离心泵-加热炉---油气集输工艺技术

原油输送工艺输油站工艺流程是指输油站内，把输油设备、管件、阀门等连接起来的输油管路系统。输油站工艺流程应能进行来油计量、站内循环或倒罐、正输、反输、越站和清管。一、输油首站工艺流程输油管道起点的输油站称输油首站，其任务是接收来自油田、炼油厂或港口的油品并进行计量后输向下一站。图5一2某输油首站工艺流程图，它能进行以下操作：（1)接受来油，计量后储于罐中。(2)进行站内循环或倒罐。(3)向下站正输。(4)反输。(5)收发清管器。图5一2输油首站工艺流程示意图1一储油罐；2一清管器收筒；3一清管器发筒；4一流量计标定装置；5一流量计；6-输油泵；7一加热炉；8一收发球间；9-罐区；10一计量间；11-阀组间；12一输油泵房；13一加热炉区二、输油中间站工艺流程输送油品过程中由于摩擦、地形高差等原因，油品压力不断下降，需要设置中间输油泵站，给油品增压。对于加热输送的管道，油品在输送过程中温度逐渐下降，需要有中间加热站给油品升温。输油中间站工艺流程图1~26均为阀门(1)正输：来油一7号阀→21号阀一炉→20号阀→16号阀→泵→17号阀→3号阀→下站。(2）压力越站：来油→7号阀→21号阀→炉→20号阀→15号阀→3号阀→下站。(3）反输：下站来油→4号阀→21号阀→炉→20号阀→16号阀→泵→17号阀→6号阀→上站。(4）反输压力越站：下站来油→4号阀→21号阀→炉→20号阀→15号阀→6号阀→上站。(5）全越站：上站来油→1号阀→2号阀→下站。(6)清管器越站：上站来油→1号阀→4号阀→炉→泵→5号阀→2号阀→下站。油品泵后加热，进泵油温虽低，但泵的吸人管短，有利于泵的正常工作，加热设备承受高压，增加了钢材的消耗和投资，且不安全。泵前加热，入泵原油的粘度降低，提高泵效，节约电能，加热装置承压低，但要克服加热装置的压降，吸人管路摩阻大。因此，采用泵前加热还是泵后加热要根据情况而定。一般原则是“从泵到泵”方式输油采用泵前加热；“旁接油罐”方式输油采用泵后加热。若存在辅助增压泵则在辅助增压泵之后、输油主泵之前加热最合理。三、输油末站工艺流程输油终点的输油站称输油末站，其任务是接收管道来油，向炼油厂或铁路、水路转运。末站设有较多的油罐，以及用于油品交接的较准确的计量系统。输油末站往往具有用油单位的油库或转运油库，或同时兼有这两种功能，如图5一4所示。图5一4输油末站工艺流程示意图1~12均为阀门四、输油站主要作业区的工艺流程（一）输油泵房工艺流程图5一5是标准泵房工艺流程。它具有设计简单、排列整齐、操作方便等特点，不管油品输向什么地方，都可与泵前的2条集油管按同一方式连接。油库中为了防止混油，泵间集油管上的1～4号阀门通常不安装，用盲板隔开。正常输油时，各泵输送各自设定的油品，当泵机组发生故障时，便可拆下盲板，临时安装上阀门，由另一台泵代输。这样相邻的泵可互为备用。这种工艺流程的集油管之间的阀门为常闭阀，要求有良好的密封性能，以防混油或窜油，且每隔半个月或一个月要开启一次，检查其灵活性。图5-5泵房工艺流程1~4为阀门1．输油泵的并联运行流程泵的入口、出口都分别连接于同一管线。对于大型、没有自吸能力的离心泵，在输油主泵前装有辅助增压泵，它和主泵串联运行，辅助增压泵之间并联运行，如图5一6所示。图5一6离心泵并联运行流程示意图1一辅助增压泵；2—辅助增压备用泵；3—输油泵(1）输油泵并联运行时，管内总流量（Q）等于各输油泵流量（Q1，Q2....，QN）之和，即：Q=Q1＋Q2＋…＋Qn(2）输油泵并联总扬程（H）等于各输油泵扬程（H1,H2,...HN）（输油泵出口阀门不节流时），即：H=H1=H2=…=Hn2．输油泵的串联运行流程泵的进出口管连接方式为首尾相连，即第一台泵的出口与第二台泵的人口相连，如图5-7所示。一图5一7离心泵串联运行流程1一辅助增压泵；2一辅助增压备用泵；;3-输油泵(1)输油泵串联运行时，干管内总流量等于单泵流量，即：Q=Q1＝Q2=…=Qn(2）输油泵串联总扬程等于各输油泵扬程之和，即：H=H1+H2+......+Hn(3)整个管道构成一个统一的水力系统，可充分利用上站余压，减少节流损失，它要求各站必须有可靠的自动调节和保护装置。（二）原油加热工艺流程原油加热输送是目前输送含蜡多、胶质多、高凝点的原油普遍采用的方法。在各输油站，加热炉的连接方式都采用并联运行，加热后的原油温度一般控制在70℃以下。原油进出加热炉的方式有单进单出、双进双出和双进单出，如图5一8所示。图5一8原油加热工艺流程1~6一阀门(1）加热炉是并联相接，原油进、出加热炉采取双进单出方式，原油进、出加热炉流程为：来油→2号阀和3号阀→加热炉→4号阀→外输。(2)采用2个进口阀保证2组炉管不致产生“偏流”；设置1个出口阀，使操作简便。(3)5号阀和6号阀为冷热油掺和阀,5号阀为手动阀，6号阀为自动调节阀，热油和部分冷油经此阀进行掺和，既可保证所需的原油出站温度，可减少炉子的压降。（三）管道清管工艺流程在长距离热油输送过程中，普遍存在原油中的蜡析出在管道内壁而使管道输送能力下降的现象。清管是保证输油管道长期高效、安全运行的基本措施之一。为了清除管道内壁的积蜡和杂质，长输管道大多数输油站都安装了管道清管系统。管道清管系统包括收、发、转清管器3个流程，如图5一9和图5一10所示。图5一9管道清管器收、发球工艺流程图5一10输油站转清管器工艺流程收清管器工艺流程正常输油时，上站来油经4号球阀进站。