工业节能技术应用指南与案例（2022年版）1-5部分技术

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《国家工业节能技术应用指南与案例（2022年版）》之一：

钢铁行业节能提效技术

一、重点工序节能提效技术

（一）大型转炉洁净钢高效绿色冶炼技术

1.技术适用范围

适用于钢铁行业冶炼工序复合吹炼节能技术改造。

2.技术原理及工艺

开发高强度、长寿命复吹工艺、新型顶枪喷头和大流量底吹

元件，通过提高顶底复合吹炼强度，结合高效脱磷机理建立少渣

量、低氧化性、低喷溅及热损耗机制，实现原辅料、合金源头减

量化以及炉渣循环利用。大型转炉高效率冶炼技术路线如图1所

示。

图1大型转炉高效率冶炼技术路线图

1

3.技术指标

（1）转炉综合能耗降低：5%；

（2）降低20%炉渣，实现炉渣40%留渣热循环利用，精炼

渣实现热态循环利用。

4.技术功能特性

（1）采用炉渣改质方法，取消发烟改质剂；

（2）有效复吹寿命提高至7000炉；

（3）300吨转炉在冶炼过程辅料消耗和合金消耗明显降低。

5.应用案例

马钢300吨转炉洁净钢高效绿色冶炼工艺改造项目，技术提

供单位为钢铁研究总院有限公司。

（1）用户用能情况：马钢300吨转炉顶吹供气强度为3.2~3.7

标立方米/吨/分钟，底吹供气强度为0.04~0.3标立方米/吨/分钟，

转炉吨钢能耗为-29.63千克标准煤。

（2）实施内容及周期：利用大型转炉洁净钢高效绿色冶炼技

术对转炉进行改造。实施周期1年。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，相较于原有

设备，转炉吨钢能耗由-29.63千克标准煤降到-32.01千克标准煤，

煤气回收量由吨钢114.3标立方米提高到123.57标立方米，蒸汽

回收量由吨钢86.8千克提高到92.1千克，节约标准煤5.3万吨/

年，减排CO214.7万吨/年。投资回收期约1年。

2

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到65%。可实现节约标准煤

67万吨/年，减排CO2185.8万吨/年。

3

（二）特大型高效节能高炉煤气余压回收透平发电装置

1.技术适用范围

适用于钢铁行业高炉炼铁工艺流程节能技术改造。

2.技术原理及工艺

高炉煤气余压回收透平发电装置是利用高炉冶炼排放出具有

一定压力能的炉顶煤气，使煤气通过透平膨胀机做功，将其转化

为机械能，驱动发电机发电或驱动其他设备。高炉煤气余压回收

透平发电装置技术原理如图2所示。

图2高炉煤气余压回收透平发电装置技术原理图

3.技术指标

（1）整机效率：92%~93%；

（2）高炉顶压波动控制在±2千帕内。

4.技术功能特性

4

（1）开发了一套高效大通流宽工况高载荷弯扭高炉煤气余压

回收透平发电装置叶型；

（2）建立了高炉煤气余压回收透平发电装置全工况气动、结

构强度、振动及叶片磨损腐蚀精准化分析及设计优化体系；

（3）设计了高炉煤气余压回收透平发电装置远程一键启停和

无人值守智能化控制策略。

5.应用案例

俄罗斯北方钢铁湿式高炉煤气余压回收透平发电装置节能改

造项目，技术提供单位为西安陕鼓动力股份有限公司。

（1）用户用能情况：俄罗斯北方钢铁一高炉（炉容5580立

方米）采用涅瓦技术，效率70%，发电量约14000千瓦时/小时。

（2）实施内容及周期：设计一套全新的湿式高炉煤气余压回

收透平发电装置替换原有设备。实施周期18个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，系统效率达

到92%，比改造前增加发电量4320万千瓦时/年，折合节约标准

煤1.3万吨/年，减排CO23.6万吨/年。投资回收期1年。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到22%。可实现节约标准煤

57万吨/年，减排CO2158万吨/年。

5

（三）多功能烧结鼓风环式冷却机

1.技术适用范围

适用于钢铁行业烧结工序环冷机节能技术改造。

2.技术原理及工艺

以结合传统烧结环冷机技术与球团环冷机技术，集成高刚性

回转体、扇形装配式焊接台车、风箱复合密封、上罩机械密封、

动态自平衡卸料、全密封及保温等技术，有效增加通风面积，降

低冷却风机电耗，增加余热发电量。多功能烧结鼓风环式冷却机

技术原理如图3所示。

1-高刚性回转体；2-扇形装配式焊接台车；3-风箱复合密封装置；4-上罩密封装置；5-

动态自平衡卸料装置；6-全密封及保温结构

图3多功能烧结鼓风环式冷却机技术原理图

3.技术指标

（1）冷却风机电耗降低：30%；

（2）有效通风面积增加：20%；

6

（3）余热发电量成品烧结矿增加：3~5千瓦时/吨；

（4）漏风率降低5%以上。

4.技术功能特性

（1）采用高刚性回转框架、扇形装配式焊接台车和动态自平

衡卸料等技术，使设备运行稳定可靠，检修维护方便快捷；

（2）采用双层保温台车栏板、风箱复合密封和上罩复合密封

等技术，实现冷却风、上罩废气和回热废气高效利用；

（3）漏风率降低，可有效降低冷却风机电耗。

5.应用案例

山西太钢不锈钢股份有限公司烧结系统改造项目，技术提供

单位为中冶北方（大连）工程技术有限公司。

（1）用户用能情况：山西太钢不锈钢股份有限公司3号烧结

环冷机于2006年投运，存在设备老化、漏风率高、余热回收效率

低等问题，吨烧结矿冷却风机电耗大于12千瓦时，余热产气量小

于65千克。

（2）实施内容及周期：利用多功能烧结鼓风环式冷却机替代

原烧结环冷机。实施周期4个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，相较于原有

环冷机设备，烧结矿冷却电耗减少2.6千瓦时/吨，余热产气量增

加46.5千克；按烧结矿平均产量600吨/小时，年作业率96%计

算，可节约电量5572万千瓦时/年，折合节约标准煤1.7万吨/年，

7

减排CO24.7万吨/年。投资回收期为1年。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到50%。可实现节约标准煤

