黄庄站十号线东端盖挖方案(8月21日修改)

PAGE281施工简述图1.1盖挖施工范围及盖挖施工顺序图十号线图1.1盖挖施工范围及盖挖施工顺序图十号线四号线四号线十号线北21注：1表示围护桩及盖挖一期施工部位2表示围护桩及盖挖二期施工部位十号线车站盖挖段主体结构尺寸为横向23.2m，纵向15.3m。基坑开挖宽度横向23.4m，纵向15.5m。基坑采用φ800@1300mm钻孔灌注桩加内支撑作为围护结构，桩顶设冠梁，桩间采用挂网喷射混凝土保持桩间土稳定。冠梁为1000mm×800mm钢筋混凝土梁；桩间喷C20混凝土8cm，挂φ6@200mm×200mm钢筋网片。沿基坑竖向设四道钢支撑，第一道支撑设在冠梁上，其它三道钢支撑通过钢围檩设在结构底板、楼板上1.5～2.5m处。基坑平面内一般采用对撑，在端部与角部采用斜撑。十号线施工竖井基坑支护布置如图1.2。2盖挖施工工艺盖挖施工步骤为：先施作基坑围护结构钻孔灌注桩，开挖基坑至结构顶板下，施作桩顶冠梁，架设第一道钢支撑，在支护结构顶部铺设军用梁等路面体系，恢复路面交通，然后由上向下开挖基坑，随开挖随架设各道钢支撑，待开挖至基坑底设计标高后，再由下向上施作主体结构及内部结构，最后拆除军用梁等临时路面体系，回填土方，恢复地面。施工步序如图2.1，总体施工工艺流程如图2.2所示。2.1交通导改实施方案图1.2十号线施工竖井基坑支护布置图(b)2-2剖面图图1.2十号线施工竖井基坑支护布置图(b)2-2剖面图22钢支撑(a)平面布置图第一阶段：进行海淀剧院南侧花坛、人行道、自行车道范围内钻孔桩、降水井及一期导改路的施工。计划至2004年8月31日完成；第二阶段：拆除第一阶段临时围档，施做二期铺盖临时围档；将人行道、自行车道和部分车道改至一期已施工完并硬化的导改路上；对施工范围内的管线改移后进行二期围挡内的钻孔桩、第一道钢支撑、二期管线悬吊、军用梁铺盖及临时路面系统施工，计划施工92天，至2004年11月30日完成，这一阶段临时围档占用92天，交通导改相应为92天。第三阶段：拆除第二阶段临时围档，完成临时路面，恢复路面交通；恢复一期临时围挡，破除一期导改路面，施作桩顶冠梁；完成第一道钢支撑、管线悬吊、军用梁铺盖及临时路面系统和提升系统的施工后，进行盖挖竖井开挖、钢围檩及钢支撑的加工及安装、管棚和马头门及结构施工，计划施工123天，至2005年4月2日达到能满足车站主体结构导洞施工的条件。第四阶段；拆除军用梁临时路面系统，竖井上方回填，施作永久路面，道路交通恢复。砖砌保护墙砖砌保护墙冠梁钻孔灌注桩第一步：施作钻孔灌注桩、开挖基坑并施作桩顶冠梁第二步：架设第一道钢支撑，敷设临时路面系统钻孔灌注桩临时路面系统第三步：开挖基坑，随开挖随架设钢支撑(基坑开挖至支撑中心线下0.5m处时，必须架设钢支撑)，至基坑底设计标高处。第四步：铺设底板素混凝土垫层，敷设防水层，施作底板结构临时路面系统钻孔灌注桩钢支撑临时路面系统钻孔灌注桩图2.1盖挖施工竖井施工步序示意图第五步：拆除第四道钢支撑，敷设侧墙防水层，施作侧墙和中楼板结构第六步：拆除第三、二道钢支撑，敷设侧墙防水层，施作侧墙及顶板结构第七步：拆除临时路面系统，回填恢复路面2.2钻孔桩及桩顶冠梁施工图2.2总体施工流程图施工准备一期盖挖段钻孔桩施工二期盖挖段钻孔桩施工一期盖挖段军用梁、临时路面、管线保护施工一期盖挖段交通导改实施（改移临时道路、交通标志设置等）和围挡施工90二期盖挖段交通导改实施（改移临时道路施工、交通标志设置等）和围挡施工图2.2总体施工流程图施工准备一期盖挖段钻孔桩施工二期盖挖段钻孔桩施工一期盖挖段军用梁、临时路面、管线保护施工一期盖挖段交通导改实施（改移临时道路、交通标志设置等）和围挡施工90二期盖挖段交通导改实施（改移临时道路施工、交通标志设置等）和围挡施工90二期盖挖段军用梁、临时路面、管线保护施工盖挖竖井开挖施工施作盖挖段砼主体结构施作路面体系，恢复路面交通拆除二期围挡，恢复交通及一期围挡，破除导改路为加快施工进度，减少扰动，根据基坑水文、地质情况，钻孔桩钻机采用液压旋挖钻机，其施工工艺流程如图2.2.1所示。2.2.1.1施工准备施工前进行盖挖范围内管线挖探，确定地下管线的埋深及走向，同时，进行施工场地的平整以利于钻孔桩作业。2.2.1.2桩位放样在桩基础施工前,首先要认真复核原始设计数据,认定准确无误后,实地放样定出桩位,并定出沿桩位纵横轴线交叉的护桩控制桩位,护筒埋设后,稳定钻孔,使钻机顶部的起重滑轮槽缘的铅直线对准桩位中心,并用经纬仪精确校核。由于地质条件较复杂,钻头在钻进的过程中可能会偏离中心,所以在钻进过程中每个作业班通过控制桩检查桩位,如有偏差及时调整钻机位置,确保孔位偏差在允许范围以内。2.2.1.3制作护筒、安装护筒钻孔灌注桩施工采用钢制护筒，用厚4～6mm钢板制作，焊接成整体，护筒每节高1.5～2.0m，侧壁留有20cm×20cm口作为泥浆流出口，最下一节护筒下端设刃脚。护筒埋设时，应计算好护筒的长度，并要求焊接牢固，根据地质情况控制标高，用旋挖钻机将护筒击入地层。护筒在下沉过程中，应确保正直，倾斜大的护筒容易被钻头碰破，引起漏浆，并使钢筋骨架偏向一边，造成灌注桩混凝土保护层不够。因此，施工过程中要求桩顶面中心与设计桩位偏差控制在5cm以内，倾斜度小于0.5%。护筒施工结束后，应保证护筒有足够的埋设深度，当埋设不足时，会发生护筒自行下沉，不能维持一定水头，造成严重塌孔。为防止此类事故发生，施工中，当埋设护筒时，确保护筒底部埋深不小于2m。