在填筑前进行碾压。3.2.4连接结构物的路堤工程,其施工方法不得危害结构物的安全与稳定。3.2.5如在路堤范围内修筑便道或引道时，该便道或引道不得作为路堤填筑的部份，应重新填筑成符合规定要求的新路堤。3.2.6任何靠压实设备无法压碎的大块硬质材料，予以清除或破碎，破碎后的硬材料最大尺寸不超过压实层厚度的2/3，并均匀分布，以便达到要求的压实度。3.2.7填土路堤分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填段按1：1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。3.2.8用透水性较小的土填筑路堤时，将含水量控制在最佳含水量±2%范围内；当填筑路堤下层时，其顶部做4%的双向横坡；如填筑上层时，不得覆盖在由透水性较好的土所填筑路堤边坡上。3.3结构物处的回填：3.3.1结构物处的回填，按图纸和监理工程师的要求进行。回填时结构物强度的具体要求及回填时间，按设计和规范的相关要求执行。回填材料除图纸另有规定外，选用砂砾石等透水性材料或监理工程师同意的其它材料，填料的最大粒径不得超过50mm。3.3.2台背填土顺路线方向长度：顶部为距翼墙尾端不小于台高加2.0m，底部距基础内缘不小于2.0m。3.3.3结构物处填土要分层填筑，每层松铺厚度不宜超过20cm，结构物处的压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为95%。3.3.4在回填压实施工中,应对称回填压实并保持结构物完好无损。压路机达不到的地方,使用小型机动夯具或监理工程师同意的其它方法压实。涵顶填土压实厚度大于50cm后方可通过重型机械和汽车。3.4路基填、挖交界(纵、横)地段路堤填方纵横填挖交界地段填方，按图纸要求分层填筑，以免因填筑不当，而出现路基纵向或横向裂缝。填筑前要认真清理填方断面的原地面，将填方断面原地面翻松或挖成台阶，再分层填筑。填筑时，必须从低往高分层摊铺碾压，特别要注意填、挖交界处的拼接，碾压要做到密实无拼痕。纵横填挖交界地段的开挖，必须待填方断面原地面处理好，经监理工程师检查合格后，方可开挖挖方断面。对挖方中非适用材料必须废弃，严禁填在半填断面内。纵向填、挖交界处常伴有半填半挖横断面，在施工时按图纸要求妥善安排，做到纵向填、挖交界填筑均衡，碾压密实无拼痕。3.5路基整型：3.5.1按设计图纸要求，恢复各项标桩，检查路基中线位置、宽度、纵坡、横坡及相应的标高等。根据检查结果编制整修计划报监理工程师批准后方可施工。3.5.2土质路基采用人工或机械刮土或补土，配合机械碾压整修成型。当填土不足或边坡受雨水冲刷时，将原边坡挖成台阶，分层填补。3.5.3土质路基表面采用推土机刮平，铲下的土不足填补凹陷时，使用与路基相同的土填平夯实。整修后的路基表面15cm以内，将松散和大块石清除，并用与路基相同的填料填平夯实。3.5.4边沟的整修要挂线进行，对各种水沟的纵坡均采取仪器检测，整修到符合设计规范要求为止。3.5.5填土路基两侧超填的宽度要予以切除，如遇边坡缺土时，必须挖成台阶，分层填补夯实。余方弃置4.1在挖方路段开工前，向监理工程师报批土石方开挖、调运施工方案，该方案包括挖方及弃方数量、调运方案，弃方位置及其堆放形式，坡脚加固处理，排水系统的布置以及有关的计划安排等。4.2当弃土场的位置、堆放形式或施工方案有更改时，必须提前将更改方案报监理工程师批准。4.3弃土场应堆置整齐、稳定、排水畅通、避免对土堆周围的建筑物、排水及其它任何设施产生干扰或损坏，避免对环境造成污染。排水管网施工技术方案市政管网施工工艺流程图闭水试验土方回填闭水试验土方回填测量放线检查井定位挖管槽土方检查井垫层井座、盖板购买管道安装井基基底夯实管道接头井座、盖板安装建立测量控制网测量是工程开展的先导，测量工作的好坏直接影响着工程的质量。因此我司在施工的全过程由始至终都将搞好测量工作放在第一位，成立专职的测量小组并建立健全的复测制度。