16万吨/年，减排CO244.4万吨/年。

8

（四）棒线材高效低成本控轧控冷技术

1.技术适用范围

适用于钢铁行业棒线材控轧控冷工序节能技术改造。

2.技术原理及工艺

以气雾冷却为主要控冷单元，汽化蒸发吸热和强制换热机理

相结合，控冷技术覆盖轧钢全流程，包括中轧机组间冷却、轧后

阶梯型分段冷却、过程返温、冷床控温等冷却关键点控制，实现

降温－返温－等温循环型冷却路径调控，精确控制钢筋组织均匀

性和珠光体相变，优化氧化铁皮结构，有效控制纳米级析出物弥

散析出效果，获得相变强化和析出强化效果。棒线材控轧控冷工

艺流程如图4所示。

图4棒线材控轧控冷工艺流程图

3.技术指标

（1）综合能耗降低：4千克标准煤/吨钢；

9

（2）吨钢节水：13.5%；

（3）提高成材率：0.1%。

4.技术功能特性

（1）通过采用气雾冷却设备、柔性冷却工艺和自动精细控制

技术，优化冷却路径；

（2）根据水雾汽化特点，精细控制降温返温过程温度和汽化

时间间隔。

5.应用案例

山西建龙钢铁股份有限公司改造项目，技术提供单位为钢铁

研究总院有限公司。

（1）用户用能情况：山西建龙钢铁股份有限公司棒材生产线

采用穿水冷却工艺，合金成本高且易生红锈。

（2）实施内容及周期：用分级气雾冷却设备替换原穿水冷却

设备。实施周期3个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，钢综合能耗

降低4千克标准煤/吨，按照单条生产线年产100万吨钢计算，节

约标准煤4000吨/年，减排CO21.1万吨/年。投资回收期6个月。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到5%。可实现节约标准煤12

万吨/年，减排CO233.3万吨/年。

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二、公辅设施系统节能提效技术

（一）钢铁行业减污折叠滤筒节能技术

1.技术适用范围

适用于钢铁行业除尘工序节能技术改造。

2.技术原理及工艺

减污折叠滤筒其过滤材料呈折叠状，内有一体成型支撑骨架；

具有高过滤精度和高通气量，可以在有限空间内提供更多过滤面

积，同时，实现对微细粉尘高效捕集和除尘器低运压差；通过等

间距热熔技术，降低运行阻力，延长清灰周期，降低风机电机功

耗，延长使用寿命。减污折叠滤筒节能技术原理如图5所示。

图5减污折叠滤筒节能技术原理图

3.技术指标

11

（1）节能率：>5%；

（2）骨架强力：>500牛；

（3）1微米左右颗粒物过滤效率：>99.8%；

（4）常温工况耐温：接近120℃；中高温工况耐温：130~180℃；

高温工况耐温：180~220℃。

4.技术功能特性

（1）采用无焊接螺旋冲压一体成型技术，整个骨架无重叠毛

刺，不会损伤滤料；

（2）采用绑带等距自动化加工技术，可将折间距控制在±0.3

毫米内；

（3）采用特殊覆膜结构设计的表面膨体聚四氟乙烯覆膜技术，

实现粉尘粒径1微米左右颗粒物99.8%以上的过滤效果。

5.应用案例

山西建龙炼铁厂200平方米烧结机机尾除尘系统节能改造项

目，技术提供单位为广州市华滤环保设备有限公司。

（1）用户用能情况：山西建龙炼铁厂200平方米烧结机配套

一台电袋复合除尘器，除尘器长期运行压差在2000帕，烟气捕集

效果差。

（2）实施内容及周期：采用等距大折角折叠滤筒替换传统布

袋，共计安装直径为158×3000毫米的折叠滤筒3712支。实施周

期1个月。

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（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，过滤面积增

加，除尘器运行压差从2000帕降至1200帕，根据电表统计，可

节约电量140万千瓦时/年，折合节约标准煤434吨/年，减排CO2

1203吨/年。投资回收期1年。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到50%。可实现节约标准煤

