爆破作业指导书

爆破作业指导书

一、火工品管理规定

1.火工品的领取，现由施工队填写领料单申请表,交工点技术人

员签字复核数量,再由工点负责人审核，到部炸药库领取。

2.爆破作业时，队领导必须在现场监督、管理现场火工品消耗情

况，不得出现遗漏、转借、转卖、挪作他用。

3.现场未使用完毕的火工品，队领导必须在现场监督清理后，由

领料员送回部炸药库，领退料必须有两人同行。

4.实行每天登记记录，将领取数量、消耗数量、退回数量登记清

楚，并签字，定期核对账目，做到帐物相等。

5.现场装炮作业期间不准吸烟，运输时严禁与其它货物混装，且

装载高度不得超过车厢边缘,搬运时，炸药与雷管分别由两个人搬运,

严禁摩擦、撞击、抛掷。

6.加强管理，特别是现场做好防盗、防爆炸事件的发生。严格按

国家《爆破安全规程》有关规定进行操作。若发生被抢案件及时向部

邻导报告。

二、现场作业规定

1.爆破时间定为：每天7点30分、12点、18点，禁止夜间爆破。

每次爆破从警戒到起爆完毕不得超过20分。

2.严格按松动爆破计算装药量，不得随意增加药量。

3.警戒范围通过计算确定，但不得小于300米。

4.爆破前发出音响和视觉信号（手举小三角旗），警戒人员重点

置于交通道路旁，当确认人员全部撤出后，及时向现场爆破负责人发

出视觉信号，爆破负责人确认具备安全起爆条件时，方可发出爆信号。

当确认所有药室均响后，才能解除警戒，未发出解除警戒信号前，警

戒人员应坚守岗位。

5.发现盲炮或怀疑有盲炮，立即报告并及时处理，若不能及时处

理，应在附近设明显标志，并采取相应的安全措施。难处理的盲炮，

应及时请示部安质处。

6.安全员、防护员、警戒人员必须戴相应标志的袖章，注意观察

危石和做好安全防护工作。

三、深孔松动控制爆破

㈠孔位的布置、钻孔深度必须经现场技术人员测设，定位后按现

场爆破技术人员要求进行钻孔作业，其孔网参数按以下进行。

1.孔径6=100mm;孔距ot=0.5so.6H;排距b=oo=0.5H;H为开挖

台阶高度。孔深h=H,及钻孔深度等于开挖高度。H=sinex-L,鼠为

钻孔与地面之间的夹角，L为钻孔长度（米）。

2.药量计算：单孔装药量按Q=qHot④计算

式中：Q：装药取q=0.25kg/m3。

3.孔底扩壶：

a、孔底扩壶其容积根据计算的单孔装药量确定，即在满足堵

塞长度4.5》排距（最小抵抗线）的提前下，药壶装药量+部分柱装药

量=单孔药量。

b、第一次扩壶药量为0.45kg,即2#岩石销锭炸药3管，以后

按扩壶次序，按下述达到比例增加炸药量，直至扩到所需容量。

二次扩壶：2

三次扩壶：3

四次扩壶：4

4.装药结构

采取深孔、药壶综合装药结构，装药后其堵塞长度不得小于排距

b,若出现保证不了堵塞长度情况时，应减少装药量，确保堵塞长度,

且堵塞料（润黄土）中不得掺有小石子。

5.起爆方式及间隔时间

每孔放置两个起爆药包，分别置于药壶中和柱状装药中间，所有

孔中起爆雷管采取火雷管（瞬发）起爆，分别引出两根导爆管，排与

排之间利用3段或4段非电微差毫秒组合雷管族联，即排间微着时间

为50—75ms之间。

㈡洞室松动控制爆破

导洞、药室位置的布置开挖经测量定位后，由现场技术人员现场

交底后，方可进行开挖，开挖中经常检查，开挖完毕后进行验收。

1.导洞及药室得开挖

①平洞的开挖按矩形断面进行，如图示，图中尺寸以厘米计。孔

深为1.0米，中间每边一孔为垂直掏槽孔，其装药量为0.45kg（装3

管）,另外4个孔每孔装药量为0.375kg（装2.5管）炸药。

OOO

OOO

②竖井的开挖按图形断面进行。孔深1.0米，中间孔为垂直掏槽

孔，其装药量为o.45kg（3管炸药），其余4个孔每孔装药量为

0.375kg,即装2.5管炸药。

③堵塞要求：每孔装药完毕后，从炮孔中炸药开始一直利用润黄

土堵塞到炮孔口，用炮棍进行捣固，直至由反弹感觉为止。

④当开挖深度达3米后，禁止采取导火索火花起爆，而采用导爆

管引出洞口起爆。

2.导洞及药室的验收

导洞及药室开挖完毕后，必须经指挥部爆破技术人员进行验收合

格后方可进行下部工序作业。

3.药量计算

爆破设计所计算的药量，只是提供给部物资部门作为进料数量的

依据,各药室装药量必须根据导洞、药室验收实际情况进行重新计算,

实际各药室装药量是根据调整后的药量进行装药。其药量计算公式为

Q=C•K•w3•(0.4+0.6n3)

式中:Q为各药室装药量(kg);co为最小抵抗线(米)。

n为爆破作业指数取n=0.5;c为控制装药系数,取c=0.8;

k为标准抛掷单位用药系数，取k=l.05kg/m3o

即Q=0.4w3(kg)