2.1测量控制流程:在设计单位现场交接测量控制桩点后，组织对交接桩点的复核测量，建立三角测量控制网，并对位于路基施工影响范围内的控制桩点在施工影响范围外设加设护桩。2.2测量方法:我公司在测量工作中将主要抓好平面轴线定位、中线高控制及细部放样三个方面工作。开工前对业主及设计单位提供的导线点和水准点进行闭合复测（与设计单位或监理进行会测）。如差别较大时，须从附近的国家高等级导线点和水准点引点，再进行复测。复测记录由业主及监理签认后方可正式施工。根据已有的控制点结合各施工线路走向及工程施工需要，建立施工导线网及布水准控制点。各点位之间均应通视，并进行闭合复测。2.2.1测定管道中心线进场后项目部测量班根据甲方及监理工程移交的测量基准点进行测量、放线，划出管道的开挖中心线，并请监理工程师作基线复核确认。测量班在整个沟槽开挖施工阶段，必须反复对正在开挖的沟槽进行基线复测，以防止出现开挖偏移。施工中按照设计给定的中线控制点，在现场测设出中线的起点、终点、平面折点、纵向折点及直线段控制中心桩（用木桩顶钉中心钉设定），并在起点、终点及平面折点的沟槽外适当位置，设置方向控制桩，并且通过丈量确定桩号。中线放出后，重点做好以下几方面的细部测量放样工作：2.2.1.1管中心的测量与绑点。点一定要牢固，以便于管道施工过程随时复测。2.2.1.2管道设计标高要严格控制。特别对给水管网复测是否与图纸有出入，及时会知监理及设计单位。2.2.2建立临时水准点管道工程往往需要增设临时水准点，应在稳固且不易被碰撞处设置，其间距为不大于100m为宜。临时水准点闭合差应符合±121/2（L为水准点之间的水平距离，km）的规定标准。2.2.3埋设管道坡度板2.2.3.1坡度板的埋设一般为10m，管道平面折点、纵向变坡点、附属构筑物处，都应增设坡度板。2.2.3.2坡度板距槽底高度不应大于3米。人工挖槽，一层槽在开槽前埋设；多层槽在开挖底层槽前埋设；机械挖槽在人工清槽底前埋设。2.2.3.3坡度板应埋设牢固，不应高出地面，伸出槽帮长度不小于30cm。坡度板截面不应小于5cm×15cm。2.2.3.4坡度板上的管线中心钉和高程钉，一般做法如下：1)管线中心钉要钉在坡度板的顶面。2)高程钉要钉在高程板靠中心线一侧。3)坡度板上应标明桩号（检查井处应标明井号），高程钉至各部位（如槽底、平基面、管内底）的下返常数。有跌落差的，应在坡度板两侧分别标明，且分别标明其所用高程钉。4)高程板要钉在坡度板中心钉同一侧的板面上，应保持垂直。2.2.3.5若条件受到限制，不宜埋设坡度板的，可在沟槽两侧边坡或槽底两侧，对称设置高程桩，对其上钉等高的高程钉。挖槽见底及管道铺设之前，均需测定管渠中心线位置。2.2.3.6无论是使用坡度板，还是使用高程桩，在挖槽见底前及填筑垫层前，在管道铺设前，均应复测管渠中心线及高程板、桩的高程。沟槽土方开挖3.1土方开挖要求3.1.1沟槽土方开挖的关键是确定开挖宽度，根据槽深和土质情况，按施工规范或技术规程要求，选取既不会造成沟槽塌方，又减少开挖量的最小需要槽底宽度，经过计算确定沟槽上口开挖边线。3.1.2当地质条件不佳，地下水位高于槽底且降水不好，以及现场没有适宜的工作空间时，采用沟槽支撑，要按规程进行支撑设计，以保障槽壁稳定。支撑采用的类型、构造根据现场条件，按有关规定、规程执行。3.1.3槽底高程在地下水位线以下，或有浅层滞水的槽段。在做一定的排水、降水措施。如果要采用槽底两侧挖排水沟进行排水，其槽底宽度还应适当加宽，不应侵占工作宽度。3.1.4槽底土基，要保证其强度和稳定，不能超挖，也不能扰动，要有得力的降水措施，如发生超挖或扰动，必须按规程要求进行地基处理后，方可进行管道基础施工。3.2沟槽土方开挖方法沿给水管纵向开挖，以机械挖土为主，人力挖土配合。开挖顺序由进水口向出水口推进。测量人员根据业主及监理工程师指定的测量基准点放出管中心线位置，根据市政管道的管径、埋深，土方开挖的坡度，确定沟槽开挖的宽度尺寸，画出地面开挖线。