10万吨/年，减排CO227.7万吨/年。

13

（二）多孔介质燃烧技术

1.技术适用范围

适用于钢铁、建材等行业采用燃气加热设备节能技术改造。

2.技术原理及工艺

混合气体在多孔介质孔隙内产生旋涡、分流和汇合，剧烈扰

动。燃烧产生的热量通过高温固体辐射和对流方式传输，同时借

助多孔介质材料的导热和辐射不断地向上游传递热量预热气体，

并依靠多孔介质材料蓄热能力回收燃烧产生高温烟气余热。多孔

介质燃烧技术原理如图6所示。

图6多孔介质燃烧技术原理图

3.技术指标

（1）节能率：5%~25%；

（2）无局部高温，氮氧化物低至：30毫克/标立方米；

（3）温差：±3℃以内。

4.技术功能特性

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（1）加热升温速率高，可满足快速均匀加热的需要；

（2）与传统明火炉相比，在同样的燃气消耗下，干燥／加热

能力增加10%；

（3）燃烧面温度均匀，控制氮氧化物产生。

5.应用案例

首钢取向硅钢氧化镁涂层干燥炉改造项目，技术提供单位为

中冶南方（武汉）热工有限公司。

（1）用户用能情况：首钢硅钢车间年产取向硅钢50万吨，

硅钢氧化镁涂层机组采用红外涂层干燥炉，原涂层炉采用金属丝

网型式燃气红外燃烧器，运行一段时间后由于氧化镁涂层掉落影

响燃烧器辐射管能力，造成加热能力不足。

（2）实施内容及周期：原红外涂层干燥炉改为多孔介质涂层

干燥炉，面板使用温度由1050℃提升至1350℃，更换面板480

套。实施周期2个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造后，机组加热效率提

升10%，硅钢生产线干燥工序平均天然气消耗降低40立方米/小

时，每年按照工作7000小时计算，可节约天然气28万立方米/

年，折合节约标准煤372吨/年，减排CO21031吨/年。投资回收

期30个月。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到50%。可实现节约标准煤

15

12万吨/年，减排CO233.3万吨/年。

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（三）冶金工业电机系统节能控制技术

1.技术适用范围

适用于钢铁、有色等行业高压水除鳞、一次除尘工序电机系

统控制节能技术改造。

2.技术原理及工艺

转炉每个冶炼周期为30分钟左右，吹炼时间和装、出料的时

间各占一半，风机在转炉吹炼时高速运行，在吹炼后期及补吹时

中速运行，而在出钢和装料期间可将速度降低，这样既能满足转

炉冶炼工艺要求，又能实现节能。因此基于大数据分析和智能控

制理论，通过研究不同冶金工艺条件下电机和负载匹配关系、控

制策略优化等实现电机系统节能优化。转炉工艺流程如图7所示。

图7转炉工艺流程图

3.技术指标

综合节电率：5%~10%。

4.技术功能特性

通过研究不同冶金工艺条件下电机和负载匹配关系、控制策

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略优化等实现电机系统节能优化。

5.应用案例

山东盛阳金属科技股份有限公司高压除鳞泵系统节能改造项

目，技术提供单位为中冶赛迪电气技术有限公司。

（1）用户用能情况：山东盛阳金属科技股份有限公司1700

毫米热轧高压水除鳞系统并联使用5台710千瓦水泵，通过增减

泵的数量来调节出水压力，导致压力控制不连续，泵系统磨损严

重，维护费用高。

（2）实施内容及周期：采用MVC1200-10K/350高压变频器

及控制系统进行智能驱动。实施周期5个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，新系统15~50

赫兹升速时间8秒，50~15赫兹降速时间20秒，系统振动减小，

水泵寿命延长，生产自动化水平提高。据统计，可节约电量510

万千瓦时/年，折合节约标准煤1581吨/年，减排CO24383吨/年。

投资回收期3年。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到40%。可实现节约标准煤

11万吨/年，减排CO230.5万吨/年。

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（四）新型长寿命激光闪速氧化膜热轧辊

1.技术适用范围

适用于钢铁行业热轧辊表面处理节能技术改造。

2.技术原理及工艺

采用高能激光对轧辊表面进行毫秒级高速辐照，在轧辊表面

产生瞬时高温，生成一层四氧化三铁氧化膜，可提高其高温磨损

性能，抑制热疲劳裂纹，轧辊使用寿命提高1倍以上。根据辊径、

表面粗糙度、长度等参数，智能控制系统自动生成离线烧结程序。

3.技术指标

（1）激光扫描功率：2~6千瓦；

（2）激光扫描速度：80~150米/分钟；

（3）工件表面温度：1400~1500℃；

（4）氧化膜生成速度：0.2~0.3毫米/毫秒。

4.技术功能特性

（1）对轧辊表面进行预活化处理，提高吸光率，提高氧化皮

结合力；

（2）系统根据辊径、表面粗糙度、长度等参数，自动生成离

线烧结程序；

（3）采用高能激光对轧辊表面进行毫秒级高速辐照，在轧辊

表面产生瞬时高温，生成氧化膜。

5.应用案例

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某钢厂1780热轧线改造项目，技术提供单位为上海仅博激光

技术有限公司。

（1）用户用能情况：某钢厂1780热轧产线产量500万吨/

年，热轧工序能耗49.5千克标准煤/吨钢。

（2）实施内容及周期：采用长寿命激光闪速氧化膜热轧辊替

代原轧辊。实施周期3个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，轧辊寿命提

高1倍，每天可减少停机保温时间2小时，综合节约标准煤1.6

万吨/年，减排CO24.4万吨/年。投资回收期2年。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到20%。可实现节约标准煤

15万吨/年，减排CO241.6万吨/年。

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（五）H型鳍片管式高效换热技术

1.技术适用范围

适用于钢铁、建材、化工等行业烟气余热回收利用节能技术

改造。

2.技术原理及工艺

锅炉给水泵将除氧水输送至余热蒸汽锅炉省煤器，经余热蒸

汽锅炉内鳍片管等换热面吸收热量，变成高温热水进入锅筒，锅

筒通过上升管和下降管与蒸发器内鳍片管等换热面吸收热量产生

饱和蒸汽，饱和蒸汽从锅筒主汽阀进入过热器，产生过热蒸汽供

给用户。H形鳍片管强化传热元件扩展受热面，增加水管烟侧受

热面，同时烟气流经H形鳍片管表面时形成强烈紊流，提高传热

效率和减少烟灰积聚。H型鳍片管结构如图8所示。

图8H型鳍片管结构示意图

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3.技术指标

以Q206/450-24-2.0/390型号锅炉为例：

（1）给水温度：104℃；

（2）锅炉换热效率：>65%；

（3）锅炉漏风率：<2%。

4.技术功能特性

（1）结构紧凑、热效率高，单位长度上的受热面积大；

（2）设备的体积、重量降低；

（3）采用带有扩展受热面的鳍片管强化传热元件作为余热锅

炉的受热面，水管烟侧的受热面可增加。

5.应用案例

宁夏中卫市众泰33000千伏安硅铁矿热炉烟气余热发电利用

项目，技术提供单位为四川陆亨能源科技有限公司。

（1）用户用能情况：该项目为新建项目。

（2）实施内容及周期：安装H型鳍片管式烟气矿热余热锅

炉、汽轮机、发电机、自动控制（DCS）以及配套设备。实施周

期6个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：实施完成后，发电量4000

千瓦时/小时，每年按照7000小时计算，发电量约2800万千瓦时

/年，折合节约标准煤8680吨/年，减排CO22.4万吨/年。投资回

收期30个月。

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6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到70%。可实现节约标准煤