收清管器时，打开3号阀和2号球阀，逐渐关闭4号球阀。清管器到收筒后，先打开4号球阀，后逐渐关闭2号球阀和3号球阀，恢复正常输油。排除清管器收筒内存油，打开收筒盲板取出清管器，如图5一9所示。2．发清管器工艺流程正常输油时，原油经8号球阀出站。发清管器时，打开快速盲板，将清管器放人清管器发筒内，关好盲板后，打开10号球阀和5号球阀，逐渐关闭8号球阀，清管器就被油流带走。清管器发出后，打开8号球阀，逐渐关闭5号球阀和10号球阀，恢复正常输油，如图5一9所示。3．转清管器工艺流程准备收清管器时，打开6号球阀和1号球阀，逐渐关闭3号球阀。油流经过1号球阀和6号球阀将清管器带入转发装置。收到清管器后，先开3号球阀，后关闭1号球阀和6号球阀，恢复正常输油。准备发清管器时，打开2号球阀和5号球阀，适当关小7号球阀。油流通过5号球阀进人转发筒将清管器带走，转发清管器结束后，先全开7号球阀，后关闭5号球阀和2号球阀，恢复正常输油，如图5一10所示。（四）油罐区工艺流程油罐区的管道工艺一般有单管系统、双（多）管系统及独立管道系统等布置形式。1、单管系统单管系统的特点是同一油罐组的2个（或2个以上）油罐共用1根管道，如图5一11所示。其优点是所需管道少，建设费用省，但它只以1根管道作为1组油罐进出油管。这种工艺流程不能同时收发，罐组油罐之间也不能互相转输，必须转输时需另设临时管线。若该组油罐有几个油品，为了防止混油，输送不同油品时管道就需排空。图5-11单管系统工艺流程图5一12独立管道系统工艺流程2.独立管道系统独立管道系统的特征市任一罐区的每一个油罐单独设置1根管道，如图5-12所示。它的特点是布置清晰，专管专用，使用完毕后不需排空，检修时也不影响其他油罐的作业。但材料消耗大，泵房管组也相应增多。3．双（多）管系统双管系统是1个或1个以上油罐共用2根管道，多管系统则是2个或2个以上油罐共用2根以上管道，如图5一13所示。图5一13双管系统工艺流程双管系统的特点是对大宗散装油品的每个油品都设2根主干道，分别用于收油作业和发油作业。同时，每个油罐也设2根进、出油管，规定它们进油和发油专用，并与相应进、出油干管相连。目前，油罐区工艺流程一般多以双管系统为主，辅以单管系统或独立管道系统。双管系统在进行转输作业时，由于同时占用2根管道，不能再进行收发作业，对作业量较大、同组油罐大于2个的油库常采用3管系统。这样既可以保证库内油品的输转，又可以同时进行收油（或发油）作业。同样，双管系统也可以2路收油1路发油或2路发油1路收油的作业。（五）计量间工艺流程计量间流程主要是通过流量计指示和记录某瞬时流体的流量值，累计某时间段内的总流量值。计量间流程主要由过滤器、流量计和止回阀等组成。有些输油站计量流程上还有含水分析仪。计量间流程中，还有标定装置，对流量计定期进行检定，如图5一14所示。标定装置图5-14计量间工艺流程五、油田输油站工艺流程举例图5一15为某油田输油站工艺流程示意图。图5一15为某油田输油站工艺流程示意图二、输油泵与泵机组的选择1．泵机组串、并联形式的选择通常对于管路性能曲线较平、泵的性能曲线较陡、管道采用旁接油罐流程运行时，选用并联泵机组；管路性能曲线较陡、泵的性能曲线较平、管道采用密闭流程运行时，选用串联泵机组运行。串、并联机组中泵的台数都不宜过多，一般以2～3台为宜。2.输油泵的选择泵机组的串、并联形式确定之后，就可考虑选择具体的输油泵。选择输油泵遵循的原则:一是工作输量应满足任务输量的要求;二是工作扬程应满足管道承压的要求;三是工作效率应在高效区以内。选泵的步骤：一是根据管道的任务输量和承压能力，结合泵机组的串、并联形式，在泵的样本资料中初步确定所用泵的型号。目前，长距离输油管道常用离心泵的性能参数见表2-7。二是由单泵的额定参数确定泵机组的泵台数。并联泵机组的台数为：串联泵机组的台数为：式中Q—任务输量，;—单泵的额定排量，;—单泵的额定扬程，m。—由管道承压能力确定的每座泵站的扬程计算值N0一般不为整数，可综合考虑四舍五人原则以及泵站数的化整情况等化整。泵站数化小时，可考虑泵台数取大值，泵站数化大时，可考虑泵台数取小值。二、计算流量二、计算流量工艺设计计算的输量由设计任务书给出。通常情况下，设计任务书给出的是管道全年完成的质量输量。在进行水力计算时，需换算成输送温度下的体积流量，其换算公式是：式中—设计任务书中给出的年输量，t/a;—计算流量，或;—被输送油品在计算温度时的密度在式（2-1)中，管道每年的工作天数按设计规范的规定取350d。管道的工作天数是考虑管道停输检修和输量不均衡等因素而规定的。五、管材与管径1．管材管材对工艺计算的影响表现在两个方面：一是管材不同，在相同的管径和壁厚的情况下，其承压能力也不同。管道的承压能力，决定了泵站最高的出站压力。表2-1列出了常用钢种的强度参数，供使用时参考。二是管材不同，其内壁的粗糙程度不同，对流体流动的摩擦力亦不同。管道的粗糙程度一般用绝对粗糙度的当量平均值表示，称为绝对当量粗糙度，通常用字母e表示。我国在管道设计计算时，一般取无缝钢管0.06mm;螺旋缝焊接钢管，在公称直径为250-350mm时，0.125mm，公称直径为400mm以上时，0.10mm。其他类型管道的绝对当量粗糙度取值，可参考表2-2。管道内壁的粗糙度对流动摩阻损失的影响不仅与其绝对当量粗糙度有关，还和管径的大小有关，所以，在应用中，一般用相对当量粗糙度表示。