管道一侧的工作面宽度（mm）管道结构的外侧宽度管理一侧的工作面宽度（㎜）非金属管道金属管道D1≤500400300500＜D1≤10005004001000＜D1≤15006006001500＜D1≤3000800800管道沟槽开挖采用机械施工大开挖占90%，辅以人工清底至施工高程，清底约占开挖量的10%，其余沟槽采用人工开挖。沟槽开挖前先作好施工沿线地下探测工作。沟槽开挖深度约2～4m，采用机械沟槽开挖，设计基底20cm范围采用人工清底，边坡拟定1：0.33，现场施工根据场地情况，当开挖沟槽遇到软弱、松散地层及紧靠行车路边、建筑物、大树等，要采用木板或钢板桩支撑，以防塌方。有部分管道敷设区域是属于回填土，管道安装前必须按施工要求分别进行管道基础处理。开挖的土方外运方法拟采用边挖边装车运往业主指定的堆土地点，并根据施工现场实际情况将可不运走的土方存放在预备堆放点临时堆放，留待沟槽回填。3.2.1基坑开挖前必须做好原有管道（管线）的探测工作，主动同有关部门联系，对所施工部位进行管线调查，查清无地下管线通过，先用探测仪进行勘探，对仪器探测出有管线的部位或根据调查资料显示可能的管线的位置用人工开挖探槽进一步明确，槽深应比基深0.5米并且不小于2米，在开挖探槽时由人工用铁锹开挖，以免损伤管线，如有异常应停止并及时书面报告监理工程师，经处理方案批准后方可施工，确保不损坏管线。3.2.2基坑开挖前用全站仪在原地面放出管道中轴线，根据给水管的管径、埋深，土方开挖的坡度，管中线及基坑开挖横断面图要求确定沟槽开挖的宽度尺寸，画出地面开挖线。基坑开挖时，按每一井段在基坑底每5米增设一中线桩，用全站仪在压倒坑端头上进行测设，控制管坑的轴线，并于中线桩上测设桩顶高程，用于控制平基面标高。3.2.3基坑避免超挖、浸泡、扰动坑底，用碎石、中砂填铺，支管开挖深度按标准图开挖，采用放坡形式进行开挖施工，挖至接近基底标高时，应保留15～30cm，堆土边缘距基坑边不小于2.5米。3.2.4开挖的土方根据施工现场实际情况将不运走的土方存放在预备堆放点临时堆放，留待沟槽回填，其余侧运往业主所指定的场所处堆放。3.2.5基坑开挖后要切实做好防水措施，施工期间要及时排除管沟内积水。沟槽底采用单侧加宽0.4m，用木板分隔支护形成边沟排水，且每隔50－60m设一个集水井抽水。3.2.6开挖沟槽时在管口对接位置扩大沟槽开挖面积，预留管口对接的工作空间，扩大标准位管两侧0.6m，管底部加深0.5m，管口对接完毕，管道对接部位底部回填石屑。3.2.7沟槽开挖严格按设计要求及施工方案规定施工，沟槽清底符合标高后及时通知甲方监理及设计人员进行鉴定、验收。3.2.8当沟槽开挖遇石方及岩石地段，基坑开挖应开挖到低于管底0.2m，换填中砂。浇水灌实或振实至管底设计高程，管道开挖遇到淤泥层时，下挖0.5m，换填中屑。并且按规定做好密实度的检测试验。密实度要求达到95%以上，且做好自检记录，通知甲方监理进行现场鉴定验收，合格后方可进行管道吊装安装。3.3土方开挖注意事项3.3.1土方开挖无论工程量有多大，土层有多深，均严格禁止用爆破法施工；3.3.2开挖中如发现土层性质有变化或遇有地下管道、电缆，应修改施工方案，并及时报清监理工程师批准；基础施工当管沟槽挖好，测量检查中线、标高、坡度等无误，并经沟槽验收完成之后，即可进行垫层施工，垫层施工在两座井之间连续进行。砂垫层采用小型机具夯实和混凝土基础采用平板及插入式震动棒震动密实，管道基础在施工时必须使基础与管道结合良好。管道安装5.1从下游排向上游，插口向下游，承口向上游。以吊车系下第一节管，将管头放在已弹好线的检查井井墙内壁处（承口放在来水方向，若是插口则放在出水方向），按照井中测桩（既是中心桩又是高程桩）找好中心线及两端高程后，才能松吊回臂。5.2继续系稳第二、第三节管并随稳随测后端中线和高程直到另一检查井。带承口的半节管排在检查井的进水方向，带插口的半节管排在检查井的出水方向。5.3为准确控制管位，须在第一节管的两端用支撑控制并固定。5.4并以此做为调节下一节管端头中线位置及调整后的管头固定方法。5.5管节合拢采用两只3t手扳葫芦方法：手扳葫芦一端用钢丝绳与承口拉钩连接，另一端作为固定反力端，管节合拢时两只手扳葫芦应放置在管节水平直径处，拉钩勾在被合拢管节的承口壁，手扳葫芦反力端可用钢丝绳，卡扣等固定于临时方木，合拢时两只手扳葫芦应同步拉动，使管节合拢。