14万吨/年，减排CO238.8万吨/年。

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三、余热余压回收利用技术

（一）氟塑钢新材料低温烟气深度余热回收技术

1.技术适用范围

适用于钢铁、电力、石化化工等行业低温烟气余热回收节能

技术改造。

2.技术原理及工艺

在原脱硫塔前布置氟塑钢低温省煤器，降低脱硫塔烟气温度，

回收烟气显热；在脱硫塔后布置氟塑钢冷凝器对湿饱和烟气冷凝

降温，回收烟气潜热。该技术可解决低品位烟气热量无法有效回

收以及回收过程中腐蚀、积灰、寿命短等问题。低温烟气深度余

热回收工艺流程如图9所示。

图9低温烟气深度余热回收工艺流程图

3.技术指标

以标准130吨/小时锅炉为例：

（1）总换热量：>2800千焦/秒；

（2）每秒总换热量：>2800千焦；

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（3）低温省煤器进出口烟气温差：>20℃；

（4）冷凝器进出口烟气温差：>2℃。

4.技术功能特性

（1）将可熔性聚四氟乙烯或其他氟塑料通过热熔方式直接成

型于金属管表面并与金属管无缝紧密结合；

（2）结构设计采用柔性连接，解决换热管热应力不均匀的问

题。

5.应用案例

浙江物产环能浦江热电有限公司低温烟气改造项目，技术提

供单位为衢州佰强新材料科技有限公司。

（1）用户用能情况：浙江物产环能浦江热电有限公司现有3

台130吨/小时循环流化床锅炉，配套2台15兆瓦抽背式汽轮机

和18兆瓦发电机。锅炉排烟温度130℃以上，有较大的余能回收

潜力。

（2）实施内容及周期：在脱硫塔前后增加低温省煤器，回收

进脱硫塔烟气显热，加热除盐水，减少自用蒸汽消耗；在脱硫塔

布后安装冷凝器对湿饱和烟气冷凝降温，回收烟气潜热，再次加

热除盐水。实施周期5个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，以单台炉为

例，除盐水通过省煤器和冷凝器后，温度从20℃上升到65℃，减

少了自用蒸汽的消耗，单台炉节约标准煤2796吨/年，三台炉节

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约标准煤8388吨/年，减排CO22.3万吨/年。投资回收期11个月。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到1%。可实现节约标准煤60

万吨/年，减排CO2166.4万吨/年。

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（二）工业余热梯级综合利用技术

1.技术适用范围

适用于钢铁、化工等行业余热高效回收利用节能技术改造。

2.技术原理及工艺

结合工艺用能需求，综合考虑余热源头减量、高效回收、梯

级利用等方式，实现含尘含硫间歇波动典型中高温余热，提升余

热回收利用水平，降低排烟温度至150℃以内。工业余热高效回

收与梯级利用系统原理如图10所示。

图10工业余热高效回收与梯级利用系统原理图

3.技术指标

（1）烧结环冷余热回收率：73.2%；

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（2）排烟平均温度：180℃。

4.技术功能特性

以热、电、冷、储等多种形式利用余热，显著提升余热回收

率，降低排烟温度。

5.应用案例

宝钢股份硅钢部3#环形炉节能技术改造项目，技术提供单位

为上海宝钢节能环保技术有限公司。

（1）用户用能情况：宝钢股份硅钢部3#环形炉设计产量为

12万吨/年，环形炉废气通过2根烟囱排放，废气量3000标立方

米/小时，排放温度约为300~330℃。

（2）实施内容及周期：在废气排放系统中增设一套汽水两用

冷凝式余热回收锅炉，将环形炉废气显热和冷凝潜热回收，转换

成低压蒸汽供机组使用。实施周期8个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，余热回收装

置回收热量产生蒸汽2吨/小时（表压0.6兆帕饱和蒸汽），按每

年8400工作小时计算，折合节约标准煤2015吨/年，减排CO25587

吨/年。投资回收期3.5年。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到43%。可实现节约标准煤

55万吨/年，减排CO2152.5万吨/年。

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（三）熔渣干法粒化及余热回收工艺装备技术

1.技术适用范围

适用于钢铁行业高温熔渣水淬工艺节能技术改造。

2.技术原理及工艺

熔渣通过离心机械粒化增加换热面积，结合强制一次风冷原

理，实现高炉渣快速冷却和一次余热回收，粒化后熔渣性能不低

于水淬工艺；再采用回转式逆流余热回收装置对已凝结渣粒进行

二次余热回收，提高余热回收率。熔渣干法粒化及余热回收工艺

流程如图11所示。

图11熔渣干法粒化及余热回收工艺流程图

3.技术指标

（1）系统热效率：≥60%；

（2）熔渣处理能力：60吨/小时；

（3）粒径分布均匀（渣直径小于1.5毫米的超过90%）。

4.技术功能特性

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（1）采用基于熔渣自身电阻加热的储渣保温装置和中间罐控

流装置，解决熔渣间断出渣与余热回收连续性矛盾；

（2）采用强制旋流冷却碰壁式粒化室结构，减小设备尺寸，

强化换热过程；

（3）采用旋转密封式高温渣粒连续排料装置，确保粒化室的

气密性，实现连续排渣。

5.应用案例

该项目为研发类技术，暂无推广案例。技术提供单位为北京

中冶设备研究设计总院有限公司。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到1%。可实现节约标准煤13