4.回填堵塞

原则上整个导洞必须全部回填堵塞，且要求堵塞密实，特别是平、

横洞顶部的堵塞密实。若采取部分堵塞必须由现场爆破技术人员确

定。

㈢浅眼爆破

浅眼爆破其炮眼深度,5米，装药量计算按Q=c•q2•a?。q2为

松动爆破药包的单位用药量，取q2=0.4kg/m3,取c=0.6代入公式得

Q=0.24oo3。

堵塞必须密实，且堵塞长度不得小于1/3炮眼深。

超前小导管预支护作业指导书

一、工艺原理及特点

1.基本原理：

小导管超前注浆的基本原理是在工作面周边按一定角度将小导

管打（钻、压）入地层中，借助注浆泵的压力，使浆液通过小导管渗

透，扩散到地层孔隙或裂隙中，以改善土体物理力学性能，这样既可

止水又可在工作面周围形成一个承载壳一一地层自承拱，同时管体又

可起到超前锚杆的作用，从而达到增加土体的自稳时间、提高开挖面

地层自稳能力、限制地层松弛变形的目的。

小导管超前注浆固结原理可归纳为以下两种：

①渗入性注浆，对于具有一定孔隙或裂隙受扰动或破坏的围岩，

在注浆压力作用下，浆液克服流动的各种阻力，渗入围岩的空隙或裂

隙中，达到地层加固的目的。

②劈裂、压密注浆，对于致密的土质地层，在较高的浆液压力作

用下，裂隙被挤开，使浆液得以渗入，形成脉状水泥浆脉，浆液在围

岩分布形成以钢管为主干的树枝，凝固后的浆液挟持、网罩被压密的

土体，起到固结作用。

2.工艺特点：

①形成了管棚与固结联合的超前支护体系，提高岩体自身的稳定

性，抑制围岩松弛变形，增强了施工的安全性。

②加固效果稳妥可靠，注浆质量易于控制。

③采用超前支护手段，通过调整凝固时间，可大大缩短暗挖工序

时间。

④采用常用小型机械施作，无需配备专用设备，工艺操作简便,

一般工地都可掌握。

二、施工设备

主要施工机具设备有：

空压机、风枪、注浆泵、拌合机、注浆嘴、浆液桶、胶管、游锤。

具体数量根据实际情况而定。

三、施工工艺及操作要求

施工工艺流程图

1.准备工作:

①熟悉设计图纸，由测量队准确地进行开挖轮廓放线。

②制作小导管

小导管采用外径642mm,壁厚4111nl的热扎无缝钢管，钢管前端作

成尖锥状，尾部焊接力6.5加筋箍，管壁四周钻四排小6nlm孔,小导管

大样如下图：

2.喷射混凝土开挖面：

为了防止小导管注浆时浆液沿隧道掌子面渗漏，需做止浆墙封闭

开挖面，止浆墙采用喷射混凝土方法制作.喷混凝土范围为开挖面和

5m范围内的坑道，厚度为5—10cm,喷射混凝土施工按喷射混凝土作

业指导书有关规定操作。

3.钻孔、安装小导管：

①测量放样，在设计孔位标标记。

②钻孔需沿隧道纵向开挖轮廓线向外以18。外插角钻孔，钻孔

深度为6m,钻孔完毕将小导管沿孔打入。如遇地层松软，也可用游

锤或手持风钻直接打入。

4.连接管路及密封孔口

小导管打入后，将主浆泵的高压胶管和管口连通，并且用棉纱等

将管口处的缝隙塞紧，以保证注浆时不至于渗漏浆液。管路接通后先

要压水检查密封性，达到要求后方可注浆。

5.注浆：

注浆顺序由下向上进行，浆液可用拌合机拌制，水泥浆水灰比为

1.5:1,1:1.0;0.8:1三个等级,浆液由稀到浓逐级变换，即先注稀浆,

然后逐步变浓直到0.8：1为止，考虑到注浆后需尽快开挖，注浆宜用

普通水泥或早强水泥，拌浆时可按试验室要求适量掺加减水剂，注浆

压力控制在0.5—IMP之间。

注浆过程中出现以下异常现象的处理方法：

①串浆，即浆液从其他孔流出的现象。发生串浆孔及时堵塞，轮

到该管注浆时，再拨下堵塞物，用铁丝或钢筋将管内杂物清除，并用

高压风或水冲洗（拨塞后向外流浆的注浆管不必进行此工序），然后

再注浆。

②注浆时压力突然升高，则可能发生堵管，应停机检查。当堵管

时，要敲打或滚动以疏通注浆管，无法疏通时要补管。

③注浆过程中出现进浆量很大，压力长时间不升高的现象。则应

调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间

歇式注浆,使浆液在裂缝中有相对停留时间，以便凝胶.