5.6管子承插就位，放松钢丝绳时应进行下列检查：5.6.1复核管节的高程（标高）和中心线。高程有误差时利用吊车系管点动找准；高时用特别小铲除去砂层，低时塞入砂料并用△小锺击实。5.6.2检查承插口之间的间隙为9mm～15mm。5.6.3就位稳好后，可用2组4个楔形混凝土块以90°支承角,置于管道两侧底角处楔紧，其纵向位置每组距离管端1／5处。5.6.4承插口管用橡胶圈进行连接，在连接的时候注意橡胶圈的位置，橡胶圈不能有损坏的，应符合要求。5.6.5平口管按要进行水泥砂浆接口，钢丝网加固。检查井施工6.1基坑开挖基坑开挖采用机械大开挖、人工清底的施工方法，开挖底部宽出基础边线1m，开挖时分层进行，并随时测量控制开挖的深度，以免超挖。到设计标高后，请监理工程师和设计单位代表共同进行验槽，合格后，即可进行基础修筑工作。6.2底板砼施工垫层浇筑24小时后可放线，画出底板边线，沉井线及钢筋分布线，以保证钢筋的位置正确。钢筋由钢筋加工队在车间统一弯制，并进行标识。钢筋绑扎后，详细检查钢筋的直径、间距、位置、搭接长度、上下层钢筋的间距保护层及预埋件的位置与数量。保护层用高强度砂浆块控制，上下层钢筋均用铁撑固定，为避免在浇捣过程中发生变化，钢筋网钢筋相交点应绑牢，相邻绑点铁丝成八字型。底板砼一次连续浇完，不留施工缝，分块浇筑。底板施工时分层浇筑，分层捣实，为避免上层混凝土还未浇筑，而下层砼凝固而形成施工缝，浇筑分层斜向向前推进，即每部分砼浇筑达到设计标高后再向另外部分推进，施工前搭设跑道，施工时随浇筑随拆。钢筋施工钢筋工程施工，首先应组织工人熟悉图纸，并按图纸、变更、会审内容进行翻样7.1钢筋的检验与存放7.1.1钢筋进场应具有出厂证明书或试验报告单，并需分批作机械性能试验。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成分分析，并及时报告监理重新取样送检。严禁不合格钢材用于该工程。7.1.2钢筋取样，每种规格的每批重量不大于60T。在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取试样二根,一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷弯试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在工程上。7.1.3钢筋运到加工工地后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。7.1.4存放钢筋场地要进行平整夯实，铺设一层碎石，条件允许可浇筑地坪，并设排水坡度，四周挖设排水沟，以利泄水。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地且不宜少于20厘米，以防钢筋锈蚀和污染。7.1.5钢筋半成品要分部、分层、分段并按构件名称、号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。7.2钢筋加工7.2.1根据工程进度和施工图翻样制作料单。7.2.2安排专门管理人员负责钢筋制作、堆放、管理工作，做好对制作工人的书面技术交底。7.2.3钢筋加工机械操作先空载，试运转正常后才能投入使用。7.2.4钢筋表面应保持洁净，有污泥时在使用前认真清除干净。7.2.5Φ10以下的盘圆钢筋下料使用前要进行调直，采用电动卷扬机械调直，调直冷拉率应≤4％。制作完毕的钢筋统一用木制料牌标识，料牌上标明规格、数量、作用部位，并堆码整齐。7.3钢筋绑扎7.3.1绑扎前应修理模板，并将模板上的垃圾杂物清扫干净。7.3.2用粉笔在模板上划好钢筋的分布间距。7.3.3按划好的钢筋间距先排放受力钢筋，后分布筋并绑扎牢固。板的钢筋网除靠近周围两行的相交点全部绑扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力钢筋必须全部绑扎牢。