万吨/年，减排CO236万吨/年。

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（四）一种焦炉上升管荒煤气余热回收技术

1.技术适用范围

适用于钢铁行业焦炉上升管荒煤气余热节能技术改造。

2.技术原理及工艺

将原焦炉上升管替换成外形相同的上升管水换热器，在换热

器夹套内通入除氧水和高温荒煤气顺流间接换热，除氧水吸热蒸

发后转化成蒸汽回收荒煤气显热。在上升管换热器内部生成汽水

混合物，再到汽包内水汽分离，蒸汽直接并网或到用户，水继续

用泵加压到上升管换热器继续生产蒸汽。焦炉上升管荒煤气余热

回收技术原理如图12所示。

图12焦炉上升管荒煤气余热回收技术原理图

3.技术指标

（1）产汽率：100~130千克/吨焦；

（2）荒煤气出口温度：>500℃；

31

（3）上升管外壁温度：<60℃；

（4）蒸汽压力：0.6~4.0兆帕。

4.技术功能特性

（1）采用导流结构和无缝低应力防漏技术，可防止漏水进炭

化室；

（2）采用吸入式旋转喷砂装置和熔覆纳米自洁涂层专用设备，

保证上升管纳米涂层的质量；

（3）采用自动化控制系统，实现生产无人值守和远程监控。

5.应用案例

山西安昆新能源有限公司焦炉荒煤气余热回收项目，技术提

供单位为江苏龙冶节能科技有限公司。

（1）用户用能情况：山西安昆新能源有限公司2×70孔6.8

米捣固焦炉年产205万吨焦炭，从焦炉炭化室出来的650~800℃

荒煤气带出显热占焦炉支出热的36%，按照原焦化工艺，需要喷

洒75~80℃的循环氨水，降低荒煤气温度后，进入煤气初冷器，

再由循环水和低温冷却水进一步降低温度到21℃左右，不仅高温

荒煤气带出显热无法利用，同时在后道工序需要耗费大量的“冷

量”来降温。

（2）实施内容及周期：在2×70孔6.8米捣固焦炉上安装上

升管余热回收蒸汽全套系统。实施周期6个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造后，产饱和蒸汽约

32

113.5千克/吨焦，可生产低压饱和蒸汽23.3万吨/年，折合节约标

准煤2.2万吨/年，减排CO26.1万吨/年。投资回收期1年。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到35%。可实现节约标准煤