相对当量粗糙度的表达式为：表2-1不同钢种的抗拉强度（GB9711-88)钢种等级屈服极限／MPa抗拉强度／MPa可比较的API标准钢种管道参考承压／MPa5205205330A4S240240415B4.55290290415X425S315315435X465.5S360360455X526S385385490X566.55415415535X6075450450550X6585480480565X7010表2-2不同管道的绝对当量粗糙度管道种类绝对当量粗糙度／mm使用几年后的无缝钢管0.20清扫过的、轻度腐蚀的焊接钢管0.15中等程度腐蚀的焊接钢管0.50旧的锈蚀焊接钢管1.0严重锈蚀或大量沉积的焊接钢管3.0镀锌钢管0.15铸铁管0.26熟铁管0.0457水泥管0.30～3.0玻璃管0.00152．管径在输油管道的工艺设计计算时，管径一般根据任务输量，由经济流速计算确定，即：式中d—管道的内直径，m;Q—管道的任务输量，m3/s;—管道的经济流速，m/s在相同的任务输量下：所选用的管径大，建设投资就大，但流速小，流动阻力小，运行的动力费用就低；反之，所选用的管径小，建设投资就小，但流速大，流动阻力大，运行的动力费用就高。经济流速：就是管道在建设投资、运行费用等综合费用最低时的油品流动速度。一般规律是：管径越大，经济流速越大；输送介质的粘度越大，经济流速小。我国含蜡原油的输送管道，管径在300～700mm时：一般取经济流速为1.5~2.0m/s，成品油输送管道取2.0m/s。我国长距离输油管道推荐经济流速管径／mm经济流速（）管径/mm经济流速（）2191.06301.42731.07201.63251.18201.93771.19202.14261.210202.35301.312202.7ｈ＝ｈf＋ｈj1、沿程摩阻按下式（达西公式）计算：式中ｈf──沿程摩阻，m；L──管线长度，m；D──管子内径，m；V──平均流速，m／s；g──当地重力加速度，一般取9.81m／s2；λ──水力摩阻系；2、.用列宾宗公式计算沿程摩阻损失：式中ｈf──沿程摩阻，m；β──系数；m──指数；L──管线长度，m；d──管子内径，m；Q──液流体积流量，m3／s；ν──液流运动粘度，Pa.S；在进行沿程摩阻损失计算时，θ与m的值可查表2—1。流态Amβ（s2/m）层流6414.16紊流光滑区0.31640.250.0246混合摩擦区100.127/lg－0.6270.1230.0803A粗糙区λ00.0827λ3、局部摩阻按下式计算：式中ｈj──局部摩阻，m；L当──管子当量长度，m；D──管子内径，m；V──平均流速，m／s；g──当地重力加速度，一般取9.81m／s2；λ──水力摩阻系数。水力摩阻系数λ是根据流体在管路中的流态来决定的。从水力学可知，流态分为两大类：层流和紊流。紊流又分为三个区：水力光滑区、混合摩擦区和阻力平方区。流态不同，λ的计算公式也不同，而流态的划分标准是雷诺数Re。因此，作计算时，首先要计算Re，根据Re判断流态，然后根据流态选用λ的计算公式。雷诺数Re按下式计算：式中υ──运动粘度，m2／s；Q──流量，m3／s；V──平均流速，m／s；D──管子内径，m。习惯上取Re＝2000作为标准。一般输液管路中，如果Re≤2000即认为是层流，而Re〉2000则认为是紊流。不同流态的λ计算公式列于图表中。对此表需要说明的是：⑴关于第一边界雷诺Re1和第二边界雷诺数Re2按如下公式计算：59.7665-7651gεRe1＝───；Re2＝──────，ε8/7ε水力摩阻系数与管路中液流流动状态、管径等因素能关，并经理论和实验证明水力摩阻系数是管壁相对当量粗糙度和雷诺数的函数。在使用时可表2—2。表2—2不同流态时的λ值流态划分范围λ=f（Re,ε）层流Re＜2000λ=64/Re紊流水力光滑区3000＜Re＜Re1=混合摩擦区＜Re＜Re2=粗糙区Re＞Re2=其中：ε＝2K／D式中K──钢管壁的当量粗糙度在近期文献中出现了表中所列的简便公式。⑵下表2－3所列的输油用的无缝钢管和焊接钢管的当量粗糙度K的值可供参考。国内的设计单位对管壁当量粗糙度的取值有如下规定：无缝钢管K＝0.06mm，螺旋焊缝钢管的管径Dg为250～350，取K＝0.125mm，Dg为400以上时，取K＝0.10mm。三、管道的水力坡降及水力坡降线⒈水力坡降一管路单位长度上的摩阻损失用公式表示，则：⒉水力坡降线图２－3水力坡降直角三角形水力坡降可以用按比例作出的直角三角形来表示。在下图中任取一点c，作垂线，按比例取一长为cb的线段，使其大小等于管路单位长度l（譬如10km）上的摩阻。从c点向右作水平线，按比例取长为ca的线段，使其大小等于管路的单位长度（10km），（注意，取不同的比例），连接a和b，得直角三角形abc，夹角图２－3水力坡降直角三角形表2－3钢管的当量粗糙度K钢管种类管子状态K：mm无缝钢管新而清洁02————————0.014使用几年以后0.15—0.3————————0.2焊接钢管新而清洁0.03—0.10————————0.05除锈后尚有轻度锈度0.10—0.20————————0.15锈蚀程度中等0.30—0.70————————0.50日而生锈0.80—1.5————————1.0严重生锈或有大量沉积物2.0—4.0————————3.0在上图中，i越大，水力坡降线越陡(i'>i)。i的大小取决于管径、流量和液体的粘度，但与管路的长度Ｌ无关。