7.3.4钢筋的间距：位置和数量应符合设计要求。闭水试验8.1管道铺设完毕后分段做闭水试验。遇天气变化有雨时或不良地质段，根据情况缩短开挖及试验长度，以便及时回填。一段试水完毕，将水抽至另一管段，连续作业，节约用水。8.2试验以管井为起止端，带井试验。试验前用砖砌堵头（MU10标砖，M7.5水泥砂浆，240mm厚），堵头在试验完毕后，应及时拆除干净。8.3试验时向管道内灌水浸泡24小时，使管道充分浸润。进行试闭水20分钟，待水位稳定后正式试验，加水至规范高度，观察水位下降值，填写管道闭水试验记录表，计算30分钟内的下降值是否符合规范要求，报经监理工程师审核验收。管沟回填9.1管道回填：闭水试验合格后，即进行沟槽一期回填，自下而上在沟槽两侧对称进行，均匀上升，分段夯实。管道两侧和管顶以上50cm范围内，回填土由人工在沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上，或集中推入。沟槽土方回填为四个区进行：Ⅰ区为胸腔回填，压实度为≥90％（轻型击实标准）；Ⅱ区为管顶上50cm范围，压实度为85％（要求用木夯夯实）；Ⅲ区为管顶以上0.5m-2.5m至地面，压实度为≥90％。Ⅳ区：土路床下0.6m，压实度为≥95％；土路床下0.6m-1.5m，压实度为≥90％。土方回填每层虚铺30cm厚，采用冲击夯夯实。当回填土每层虚铺厚度小于或等于30cm，施工中采用电动蛙式打夯机夯实，夯实遍数经现场试验确定。回填50cm以后，根据沟槽现有深度和开口大小、有无障碍，选用人工或机械夯填。9.2管井回填：管井的回填，与管道沟槽的回填同时进行，不便同时进行的预留台阶接茬。井室周围回填压实沿井室中心对称进行，不得漏夯，回填材料压实后与井壁紧贴。压实度按设计和规范要求，每个井段每层取3点达到100％合格，如任何一点达不到要求，重新回填夯实，直到合格为止。拆除砼地面破碎前的准备工作：在破碎前，应清除水泥混凝土路面上的淤泥、废弃物等，因为这些材料的存在会影响到破碎的效果。然后选用专业挖掘机进行破碎。隐藏构造物的调查与标记：破碎前，结合设计图纸及业主单位提供的有关隐藏构造物，如：暗涵、底下管线等情况进行调查，以确定破碎是否会对这些构造物造成损坏。通常，构造物埋深在1米以下的不会由于破碎带来的损坏。交通管制：所以对交通管制的要求比较严格，建议在条件允许时一次性全封闭施工段落；若条件不允许，应至少实行半封闭施工。破碎后的水泥砼，运至甲方指定的地方。天然砂砾石下基层天然砂砾石下基层，厚40cm。为确保路面基层的施工质量，将严格按公路工程施工技术规范和质量验评标准对路面天然砂砾石垫层层各个环节进行控制。天然砂砾石垫层按设计级配进行选材，天然砂砾石垫层可以采用级配天然砂砾石垫层或天然砂砾石垫层，在料场购买。用自卸汽车将集料运输到施工现场现场，按计算堆集密度分段卸置堆放并准备摊铺。摊铺前要事先通过试验确定集料注松铺系数，摊铺时采用人工配合推土机进行，由于砂垫砾垫层设计厚度大于30cm，因此摊铺时必须分层摊铺、分层碾压。整平整形完毕后的天然砂砾石垫层垫层，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时，立即用16t的压路机进行碾压。碾压过程中，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。对于局部有“软弹”，“翻浆”现象，应立即停止碾压，待翻挖晒干或含水率合适时在进行碾压，直到达到设计规范的压实度。碾压后的天然砂砾石垫层层严格禁止车辆通行，以保护表层不受损坏。然后在进行下一层的天然砂砾石垫层施工。水泥稳定碎石本工程基层采用5%水泥碎石稳定碎石，厚20cm和厚15cm。施工工艺：测量划格→机械集中拌合→汽车运输摊铺→找平→轻型碾压→复测找平→碾压成型→养生→测弯沉值材料要求：碎石、水泥除满足技术规范中的要求外，控制的要点是：2.1碎石：级配满足要求，最大粒径37.5mm(方孔筛),不准有超粒径的石料,不准含有泥土等杂质。