四、劳力组织

1.工班长：负责工班的组织指挥

2.安全员：全权负责本班安全工作

3.电工:负责本工班照明、用电等

4.钻孔工：负责钻孔、打管

5.注浆工：负责注浆及封闭开挖面工作

人员数量视实际情况而定。

五、质量要求

1.质量标准：

①导管应在开挖轮廓线上按设计位置及角度打入，孔位误差不得

大于5cm;角度误差不得大于2。（角度用地罗盘仪检查），超过部分

误差时，应在距离偏大的孔间补管、注浆。

②钢管实际打入长度不得短于平均每孔打入长度30cm,否则，

开挖1.0m后要补管、注浆。

③单孔注浆量不得少于平均每孔注浆量的80%

④检查钻孔，打管质量时，应画出草图，对孔位编号，逐孔、逐

根检查并认真记录。

⑤注浆过程中，要逐管填写记录，标明注浆压力、注浆量、发生

情况及时处理。

⑥固结效果检查宜在搭接范围内进行，主要检查注浆量偏少和有

怀疑的钢管，要认真填写检查记录，通过钻孔检查厚度，小于30cm

时，应补管、注浆。

⑦开挖过程中，要随时观察注浆效果，分析量测数据，发现问题

后必须停工处理。

2.质量保证措施

建立健全质量保证体系。

提高全员质量意识，对全员实施专项质量意识教育。

积极开展TQC活动，确保质量目标的实现。

六、安全措施

除遵照《公路隧道施工安全规则》及相应规范外，为确保安全，

还应采取以下措施。

1.全员安全意识教育

2.针对小导管注浆施工特点和要求，参照有关安全规则制订安全

规章制度。

3.加强对围岩进行动态监控量测，实行信息化管理，科学地组织

施工。

4.钢管内注浆时，操作人员应戴口罩、眼镜和胶手套。

5.要有良好的照明条件。

路基施工作业指导书

本合同段路基工程位于老鸦峡2#隧道出口段，沿）皇水河右岸设

计，左线长度571.0m,右线长度545.0m采用分离式路基，单幅路基

宽度为13.0m,最大填高IL0m;两幅挖方总量为21819m3,其中挖

土方17922n挖石方3897m3,填方总量为220066m3,其中的大量填

方需利用隧道洞硅远运填筑。

施工采用机械化一条龙作业，即装、运、推铺、平整、碾压、测

试采用配套机械设备，按“四区段、八流程”作业程序组织施工，做

到施工正规化、标准化。在施工过程中严格控制含水量及填料质量，

以灌砂法、环刀法检测为主，TWCT型含水量快速测定仪，确保最终

压实度，当填土运距在100m以内时采取推土机施工，运距在100m以

上时采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，路堤填筑采用推土机初平，压

路机碾压密实，人工配合机械修正边坡的方法进行施工。

一、施工准备

1.应在开工之前现场恢复和固定路线，其中包括中线及高程的复

测,水准点的复查与增设，横断面的测量与绘制等。

2.在开工之前应进行施工放样，现场放出路基边缘、坡口、坡脚、

边沟、护坡道、借土场、弃土场等具体位置，标明其轮廓。

3.土质试验

应在开工前对工程沿线及借土场取有代表性土样，按JTJ051-93

标准试验方法，进行天然密度、含水量、液限、塑性指数等试验；用

于填方的土样，应测定其最大干容量、最佳含水量，并将上述测试结

果报请监理工程师审批。

5.开工前，应编制详细的土石方调配图，报请监理工程师审批。

6.开工前，应进行地表清理。

二、路堤施工

㈠填筑路基试验段

在监理工程师的指导下，对各类适用填料做100m（全幅路基）

试验路段，取得数据以确定松铺压实厚度、压实方法、压实设备的类

型，最佳组合方式、压实遍数、压实速度等。路基压实工艺及工艺框

图见图

㈡路基填筑施工方法及工艺

⑴路基填筑施工工艺流程详见图6-1-2

⑵施工方法及要点

①填土路堤

A、地基处理

a、清除所有非适用材料及其它腐植土，并做好基底压实工作。

b、路线经过水坑、洼地时，先挖沟排水疏干，挖出淤泥及腐

殖根茎后，才可进行路基施工。

c、基底为耕地或松土时，当松土厚度大于0。3m,应翻挖，分

层回填压实。

d、路基面标高，高出厚地面1.0m或不到1.0m的区域内，所有

树木、树墩、树根和其他有机杂质都必须清除到路基面标高以下至少

1m,其余应清除至原地面。

e、当原地面纵坡大于12%的地段，采用纵向分层法施工。

底地面横坡陡于1：5时，原地面应挖成台阶（台阶宽度不小

于1m）,并用小型夯实机分层夯实。逐层向上填筑至所有台阶填完后，

方可按一般填土进行。

B、水平分层填筑。按路基横断面全宽纵向分层填土，每层采用

同一种填料。基床表层一般分两层，每层松铺厚度不大于0.3m.当地

形高低不平,应由低处分层填筑.为保证路堤全断面压实,边坡两侧超

填0.3〜0.5M,完工后刷坡整平边坡.

C、洒水或晾晒：洒水或晾晒应在平整工作前或伴随平整作业，无

论洒水或晾晒,应使填料含水量保持在最佳含水量的±2%之间.

D、摊铺整平:用推土机将填料按合理层厚摊铺平整，以便获得均

匀的压实效果.

E、碾压夯实.采用振动压路机碾压，按试验段确定的参数碾压.

碾压作业时.行间（横向）重叠0.3至0.5m,碾压区段间（纵向）应重叠

2m以上.

F、检验签证:按照设计指标，以填层的干密度、相对密度或地基

系数等指标判定是否合格。

G、边坡宜随填层的填筑逐渐将其夯拍密实，全部路堤填筑完成

后，再将坡面整理平顺。

H、施工控制与质量检验

在整个路基填筑过程中，应对压实土层的密实度进行检验。压实

土采用灌砂法为主，并辅以核子密度仪检测。

a、路基填土每填一层都要进行检测，并随机进行抽检。

b、每一填层抽检频率按公路施工规范进行。

c、路基表面应平整，边线顺直，边坡坡面平顺稳定，曲线圆滑。

d、表面无明显碾压轮迹、无软弹和翻浆。

e、取弃土堆、护道的位置适当，整齐美观，防止水土流失，不

淤塞河道。

土路堤压实要求

路槽地面以下深度(cm)压实度(％)

0—80>95

80——150>93

150以下>90

②填石路堤

A、填料要求：

a填石路堤的石料强度值不小于15Mpa;

b填料料径不宜超过层厚的2/3,在路床顶面以下50cm范围内，

填料最大料径不得大于10cm。用作填料的洞罐必要时须进行二次破

碎，以满足上述要求。

B、填筑

a、安排好石料运行路线，专人指挥，按水平分层，先低后高，

先两侧后中央卸料;

b、摊铺平整采用大型推土机进行，个别不平处，配合人工用小

石块、石屑找平；

c、如石块级配较差，可于每层表面空隙理扫入石渣、石屑、中

粗砂，在以振动压路机碾压，反复数次使空隙填满。

d、对于少量人工摊铺，填筑填石路堤时，应先铺填大块石料，大

面向下，小面向上，摆平放稳，在用小石块找平，最后压实。

e、施工中压实度由压实遍数控制，压实遍数控制，压实遍树油

井监理工程师批准的试验结果确定。

C、施工注意事项

a、对岩性相差较大的填料，则应将不同的岩性的填料分层或分

段填筑。

b、为保证路堤填筑压实后的浸水整体强度和稳定性，强风化石

料或软质石料或软质岩石作填料时，应按有关规定检验其CBR值，

符合要求时才准使用。

c、为提高路床面的平整度，使其均匀受力并有利于与路面底层

的连接，填石路堤路床顶面以下500mm的范围内应铺填有适当级配

的砂石料，最大粒径不超过100mm。

d、路堤施工应按设计或监理工程师的要求预留沉落量。

e、地面自然坡度陡于1:5时，应挖成2%-4%台阶填筑，台阶

宽度应满足摊铺和压实设备操作的需要，且不小于1m。

f、施工便道不得占用路基本体，避免产生任何形式的推堆区，

漏压区。

宕渣路堤压实要求

路槽地面以下深度(cm)压实度(％)