2.2.1.4钻孔钻孔前调整机架保持钻杆垂直，位置正确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径及增加孔底虚土；开始钻进时，保证钻杆垂直，并放松起重绳，加大钻杆对土层压力，缓慢进尺，减少钻杆晃动；钻进速度应根据地质变化及时调整；钻进过程中及时清理孔口周围积土；当出现钻杆抖动太大，机架摇晃，无进尺等情况时，立即停止钻进检查。2.2.1.5清孔清孔的目的就是要把孔内泥浆抽换,清除钻渣和沉淀层,尽量减少孔底沉淀厚度,防止桩底存留过厚沉淀土而降低桩的承载力,此外,清孔还为下一工序灌注水下混凝土创造了有利条件,使测深正确；灌注顺利,保证混凝土质量。终孔检查后,应立即清孔,不得隔时过久,以致泥浆、钻渣的沉淀增多,造成清孔工作的困难,甚至坍孔。清孔分两部进行，第一次清孔在成孔完毕后立即进行，以防止沉淀过多或泥浆在孔壁形成泥皮。第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装前，当进尺深度达到设计标高时，在此高程正向空转3～5min，以清除孔底上的积土。施工准备钻机位置平整测量定位放样压入护壁钻进施工准备钻机位置平整测量定位放样压入护壁钻进钻机就位清孔安放钢筋笼安装导管灌注水下砼拔除护筒桩头凿除桩基试验钢筋笼制作导管试拼打压试验混凝土拌合运输制作护筒图2.2.1钻孔灌注桩施工工艺流程图2.2.1.6钢筋笼制作与安装钢筋笼的制作应符合规范标准要求，根据现场实际情况，钢筋笼采用集中下料，现场加工的方法统一制作。钢筋笼的吊装可采用整节吊装或分节吊装等形式，利用吊车来完成。起吊时，用四点起吊法，吊点设在钢筋笼加强箍筋处，保证钢筋笼起吊不变形。吊装下放时，应对准孔位轻放、慢放，并且注意观察孔内水位的变化情况，如发现异样，马上停止，检查是否塌孔。为使钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离，在钢筋笼的上下端以及中部每隔一定距离与同一横截面上对称设置钢筋保护层垫块。钢筋笼入孔后，要牢固定位，定位标高应准确，允许误差为±5cm，并使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌注水下混凝土。混凝土灌注完毕后，待桩身上部混凝土初凝后，解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力损失。2.2.1.7水下混凝土灌注采用导管灌注方式。混凝土通过导管连续灌注桩孔内。为方便混凝土灌注，导管顶部应放置漏斗。第一次灌注混凝土时，导管应事先在地面组装好，经检查合格后吊入桩孔，并在导管底部装隔水塞，但不能妨碍混凝土顺利排出。导管底距桩孔底不宜超过500mm。在灌注混凝土过程中，导管应保持埋入混凝土内2m～3m，并严格控制导管拆卸时间，一般不超过15min，混凝土灌注要连续进行。在灌注混凝土的同时，应测量混凝土的上升高度，以便及时提升和拆卸导管。桩身混凝土达到设计强度后方可进行土方开挖。2.2.1.8施工注意事项=1\*GB2⑴灌注混凝土必须连续进行，不得中断。否则先灌入的混凝土达到初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。=2\*GB2⑵在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽流入漏斗和导管，所以不得将混凝土整斗倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫圈，造成导管漏水。=3\*GB2⑶在灌注将近结束时，混凝土上升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。另外为防止钢筋笼被混凝土顶托上浮，应在孔口将钢筋笼固定。2.2.1.9安全注意事项=1\*GB2⑴成立工地安全领导小组，项目经理为第一责任人，建立健全安全生产责任制，将责任落实到人、到岗。=2\*GB2⑵设置安全监察机构，安监人员秉公办事，定期与不定期组织安全检查，并做好记录，发现隐患及时清除，坚决制止违章指挥，违反劳动纪律的现象和行为。=3\*GB2⑶施工人员接受安全教育和学习操作规程，特殊工种持证上岗。=4\*GB2⑷各种用电设备必须有可靠的接地和防护装置，危险区域有醒目的安全警示标志。=5\*GB2⑸起吊作业有专人统一指挥。2.2.1.10钻孔桩允许偏差项目钻孔桩各项允许偏差如表2.2.1.1。表2.2.1.1钻孔桩各项允许偏差项次项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋笼主筋间距±10尺量检查2钢筋笼箍筋间距±20尺量检查3钢筋笼间距±10尺量检查4钢筋笼长度±100尺量检查5钢筋保护层±20尺量检查5桩的位置偏差垂直与桩基中心线1-2根桩D/6且不大于200拉线和尺量检查单排桩群桩基础的边桩沿桩基中心线条形基础的桩D/4且不大于300拉线和尺量检查群桩基础的中间桩6垂直度0.5%吊线和尺量检查2.2.2冠梁施工冠梁施工工艺流程如图2.2.2所示，关键工序如下：1)钢筋加工：钢筋按尺寸加工成型后运至现场安装，钢筋要有出厂合格证和实验报告单，钢筋的运输、储存保留标牌，并分批堆放整齐，不得锈蚀和污染。钢筋现场可采用搭接或其他焊接方法，其工艺要求按相应的规定执行。