2.2水泥：使用符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件的水泥。水泥进场后应按其品种、强度、出厂时间分批进行检查验收。水泥如受潮或存放过120日历天，应重新取样检验并按其复验结果使用。准备下承层：下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线。外侧要培好路肩，中央分隔带可不另培土，否则绿化时需挖除重新换土。拌合：4.1拌合设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。4.2配料准确、拌合均匀，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配合比。4.3拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配合比，随时抽查配合比情况并记录。4.4各料斗应配备1～2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停拌。4.5拌和时的含水量应较最佳含水量大1%～2%。摊铺：5.1摊铺前应使下承层保持湿润。5.2两侧均设基准线，控制标高。5.3摊铺采用平地机进行。设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。5.4派专人用拌和好的水泥煤灰稳定碎石，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀。局部水分不合适的要挖除换填合适材料。碾压：6.1先用振动式压路机静态碾压一遍，然后振动碾压至压实度（通过试验确定合理的碾压遍数），再用轮胎压路机碾压，达到表面无轮迹。6.2碾压应连续完成，碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。6.3拌和至碾压成型的时间控制在24小时内（要求压实度检验一定要及时）。检验：各项检验应在成型后的48小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达到100，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表面均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。压实度、强度不合格的段落要返工处理。养生：洒水养生7天，在此期间要经常保持其表面湿润，除洒水车外不准任何车辆通行（必须有断交措施，并插牌警示）。养生前三天应选择洒水车，不因喷头角度问题而对水泥碎石产生冲刷，造成局部坑槽。接头处理：接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。要点提示：10.1洒水养生期7天，该期间内除洒水车外禁止一切车辆通行，要有可靠的断交措施。10.2拌和料配合比要准确。10.3多余废料不得抛弃路肩、边坡和中央分隔带上，应随时清出现场。10.4处于养生期间的路段，必须设置明显的标志牌。沥青混凝土路面道路的车行道采用二层式沥青混凝土面层，上面层为细粒式沥青混凝土AC-13C，厚3厘米；下面层为中粒式沥青混凝土AC-2F，厚5厘米。,其施工方案拟采用电脑全自动沥青拌和站集中拌和，汽车运输至摊铺现场，电脑自动找平摊铺机摊铺，轮胎及光轮压路机碾压密实。确定料源及进场材料的质量检验1.1沥青材料：对进场沥青，每批到货均应检验生产厂家所附的试验报告，检查装运数量、装运日期、定货数量、试验结果等。对每批沥青进行抽样检测。沥青材料的存放应符合下列要求：1.1.1沥青运至沥青厂或沥青加热站后，应按规定分摊进行检验其主要性质指标是否符合要求，不同种类和标号的沥青材料应分别贮存，并应加以标记。1.1.2临时性的贮油池必须搭盖棚顶，并应疏通周围排水渠道，防止雨水或地表水进入池内。