0—80>82

80——150>80

150以下>78

③桥涵、挡墙背填土施工

桥涵、挡墙背处路基由于沉陷而导致跳车是高等级公路的常见的

一种病害，为此，对于桥涵、挡墙背的填土必须采取正确的施工措施

和适宜的施工方法。

A、必须待涵身形工达到设计强度70%后方可进行填筑。

应用渗水性材料按设计要求填筑。

B、涵洞背及挡墙背后回填，宜用人工配合小型机械碾压，大型

机械行使及作业时，应与涵洞及挡墙保持不小于1m的距离。

C、涵洞背及挡墙背回填时，还应注意与已填路基的衔接，在回

填过程中将已填路基分层挖台阶，分层回填夯实。压实机械不能到达

的部位，采用打夯机夯实。

D、材料选择除设计文件另有规定外，一般应选用内摩擦角较大

的透水性材料，如岩渣、碎石等；

E、涵背后填筑透水性材料满足一定的长度、宽度和高度的要求,

一般情况下，涵洞填土长度每侧不应小于2倍的孔径长度。

G、施工注意事项

a、控制填料的质量，填料的细料含量不宜过大；

b、涵背填筑透水性材料前，涵洞盖板或拱应先完成；

c、填筑涵背时，应在两侧对称均匀分层回填压实。涵顶填土压

实厚度必须大于1m时，方可通过重型机械和汽车；

d、严格按照规范施工，控制每层填筑厚度（一般不超过20cm）,

压实遍数（一般不小于10遍），并对每层填筑质量实施检测，透水性

材料以干容量或空隙率控制施工质量。

三、路堑施工

施工前按图纸恢复中线，复测横断面，测设出开挖边线。先做出

堑顶截水沟及路基防护设施，为土石方施工做好准备。路堑施工工艺

流程见图6-2-1

1、土石方挖

土方开挖采用机械施工为主，施工时分段进行，每段自上而下分

层开挖，并及时用人工配合挖掘机整刷边坡，对不便于机械施工的并

行地段，采用人力施工。

⑴施工前仔细调查自然状态下山体稳定情况，分析施工期间的边

坡稳定性，发现问题及时加固处理。

⑵施工前切实做好地表排水工程，排出的水不得危及附近建筑

物、道路和农田。

⑶加强测量控制，边坡随开挖随成型，保持边坡平顺，早做边坡

防护。

⑷人工开挖时，开挖人的间隔应〉3m,并应相互照应，以防碰

撞伤人。

⑸路堑基床施工，开挖接近堑底时，鉴别核对土质，然后按基床

设计断面测量放样，开挖修整，或按设计采取压实、换填等措施。

2、石方开挖

⑴软石开挖方法采用挖掘机挖掘，次坚石和坚石采用深孔爆破加

边坡预裂爆破及微差爆破技术。

I施工准备：爆破施工前，在全面熟悉设计文件和设计交底的基

础上，进行现场核对和施工调查。

修建生活和工程用房，以及通讯、电力、供水设施时，其位置应

考虑爆破作业过程的安全距离。

向爆破作业影响范围所涉及的部门通报爆破施工概况及可能造

成的影响，并征询相关部门的意见，确保施工顺利进行。

II深孔控制爆破设计：

①钻孔直径

深孔爆破主爆眼采用巾75—120mm直径，光爆眼采用小75mm直

径。

②炮孔布置

A、深孔控制爆破炮孔眼布置见图6-1-3

B、预裂爆破炮孔布置见图6-1-4

C、微差爆破炮孔布置根据断面形状和岩性由多种形式，见图

6-1-5

a、直排依次顺序起爆法:

b、直排中心掏槽眼起爆法。

③装药结构

A、深孔爆破采用连续装药结构，堵塞炮孔应使用粘性黄土边回

填，边捣实，确保堵塞长度和质量，其形式见图6-l-6a。

B、预裂爆破采用串状间隔装药，底部采用加强装药，孔上减少

装药，其形式见图6-l-6b。

④堵塞

采用保留装药段药卷与孔壁间的空隙，只用土堵塞孔口未装药

段。为了防止堵塞掉入装药段间隔，先将废牛皮纸或干草用长炮棍捅

至指定深度，然后再堵塞。填塞物需要捣实。

⑤起爆方法

起爆方法采用导爆管起爆。

⑥起爆顺序

单边坡采用V形起爆方案(见图6-1-7)o双边坡深孔爆破采用梯

形起爆方案，微差时间控制50ms左右(见图6-1-8)

⑦微差时间(△1)的选择与确定

按常用公式计算：

△t=K裂W底(24~-F)