2)钢筋绑扎：①钢筋绑扎前清点数量、类别和型号，锈蚀严重得钢筋需除锈，弯曲变形钢筋须校正，清理施工部位杂物，清查施工部位，高程和模板支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。②钢筋绑扎用同标号砂浆垫块或塑料卡支垫，支垫间距为1m左右，按行列式或交错式摆放。③钢筋绑扎搭接长度满足设计要求，钢筋搭接时，中间和两端共绑扎三处，必须单独绑扎后再和交叉钢筋绑扎。钢筋网片除外围两行钢筋交叉点全部绑扎外，中间部分交叉点可相隔交错绑扎牢固。人工开挖土方凿桩头、整平装顶清洗、调直桩顶钢筋人工开挖土方凿桩头、整平装顶清洗、调直桩顶钢筋测量放样绑扎帽梁钢筋立模养护灌注砼拆模商品砼运输钢筋制作钢筋检测图2.2.2冠梁施工工艺流程3)支撑预埋件支撑预埋件同一钢管两端埋设应严格准确定位，这样钢支撑主要受轴力，受的弯矩较小。4)模板支立①模板和支架能承受钢筋砼和各项荷载，模板能保证结构形状、位置和尺寸正确。构造简单，施工方便，利于搬运。②模板支立前清理干净并涂刷隔离剂，安装时牢固、平整，接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。支架系统连接牢固稳定。5)砼灌注：灌注地点采取防止暴晒和雨淋措施，砼浇注前对模板、钢筋、预埋件进行检查，清除模内杂物，隐检合格后才能灌注砼。砼浇注至设计高程初凝前用振捣好后抹面。6)保证冠梁混凝土质量措施如下：①采用钢模板，均匀涂抹脱模剂。利用φ40的钢管支撑。②凿平桩头，并用清水进行清洗，调直钢筋笼立筋，保证立筋锚入梁体长度不小于35d。③凝土浇注过程中，振捣密实。拆模后，洒水养护。2.3临时路面系统施工为尽量减少地铁施工对交通的影响，保证盖挖施工时交通顺畅，十号线东端盖挖施工竖井采用倒边法施工，并采用军用梁体系对盖挖基坑进行铺盖。2.3.1军用梁体系铺盖范围盖挖基坑采用军用梁体系铺盖，根据设计竖井位置和满足交通导改需要，采用的铺盖范围为整个竖井部分。铺盖分二期完成：第一期：二期导改竖井段8m的铺盖；第二期：一期导改竖井段8m的铺盖。2.3.2军用梁铺盖设计本设计以十号线竖井设计图为依据，并综合考虑到路面交通及施工车辆通行、材料存放及其它施工作业需要。梁体结构全部采用普通型六四式军用梁器材，梁跨16m，军用梁两端下设垫枕支座于冠梁顶面。护桩承载要求桩的入土深度不少于6m，增设用桩，桩的入土深度不少于6m，两桩桩顶冠梁要求整体浇筑，其混凝土标号与钢筋配制按工程设计护桩处理，桩的钢支撑结构与支护布置同按工程设计要求进行制作与支护。供水管、煤气管采用独立吊挂支撑体系，统一用I字钢I50a作吊梁，并做防漏电保护，其余地下管道采用军用梁悬挂。车辆荷载按汽车—20级、挂车—100，车道宽按4m。2.3.3军用梁体系1500180015001800800100016000φ600钢支撑14mm钢板六四式军用梁I16@500冠梁800×800图2.3.3临时路面体系图梁体结构组装架设：①梁端垫枕设置应测量梁跨尺寸，允许误差5mm。②每片梁应整体组装架设，连接钢销插入应到位并加防松脱销钉。③梁下弦横向联结槽钢应通长设置并按图布置，槽钢接头处可交错并排，用2号U型螺栓固牢。④两片军用梁中心距60cm时，用φ80mm套管与螺栓全数安装固牢。⑤梁上弦杆（只一根弦杆上）垫梁及桥面钢板用1号U型螺栓将其一体固牢，1号U型螺栓按原尺寸（长387mm）。⑥桥面板的限位挡块仅与桥面钢板相焊，焊缝高5mm，焊缝长每片梁处为100mm。⑦垫梁铺设，中心间距均为50cm，通长设置，接头处应位于军用梁顶面，两端伸出40cm至冠梁边界，为方便桥面钢板铺设时，垫梁不出现位移，可点焊定位。⑧桥面板铺设，桥面板采用厚度为14mm的钢板，桥面钢板纵横尺寸均应伸出冠梁边界50cm搭放于地面上，钢板长边接缝处必须位于垫梁（I16）顶面，此位无垫梁时应增安垫梁，钢板接缝间隙留出2~3mm，就位后满焊。地下管道吊梁、吊架制作安装：①因地下管道中心距出现误差时，可相应调整军用梁中心间距。②因地下管道埋深高度出现误差时，按实测相应调整、制作吊架高度或加垫板调整。③圆形地下管道吊带内侧必须安装厚10mm宽大于吊带宽80mm的橡胶板。④矩形地下管道底部必须经铺设木质垫板且通长设置。⑤吊架与吊梁（I50b）钢质杆件的连接与放置位，就位后均必须焊接，焊高5mm满焊。⑥工字钢（I50b）两端与纵横垫梁安装就位后，应相互焊接，焊高5mm焊缝长按各接触边长的1/2施焊，但决不允许与军用梁端的垫枕支座相焊。⑦I字钢（I50）接长时，先对焊，焊后磨平腹板两侧作加强处理，加强板厚不得小于12mm长500mm，高430mm，满焊，焊缝高10mm，一级焊缝，焊缝探伤。⑧所有焊接部位，应确保焊缝质量，无加碴、裂缝和气孔等缺陷。⑨木质材：应无破损、断裂和腐朽等缺陷，并防腐处理。⑩钢质杆件表面喷涂防护漆两层。2.4基坑施工采用明挖施工，φ800@1300钻孔灌注桩作为围护结构，采用φ600钢管作为内支撑，由上至下共设四道支撑，基坑开挖采用人工配合反铲挖掘机开挖，汽车吊出土，结构施工采用顺作法浇筑。2.4.1施工工艺流程基坑施工工艺流程见图2.4.1。2.4.2开挖施工①基坑开挖分层进行，从上到下、按层次序进行开挖。采用分层开挖，每层高度2.5m，坡度为1：1，地面下4m范围内反铲挖掘机挖土直接运至地面，4m以下人工挖土，汽车吊提升运至地面临时存土场地，夜间外运弃碴。