95万吨/年，减排CO2263.4万吨/年。

33

（五）清洁型焦炉高效余热发电技术

1.技术适用范围

适用于钢铁行业焦炉高温烟气余热回收节能技术改造。

2.技术原理及工艺

以清洁型焦炉余热烟气作为热源，通过锅炉将水加热到高温

超高压参数蒸汽，高压蒸汽进入汽轮机高压缸做功后再通过锅炉

加热，加热后低压蒸汽进入汽轮机低压缸做功，汽轮机带动发电

机发电。做完功后蒸汽变为凝结水再次进入锅炉进行加热变为蒸

汽，从而完成一次热循环。一次再热循环原理如图13所示。

图13一次再热循环原理图

3.技术指标

（1）80兆瓦机组发电量：9600万千瓦时/年；

34

（2）锅炉压力：13.7兆帕；

（3）汽轮机压力：13.2兆帕。

4.技术功能特性

汽轮机高压缸排出的蒸汽通过锅炉再热器进行二次加热，加

热后的蒸汽进入汽轮机低压缸继续做功，机组热效率能提高

10%~20%。

5.应用案例

福建三钢2×80兆瓦热回收焦炉及配套干熄焦余热蒸汽高效

发电项目，技术提供单位为中冶京诚工程技术有限公司。

（1）用户用能情况：该项目为新建项目。

（2）实施内容及周期：新建6台高温超高压中间一次再热余

热锅炉和2台高温超高压中间一次再热汽轮发电机组，并配备循

环冷却水系统、电气系统、仪控系统、能源介质管网等。实施周

期14个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：建设完成后，新型焦炉无

焦炉煤气等副产物，综合节约标准煤4万吨/年，减排CO211.1

万吨/年。投资回收期8个月。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到20%。可实现节约标准煤

25万吨/年，减排CO269.3万吨/年。

35

附件

《国家工业节能技术应用指南与案例（2022年版）》之二：

有色行业节能提效技术

（一）侧顶吹双炉连续炼铜技术

1.技术适用范围

适用于有色金属行业铜精矿冶炼工艺的熔炼和吹炼工序节

能技术改造。

2.技术原理及工艺

采用高铁硅比（Fe/SiO2≥2）的熔炼渣型、安全可靠地直接产

出含铜75%的白冰铜，吹炼采用较高铁钙比渣型、产出含硫

<0.03%的优质粗铜。因熔吹炼烟尘率低、渣量小含铜低、流程返

料少以及反应热利用充分，获得铜精矿至粗铜直收率>90%和粗铜

单位产品综合能耗降低，实现高效化、清洁化、自动化连续炼铜。

熔炼和吹炼工艺流程如图1。

图1熔炼和吹炼工艺流程图

1

3.技术指标

（1）粗铜单位产品综合能耗：<80千克标准煤；

（2）熔炼渣铁硅比（Fe/SiO2）：>2，吹炼渣铁钙比(Fe/CaO)：>3；

熔炼烟尘率：<2%，吹炼烟尘率：<1%；铜精矿-粗铜的直收率：>90%，

铜冶炼回收率：>98.6%；

（3）环集烟气100%收集用于熔炼二次鼓风，硫的总捕集

率：>99.95%；

（4）作业率：>99%，炉寿命超过3年；

（5）白冰铜含铜75%，粗铜含硫<0.03%。

4.技术功能特性

（1）铜精矿经一步熔炼产出含铜75%的白冰铜，将造锍和

铜锍造渣吹炼过程的反应热汇集在双侧吹熔池反应区，有效降低

了熔炼工序的燃料消耗；

（2）采用高铁硅比（Fe/SiO2≥2）的熔炼渣型，熔炼渣量小，

带走的热量少；同时渣精矿、吹炼渣及重尘的返回量小，进一步

降低熔炼工序燃料率；

（3）熔融态的白冰铜、粗铜均采用溜槽转输到下一步工序，

显热得以充分利用；

（4）利用吹炼富余热量可100%消化电解返回的残阳极，节

省了单独熔化残极的能耗。

5.应用案例

2

赤峰云铜年产40万吨铜建设项目，技术提供单位为赤峰云

铜有色金属有限公司。

（1）用户用能情况：该项目为新建项目。

（2）实施内容及周期：建设两条与年产20万吨阴极铜匹配

的粗铜生产线，包括新型富氧双侧吹熔池熔炼炉、多枪顶吹连续

造铜吹炼炉，以及熔炼余热锅炉、吹炼余热锅炉、供风供水设施、

熔炼渣连续排放装置、吹炼渣清洁化风淬设施、残极装炉设施、

收尘系统、烟气制酸系统、集散控制系统，同时配套建设共用的

制氧装置、熔炼渣浮选系统等。实施周期2年。

（3）节能减排效果及投资回收期：建设完成后，吨铜综合

能耗与能耗限额国家标准的先进值相比降低约70千克标准煤，

折合节约标准煤2.8万吨/年，减排CO27.6万吨/年。投资回收期

7.5年。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到24%。可实现节约标准煤

16万吨/年，减排CO244.4万吨/年。

3

（二）380A/m2电流密度电解铜应用技术及装备

1.技术适用范围

适用于有色金属行业铜精炼生产制造工序节能技术改造。

2.技术原理及工艺

采用高电流工艺（即380A/m2电流密度）实现电解效率提升；

采用电解液双向平行流供液循环技术，实现电解液流速均衡及对

底部平行双向旋转过程优化控制；采用双向平行流腔道一体化浇

铸成型电解槽技术，电流密度分布均匀，提高电解出铜率和生产

效率；采用乙烯基树脂整体浇铸电解槽，实现铜精炼电解规模化

生产应用。电解铜工艺流程如图2所示。

图2电解铜工艺流程图

3.技术指标

4

（1）吨铜标准煤耗：70千克；

（2）残极率：13%~14%；

（3）电流效率：98%~99%；

（4）阳极泥回收率：98.3%；

（5）电流密度：380~400安/平方米。

4.技术功能特性

（1）采用双向平行流供液循环技术，提高电流密度；

（2）采用多回路导电技术，电流密度分布均匀，提高铜精

炼的质量和生产效率；

（3）采用双向平行流腔道电解槽一体化浇筑成型技术，提

高抗压强度，降低热膨胀系数。

5.应用案例

南国铜业年产阴极铜30万吨改造项目，技术提供单位为杭

州三耐环保科技股份有限公司。

（1）用户用能情况：30万吨铜产量需要电解槽1080台，综

合能耗为3.5万吨标准煤/年，蒸汽用量450吨/吨铜。

（2）实施内容及周期：采用“380A/m2电流密度电解铜技术

及装备”进行改造，利用管槽一体化设计实现电解槽、循环系统、

导电系统等集成。实施周期2年。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，阴极铜生

产周期同比缩短2天，阳极铜生产周期同比缩短3~4天。同时，

5

吨铜标准煤耗由120千克降至70千克，折合节约标准煤1.5万吨

/年，减排CO24.2万吨/年。投资回收期2年。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到72%。可实现节约标准煤

39万吨/年，减排CO2108.1万吨/年。

6

附件

《国家工业节能技术应用指南与案例（2022年版）》之三：

建材行业节能提效技术

一、水泥行业节能提效技术

（一）混烧石灰竖窑及配套超低温烟气处理技术

1.技术适用范围

适用于非金属、矿采选及制品制造行业工业窑炉节能技术改

造。

2.技术原理及工艺

采用智能清渣系统、炉窑智能运行系统等技术，窑体保温采

用耐火及隔热等多种复合材料，使窑体表面温度保持在30℃左右，

防止窑体热量散失，产生节能效果；产品对于石灰石原料适应性

强，可煅烧各种粒径石料，且可连续煅烧，充分利用石灰石资源。

同时该窑型配套超低温烟气脱硝处理装置，能够实现烟气在

130℃催化剂起活，解决窑炉行业烟气脱硝二次加热能源浪费问

题。混烧石灰竖窑超低温烟气处理工艺流程如图1所示。

图1混烧石灰竖窑超低温烟气处理工艺流程图

1

3.技术指标

（1）吨电耗：<10千瓦时；

（2）吨煤耗：<120千克；

（3）产量：>500吨/天。

4.技术功能特性

（1）采用数字化控制系统，参数预设值，自动化程度高；

（2）设备成品率高；

（3）设备运行稳定性高。

5.应用案例

临朐共享铝业科技有限公司熔铝炉烟气处理改造项目，技术

提供单位为山东万达环保科技有限公司。

（1）用户用能情况：临朐共享铝业科技有限公司年生产能

力30万吨，用传统的中高温二次加热方式进行脱硝处理。

（2）实施内容及周期：安装整套熔铝炉烟气处理设备、窑

炉除尘设备、窑炉脱硫设备、窑炉超低温脱硝设备，配套全自动

中控系统。实施周期2个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，窑炉烟气

处理采用低温选择性催化还原脱硝模式，不需要二次加热，节约

标准煤1.3万吨/年，减排CO23.6万吨/年。投资回收期7个月。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到5%。可实现节约标准煤50