△t=(30-40)3VsJT

△t=(24-40)W底/f

式中：F——岩石坚固性系数

K裂--岩石裂隙系数，对于裂隙小的岩石K裂=0.5,中等裂缝法

与岩石K裂=0.9。

⑧网路形式

导爆管起爆网络根据现场具体情况采用串联或并联网路。当爆区

较大时，正式爆破前应在野外进行1:1爆破网路模拟试验，验证网

路设计的可靠性。

in装运作业

本合同段石方爆破为路堑开挖作填，石方装、运充分利用机械施

工，并提高机械化施工程度。开挖后适合做填料的石方，近距离适合

推土机作业时，选用推土机摊铺，远距离时，采用装载机装石，自卸

汽车运输至指定地点。

iv爆破安全措施及瞎炮处理

爆破施工是一种危险作业，要求杜绝各种事故的发生，做到安全

生产。对于爆破作业的每一道工序，都必须认真执行各有关爆破安全

规程，有组织、有计划、有步骤的进行施工。

①爆破施工的安全措施

A、装药必须用木棒把炸药轻轻压入炮孔，严禁冲捣和使用金属

棒；堵塞炮泥时，切不可击动雷管。

B、炮孔深度超过4m时，须用两个雷管起爆；如深度超过10m,

则不得深度火花起爆。

C、在电闪雷鸣时，禁止装药、安装电雷管和连接电线等操作，

应迅速将雷管的脚线和电线的主线两端连成短路，此时，所有工作人

员应立即离开装药地点，隐蔽于安全区。

D、放炮必须划出警戒范围，立好标志，并有专人警戒。

②瞎炮的处理措施

A、应由原装炮人员当班处理，如有不能时，原装炮人员在现场

将装炮的详细情况交待给处理人员。

B、如果炮孔外的电线、导火索经检查完好，可以重新起爆。

C、距炮眼近旁大于40cm处打一平行于原炮孔的炮孔，装药爆

破，但如果不知道原炮孔的位置或附近可能有其他瞎炮时，此法不得

采用。

四、雨季施工

1、雨季施工要做好施工现场的排水。保持排水沟渠的畅通。

2、低洼地段和高填深挖地段的土质路基、工程地质不良路段以

及沿河路段路堤应尽可能避开雨季施工，除非工期有特别要求。

3、雨季修筑路堤，应做到随挖、随运、随铺、随压实和整平，

每层填土表面应筑2-4%的施工横坡以利排水.雨前和收工前应将铺填

的松土碾压密实，不致积水.

五、防水、排水

1、路基土石方工程施工期间，始终要保持场地的良好排水状态

在路基填挖前，要先修建好临时排水沟，已控制地表水，保证路基不

受冲刷损坏。

2、粉性土路基施工时，应备用避免遭暴雨冲刷流失的临时遮盖

物。

3、临时排水设施应与永久性排水设施相结合，流水不得排入农

田、耕地和污染自然水源，也不得引起淤泥或冲刷问题。

六、路基整修

1、土（石）方工程基本完工时，应检查测量路基面的中心线和

标高，以及路基宽度和边坡坡度，检查测量完毕后，即可进行路基整

修的工作。

2、经整修后的路基各部分允许偏差应控制在范围内，其路基表

面应平整均匀、边线直顺、曲线圆滑、边坡平整稳定、边沟排水顺畅。

3、不符合允许偏差要求的路基表面，应挖松表面除去多余填料

或增补填料或增补填料、重新压实整平，宕渣路基表面对于个别冒尖

的石块应予以挖除，填以洗粒料平整压实，边坡上不稳定石块应清除,

坡面平整密实而无凹陷或沟槽。

4、路基整修完毕后，路基范围内不准堆放废弃杂物。

七、实测项目

路基实测基目见表201-1

路基实测项目

序

检查项目规定值或允许差检查方法和频率

号

1压实度不小于设计值每200m每层压实度用密度法检测4处

2纵断高程(mm)+10,-20每200m用水准仪检查4点

每200m经纬仪检查4点，弯道增检

3中线偏位(mm)50

ZY、YZ

4宽度(mm)不小于设计值每200m量4处

5边坡不陡于设计值每200m量4处

6横坡(％)+0.5每200m量4断面

每200mm检4处，每处用3m直尺连续3

7平整度(mm)20

尺，每尺间1点

边沟底标高

+50每200mm量4处

8沟(mm)

断面尺寸不小于设计值每200m量4处

建施工作业指导书

本标段涵洞、挡土墙、隧道均采用校用工。

一、材料

1、一般要求

⑴组合集料的级配应尽可能密实；最大颗粒尺寸的选择应以适合

构件尺寸，钢筋间距和混凝土拌和、装卸、浇筑和操作为准。

⑵集料中杂质含量，不超过表1、2限值。如果需要，集料应以

清洗和过筛，以除去有害物质。

⑶不同来源的集料，不得混合或储存在同一料堆中，没有得到同

意，也不得在同一混凝土标号的结构或混合料中混杂使用。

2、细集料

⑴细集料应由颗粒坚硬、强度高、耐久性好的天然砂组成。

⑵砂的分组，见表3的规定

砂的组成

表3

砂组粗砂中砂细砂特细砂

细度模数3.7-3.13.0-2.32.2-1.61.5~0.7

平均料径（mm）>0.50.5-0.350.35-0.250.25-0.15

⑶砂的级配应符合表4所列三个级配区中任何一个级配规定的

级配范围。

砂的分区及级配范围

\级配区

筛余1区2区3区

筛孔尺寸(mm)