第一层土体采用垂直开挖，采用网喷混凝土临时支护，基坑边缘设30cm高砖砌挡水墙，同时，在基坑周围施作80cm×60cm砖砌截水沟，防止地表积水汇入基坑内，在靠围挡一侧施作临时集水井，井底较水沟底低1.5m用于汇水，在集水井设置一泵站，将地表积水抽入市政排水系统内。在每步开挖后及时进行桩间土的喷射混凝土面层施工。开挖到第一、第二、第四、第六、第七层时需安装钢管支撑，施工到这五层时每层向下挖至相应的钢支撑底下500mm后按顺序施作钢管支撑。钻孔桩和冠梁施工安装第一道支撑、临时路面系统铺装钻孔桩和冠梁施工安装第一道支撑、临时路面系统铺装基坑开挖格栅架设桩间网喷支护安装支撑系统施作垫层砼及底板防水层浇注结构底板支撑拆除及防水层施作浇注下层侧墙及中板浇注上层侧墙及顶板施作顶板防水层回填分层循环基坑降水支撑拆除及防水层施作图2.4.1基坑施工工艺流程图中部拉槽：沿围护桩两侧各留5.0m宽平台，即可充分利用土体抗力保证围护结构的稳定，又可为钢支撑安装提供平台，同时可以确保在钢支撑施工时土方开挖正常进行，以加快施工速度。在进行下面一层土方开挖前再铲除预留平台部位的土方，如图2.4.2所示。②开挖技术措施图2.4.2图2.4.2基坑开挖竖向分层示意图200057001500400035002500ⅠaⅠbⅠbⅡaⅡbⅡbⅢaⅢbⅢbⅣaⅣbⅣbⅤaⅤbⅤbⅥaⅥbⅥb钻孔灌注桩500050006000ⅦaⅦbⅦbb)基坑开挖时，一般技术要求：①挖方前，应对现场周围环境进行普查，对临近基坑周围结构物在施工中要加强沉降和位移观测；②基坑周围车辆行驶道路应平整、竖实；必要时，底部应铺设枕木、钢板，防止作业时下陷，车辆运土时，两车间距不应小于10m，装土时两车间距不应小于1m；③开挖边坡土方，严禁切割坡脚，以防导致边坡失稳，施工时不得在挖方上侧堆土；④挖土应分层进行，合理放坡，防止塌方、溜坡等造成安全事故，基坑上下应先挖好阶梯或支撑靠梯，采取防滑措施，禁止踩踏支撑上下，基坑周围应设安全栏杆；⑤施工时，基坑周围安全距离：自卸车不小于3m，装载机不小于4m。⑥在土方开挖遇到钢支撑或边角土方开挖均要采用人工开挖，一定要避免机械开挖碰撞钢管支撑。c)基坑开挖过程中及时架设钢管支撑，保证基坑正常开挖在加载卸载过程中围护结构的受力符合设计。d)充分备好排水设备，确保基坑开挖面不浸水，保证开挖作业顺利进行。e)为保证坑底平整，控制超欠挖，基坑开挖到设计坑底标高以上20～30cm时，采用人工捡底，同时设置集水井排除坑底积水，并立即进行封底混凝土施工。f)监测体系，建立信息反馈系统，在开挖过程中对钢管支撑体系受力及稳定性、地表沉降，钻孔灌注桩位移、水位变化等派专人监测，并作好观测记录，出现异常立即处理。g)基槽验收：为使风井结构有一个比较均匀的下沉，即不允许结构各部分间产生较大的不均匀沉降，对基坑开挖后应进行严格的检验。当基坑开挖至设计底标高并做好基坑的支护，包括钢支撑安装、钢格栅安设及喷砼的施工等达到设计要求时，施工单位会同地质、设计、监理与业主进行基槽的验收工作，核对地质资料，检查基坑土质与工程地质勘查报告、设计图纸是否相符，有无破坏原状土质结构或发生较大扰动现象，一般基槽验收采用表面检查验槽法：a.根据槽壁土层分布情况及走向，初步判明全部基底是否已挖至设计所要求的土层；b.检查槽底是否已挖至原土，是否需继续下挖或进行处理；c.检查整个槽底土的颜色是否均匀一致，土的坚硬程度是否一样；有否局部过松软或过坚硬的部位；有否局部含水量异常现象，走上去有没有颤动的感觉等，如有异常部位，要会同设计等有关单位进行处理。2.4.3初期支护及钢围檩施工东端竖井盖挖基坑支护体系采用钢格栅+钢筋网片+喷C20砼进行临时支护，具体施工方法如下：1)钢格栅施工（1）钢格栅制作①格栅钢架在加工时严格按钢筋加工规范规定执行，确保各类焊缝及搭接的质量。②格栅钢架组成的钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤、凹坑、油污及其它影响使用的缺陷。(2)格栅钢架安装①格栅钢架安装前应清除底脚下虚碴及其它杂物，超挖部分用混凝土垫实。②格栅钢架在开挖作业面人工组装，各节钢架间应以螺栓连接拧紧。③格栅钢架与土层之间应尽量接近，留5cm间隙作为保护层。在安装过程中，当钢架和土层之间有较大间隙时加设垫块。④格栅钢架应精确定位，注意“标高、中线、前倾后仰、左高右低、左前右后”等各个方位的位置偏差。⑤纵向连接筋、钢筋网与格栅钢架联结牢固，喷射混凝土时钢筋网不得晃动。2）潮喷砼施工(1)潮喷混凝土的施工方法①喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃。②保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。③操作顺序：喷射时先开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。(2)原材料的要求水泥：采用不低于425#普通硅酸盐水泥，使用前做强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5。粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好。使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。