有实际意义的是在线路纵断面图上作水力坡降线，（如下图）其方法如下：图２－4在线路纵断面图上作水力坡降线⑴设一条长为Ｌ的管路，其摩阻损失为ｈL在纵断面图右上角，按与纵断面图相同的比例，画水力坡降直角三角形，其斜边的斜率应等于：⑵在管路起点a往上作垂线，按纵坐标的比例，在其上取一高为ab的线段，使其值等于把油送到终点c所需的压头Ｈ；⑶通过b点作平行于水力坡降直角三角形斜边的平行线，此平行线必须交于管路的终点Ｃ。从图可看出，为把油输送到终点所需的能量分为两部分：bd＝ｈL为克服摩阻所需的能量；da＝△Ｚ＝Ｚ2－Ｚ1为克服高差所需的能量。把水力坡降线画在纵断面图上有什么实际意义呢？⑴能比较直观地表示管路沿线压头损失的情况：在起点，油流具有泵所提供的等于Ｈ的能量。在油流的流动过程中，为克服摩阻和高差而不断地消耗能量至终点能量消耗殆尽。⑵能检查管路沿线动水压力的分布情况。管路沿线任一点至水力坡降线的垂直距离表示油流至该点时管路内的剩余压力，称之为动水压力。我们可利用其来检查管路沿线钢管的受压状态。在地形起伏剧烈的地段，特别是峡谷地带，可能出现峡谷处的动水压力高于泵站的出口压力，此时就必须校核管路是否有足够的强度来承受此压力。⑶通常都是用水力坡降线在纵断面图上布置泵站，以确定泵站的位置所在。四、管道纵断面图在直角坐标上表示管路长度与沿线高程变化的图形称为管路纵断面图。断面图的横坐标为管路实际长度，常用比例由1:10000到1:100000；纵坐标为沿线的海拔高程，常用的比例由1:800到1:1000。实地测量所得的纵断面图是作泵站布置和管路施工图的重要依据。必须注意，纵断面图上的起伏情况与管路的实际地形并不相同。图上的曲折线不是管路的实际长度，水平线才是实长。在纵断面图上作水力坡降线，可以表示管路的压力变化。管路纵断面图的纵横比例是不一样的，在纵断面图上作表示水力坡降线的直角三角形时，也要采用与纵断面一致的比例。操作离心泵1．启泵前的准备工作(1)检查机泵周围有无杂物，各部位螺钉是否松动。(2）检查各种仪表是否齐全、准确，灵活好用。(3）检查并调整密封填料松紧程度。(4）检查机泵冷却循环系统是否良好。(5）检查联轴器是否同心，端面间隙是否合适。(6）检查机泵润滑油油质是否合格，油位应在规定范围内。(7）打开泵进口阀门，向泵及过滤缸内灌满液体，同时打开放空阀放净过滤缸及泵内气体后再关闭放空阀及活动出口阀。(8）检查电气设备和接地线是否完好。(9）顺着泵的旋转方向盘车3一5圈，检查是否灵活、不卡。(10）启泵前与有关岗位进行联系，做好准备工作。2．离心泵的启动操作(1)按启动按钮，当电流从最高值下降，二次起跳，泵压上升稳定后，缓慢打开泵的出口阀门，根据生产需要，调节好泵压及流量。(2）检查各种仪表指示是否正常，电动机的实际工作电流不允许超过额定电流。(3）检查各密封点不渗、不漏。(4）检查密封填料漏失量是否超标，并适当调整，使密封填料漏失量控制在10一30滴／min,(5)检查机泵振幅是否在规定范围内，且无异常声，无异味。(6）检查电动机和轴承温度。电动机温度不超过70cC，滑动轴承温度不超过659C，滚动轴承温度不超过7090。(7）泵运行正常后，与相关岗位联系，随时注意罐位变化，防止泵抽空、罐溢流，并挂上运行牌。(8)每2h对机泵进行检查，记录相关生产数据，并做好全部记录.3．离心泵的停泵操作(1)接到通知后做好停泵前的准备工作。(2）关小泵出口阀门，当电流下降接近最低值（空载电流值）时，按停止按钮，然后迅速关闭出口阀门。(3）泵停稳后盘车转动灵活，关闭进口阀门.(4）拉闸、切断电源，并挂上停运牌。(5）做好停泵记录，通知相关岗位。4．离心泵的倒泵操作(1)接到倒泵通知后，按启泵前准备步骤检查备用泵。(2）关小待停泵的出口阀门，控制好排量。(3）按启泵操作步骤启运备用泵，调节好排量和压力。(4）按停泵操作步骤停运待停泵。离心泵操作见图2一60图2一60离心泵操作示意图1一来油汇管；2一外输汇管；3一进口阀；4一过滤缸；5一压力表；6一出口阀；7一止回阀；8一回流阀；9一放空阀；10一磁过滤器；11一事故油箱；12一润滑油泵；13一过滤器；14一冷却器；15一油箱（十二）离心泵出口流量和压力的调节方法1．节流调节节流调节是通过调节泵出口阀的开度，调节流量与扬程。泵出口阀关小，则泵出口流量下降，扬程提高；泵出口阀开大，则泵出口流量增加，扬程下降。节流调节的优点是方法简便，并能得到较大的调节范围；缺点是能量损失较大，且增加了阀门的节流损失，也容易损坏阀门。2．回流调节回流调节是将泵所排出的一部分液体经回流阀回到泵的人口，从而改变泵输向外输管路中的实际排量。回流阀的开度增大时，回流量也相应地增加，外输管路的流量就减少；回流阀开度减小时，回流量相应地减少，外输管路的流量就增大。在以下情况下使用回流调节操作：(1)来液量少，储罐液位低，运行泵有抽空可能时。(2)下站或下游流程不需要现有排量或泵排量大于所需输油量时。(3)气温较低，活动管线时，回流调节较为方便。由于回流调节损失的能量较多，所以只是在小范围内使用。3．采用油品温度变化调节流量输送高凝原油或含蜡量高的原油，油品的粘度随油温的下降而增加，造成管路摩阻增加。因此，在气温较低时，采用原油出站加热和中间设加热站的方法，提高输油温度，降低油品粘度，减少摩阻，达到正常输油的目的。4．自动调节由变送器、调节器和调节阀和被调介质组成一个具有控制功能的自动调节系统。