10.000000

5.0010-010-010-0

2.50035~525-015-0

1.25065〜3550-1025-10

0.63085〜7170-4140-16

0.31595-8092-7085〜55

0.160100-90100-90100-90

注:①I区砂基本属于粗砂范围,11区砂系中砂中一部分偏粗的细

砂;III区砂系细砂和一部分偏细的中砂。

②除5mm、0.63mm筛孔外，允许超出分界线。但其总量不应

大于5%„

③对要求耐磨的混凝土，小于0.08mm筛孔的颗粒应不超过

3%,对其他混凝土，则不应超过5%。

⑷砂中杂质的含量应通过试验测定。其最大含量不应超过到表1

的规定。

⑸采用机制砂或山砂时，或所采用河砂或海砂的软弱颗粒较多

时，应进行压碎指标试验。对30号及以上的混凝土，其所用砂的压

碎指标不应大于35%;对30号以下的混凝土，其压碎指标不应大于

50%;对要求抗冻、抗渗的混凝土，应按30号以上混凝土的要求。

砂中杂质含量限值

项

项目）30号的混凝土<30号的混凝土

次

1含泥量按质量计不大于（％）35

2云母含量按质量计不大于（％）2

3轻物质含量按质量计不大于（%）1

硫化及硫酸盐含量折算为SO3

41

按质量计不大于（％）

5颜色不应深于标准色，如深于标

有机质含量（用比色法试验）准色，应以水泥砂浆进行抗压强度对

比试度，加以复核

注：①有抗冻、抗渗要求的混凝土，含泥量不应超过3%,云母

含量不应超过1%。

②杂质含量进行复核时，用原砂配制的水泥砂浆抗压强度不

低于用洗除有机质的砂所配制砂浆的95%时为合格。

⑹当对砂的坚固性有怀疑时，应用硫酸钠进行坚固性试验，试验

时循环5次，砂的总质量损失不应大于10%。

3、粗集料

⑴粗集料应采用坚硬碎石，禁止使用受矿物水特别是酸水侵蚀的

石灰岩碎石及受过般烧的石料。

⑵粗集料应尽量采用较大粒径选择以适合混凝土的拌和、装卸、

浇筑和操作为准，粒径一般在20mm~40mm之间，当混凝土标号大于

或等于30号时，最大粒径不宜超过20mm;并应不超过结构物最小

尺寸的1/4和钢筋最小净矩的3/4;在二层或多层密布钢筋结构中不

得超过钢筋最小净矩的1/2。防水混凝土粗集料尺寸不应超过40mm。

用泵运混凝土的粗集料最大粒径，除应符合上述规定外，对于碎石不

宜超过运输运管径的1/3;对于砾石不宜超输运管的1/2.5。

⑶粗集料中杂质含量不应超过表2的规定

粗集料中杂质含量限值

表2

项

项目>30号的混凝土《30号的混凝土

次

1针状片状颗粒含量（％）1010

2泥土含量（％）12

3硫化物和硫酸盐含量折算（％）11

注：①有抗冻、抗渗要求的混凝土，含泥量不应超过1%。

②杂质含量以重量计。

⑷碎石的压碎指标应符合5规定。

⑸粗集料的颗粒级配，应采用连续级配，对于大体积混凝土，在

特殊情况下，通过试验证明混凝土无离析现象时，方可采用单粒级配。

粗集料的级配范围符合表6的要求。

粗集料压碎指标

表5

指标值（%）

岩石名称混凝土标号

碎石

60-4010-12

水成岩

30-1013-20

60-4012-19

变质岩或深层的火成岩

30-1020-31

60-40<13

喷出的火成岩（％）

30-10不限

注：①水成岩包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括麻岩、石英岩等,

深层的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等，喷出的火成

岩包括玄武岩和辉绿岩等。

②压碎石指标值中，接近较小值适用于较高标号混凝土，接

近较大值直适用于较低标号混凝土。

4、拌和用水

1、一般要求

⑴采用任何水源用于混凝土的拌和用水，应在使用前进行水质化

学分析。供饮用的水，不作试验就可使用。

⑵拌和用水应比较干净，不应含在有影响水泥正常凝结与硬化的

有害物质，不得含有油脂、糖类及游离酸等。

⑶不得直接从浅滩、沼泽或混浊的水源取水用于混凝土，经水质

化验确认合格并采用措施将吸水管进口加以包裸过滤，以堵截粉土、

淤泥、草和其他杂质进入。

碎石或砾石级配范围表

表--6

级累计筛余（按计量计％）

配粒级

筛孔尺寸（圆孔：mm）

情(mm)

况2.55101520253040506080100

5-1095~10080~1000~150

5〜1595~10080-10030-800~100

5~2095~10090-10040-700~100

5~3095~10090~10070-9015〜450-50

5~4095-10075〜9030-650~50

10-2095-10085-1000~150

15-3095~10085-10080~1000-100

20-4095-10075~1000-100

30-6095~10095~10045〜7500

40-8070~10030-600~600

5、水泥

混凝土所用水泥，应符合GB175-85的规定，所有的水泥都必须

经过试验室试验合格，并由出厂合格证，批号，方可使用。

6、外加剂

混凝土采用外加剂时，必须具有出厂合格证，并严格按规定的掺

量添加。

二、混凝土配合比

混凝土理论配合比由试验室通过试验确定，所配的混凝土要求具

有强度符合要求，良好和易性，密实而质地均匀、耐久、不透水而耐

磨的混凝土，施工时根据砂、石料含水量开具施工配合比。

三、材料运输与存储

1、集料

混凝土用的集料，在运输或工地储存时，不得被其他材料污染。

集料应按不同尺寸运抵工地，并储存在相互分开的不同料堆中，

并堆放整齐，做好标识。

2水泥

⑴水泥在运输过程中必须用防水布或有效的防水覆盖物适当地

覆盖，散装水泥运输车辆得储运斗和筒舱，不应残留不同类型的、低

强度标号的水泥或其他任何材料。

⑵水泥应储存足够的数量，以保证混凝土的试验和浇筑工作在任

何时候不至出现暂停或中断。

⑶应在适当地点建立完全干燥、通风良好、防风雨、防潮湿的足

够容量的棚场放置水泥，地板应是木制的（或采用木头垫），并高出

地面至少30cm,足以防止吸收潮气。袋装水泥应紧密堆放，以减少

空气流通，但不得靠外墙堆放；散装水泥应储存到高的、密封的、不

受气候影响的料斗中。

⑷不同种类的水泥应投置于不同场地；不同批交货的水泥的储存

方式，应便于按交货的先后次序使用。

⑸水泥在交货后应尽快使用，受潮和结块的水泥禁止使用。

四、混凝土拌和

1称量

⑴称量和配水机械装置，应维持在良好状态，其精确度应准确到

0.4%,并应至少每周校核一次.

⑵所有混凝土材料,除水可按体积称量外，其余均应按照重量称量.