(3)潮喷混凝土特殊技术要求喷射混凝土作业在满足《锚杆喷射混凝土支护规范》有关规定的基础上，增加以下技术措施：①搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2min。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂±1%，砂石±3%；拌合好的混合料运输时间不得超过2h；混合料应随拌随用。②混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。③喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。④喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求：A喷射混凝土作业分段分片进行。喷射作业自下而上，先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分。B喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部宜为5cm-6cm，边墙为7cm-10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用风水清洗干净。C严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。喷嘴与岩面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与岩面距离控制在0.6-1.2m范围以内。⑤喷射时自下而上，即先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为3-4m。⑥正常情况采用潮喷工艺，混凝土的回弹量边墙不大于15%，拱部不大于25%。⑦喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于14天。⑧喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为±3cm。(4)潮喷混凝土机具及工艺流程喷射混凝土采用罐式喷射机潮喷工艺，减少回弹及粉尘，创造良好风道施工条件。混凝土在洞外拌合，由风井下料管下到运料车运至喷射工作面，速凝剂在作业面随拌随用。混凝土配合比由现场试验室根据试验确定。喷射混凝土施工工艺见图2.4.3。(5)保证喷射混凝土密实的技术措施①严格控制混凝土施工配合比，配合比经试验确定，混凝土各项指标都必须满足设计及规范要求，混凝土拌合用料称量精度必须符合规范要求。②严格控制原材料的质量，原材料的各项指标都必须满足要求。③喷射混凝土施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。同时加强对设备的保养，保证其工作性能。④喷射作业由有经验、技术熟练的喷射手操作，保证喷射混凝土各层之间衔接紧密。⑤初喷混凝土紧跟掌子面，复喷前先按设计要求完成超前小导管、钢筋网、格栅钢架的安装工作。压缩空气速凝剂原材料选择压缩空气速凝剂原材料选择配合比设计水水泥细骨料粗骨料图2.4.3喷射混凝土施工工艺图搅拌机潮喷机喷头受喷面⑦喷射混凝土由专人喷水养护，以减少因水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作标记，进行观察和监测，确定其是否继续发展，若在继续发展，找出原因并作处理，对可能掉下的喷射砼撬下重新喷射。⑧坚决实行“四不”制度：即喷射混凝土工序不完，掌子面不前进，喷射混凝土厚度不够不前进，混凝土喷射后发现问题未解决不前进，监测结构表明不安全不前进。以上制度由现场领工员负责执行，责任到人，在工程施工日志中做好记录以备检查，项目监理负责监督。3）钢围檩施工钢围檩采用在其它基地焊接，现场组装。钢围檩标准断面图如图2.4.4。图2.4.4钢围檩标准断面图2.4.4钢支撑施工工艺图2.4.4钢围檩标准断面图1)钢支撑架设(1)钢支撑架设施工工艺流程支撑编号→对号运到现场→焊三角形钢板托架→钢围檩就位→钢支撑就位校正→施加预应力→紧固钢楔→拆除液压千斤顶→钢支撑与围檩连接(2)钢支撑架设施工工艺钢支撑的架设是保证基坑开挖和主体结构施工安全、控制基坑收敛和位移的有效措施。车站主体盖挖基坑设四层钢支撑。钢支撑进场前全面检查验收，特别加强钢管法兰和钢管接头焊缝质量检查。钢支撑安装时位置由专人负责放样，在安装点附近将地面整平，进行拼装。钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随挖随撑，安装管撑前首先在围护结构上安装固定钢围檩的三角支撑架，然后安装围檩，安装钢管时用测量仪器校正，控制好轴线位置，防止钢管安装不到位。每根管撑均在一端设置千斤顶支座和承力牛腿，安装就位后立即用液压千斤顶对支撑施加预应力，预加应力值建议不大于各管撑设计轴力的50%，然后在预留的管端与围檩间的间隙处加钢楔楔紧，并与围檩焊接，最后放松并移走千斤顶。钢管斜撑端部及预加载方法如图2.4.5所示。支撑采用组合刚构件，由现场自行设计、加工、安设。