压铸车间生产管理制度

压铸车间生产管理制度1.目的为了规范压铸车间的生产活动，确保生产过程的高效、稳定、安全运行，保证产品质量符合标准要求，提高生产效率，降低生产成本，特制定本生产管理制度。2.适用范围本制度适用于压铸车间的所有生产活动，包括但不限于压铸生产、模具维护、设备操作与维护、人员管理等。3.职责车间主管：负责车间的全面管理工作，包括生产计划安排、人员调配、设备管理、质量控制等。班组长：负责组织本班组的生产活动，确保生产任务按时、按质、按量完成，对本班组的人员、设备、质量等进行管理。操作员：按照操作规程进行设备操作，保证产品质量，做好生产过程中的各项记录。维修人员：负责设备的日常维护、保养和维修工作，确保设备正常运行。二、生产计划与调度1.生产计划制定生产部门根据销售订单和库存情况，制定月度、周度生产计划，并下达给压铸车间。车间主管根据生产计划，结合车间实际生产能力，将生产任务分解到各个班组，并制定详细的日生产计划。2.生产调度车间主管负责生产过程的调度，根据生产进度及时调整人员、设备、物料等资源，确保生产任务的顺利进行。当生产过程中出现异常情况（如设备故障、原材料短缺等）时，车间主管应及时协调解决，并向上级汇报。生产调度应遵循以下原则：优先满足客户订单需求。合理安排生产顺序，提高生产效率。充分利用设备产能，避免设备闲置。保证生产过程的连续性和稳定性。三、设备管理1.设备操作规程制定维修人员根据设备的性能特点和使用要求，制定设备操作规程，并发放给操作员。设备操作规程应包括设备的启动、运行、停止操作步骤，安全注意事项，日常维护保养要求等内容。2.设备操作与维护操作员必须严格按照设备操作规程进行操作，严禁违规操作。设备操作人员在每班开机前、停机后，应对设备进行检查和清洁，确保设备正常运行。维修人员应定期对设备进行维护保养，包括设备的润滑、紧固、调试等工作，及时发现并排除设备故障隐患。设备发生故障时，操作人员应立即停机，并及时报告维修人员进行维修。维修人员应在接到报告后尽快到达现场，查明故障原因，采取有效的维修措施，尽快恢复设备正常运行。3.设备档案管理维修人员负责建立设备档案，记录设备的型号、规格、购置时间、维修记录、保养记录等信息。设备档案应妥善保管，以便查阅和统计分析设备的运行情况和维修历史。4.设备更新与改造根据生产发展的需要和设备的运行状况，车间主管应及时提出设备更新与改造计划，并报上级审批。设备更新与改造计划应包括设备的选型、购置预算、安装调试等内容，确保更新与改造后的设备能够满足生产要求，提高生产效率和产品质量。四、模具管理1.模具验收新模具到货后，车间主管应组织相关人员（包括模具钳工、操作员、质量检验员等）对模具进行验收。模具验收内容包括模具的外观质量、尺寸精度、装配质量、试模情况等，确保模具符合设计要求和生产使用条件。模具验收合格后，应填写模具验收报告，并办理入库手续。2.模具安装与调试模具安装前，模具钳工应对模具进行清洁和检查，确保模具无损坏和异物。模具安装过程中，应严格按照模具安装说明书进行操作，确保模具安装牢固、定位准确。模具安装完成后，应进行调试，调试过程中应记录各项参数，如压铸温度、压铸压力、合模力等，确保模具能够正常生产出合格产品。3.模具维护与保养模具钳工应定期对模具进行维护保养，包括模具的清洁、润滑、紧固、防锈等工作，及时发现并排除模具故障隐患。模具在使用过程中，如发现模具出现磨损、变形等情况，应及时进行维修或更换，确保模具的使用寿命和产品质量。模具维修后，应进行试模，验证模具维修效果，确保模具能够正常生产出合格产品。4.模具存放模具使用完毕后，应及时清理模具表面的油污和杂物，并进行防锈处理。模具应存放在指定的模具库中，模具库应保持干燥、通风良好，避免模具生锈和损坏。模具存放时，应按照模具的型号、规格、使用状态等进行分类存放，并做好标识，便于查找和管理。五、质量管理1.质量目标设定车间应根据公司的质量方针和质量目标，结合车间实际情况，制定本车间的质量目标，并分解到各个班组和岗位。车间质量目标应包括产品合格率、废品率、客户投诉率等指标，确保产品质量符合标准要求。2.质量控制措施操作员应严格按照工艺文件和操作规程进行操作，确保产品质量符合标准要求。质量检验员应加强对生产过程的质量检验，包括首件检验、巡检、成品检验等，及时发现并纠正质量问题。车间应建立质量问题反馈机制，对发现的质量问题及时进行分析和处理，并采取有效的纠正措施和预防措施，防止质量问题再次发生。车间应定期对质量数据进行统计分析，总结质量规律，找出质量改进的方向和重点，不断提高产品质量。3.质量记录与追溯车间应建立完善的质量记录制度，对生产过程中的各项质量记录进行详细、准确的记录，包括原材料检验记录、生产过程检验记录、成品检验记录、质量问题处理记录等。