每种细、粗集料均应用统一标准得称量机械分别称量，其精确度须达

到2%,预应力混凝土用的水、水泥、减水剂数量，其允许误差各自

重量的1%。

2、拌和

⑴混凝土只能按工程当时需要的数量拌和。已初凝的混凝土不得

使用，不允许用加水或其他方式变更混凝土的稠度。浇注时坍落度不

在规定界限内的混凝土不得使用。

⑵所有拌和机都应始终保持良好的状况，任何不合规格或有缺陷

的拌和机均需撤出工地。

⑶混凝土班和工作，应将各种组合材料搅拌成均匀分布、颜色一

致的混合物，最短连续搅拌时间，从所有材料进鼓到排出，一般应符

合表7要求。

混凝土最短搅拌日寸间(min)

表-7

混凝土坍落度(cm)

项次搅拌类别搅拌机容量

0~23~7>7

<4002.01.51.0

1自落式<8002.52.01.5

<1200/2.51.5

<4001.51.01.0

2强制式

<15002.51.51.5

注:①搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时，搅拌机时间应当

适当延长l~2min.

②外加剂应先调成适当浓度的溶液在参入.

③搅拌机装料数量(装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总

数)不应大于搅拌机标定容量100%

④搅拌时间也不宜过长

⑤表列时间为从搅拌加水算起

⑷搅拌机鼓的转动速度，应按搅拌机上标出的速度操作。

⑸每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌机算出的额定容量的

10%,对额定容量每盘少于一袋水泥的搅拌机不得使用。

⑹在水泥和集料进鼓前，应先加一部分拌和用水，并在搅拌的最

初15秒内水全部均匀注入鼓中。鼓中入口应无材料积存，以免阻碍

材料顺畅流入鼓内。

⑺搅拌机拌和的每一盘混凝土粗集料数量只能用到遍准数量的

2/3o

⑻在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部倒光。搅拌机停

用超过30分钟时，应将搅拌机彻底清洗才能拌和新混凝土，如改变

水泥类型时，应彻底清洗搅拌设备。

⑼气温低于+5°C时需采取特殊措施。冻结了的材料或含冰凌材

料不得使用。

(10)天气炎热时应设法使混凝土组合料具有一定凉度，以防止混凝

士在浇注过程中过早硬化。

(11)混凝土不得使用人工拌和，经同意采用人工拌和时水泥的用量

应较同样标号拌混凝土规定用量多10%,每批手拌混凝土的体积不得

超过0.5m3o

五、混凝土运输

1、场内运输

⑴用于运输及堆放混凝土的容器应不渗漏不吸水，必须在每天工

作后或浇注中断超过30分钟时予以清洗干净。

⑵为了避免日晒，雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，当需要

时，应将运输混凝土的容器上遮盖物。

⑶混凝土从搅拌机倒出后，应在30分钟内送到最终位置。

采用泵送混凝土时，配合比设计必须满足泵送混凝土施工工艺和

质量要求。

2、场外运输

⑴混凝土必须用混凝土搅拌车运送。从开始拌和到混凝土送到最

终位置捣实的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确

定，并应符合表10的规定。

混凝土从搅拌机出样至浇注完毕允许最长时间

表-10

施工气温。C允许最长时间（H）

5~101.5

10-201.25

20-321

⑵无论什么情况，运输过程中不得加水。

⑶当在炎热天气运送拌和料时，应经常进行混凝土坍落度的试

验，以确定由于蒸发所造成水的损失，而下一批拌和的水灰比应按工

程师批准的进行调整。

六、混凝土浇注

⑴混凝土在运输及浇注过程中不得发生污染、离析和材料损失等

情况。

⑵浇注混凝土前，全部模板和钢筋应清除干净，不得有滞水、冰

雪、锯末、施工碎屑和其他附着物质，并经监理工程师检查批准才能

开始浇注混凝土。

⑶混凝土浇注作业应连续进行，如发生中断，应立即向工程师报

告。

⑷混凝土浇注期间的气温，不得低于+5°C,也不得高于+32。C。

⑸混凝土由高处落下的高度不得超过2m。当采用导管或溜槽时,

应保持干净，使用过程要防止离析。

⑹混凝土应按水平层次浇注，当用插入振捣器时，捣实厚度不得

超过45cm。用其他振捣器时，其厚度则不得超过30cm,每层混凝土

应在前一层混凝土初凝前浇注和捣实，以防止损害先浇的混凝土，同

时要避免两层混凝土表面间脱开。

⑺混凝土初凝之后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。

⑻当浇注基础最下面一层混凝土时，应防止混凝土从地基吸收水

分或渗入混凝土内，及坑内应设排水设施，在混凝土浇注前，基坑底

部不允许有积水。

⑼浇注混凝土作业过程中应随时检查预埋部件(螺栓、锚固筋

等)，如有任何位移，应及时矫正。

(10)工程任何部分混凝土浇注，如果不能白天浇注完毕，在晚间工

作需适当的照明系统。

(11)工程的每一部分混凝土的浇注日期、时间及浇注条件都应保有

完整纪录。

七、混凝土捣实

1一般要求

所有混凝土，一经浇注，应立即进行全面得捣实，使之形成无空

隙、无分离、无蜂窝的密实均匀体。

2设备

⑴一般均应使用内部机械震捣方法；混凝土构件顶面部分，薄形

结构预应力混凝土构件或其他特殊地方，可用外部机械振捣。

⑵振捣器应能以每分钟不少于4500脉冲的频率传递振动于混凝

土。其振动强度应能明显的使坍落度为25mm的混凝土受到有影响半

径至少达到45mmo

⑶工地上应配有足够数量的处于良好状态的振捣器，以便可随时

替补。

3、振捣