1.2矿料：矿料的准备应符合下列要求：1.2.1不同规格的矿料应分别堆放，不得混杂，在有条件时宜加盖防雨顶棚。1.2.2合种规格的矿料到达工地后，对其强度、形状、尺寸、级配、清洁度、潮湿度进行检查。如尺寸不符合规定要求时，应重新过筛，若有污染时，应用水冲选干净，待干燥后方可使用。施工机械检查沥青路面施工前对各种施工机具应作全面检查。铺筑试验路段在施工前应铺筑试验段，铺筑试验段是不可缺少的步骤，应该成为一种制度。试验段的长度应根据试验目的确定，宜为100～200m。试验段宜在直线段上铺筑。如在其它道路上铺筑时，路面结构等条件应相同。路面各层的试验可安排在不同的试验段。施工方法4.1工前技术准备：面层施工前，按基层交工验收程序办理交工验收，经监理工程师批准后，进行路面下面层施工。下面层的施工高程按直线段20m一个桩，曲线段10m一个桩进行控制，放出路幅的路面下面层边缘线，并在下承层上作标记，以便摊铺控制层厚，从平、纵、横三个面控制下面层的平顺整齐。4.2拌和：严格按照生产配合比进行拌和。在拌和过程中严格控制沥青加热温度和矿料加热温度、出厂温度，派专人负责抗剥落剂及矿粉的掺量，要保证拌和时间，使拌和后的沥青混合料均匀一致，无花纹、无离析和结团块等现象。沥青温度加热过高或混合料加热温度过高影响沥青与集料的粘结力时，混合料应废弃，带有花白料、离析和结块的混合料予以废弃。在施工过程中被雨水淋湿的混合料也废弃。每班抽样做沥青混合料性能、矿料组成和沥青用量检验，每班结束，清洁拌和设备，放空管道中的沥青，同时做好各项检查记录。4.3运输：沥青砼混合料使用自卸车进行运输。为防止沥青砼与车箱板粘结，应在车箱内涂一簿层油水（柴油与水的比例为1：3）混合液，不得有余液积聚在车箱底部。运输车在运输过程中，为防止热量散失和防尘，使用防尘保温布将混合料覆盖。运输中尽量避免急刹车，以减少混合料离析。4.4摊铺：在摊铺之前，路缘石、镶边石按图纸进行设置，基础及后背填料必须夯实，做到缝宽均匀，线条面直，砌筑牢固。为消除纵向接缝，采用全路幅摊铺。摊铺机前至少有5辆料车时才开机，开机后注意摊铺与供料速度相匹配，保证供料仓内混合料饱满，以保证开机后不停机。摊铺时，沥青混合料的温度控制在招标文件规定范围内。在刚摊铺好的面层上禁止非工作人员行走或站立。派专人在摊铺机后检测摊铺厚度及温度。当发现摊铺表面局部粗糙时，可以用1cm细筛筛细料，而后压实，当发现离析时，应予以铲除，并换新料整平后压料，在此过程中，铁锹用火烤热，使用时一律反锹，不得正铲抛料，且操作人员脚上穿专门制作的木鞋，决不允许将泥土带上面层，也不允许将多余的料弃于路缘带及边坡上。4.5压实：4.5.1混合料完成摊铺和刮平后立即检验宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整，随后按试验路段确定的压实设备的组合及程序立即进行充分、均匀地压实。4.5.2压实分初压、复压和终压。4.5.3初压采用钢轮压路机或振动压路机（静压）。初压后检查平整度和路拱，必要时应予修整。复压采用串联式双轮振动压路机或轮胎压路机。终压应采用光面钢轮压路机或振动压路机（静压）。4.5.4碾压作业时混合料温度，初压温度不应低于110℃，碾压终了温度：采用钢轮压路机碾压时不得低于70℃；采用轮胎压路机碾压时不得低于80℃；采用振动压路机碾压时不得低于65℃。4.5.5碾压应纵向并由低边向高边慢速均匀地进行。相邻碾压至少重叠宽度为：双轮压路机为30cm，三轮压路机为后轮宽度的二分之一。4.5.6碾压时，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。4.5.7压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上。同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。4.5.8压实时，如接缝处的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否