质量记录应妥善保管，保存期限应符合相关规定要求，以便查阅和追溯产品质量历史。车间应建立产品质量追溯体系，能够根据产品标识和质量记录，追溯产品的原材料来源、生产过程、质量检验情况等信息，确保产品质量问题能够及时得到处理和改进。六、物料管理1.物料需求计划制定生产部门根据生产计划，制定物料需求计划，并下达给采购部门。物料需求计划应包括原材料、辅助材料、备品备件等的名称、规格、型号、数量等信息，确保物料供应能够满足生产需要。2.物料采购与供应采购部门根据物料需求计划，及时采购所需物料，并确保物料的质量和供应及时性。物料到货后，采购部门应及时通知仓库进行验收，仓库验收合格后办理入库手续。仓库应根据生产部门的领料单，及时发放物料给车间，确保车间生产正常进行。3.物料库存管理仓库应建立物料库存管理制度，对物料的入库、存储、发放等进行规范管理。物料应按照类别、规格、型号等进行分类存放，并做好标识，便于查找和管理。仓库应定期对物料进行盘点，确保物料账实相符，发现问题及时进行处理。对于库存积压物料，仓库应及时上报上级部门，采取有效的处理措施，减少库存资金占用。七、人员管理1.人员招聘与培训车间根据生产需要，提出人员招聘需求，由人力资源部门负责招聘合适的人员。新员工入职后，车间应组织进行入职培训，培训内容包括公司规章制度、车间生产流程、安全操作规程、质量控制要求等，确保新员工能够尽快适应工作环境，熟悉工作流程。车间应定期组织员工进行技能培训和安全教育培训，不断提高员工的业务水平和安全意识。2.绩效考核车间应建立员工绩效考核制度，对员工的工作业绩、工作态度、工作能力等进行考核评价。绩效考核应根据员工的岗位职责和工作目标，制定明确的考核指标和评价标准，确保考核结果客观、公正、准确。绩效考核结果应与员工的薪酬、晋升、奖励等挂钩，激励员工积极工作，提高工作绩效。3.劳动纪律员工应遵守公司的劳动纪律，按时上下班，不得迟到、早退、旷工。员工在工作时间内应坚守岗位，不得擅自离岗、串岗、脱岗，严禁在工作时间内从事与工作无关的事情。员工应严格遵守车间的各项规章制度，服从车间主管和班组长的工作安排，积极配合完成生产任务。对于违反劳动纪律的员工，车间应按照公司相关规定进行处理，情节严重的给予辞退处理。八、安全管理1.安全管理制度制定车间应根据国家安全生产法律法规和公司安全管理制度，制定本车间的安全管理制度，并发放给全体员工。车间安全管理制度应包括安全生产责任制、安全操作规程、安全检查制度、安全教育培训制度、安全事故应急预案等内容，确保车间安全生产管理有章可循。2.安全教育培训车间应定期组织员工进行安全教育培训，培训内容包括安全生产法律法规、安全操作规程、安全事故案例分析等，提高员工的安全意识和安全技能。新员工入职后，必须进行三级安全教育培训，经考试合格后方可上岗作业。车间应针对不同岗位和工种，开展针对性的安全培训，确保员工熟悉本岗位的安全风险和防范措施。3.安全检查与隐患排查车间应建立安全检查制度，定期对车间的设备、设施、工作环境等进行安全检查，及时发现并排除安全隐患。安全检查应包括日常检查、定期检查、专项检查等，对检查中发现的问题应及时记录，并下达整改通知书，明确整改责任人、整改措施和整改期限。车间应建立安全隐患排查治理台账，对安全隐患的排查、整改情况进行详细记录，确保安全隐患得到及时有效的治理。4.安全事故应急管理车间应制定安全事故应急预案，明确安全事故的应急处置流程和责任分工，确保在安全事故发生时能够迅速、有效地进行应急处置。车间应定期组织员工进行安全事故应急演练，提高员工的应急处置能力和自我保护能力。安全事故发生后，车间应立即启动应急预案，及时报告上级部门，并采取有效的措施进行救援和处理，最大限度地减少事故损失。同时，应按照"四不放过"原则（事故原因未查清不放过、事故责任人未受到处理不放过、事故责任人和广大群众没有受到教育不放过、事故没有制订切实可行的整改措施不放过），对事故进行调查分析，总结经验教训，防止类似事故再次发生。九、环境保护1.环境管理制度制定车间应根据国家环境保护法律法规和公司环境管理制度，制定本车间的环境管理制度，并发放给全体员工。车间环境管理制度应包括环境保护责任制、环境操作规程、环境监测制度、污染防治措施等内容，确保车间环境保护管理有章可循。2.环境污染防治措施车间应采取有效的环境污染防治措施，减少生产过程中的废气、废水、废渣等污染物排放。对于压铸生产过程中产生的废气，应安装废气处理设备，对废气进行净化处理后达标排放。对于压铸生产过程中产生的废水，应进行分类收集和处理，达标后回用或排放。对于压铸生产过程中产生的废渣，应按照相关规定进行分类存放和处置，严禁随意丢弃。3.环境监测与报告车间应定期对生产过程中的环境质量进行监测，包括废气