⑴振捣应在浇注点和新浇注混凝土面上进行，振捣器插入混凝土

或拔出时速度要慢，以免产生空洞。

⑵振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保

证新浇注与先浇注混凝土结合良好，但插进深度不应超过5—10cm。

⑶振动应保持足够时间和强度，以彻底捣实混凝土。但时间不能

持续太久以致造成混凝土离析。不允许在模板内利用振捣器使混凝土

长距离流动或运送混凝土。

⑷当使用插入式振捣器时，应避免碰撞模板、钢筋及其其他预埋

件，不得直接地或通过钢筋施加振动。

⑸模板角落以及振导器不能达到的地方那个，以铺以插纤插捣，

以保证混凝土表面平滑和密实。

⑹混凝土捣实后1.5至24小时之间，不得受到振动。

八、片石混凝土和小石子混凝土

1、片石混凝土

⑴片石混凝土紧限于图纸规定的情况下使用，用于片石混凝土的

片石。应符合要求。

⑵填充片石的数量不宜超过混凝土体积的25%,片石尺寸不大于

30~40cm,其中部厚度不小于15cm。

⑶应选用无裂纹、无夹层和未被烧过的具有抗冻性的片石。片石

的抗压强度应不小于30mpa,并不得低于混凝土标号。

⑷片石在使用前应清扫、冲洗干净。

⑸片石应均匀放置于刚浇注的混凝土上，每块片石范围至少有

10cm厚的混凝土包围，片石表面离开墙，墩、台及基础的表面距离

不得小于15cm。片石不得接触钢筋或碰撞预埋构件。

2、小石子混凝土

⑴小石子混凝土的粗集料粒径一般不宜大于2cm。

⑵小石子混凝土的标号应按图纸规定。

⑶所拌的小石子混凝土应具有适当的和易性和保水性，其坍落度

为5〜10cm。

⑷小石子混凝土拌和后，应在45分钟内使用完，未用完的混凝

土应予废弃。

九、施工缝

⑴仅在设计图上标明的地方或在浇注进度计划中表明的地方才

做施工缝。或在浇注作业发生事故而中断时设置施工缝。

⑵在结构物顶部45cm以内不允许设置施工缝。如施工缝发生在

不应有的位置上时，应将已浇好的混凝土予以捣毁并拆除，直到施工

缝位于可设置的地方为止。

⑶施工缝的表面应凿毛至露出集料，但不要伤及集料和接缝的边

棱。凿好后的表面应用清水洗刷干净，除去松散的颗粒。当混凝土还

未完全凝固的时候，应尽可能将混凝土表面的浮浆及松散材料清除，

不必要凿毛。

⑷为确保在已硬化的混凝土与新浇注混凝土的接缝中，有充足的

灰浆，应首先洗净和润湿表面，对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，对

水平缝应铺一层厚为1〜2cm的1:2水泥砂浆。新混凝土应在砂浆初

凝前浇注。施工缝不允许使用砂浆掺合料。

⑸施工缝混凝土浇注应连续进行。暴露在可见面的施工缝边线，

应注意加以修饰，做到线条及高度整齐。

十、混凝土表面修整

1、有模板的外露面修整

⑴拆除模板后，应立即将外露面毛边和不规则的突出部分从表面

清除。在所有表面上，由于模板拉杆形成的凹穴或所有其他孔眼、破

碎边角以及其他缺陷都应彻底清洗。，并在用水浸透后，使用与被修

正混凝土标号相同的水泥砂浆填塞和修整。使用的砂浆龄期不要超过

1小时。

⑵对已完工程的施工缝和伸缩缝应进行仔细修饰，将砂浆和混凝

土清除。应是填缝料在缝的全长内露出干净的准确的边缘。

⑶分散的小缺陷，如混凝土表面有小蜂窝和剥落，应用1:2~1:

2.5的稠水泥砂浆修补.

⑷有蜂窝和露筋的范围，应将有缺陷的混凝土和个别突出的石子

凿除至缺陷全部深度，并用钢丝刷或高压水冲洗混凝土的表面，在填

充比原混凝土标号高一级的混凝土。

2、没有模板的外露面修整

⑴没有模板保护的外露面应该刮平，并修整成准确而平整的表

面，不允许加灰浆的办法来来进行表面修正。

⑵外露面先用木馒刀修整，当水模消失混凝土硬化到不会因为抹

面而产生浮浆时，再用钢镶刀以较大的压力修整，使其形成密实、平

整、均匀无刀痕的表面。

⑶修整用的混凝土应掺白水泥，使修整混凝土与原混凝土面颜色

一致。

十一、混凝土养生

1、一般要求

⑴混凝土浇注完成后，应立即对混凝土养生，养生期应最少保持

7天。预应力混凝土的养生期应延长至施加足够预应力为止。

⑵养生方法和持续时间，应使混凝土具有足够的耐久性和强度，且

混凝土构件变形最小，避免混凝土过分泛白，不应有由于混凝土的收缩

而引起的裂缝.

⑶结构物各部分构件，不论采用什么养生方法，在拆模以前均应连

续保持湿润.

⑷同样构件尽可能在同一条件养生。

2、洒水养生

⑴洒水养生包括对未拆模板洒水和在混凝土无模板表面上严密

地覆盖一层稻草、麻袋、砂或能延续保持湿润的吸水材料，但不能使

混凝土产生不良的外观。

⑵如果在养生期后期拆除了模板，应继续养生。

⑶洒水养生应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养生期内

保持表面湿润。当气温低于+5。C时，应覆盖保温，不得向混凝土面

上洒水。

3、薄膜养生

⑴混凝土表面除特别指明只能洒水养生外，可采用薄膜养生方法

进行养生。

⑵在规定的整个养生期内，要防止薄膜损坏。任何覆盖薄膜被损

坏或受其他扰动时，应立即另加薄膜覆盖。

4、蒸汽养生

预制混凝土的蒸汽养生应符合(JTJ041-89)的有关规定。

十二、混凝土的冬季施工

1、一般要求

⑴当昼夜平均气温低于+5°C或最低气温低于-3°C时，混凝土

的浇注及养生应符合冬季施工的要求。

⑵对冬季施工的混凝土工程，需采取具体的施工方法及措施。

⑶冬季气候下浇注的混凝土，应加强覆盖和养生，任何因冰冻而

损害的混凝土必须清除重浇。

⑷预应力混凝土及混凝土构件的冬季施工，均应符合本节的规

定。

2、混凝土冬季施工的具体要求和质量检验应符合(JTJ041—89)

的规定。

十三、混凝土的