近年来随着计算机在自动调节系统中的应用，更加完善了自动化控制水平。5．改变泵的转速调节离心泵的转速改变时，泵的特性曲线发生变化，即引起流量扬程轴功率的变化。其变化的关系式为：Q'/Q=n'/nH'/H=(n'/n)2N'/N=(n'/n)3式中Q,n,H,N一泵原来的流量、转速、扬程、轴功率；Q',n',H',N'—泵改变转速后的流量、转速、扬程、轴功率。采用变频器、液力藕合器、可调速的柴油机、线绕电动机及更换皮带轮等方法改变离心泵的转速，可以得到不同的工作点，使流量、扬程和轴功率改变，从而达到调节参数的目的。改变转速是有限的。一般提高转速时，不能超过额定转速的10%，否则零件的材质和精度受影响；降低转速时，不能超过50%，否则会使泵的效率下降太多，或者抽不上液体。6.改变叶轮数量及改变叶轮外径的调节方法改变叶轮数量的调节方法是在多级离心泵中进行的。如果工艺需要降低排量与扬程，可将多级离心泵中的叶轮去掉一个或几个。去掉叶轮后，离心泵转子部分长度的缺少空间，可以由加工后的轴套来填补，泵壳不需做大的改变，这样相应地减少了叶轮，也减少了级数，达到调节流量的目的。切割叶轮直径就是将离心泵中的叶轮直径车削减小，从而改变离心泵的性能和特性曲线，调节泵的流量、扬程和轴功率。利用切割定律可以计算出达到某一扬程或轴功率时叶轮的切割量，或计算出切割叶轮后泵的流量、扬程和轴功率的变化量。切割定律的表达式为：Q1/Q2=D1/D2H1/H2=(D1/D2)2N1/N2=(D1/D2)3式中Q1、H1、D1、N1、—泵原来的流量、扬程、叶轮外径和轴功率；Q2、H2、D2、N2—泵叶轮切削后的流量、扬程、叶轮外径和轴功率。对于切割过的叶轮，若流量、扬程不够时，可利用切割定律放大，但放大的叶轮直径,以能装人泵内为限。多级泵的叶轮进行切割时只切叶片，不要把两侧盖板切掉。7．改变连接方式的调节方法当单台泵不能满足管线的流量或压力需要时，常用几台泵串联、并联的方法来解决（见图2一61)。(a)2台泵串联（b)2台泵并联图2一61离心泵连接方式离心泵串联就是将第一级泵的出口管作为第二级泵的人口管，液体由第一级泵压人第二级泵，介质以同一流量依次通过各台泵。通过2台泵串联运行可提高扬程，总扬程为2台泵扬程之和，用公式表示为：Q串＝Q1＝Q2H串＝H1+H2离心泵串联运行时，要求它们的额定流量尽量相同。如果2台泵的流量不同，则流量较大的泵应作为第一级泵，同时还必须考虑第二级泵，其泵壳强度和泵的密封必须可靠。操作串联的2台泵时应顺序操作，启泵时先启动第一级泵，停泵时先停运第二级泵。串联运行的调节方法是将第一级泵运行正常后，介质输入到第二级、第三级依次顺序投人串联运行，达到提高扬程的目的。离心泵的并联是将2台或多台离心泵的出口管线合并为一条输出管路。通过泵的并联运行可增加流量，总流量等于各泵的流量之和，总扬程等于各泵的扬程，用公式表示为：Q并＝Q1+Q2H并＝H1＝H2离心泵并联运行时，要求它们的扬程相近。离心泵的并联运行会使集输站供液的安全性提高。这是因为当多台泵并联运行时，如有1台损坏，其他几台泵仍可供液。并联运行的调节方法是增减运行泵的台数，以达到调节流量的目的。（十三）离心泵常见故障的判断和处理离心泵常见故障的判断和处理见表2一10。表2一10离心泵常见故障的判断和处理故障原因和处理故障原因和处理泵在启动后短期内性能发生恶化(1)空气渗人泵内；(2)吸人管路中的气囊慢慢地移入泵内；(3)吸液池中有漏斗状吸入漩涡，将空气带入泵内；(4）输送的液体中空气或其他气体的含量过高；(5)流人吸液池的瀑布状液将空气带入泵内泵压力达不到规定值，伴有间歇抽空(1)电动机转速不够，进油量不足：应检查电动机是否单相运行，调节油罐的液面高度；(2）过滤缸堵塞：应清理过滤缸；(3)泵体内各间隙过大，压力表指示不准确：应检查调节各部位配合间隙，重新检测、校正压力表；(4)平衡机构磨损严重，油温过高产生汽化：应调节平衡盘的间隙，降低油温；(5)叶轮流道堵塞：应检查、清理叶轮流道人口，或更换叶轮泵的轴承温度过高，声音异常(1)缺油或油过多：应加油或利用下排污口把油位调节到规定值；(2）润滑油回油槽堵塞：应拆开端盖清理回油槽；(3）轴承跑内圆或外圆：应停泵检查，跑外圆时要更换轴承体或轴承，跑内圆时要更换泵轴或轴承；(4）轴承间隙过小，严重磨损：应更换、挑选合适间隙的轴承；(5）轴弯曲，轴承倾斜：应校正或更换泵轴；(6）润滑油内有机械杂质：应更换清洁的润滑油轴承寿命过短(1)轴承受到了不正常的外力，如平衡机构失效使轴向推力过大、双吸叶轮两侧不对称引起轴向力过大、泵的使用性能超出规定，引起径向力过大；(2）泵轴的振动过大，如泵转子未平衡好、转子的对中性（包括电动机的转子对定子、泵对电动机）不好、泵的基础不牢等都会引起泵轴的振动过大；(3)轴承本身不正常，如润滑油不足或油中含杂质较多引起轴承发热、缩短寿命泵体振动，伴有异常声音(1)对轮胶垫或胶圈损坏：应检查更换对轮胶垫或胶圈，紧固销钉；(2）电动机与泵轴不同心：应校正机泵同心度；(3)泵吸液抽空效果不好：应在泵进口过滤缸和出口处放气，控制提高油罐液面；(4）基础不牢，地脚螺栓松动：应加固基础，紧固地脚螺栓；(5)泵轴弯曲：应校正泵轴；(6）轴承间隙大或沙架坏：应更换符合要求的轴承；（7）泵转动部分静平衡不好：应拆泵重新校正转动部分（叶轮、对轮）的静平衡；(8)泵体内各部件间隙不合适：应调整泵内各部件的间隙泵汽蚀导致泵体振动，噪声强烈，压力表波动，电流波动(1