2

万吨/年，减排CO2138.7万吨/年。

3

（二）水泥生料助磨剂技术

1.技术适用范围

适用于建材行业新型干法水泥窑生料粉磨、分解和烧成工序

节能技术改造。

2.技术原理及工艺

将助磨剂按掺量0.12~0.15比例添加在水泥生料中，改善生

料易磨性和易烧性，在水泥生料的粉磨、分解和烧成中可以实现

助磨节电、提高磨窑产量、降低煤耗、降低排放、改善熟料品质

等作用。

3.技术指标

（1）综合电耗降低：1.5千瓦时/吨熟料；标准煤耗降低：3

千克以上；

（2）提高磨窑产量，生料磨机台时平均提高5%以上，熟料

产量增加2%以上；

（3）熟料28天抗压强度平均提高约1兆帕。

4.技术功能特性

（1）改善磨况，降低研磨压力、减少振动；

（2）按一定比例添加在水泥生料中，可改善生料易磨性和

易烧性，提高磨窑产量、降低碳硫排放、改善熟料品质。

5.应用案例

广西都安西江鱼峰水泥有限公司水泥生料助磨剂应用项目，

4

技术提供单位为湖南昌迪环境科技有限公司。

（1）用户用能情况：广西都安西江鱼峰水泥有限公司生产

线设计产能6000吨/天，实际生产产能已达到6900吨/天，消耗

生料量超过10000吨/天，生料磨机主电流为114安，标准煤耗为

102.5千克/吨熟料。

（2）实施内容及周期：在不改变现有工艺和设备的情况下，

增加水泥生料助磨剂加料系统一套。实施周期1个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，磨机主电

流为104安，对应电耗约1.5千瓦时/吨熟料，标煤耗为99.4千克

/吨熟料，节约标准煤6355吨/年，减排CO21.8万吨/年。投资回

收期15天。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到25%。可实现节约标准煤43

万吨/年，减排CO2119.2万吨/年。

5

（三）节能型低氮燃烧器

1.技术适用范围

适用于建材行业水泥熟料烧成工序节能技术改造。

2.技术原理及工艺

采用非金属材质拢焰罩结构，在直流外净风通道外设有“非

金属材质拢焰罩”。四个风通道截面积均可进行无级调节，实现

各通道风速和风量之间匹配，解决燃烧器控制窑内工况弱的问题，

提高煤粉燃尽率，提供喷煤管节能低氮效果，实现窑内过剩空气

系数低工况下稳定燃烧。低氮燃烧器结构如图2所示。

图2低氮燃烧器结构图

6

3.技术指标

（1）能耗降低：5.5千克标准煤/吨熟料；

（2）窑尾烟室氮氧化物浓度：≤0.06%；

（3）净风工作压力：32~34千帕。

4.技术功能特性

（1）采用非金属材质拢焰罩，可降低熟料热耗；

（2）可以延长窑皮长度，延长熟料煅烧时间，提高熟料质

量。

5.应用案例

天瑞集团南召水泥有限公司窑头燃烧器改造项目，技术提供

单位为淄博科邦热工科技有限公司。

（1）用户用能情况：天瑞集团南召水泥有限公司5000吨/

天熟料生产线正常情况下三次风阀门全开，热耗为99.7千克标准

煤/吨熟料。

（2）实施内容及周期：将原有燃烧器更换为节能型低氮燃

烧器，并对配套的一次风机加大电机功率。实施周期2个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，能耗降低

5.5千克标准煤/吨熟料，按照年产熟料122.7万吨计算，折合节

约标准煤6749吨/年，减排CO21.9万吨/年。投资回收期4个月。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

7

预计到2025年行业普及率可达到10%。可实现节约标准煤

48万吨/年，减排CO2133.1万吨/年。

8

二、玻璃行业节能提效技术

（一）玻璃熔窑用红外高辐射节能涂料

1.技术适用范围

适用于建材、石化化工等行业玻璃熔窑节能技术改造。

2.技术原理及工艺

开发适用于玻璃熔窑硅质高辐射基料及红外高辐射节能涂

料，在熔窑内部硅质内壁喷涂红外高辐射节能涂料后，硅质内壁

在高温下辐射率提高。窑内通过热损失和反射传热被烟气带走的

热量降低；由硅质内壁以辐射传热方式再传回窑内热量，并被配

合料及玻璃液吸收，使得熔窑内热量利用率增大。红外高辐射节

能涂料工艺流程如图3所示。

3.技术指标

（1）节能效率：>4%；

（2）涂层承受2千克/平方厘米冲击无裂纹、无剥落；

（3）温度从1200℃降至室温，涂层表面无粉化、无鼓泡、

无裂纹、无剥落。

4.技术功能特性

（1）在玻璃熔窑内部的硅质内壁喷涂红外高辐射节能涂料

9

图3红外高辐射节能涂料工艺流程图

后，硅质耐材在1600℃左右辐射率由0.4提高至0.9；

（2）微纳米级涂料颗粒能牢固黏附在硅砖表面并向里渗透，

在硅砖表面形成致密层，有效阻止重金属元素、易挥发元素等对

硅砖侵蚀。

5.应用案例

唐山蓝欣450吨/天浮法玻璃熔窑红外高辐射节能涂料项目，

技术提供单位为中建材玻璃新材料研究院集团有限公司。

（1）用户用能情况：唐山蓝欣450吨/天浮法玻璃熔窑生产

能耗为2050千卡/千克玻璃液。

（2）实施内容及周期：在浮法二线喷涂使用玻璃熔窑用红

外高辐射节能涂料，浮法一线作为空白对比。实施周期10天。

10

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，根据热工

测试及生产统计，节能率为7.8%，该玻璃窑炉可节约煤炭4588

吨/年，折合节约标准煤3732吨/年，减排CO210347吨/年。投资

回收期2个月。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到36%。可实现节约标准煤

65万吨/年，减排CO2180.2万吨/年。

11

（二）新型梯度复合保温技术

1.技术适用范围

适用于建材、石化化工等行业玻璃熔窑节能技术改造。

2.技术原理及工艺

针对玻璃窑炉不同部位，通过热工模拟计算及工况试验，根

据热量从窑内向窑外梯度散失特点，将各部位保温层划分为不同

温度段。对各温度段开发耐温性能好、保温性能强、材料耐久性

强、高温线收缩低的保温新材料；再开发利用纤维喷涂，确保保

温层不开裂、不收缩；形成保温性能优异、密封性好、耐久性强

的新型保温技术，将玻璃熔窑向外界散失热量控制在窑内，降低

热量损耗，节约燃料使用量。新型梯度复合保温技术原理如图4

所示。

图4新型梯度复合保温技术原理图

12

3.技术指标

（1）节能率：≥6%；

（2）与传统保温技术相比，窑炉表面温度降低20℃；

（3）年衰减率：≤3%。

4.技术功能特性

（1）对玻璃窑炉进行梯度复合保温，梯次削弱窑内热量散

失；

（2）采用梯度复合保温技术，窑体表面散热量大幅降低，

车间工作环境显著改善。

5.应用案例

安徽盛世新能源有限公司650吨/天压延玻璃窑炉保温改造

项目，技术提供单位为中建材玻璃新材料研究院集团有限公司。

（1）用户用能情况：安徽盛世新能源有限公司650吨/天压

延玻璃窑炉，外保温为传统硅酸盐保温涂料。使用一年后，窑体

表面温度高，车间环境温度高，能耗为1677千卡/千克玻璃液。

（2）实施内容及周期：使用新型梯度复合保温技术对熔窑

大碹顶、澄清部胸墙及后山墙，蓄热室碹顶及侧墙，横通路碹顶

及胸墙，小炉碹及室内烟道碹进行改造。实施周期3个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，根据热工