钻孔钻孔灌注桩预埋钢板槽钢围檩,与预埋钢板焊接,顶面焊8mm钢板预加力千斤顶前支座千斤顶后支座千斤顶牛腿图2.4.5钢管支撑端部构造及预加荷载方法示图a)在基坑竖向平面内分层开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑的安装应与土方开挖紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并发挥支撑的作用。b)钢管斜撑安装后应及时施加预应力。c)由于本标段基坑宽度变化较大，故钢管斜撑按每节6.0m的标准长度进行分节，同时配备部分长度不同的短节钢管，应适应基坑断面宽度变化。管节间采用法兰、螺栓连接。d)挖孔桩均间隔预埋钢板与腰梁焊接(焊接强度必须承受钢管斜撑自重两倍以上的荷载)，间隔设置牛腿安放腰梁。千斤顶预加载力必须对称同步，以平衡斜撑自重下落可能。e)钢管斜撑安装的偏心距允许偏差为1L/1000，L为内支撑长度。确保支撑轴心受压。钢支撑安装后，加强钢管挠度及应力量测，以确保施工安全和周边环境的稳定。2)钢支撑换撑当钢支撑下的结构施做到换撑处时，并且混凝土达到设计强度时，便可拆卸第四道钢支撑进行钢支撑的置换。在钢支撑拆卸前先在各钢管与钢管的接点处架设一托架，起固定钢管作用，然后将预加力端的钢楔卸去，此时可松去各钢管连接处的螺栓，螺栓卸下之后进行换撑，换撑前首先在围护结构上安装固定钢围檩的三角支撑架，然后安装围檩，安装钢管时用测量仪器校正，控制好轴线位置，防止钢管安装不到位。安装就位后立即用液压千斤顶对支撑施加预应力至设计值，然后在预留的管端与围檩间的间隙处加钢楔楔紧，并与围檩焊接，最后放松并移走千斤顶，完成钢支撑的置换工作。3)钢支撑拆除(1)钢支撑的拆除施工工艺支撑起吊收紧→施加预应力→拆去钢楔→卸下千斤顶→吊出支撑(2)钢支撑的拆除方法当钢支撑下的结构施做到钢支撑处时，并且此时的混凝土达到一定的强度时，便可拆卸钢支撑。在钢支撑拆卸前先在各钢管与钢管的接点处架设一托架，起固定钢管作用，然后将预加力端的钢楔卸去，此时可松去各钢管连接处的螺栓，螺栓卸下之后，用小型滑轮吊架吊动钢管将钢管吊到地上，再滚动到吊点处，由龙门架将钢管吊出基坑。钢管与钢围檩（预埋件）的固定端，可由氧焊法，将焊接处割断而卸掉。钢围檩也是用氧焊法将之各个部件分割出去。3)材料供应钢管由钢管加工厂进行加工。钢支撑材料的供应与土方开挖及冠梁浇注的进度密切相关。预埋件一次提供，支撑钢管分三批提供，钢围檩及支撑三角托架分两批提供。预埋件及第一道钢支撑在冠梁钢筋绑扎之前提供；第一批钢围檩和第一批支撑三角托架及第二批支撑钢管分两次提供，第一次在第二层土方开挖到端头处土方开挖完之前提供，第二次在挖掘机开挖第二层土方中间段拉槽完成之时提供；第三批钢管和第二批钢围檩及第二批支撑三角托架分两次提供，第一次在第三层土方开挖到端头处土方开挖完之前提供，第二次在挖掘机开挖第三层土方中间段拉槽完成之时提供。4)注意事项在施工中不得使钢支撑轴线与承压钢缀板中心偏离较大，必须控制在规范要求之内。在施加预加压力时，千斤顶的顶柱与钢管接触处须放置一测压仪，用来控制预加压力。焊接时应遵循《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—91）的相关规定。直接承压钢板应要铣平，螺栓铆接时必须紧固。2.5地下管线施工管线保护措施及要求：⑴提高全体施工人员对管线保护重要性的认识，在施工中自觉保护管线。进行施工前的技术交底，及时通知相关人员，并做好完工后的复查工作。⑵施工方案中加强管线保护措施，在基坑内对管线下部注浆加固地层，并注意管线附近不打锚杆等。⑶对管线附近设点，进行地表沉降(位移)等项目的监测，提高量测频率，采取必要加固措施抑制土体位移。⑷严格遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤测量”的施工原则。⑸交叉口设置加强环框，各个开口分别错开施工，使交叉口段的最大地表沉降、洞室变形和支护受力控制在允许范围内。⑹对于地下管线，首先应明确其准确位置，超前探明前方地质，采取悬吊保护或改移等措施予以保护。2.6盖挖竖井主体结构衬砌施工2.6.1施工程序及划分1）施工准备编制钢筋混凝土分项工程施工组织设计，健全技术管理系统，制定技术措施，做好技术交底，以及质量检验和评定的准备工作。进行原材料(钢筋、水泥、砂石料、外加剂)的检验及复试。将所用工具、机械、设备配备齐全，并经检修试验合格备用。2）框架结构总体施工程序底板及底梁→边墙及框架柱→中楼板→第二层边墙及框架柱……；边墙及底板施工：基面处理→防水层施工→钢筋安装→模板及支撑→砼浇筑3）施工划分基础底板分段浇注，其他部位按设计施工缝分界一次浇筑完成。2.6.2钢筋工程1）钢筋加工本工程所用的钢筋严格按工程施工计划采购。将同规格钢筋根据不同长度统筹下料，先下长料，后下短料，钢筋的断口不得有马蹄形起弯现象，下料钢筋长度的允许偏差为±10mm。2）钢筋连接与焊接钢筋直径≤Φ22均采用搭接；钢筋直径>Φ22时采用焊接。为提高钢筋利用率，框架柱及墙体主筋采用钢套筒挤压连接或锥螺纹连接，水平钢筋锥螺纹连接，框架梁、地梁搭接绑扎，搭接长度为45d。3）钢筋的存放与运输施工现场设置钢筋加工区，钢筋加工区划分原材堆放区、加工区、成品堆放区，成品钢筋按使用部位打成捆，整齐堆码在木方上，并作好标识。原材钢筋及成品钢筋均用毡布盖好，以防淋雨生锈，成品钢筋用汽车吊运至绑扎部位。4）钢筋绑扎安装及焊接钢筋绑扎前，核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与标识牌相符合，如有错漏及时增补改正。