)吸入压力降低：应提高罐位，增加吸入口压力；(2)吸入高度过高：应降低泵吸入高度；(3)吸入管阻力增大：应检查流程，清理过滤网，增大阀门的开启度，减小吸入管的阻力；(4）输送液体粘度增大：应加温降粘；(5）抽吸液体温度过高：应降温防止汽蚀故障原因和处理故障原因和处理泵抽空导致泵体振动，泵和电动机声音异常，压力表无指示(1)泵进口管线堵塞，流程未倒通，泵进口阀门没开：应清除或用高压泵车顶通泵进口管线，启泵前全面检查流程；(2）泵叶轮堵塞：应清除泵叶轮入口的堵塞物；(3）泵进口密封填料漏气严重：应调整密封填料压盖，使密封填料漏失量在规定范围内；(4）油温过低，吸阻过大：用伴热提高来油温度；(5）泵进口过滤缸堵塞：应检查、清理泵入口过滤缸；(6）泵内气体未放净：应在泵出口处放净泵内气体，在过滤缸处放净泵进口处的气体密封填料发热(1)密封填料压盖偏磨轴套，轴套表面不光滑，密封填料加得过多，压得过紧：应调整密封填料压盖不偏，使其对称不磨轴套；用砂纸磨光轴套或更换轴套，以密封填料压盖压入5mm为准，调整压盖松紧度；(2）水封环位置装得不对，水封管的开口被填料堵塞，使压力水不能进人填料函润滑冷却：应使水封管小孔通畅或重新安装密封填料，使水封环的位置正好对准水封管口叶轮和泵壳寿命过短（1)输送液体与过流零件材料发生化学反应造成腐蚀；(2）因过流零件所采用的材料不同，产生电化学势差，引起电化学腐蚀；(3）输送液体因含有固体杂质而引起磨蚀；(4)因泵偏离设计工况点运转而引起迅速的磨蚀；(5）热冲击、振动引起过流零件的疲劳；(6)汽蚀引起过流零件冲蚀；(7）泵的运转温度过高；(8）管路荷载对泵壳造成的应力过大密封填料漏失成流(1)密封填料压盖松动、未压紧，密封填料不合格：应适当对称调紧密封填料压盖，更换密封填料；(2）密封填料切口在同一方向：密封填料切口应错开900＿1200；(3）轴套胶圈与轴密封不严，轴套磨损严重，加不住密封填料：应更换轴套的0形密封胶圈及轴套泵不上液(1)泵内或管路中存在气囊；(2)吸人管路堵塞；(3）过滤器被固体颗粒，如砂粒等充塞；(4）泵转速太低或泵的转向不对；(5)输送液体内气体含量过多多级离心泵平衡室压力过高(1)平衡盘与套筒盘的径向间隙过大：应更换、调整；(2）平衡管堵塞：应及时停泵检修2．更换、检查压力表（1)准备工具、用具。=2\*GB2⑵选择压力表。压力表的工作量程应在最大量程的1/3一2/3，使压力表正常工作时的指针趋近压力表最大量程的1/2。(3）检查压力表。如图2一29所示，检查压力表的铅封、检定日期、轻敲位移、指针是否归零、紧固螺钉是否松动、螺纹是否完好、引压孔是否堵塞及防尘孔是否完好。图2-29更换压力表示意图1-引压阀；2-压力表接头；3-拧动螺母；4-压力表精度；5-铅封(4）拆卸压力表。缓慢关闭引压阀，用两个活动扳手卡住压力表的拧动螺母和压力表接头，缓慢拧动压力表卸压；待压力表指针归零后再继续旋转压力表，直至取下压力表。(5）安装压力表。在引压阀上安装压力表接头，按正确方向缠绕密封胶带，垂直安装压力表。(6)试压。缓慢打开引压阀试压，当无渗漏时继续打开引压阀，使压力表正常工作。(7）回收工具、用具。加热炉（一）传热形式1．传导在同一物体内部或两个互相接触的物体间，热量从高温部分传给低温部分，这种传热方式称为热传导。各种物体具有不同的热传导能力。2．对流流体流经壁面而传播热量的方式称为对流传热。对流传热中，流体流动速度越快，壁面与流体温差越大，则传热能力越强烈。3．辐射物体以电磁波形式向外界传播热量的方式称为辐射传热。热源温度越高，辐射传热能力越强；反之，辐射传热能力则低。（二）加热炉的分类油田常用加热炉的形式有：(1)管式加热炉。(2）火筒式加热炉。(3）水套式加热炉。(4）合一装置（二合一加热炉）。（三）加热炉的工作参数1．热负荷单位时间炉内介质吸收有效热量的能力叫做热负荷，其单位为kW。加热炉设计图样或铭牌上标注的热负荷叫做额定热负荷。根据实际运行带数用热平衡公式计算求得的热负荷叫做运行热负荷。运行热负荷一般不大于额定热负荷。油田油气集输中使用的加热炉其单台热负小，一般不超过4000kW，但由于操作条件不稳定，热负荷波动较大。2．热效率加热炉输出有效热量与供给热量之比的百分数叫做热效率。它是热量被有效利用程度的一个重要参数。按设计参数计算求得的热效率叫做设计热效率。而在加热炉运行条件下测试求得的热效率叫做运行热效率。加热炉热效率应保持一个恰当的数值。热效率低时燃料耗量大，而热效率太高一般投资高，排烟温度低，可能造成低温腐蚀。一般要求额定热负荷在580kW以下的加热炉热效率应大于75%，在580一4000kW的应为82%－85%，而在4000kW以上的加热炉热效率应大于88%。3．流量单位时间内通过加热炉的被加热介质的量叫做流量，其单位为t/h或m3/h。在正常运行条件下，通过加热炉的被加热介质的量叫做额定流量，而加热炉能安全可靠地运行的最小量叫做最小流量。对于某1台结构已确定的加热炉来讲，若流量大于额定流量，则会使压力降增加；如果流量小于最小流量，则会影响传热效果，或使管式炉炉管内介质偏流，造成炉管局部结焦或烧坏等现象。所以在选用加热炉时，应使流量值的变化控制在额定流量和最小流量之间。4．压力降压力降是被加热介质通过加热炉所造成的压力损失。压力降的大小与炉管内径、介质流量、炉管当量长度以及被加热介质粘度有关。管式加热炉和火筒式间接加热炉允许压力降为0.1一0.25MPa，而火筒式直接加热炉的压力降一般则小于0.05MPa。