测试及生产统计，节能率为6.9%，节约天然气339万立方米/年，

折合节约标准煤4508.7吨/年，减排CO21.3万吨/年。投资回收

13

期3个月。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到33%。可实现节约标准煤

50万吨/年，减排CO2138.6万吨/年。

14

三、陶瓷行业节能提效技术

（一）陶瓷集成制粉新工艺技术

1.技术适用范围

适用于陶瓷行业高档干压陶瓷砖粉料生产工序节能技术改

造。

2.技术原理及工艺

将含水40%~42%泥浆压滤脱水成含水19%~20%泥饼，破碎

成小泥块，低温干燥为含水8.5%~9.5%小泥块，破碎/造粒/优化/

分选后得到含水7%~8%、粒径合适的粉料。利用窑炉各类低温余

热蒸发泥块水分；用机械脱水方式去除超过50%水分，耗能降低；

分料/高含水率泥浆球磨时间缩短15%以上，降低球磨能耗。陶瓷

集成制粉工艺流程如图5所示。

图5陶瓷集成制粉工艺流程图

3.技术指标

（1）节能率：80%~90%；

（2）减少CO2、SO2和NOx排放：80%~90%；

（3）节水：50%~70%。

4.技术功能特性

15

（1）通过真空脱水设备，将泥料含水从40%以上降为20%，

减少了65%~70%的蒸发水量；

（2）采用原料新研磨工艺提高除铁效果，缩短球磨时间，

降低能耗；

（3）充分利用窑炉余热，降低能耗；

（4）具备实时监视、远程智能控制、趋势分析与预警、统

计报表、预报警等功能。

5.应用案例

广东中宏创展陶瓷有限公司日产800吨粉料改造项目，技术

提供单位为佛山市蓝之鲸科技有限公司。

（1）用户用能情况：原用的喷雾干燥工艺，每生产1吨粉

料耗能57.5千克标准煤。

（2）实施内容及周期：采用全自动送浆系统、高效脱水系

统、余热利用设备（热交换与管道保温）、新型低温干燥系统、

高效破碎造粒优化分选系统、中央控制系统等进行改造。实施周

期3个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，节约标准

煤46.3千克/吨粉料，折合节约标准煤1.1万吨/年，减排CO23

万吨/年。投资回收期1.6年。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到5%。可实现节约标准煤19

16

万吨/年，减排CO252.7万吨/年。

17

（二）抛釉砖用陶瓷干法制粉生产工艺及装备

1.技术适用范围

适用于建材行业建筑陶瓷制粉工序节能技术改造。

2.技术原理及工艺

采用适合于抛釉砖生产系统工艺和适合陶瓷原料特点的专

用装备，包括立式辊磨机、交叉流强化悬浮态造粒机、干粉除杂

筛等，解决干法制粉生产低吸水率地砖用粉料时存在的坯体表面

平整度差和面层缺陷等问题，满足瓷砖生产要求。与湿法制粉技

术相比，干法制粉技术降低制粒环节所需蒸发水量，并采用干法

料床粉磨设备，实现热耗和电耗降低，建筑陶瓷制粉工序综合能

耗降低。陶瓷干法制粉生产工艺流程如图6所示。

图6陶瓷干法制粉生产工艺流程图

18

3.技术指标

（1）电耗：46.3千瓦时/吨粉料(干基)；

（2）水耗：105.3千克水/吨粉料(干基)；

（3）原料粉磨后干粉水分：2%~3%；

（4）粉料容重：796~830千克/立方米。

4.技术功能特性

（1）扩大了干法制粉技术的适用范围；

（2）扩大了建筑陶瓷原料的选择范围；

（3）降低了建筑陶瓷原料工序的能耗；

（4）降低总占地面积30%以上。

5.应用案例

河北金汇陶瓷日产3.1万平方米800×800毫米抛釉砖项目，

技术提供单位为河北金汇陶瓷有限公司。

（1）用户用能情况：河北金汇陶瓷老厂制粉车间采用湿法

制粉工艺，其造粒采用喷雾干燥塔，原料粉磨采用间歇式湿法球

磨机，制粉车间综合能耗为56.7千克标准煤/吨粉。

（2）实施内容及周期：运用干法制粉工艺进行改造，其造

粒采用悬浮套过湿造粒，原料粉磨采用立式辊磨机。实施周期8

个月。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，其制粉车

间综合能耗为冬季6.7千克标准煤/吨粉，非冬季5.7千克标准煤/

19

吨粉。综合节约标准煤1.1万吨/年，减排CO23万吨/年。投资回

收期9个月。

6.预计到2025年行业普及率及节能减排能力

预计到2025年行业普及率可达到3%。可实现节约标准煤98

万吨/年，减排CO2271.7万吨/年。

20

四、其他建材行业节能提效技术

（一）一种隧道漫反射光学节能材料

1.技术适用范围

适用于建材、轻工等行业隧道内照明节能技术改造。

2.技术原理及工艺

隧道漫反射光学节能材料是应用光学棱镜和反光材料技术，

通过产品表面多棱角立体纹理，对光源实现逆向漫反射；应用于

隧道侧墙，通过照明灯光提升反射效率，利用光源辐射能量，减

少能耗浪费，以此提高隧道空间环境亮度、路面亮度和墙面亮度，

改善和优化路面光照均匀度、墙面光照均匀度。隧道漫反射光学

材料技术原理如图7所示。

图7隧道漫反射光学材料技术原理图

21

3.技术指标

（1）节能率：>10%；

（2）耐污染性：3级；

（3）外照射指数：0.6；

（4）内照射指数：0.3；

（5）反射率：71.5%。

4.技术功能特性

（1）在灯光照射下实现逆向漫反射，不产生炫光、不刺激

人眼；

（2）增强灯光与漫反射光学复合材料的交互作用；

（3）提升隧道空间环境亮度。

5.应用案例

绵阳市一环路南段尖山子隧道项目，技术提供单位为四川杰

邦科技有限公司。

（1）用户用能情况：尖山子隧道为单向三车道，左右线双

向共974米，采用LED照明灯具，平均电费25万元/年。

（2）实施内容及周期：在隧道侧墙3米高范围内铺设漫反

射光学复合（瓷砖）材料。实施周期25天。

（3）节能减排效果及投资回收期：改造完成后，据统计，

可降低电能消耗12.2万千瓦时/年，折合节约标准煤37.8吨/年，

减排CO2104.8吨/年。投资回收期4年。

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6.预计到