绑扎梁、柱节点等复杂的结构部位时，先根据钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系安排好支模和绑扎钢筋的顺序，以减少绑扎困难。钢筋的接头应符合设计及规范要求。钢筋相互间绑扎牢固，以防浇捣混凝土时造成露筋。绑扎钢筋时，留足保护层，不得出现负误差。用同配合比的细石混凝土制作垫块，不得以钢筋作垫块。钢筋及绑丝均不得接触模板，底板用铁马凳架设钢筋时，在铁马凳上加焊止水环，防止水渗入混凝土结构。5）质量标准⑴钢筋的品种、质量必须符合设计要求和有关标准的规定。⑵钢筋的规格、形状、尺寸、数量、搭接长度、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范。⑶钢筋焊接接头、机械接头的机械性能试验结果必须符合钢筋连接验收的专门规定。⑷现浇框架钢筋绑扎允许偏差项目见下表2.6.2：表2.6.2现浇框架钢筋绑扎允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1网的长度、宽度±10尺量检查2网眼尺寸±20尺量连续三档取其最大值3骨架的宽度、高度±5尺量检查4骨架的长度±105受力钢筋间距±10尺量两端中间各一点取其最大值排距±56绑扎箍筋、构造筋间距±20尺量连续三档取其最大值7钢筋弯起点位移±20尺量检查8焊接预埋件中心线位移±5水平高差±3、±09受力钢筋保护层梁柱±5墙板±32.6.3模板工程1）模板用料⑴柱模采用高度可组合、截面尺寸可调节的整体装配式钢质模板。⑵梁模采用15mm厚竹胶合板组拼;顶板模采用12mm厚竹胶合板做板面。⑶侧墙模板采用钢框胶合板模板。2）支模质量要求⑴模板必须牢固、严密、尺寸准确、周转3～4次不变形。⑵模板的实测允许偏差如表2.6.3.1所示，其合格率严格控制在90%以上。表2.6.3.1模板的实测允许偏差项目名称允许偏差值(mm)轴线位移±5标高±5截面尺寸±4,±5垂直度±3表面平整度±53）模板体系技术措施⑴立柱模前模板下口抄平，抹找平砂浆，并压海绵条，以防柱子烂根。⑵梁模板内应留置清扫口，以便清理垃圾。⑶采用水性脱模剂，刷脱模剂前必须把模板内的水泥渣清理干净。⑷防止漏浆，竹胶模板缝隙应贴透明胶带，柱施工缝下口贴海绵条，保证上层柱模与混凝土结构紧密连接。4）模板拆除⑴模板的拆除将以同条件养护混凝土试块的抗压强度为依据来指导拆模。⑵拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。⑶拆除跨度较大的底模板时，应先拆跨中，再拆两端支座。⑷非承重模板拆除时,混凝土的强度不得低于1.2MPａ，承重模板（梁、板底模）的拆除时间如表2.6.3.2所示：表2.6.3.2承重模板拆除时间结构名称结构跨度(m)达到混凝土标准强度的百分率(%)板≤250≤875梁≤275≤8100悬臂构件≤275≤8100⑸拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。拆柱整体钢模、墙体模板时，先松动螺栓、穿墙螺杆，清理表面，吊运至下一流水段时，表面涂膜剂备用。⑹对暂不使用的钢模板，板面应涂刷脱模剂或防锈油。背面油漆脱落处，应补刷防锈漆，并堆放好。⑺钢模板宜存放在室内或棚内，板底支垫离地面100mm以上。露天堆放，地面应平整竖实，模板底支垫离地面200mm以上，两点距模板两端长度不大于模板长度的1/6。地面要有排水措施。2.6.4混凝土工程1）一般技术措施⑴混凝土搅拌及运输：本工程采用商品混凝土，现场不设混凝土搅拌站，混凝土搅拌输送车将混凝土输入现场移动混凝土输送泵，通过水平及垂直输送管道和独立式混凝土布料器，到达混凝土浇筑部位，在施工中，应注意以下问题：①按进度需要编制泵送混凝土供应计划，施工过程中加强与搅拌站通讯联系和调度，确保连续均匀供给混凝土。现场混凝土搅拌运输车行车线路设置成环行车道，且满足重车行驶的要求，现场安全、照明、警戒加强协调。②混凝土泵车的停放位置须综合考虑，该场地须综合考虑：场地平整、坚实，重车能行走，附近有排水设施，供水供电方便，便于清洗，场地上方无障碍物、高压线，且须保证搅拌输送车供调、调车方便。混凝土泵应尽可能靠近浇筑地点，尽量少移动混凝土泵车就能完成任务。③根据工程和场地特点，编制混凝土浇筑施工方案，绘制配管简图，少用弯管、软管，同一条线路中采用相同管径输送管。尽可能将新管布置在泵送压力较大处。④综合考虑每一流水段平面尺寸、施工工艺、配管情况和布料杆长度，布料设备能覆盖整个施工面，能均匀、迅速地进行布料。⑵混凝土浇筑每流水段的混凝土浇筑连续作业，原则上不设施工缝。在浇筑施工中，应特别注意以下问题：①由远而近浇筑。②同一区域内的混凝土，先浇筑柱、墙等竖向结构，待所浇筑混凝土沉积1h后再浇筑水平结构，以防梁柱、墙板交接部位因竖向结构刚浇筑的混凝土下沉而出现结构裂缝。浇筑竖向结构时分层连续进行，布料杆的出口离模板内侧面≥50mm，且不得对准模板内侧面直冲布料，也不能直冲钢筋，浇筑水平结构时，不得在同一处连续布料，在2～3m范围内水平移动布料。③振动棒插入间距400mm左右，时间为15～30S，并且在20～30min后对其二次复振。制订相应技术措施，确保对一些特殊部位布料和振捣密实。专人观察浇筑部位，发现有不密实现象，立即采取措施。④水平结构的混凝土表面，适时先用铁滚筒压两遍，并用木抹槎子磨平，搓毛两遍以上，防止产生收缩裂缝。