加热炉铭牌或设计图样上标注的压力降是指该加热炉在设计条件下通过额定流量时的压力降。当运行条件变化时，压力降数值应重新核算。5．温度加热炉的温度指标主要有被加热介质进出口温度、炉膛温度和排烟温。加热炉的炉膛温度。加热原油及井口产物时一般由40℃加热到70℃左右。加热炉的炉膛温度度一般为750一850℃，排烟温度一般为160一250℃左右。6．过剩空气系数单位燃料完全燃烧所需要的空气量叫做理论空气量。燃料在燃烧过程中，由于燃料和空气常常不能均匀混合，燃料完全燃烧实际需要的空气量要大于理论空气量。实际空气量与理论空气量之比叫做过剩空气系数。其计算公式为：a=L/Lo式中a—过剩空气系数；L—实际空气量；Lo—理论空气量。过剩空气系数过小，则导致燃料燃烧不完全；过剩空气系数过大，则燃料燃烧产生的热量用来加热多余空气，炉效下降。油田生产中，一般过剩空气系数控制在1.1-1.3之间。7．加热炉热平衡方程加热炉热平衡方程为：Q＝Ql＋Q2＋Q3＋Q4＋Q5式中Q—燃料完全燃烧产生的热量；Ql—被加热介质吸收的热量；Q2—排烟损失的热量；Q3—燃料未完全燃烧损失的热量；Q4—飞灰和灰渣中带有的可燃物造成的热损失；Q5—加热炉炉体散失的热损失。（四）管式加热炉管式加热炉是在炉内设置一定数量的炉管，被加热介质在炉内连续流过；通过炉管管壁将在燃烧室内燃料燃烧产生的热量传给被加热介质而使其温度升高的一种炉型。管式加热炉是直接式加热炉，目前在油田广泛应用的一种型式是卧式圆筒形管式加热炉，如图2一30所示，其热负荷为1000kW,1600kW,2500kW,4000kW和5000kW。其中，油田常用管式加热炉的规格为1000kW,1600kW及2500kW三种。该系列加热炉设计热效率为85％一88%。图2-30卧式管式加热炉示意图1-辐射式；2-对流式；3-辐射式烟道；4-玩头箱；5-炉管；6-烟囱；7-烟道挡板；8-安全阀；9-合分风装置；10-进液管；11-出液管；12-燃烧进口总管；13-挡风板1.管事加热炉的结构1)辐射室辐射室是炉内火焰与高温烟气以辐射传热为主进行热交换的空间。它一般兼作燃烧室。辐射室由钢制卧式圆筒内衬以轻质耐火保温材料制成，沿内壁圆周方向敷设着炉管。辐射室是整个管式加热炉主要的热交换区域，也是炉内温度最高的地方。2）对流室对流室是以对流传热为主的空间。一般由矩形钢结构内衬以轻质耐火保温材料制成。3）辐射室烟道辐射室烟道是将烟气由辐射室导人对流室而设置的通道，一半为圆形。4）弯头箱弯头箱即炉管弯头与烟气隔开的封闭箱体，一般分为辐射室弯头箱和对流室弯头箱。5）炉管炉管是管式加热炉的受热面。它要求能承受一定的内压力和温度。布置在辐射室内以吸收辐射传热为主的炉管叫做辐射炉管，布置在对流室内以吸收对流传热为主的炉管则称对流炉管。辐射炉管一般直径较大，常用的辐射炉管外径为114mm,127mm和152mm。对流炉管则一般直径较小，常用对流炉管外径为60mm,89mm和114mm。6）燃烧器燃烧器是将燃料和助燃空气混合并按所需流速集中喷人加热炉内进行燃烧的装置。燃烧器有以下分类：(1)以燃料分可分为：燃油燃烧器、燃气燃烧器。(2）以通风方式分可分为：自然供风燃烧器、鼓风式燃烧器、无焰式燃烧器。(3)以燃烧方式分可分为：扩散式燃烧器、大气式燃烧器、无焰式燃烧器。7）烟囱烟囱的作用是将炉内废烟气排入大气并产生抽力以使助燃空气进人燃烧器。烟囱高度及直径由燃烧方式及炉内阻力确定，同时还应符合环保要求。8）防爆门防爆门的作用是在发生爆燃等意外事故炉膛内压力瞬时升高时，使炉内气体自动排出的装置。9)烟道挡板烟道挡板的作用是控制加热炉的排烟量。对烟道挡板一般不做经常性的调节，通常用于与风门配合调节炉膛负压及含氧量。只有当风门达不到理想的状态时，才调节烟道挡板，烟道挡板应调节在1/3一2/3之间。10）看火门看火门的作用是观察炉内火焰、炉管和炉衬状况。11）人孔门人孔门是供检修人员进人炉内的孔门。12）温度及压力测点温度及压力测点主要包括炉膛温度、排烟温度、介质进出口温度测点和炉膛压力、介质进出口压力测点。2．管式加热炉的工作原理燃烧器将燃料喷入燃烧室内燃烧，形成高温火焰和烟气，以辐射传热的形式将热量传给辐射炉管，使炉管内介质温度升高，烟气温度下降。然后烟气经辐射室烟道进入对流室，以较高的速度掠过对流炉管将热量传给炉管内介质，最后烟气经烟囱排入大气。3．管式加热炉的点炉操作（1)准备工具、用具。(2）点炉前的检查工作：①检查压力表、流量计、温度计等仪表是否完好。②检查防爆门、安全阀、液位计、各种报警装置是否完好。③检查合风装置、烟道挡板是否灵活好用，并清除炉膛内杂物。(3）点炉前的准备工作：①打开烟道挡板和调风装置，自然通风5一10min，排净炉膛内的可燃气体，然后调整好烟道挡板，并检查炉膛是否负压。②打开燃料总阀，调整燃气压力。③打开出液阀和进液阀，关闭连通阀，倒通工艺流程后循环10min，看是否憋压。④准备好点炉用的火柴、点火钩、柴油及布条。(4）点炉操作：①将布条缠在点火钩上，蘸取柴油并点燃，侧身把点火钩从点火孔送人炉膛内的火嘴前面，同时慢慢打开燃料阀将火点燃。②待火点燃并炉内燃烧稳定后，取出点火钩将引火踩灭并安上点火孔盖。(5）调节火焰和温度：①小火烘炉4-5h后．调节燃料阀的开启度，保证炉出口温度满足要求。②待炉燃烧旺盛后，调节烟道挡板和燃烧器合风，使油或气能充分燃烧；调整到燃油呈橘黄色火焰，燃气呈淡蓝色火焰，烟囱不冒烟的状态。