⑶混凝土拆模及养护由于混凝土的养护要求较严，因此不宜过早拆模，拆模强度必须达设计强度的70%以上（具体要求见模板工程），混凝土表面与环境温差不超过15℃，以防混凝土表面产生裂缝。本工程使用的是组合大模及定型钢板，单体质量大，拆模时不得使模板和混凝土表面受损。采用草帘覆盖浇水养护。在浇筑4～6h后即覆盖，早期湿润养护对混凝土的强度增长影响极大，前14d的规范养护，能使混凝土强度增长到28d标准强度的80%，且抗渗性提高很快。因此须加强前14d的养护。具体操作时，浇水次数应能让混凝土表面保持湿润状态为宜。⑷混凝土质量检查施工过程中，要求混凝土原料三证齐全、外加剂须有合格证、准用证及复试合格。对钢筋、模板及时进行预检、隐检；检查拌合物在泵送、浇筑过程中有无离析现象，观察浇注及振捣施工质量，发现问题及时纠正，检查混凝土结构的养护情况。施工过程中，加强混凝土试件、试块的制作、养护、送检工作。拆模养护期间，及时对混凝土作质量评定，加强混凝土强度回弹，观察结构有无渗漏现象，若发现，应找出确切部位，分析原因，及时采取修补措施。现浇框架结构混凝土允许偏差见表2.6.4：表2.6.4现浇框架混凝土允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法单层多层高层框架1轴线位移柱、墙、梁±8±5尺量检查2标高层高±10±5用水准仪或尺量检查全高±30±303柱、墙、梁截面尺寸±8±5尺量检查4柱墙垂直度每层±5±5用经纬仪或吊线和尺量检查全高H/1000且不小于20H/1000且不小于30用2m托线板检查5表面平整度±8±8用2m靠尺和楔形塞尺检查2）预防混凝土工程碱骨料反应的措施根据《预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定（试行）》，本工程属于二类，我单位将严格按照此规定采取的措施进行预防。⑴碱集料反应产生的原因及危害水泥、外加剂、掺合料中的碱和环境中可渗入的碱与砂、石中的碱活性矿物质成份在混凝土固化后缓慢发生化学反应而产生胶凝物之后，因吸收水份发生膨胀，最终导致混凝土从内向外延伸开裂和损坏。⑵预防措施北京地区属于混凝土碱集料反应的潜在多发区。为了有效地预防混凝土工程碱集料反应，保证混凝土工程的正常寿命，确保工程的质量和安全，使国家和人民的财产少受损失，在混凝土施工中对水泥、外加剂、掺合料及砂、石等材料的使用采取如下措施：①材料选用图2.8.1竖井投射点采用低碱水泥，碱含量不得大于0.6%。图2.8.1竖井投射点②采用低碱外加剂，每立方米混凝土（按400kg水泥计）碱含量不大于1kg。③矿粉掺合料因窑炉工艺不同、煤的来源不同所发生粉煤灰和水淬渣的成份常有波动，其每批产品的碱含量也不同，以每批产品的实测值为准，碱含量不得大于1.0%。④采用低碱活性集料，膨胀量小于或等于0.06%～0.01%之间，施工前进行混凝土试配，同时满足混凝土强度等级要求。⑶含碱量的控制①严格按有关管理规定实施，对所用材料进场前到建委指定单位进行碱含量及碱集料反应试验。②配制混凝土时，严格选用水泥、砂、石、外加剂和掺合料等混凝土建筑材料，达不到规定要求的决不使用。③混凝土预拌厂做好混凝土用料的现场复试检测工作。④商品混凝土及预制混凝土构件厂进场前，必须在出厂时对所选材料来源及碱活性等级和混凝土碱含量做评估并报告说明。⑤工程中混凝土所用料必须由市技术监督局核定的法定检测单位检测，并出具碱含量和碱集料活性检测报告，无检测报告的混凝土材料，禁止在工程中应用。2.7回填及路面恢复顶板结构以上土体回填在结构顶板砼施工完成并达到设计强度后进行，回填之前先进行侧墙和顶板的外包防水层封闭和保护层的施作。回填料选择应严格控制，在结构顶板采用每层厚度小于0.5m的粘土回填，回填前对各类回填土进行密度及含水量试验，确定其最优铺土厚度及压实密度等。基坑回填沿纵向分层，对称同时进行，每层厚度小于0.5m，回填时避免机械碰撞结构及防水保护层，在结构两侧和顶板50cm范围内采用人工使用小型机具夯填；采用机械碾压时做到薄填、满行，先轻后重，反复压碾，并按机械性能控制行驶速度，压碾时的搭界长度应大于20cm。人工夯填时夯底重叠，重叠宽度不小于1/3夯底宽度。2.8施工测量2.8.1平面控制测量为满足现场施工需要，严格按四等导线测量规范增设了导线点，并在东南风井处适当位置增设精密导线和精密水准点。将新增设的控制点与地面首级控制网进行了联测。确保各个竖井的设计位置在多方控制中。井口平面位置根据图纸尺寸，采用极坐标法逐点定出。并用相邻控制进行检校，各部尺寸、误差在规范允许内方可施工。竖井施工中，主要依靠井口十字线控制各部尺寸，高程采用钢尺悬吊法。当竖井挖深至设计标高时，横通道施工测量利用竖井十字线，采用串线法控制横通道中线。2.8.2竖井定向控制联系测量竖井施工完成到设计标高时，根据现场的实际情况和现有的仪器设备，采用投点仪投点。如图2.8.1所示。为了提高校点精度，在竖井口长边对角适当位置设置投点P1、P2点。然后利用地面上的控制网进行联测，将测量数据进行平差后。计算出P1、P2各点坐标，（或用前方交会法定出P1、P2各点），将P1、P2点投在井下的投点板上。为了检校投点精度，在井上作两次投点，投在投点板上的P1′、P2′、P1″P2″点，然后将全站仪架设在P1′、P2″点上。观测通道内设置的P3、P4。采用全圆法观测各个角度、距离，平差后计算出各点的坐标，以此作为通道，风