(6）点火后的检查：①点火后对加热炉的进出口温度和压力、火焰状况、燃料压力等运行参数进行检查，保证满足生产工艺要求。②加热炉的运行参数进行记录。(7)回收工具、用具。4．管式加热炉的停炉操作（1)准备工具、用具。(2）停炉时，逐渐关小燃料阀，缓慢降温，同时调整燃烧器风门，使火焰由大变小，炉膛温度由高到低。(3）当炉膛内温度降至200℃(4）当炉膛温度降到100℃(5）当炉膛温度降至50一80℃(6）扫线排污。(7)回收工具、用具。（五）火筒式加热炉火筒式加热炉是在炉内设置火管和烟管，被加热介质在炉内连续流过，通过火管和烟管将在炉膛（火管）内燃料燃烧产生的热量传给被加热介质而使其温度升高的一种炉型。火筒式加热炉是直接式加热炉，如图2一31所示。1．火筒式加热炉的结构1)壳体壳体用来盛装被加热介质的圆筒形压力容器。图2一31火筒式加热炉示意图1-燃料总阀；;2一二级合风；3一一级合风；;4-燃烧器；5一耐火燃烧道；;6一鞍式支座；7一火管；;8一烟管；9一进液分配管；10一壳体；11一排污阀；12一人孔；13一进液阀；14一连通阀;15一出液阀;16-温度计；17一压力表；18一放空阀;19-温度变送器；20一安全阀；;21一烟道挡板；;22一烟囱；;23一烟箱；24一防爆门；;25-燃料阀2）火管火管即炉膛，也称辐射段，是燃料燃烧并释放出热量的地方。热量以辐射方式通过火管壁传给管外的液体，使之受热升温。3）烟管烟管也称对流段。高温烟气进入烟管，以对流和辐射换热的方式将热量传给管外的液体。4)进液分配管液体通过进液分配管上均匀布置的布液孔分配到火管底部，使冷液体由下而上绕流火管和烟管，吸热升温后从出液口流出。5）烟箱烟箱即用钢板焊接的半圆形集箱，是烟气汇集排出的通道。6）烟囱烟囱通常用钢板焊制，是通风和排烟的装置。7）人孔人孔是由钢管和半球形封头组合的部件，是检修炉内构件的通道。8）防爆门防爆门是用钢管和钢板制成，是加热炉一旦发生爆燃时，卸放炉内压力的安全装置。9）鞍式支座鞍式支座是由钢板焊制的炉子的全部重量的支承件。2．火筒式加热炉的工作原理该加热炉的工作原理为：被加热液体从进液分配管的布液孔进人火筒式加热炉的底部，自下而上均匀淹没火管和烟管，将吸收炉膛（火管）内燃料燃烧产生的热量，升温后的液体从加热炉的顶部出液口排出炉外。3．火筒式加热炉的点炉操作（1)准备工具、用具。(2）点炉前的检查工作：①检查压力表、流量计、温度计等仪表是否完好。②检查防爆门、安全阀、液位计、各种报警装置是否完好。安全阀定压为0.4Mpa。③检查合风装置、烟道挡板是否灵活好用，并清除炉膛内杂物。(3)点炉前的准备工作：①打开烟道挡板和合风装置，自然通风5一10min，排净炉膛内的可燃气体，然后调整好烟道挡板，并检查炉膛是否负压。②打开燃料总阀，调整燃气压力。③打开放空阀、出液阀和进液阀，关闭连通阀，无气体排出时关闭放空阀；倒通工艺流程后循环10min，看是否憋压。④准备好点炉用的火柴、点火钩、柴油及布条。(4）点炉操作：①将布条缠在点火钩上，蘸取柴油并点燃，侧身把点火钩从点火孔送人炉膛内的火嘴前面，同时慢慢打开燃料阀将火点燃。②待火点燃并炉内燃烧稳定后，取出点火钩将引火踩灭并安上点火孔盖。(5）调节火焰和温度：①小火烘炉4-5h后，调节燃料阀的开启度，保证炉出口温度满足要求。②待炉燃烧旺盛后，调节烟道挡板，燃烧器合风，使油或气能充分燃烧，调整到燃油呈橘黄色火焰，燃气呈淡蓝色火焰，烟囱不冒烟的状态。(6）点火后的检查：①点火后对加热炉的进、出口温度和压力、火焰状况、燃料压力等运行参数进行检查，以保证满足生产工艺要求。②对加热炉的运行参数进行记录。(7）回收工具、用具。4．火筒式加热炉的停炉操作（1)准备工具、用具。(2）停炉时，逐渐关小燃料阀，缓慢降温，同时调整燃烧器风门，使火焰由大变小，炉膛温度由高到低。(3）当炉膛内温度降至200℃左右时，关闭燃料阀和燃料总阀，同时关闭合门和烟道挡板，使炉膛温度缓慢下降。=4\*GB2⑷当炉膛温度降至到100℃左右时，关闭燃料阀和燃料总阀，同时关闭合门和烟道挡炉膛温度缓慢下降。=5\*GB2⑸当炉膛温度降至50一80℃时，打开炉连通阀，关闭进液阀和出液阀。(6）扫线排污。(7）打开放空阀，排出炉内余气。(8)回收工具、用具。（六）水套式加热炉水套式加热炉是间接式加热设备，它具有效率高、便于操作管理、安全可靠等特点。水套式加热炉主要是在水套炉内加入水套炉容积的1/2一2/3的水。燃料燃烧产生的热量通过火管和烟管传给传热介质—水，热水再把热量传给加热盘管内的被加热介质，如图2-32所示。1．水套式加热炉的结构1)壳体壳体是组成水套式加热炉的主体部分，它能承受一定的内压力和温度，并且可容纳内部构件和一定容积的水量。2）加热盘管加热盘管是水套式加热炉的受热面，由无缝钢管和弯头焊成，根据工艺要求，可以是一组，也可以是多组。常用的水套式加热炉盘管直径规格为48mm,60mm,89mm，114mm和159mm。；图2一32水套式加热炉示意图1一燃料总阀；2一二级合风；3一一级合风；4-燃烧器；;5一耐火燃烧道；6一鞍式支座；;7一火管；8一烟管；9一加热盘管；10一壳体；11一排污阀；12一人孔；13一出液阀；14一连通阀；15一进液阀；16-温度计；17一压力表；18一加水阀；19一放空阀;20-温度变送器；21一安全阀；22一烟道挡板；23一烟囱；24一烟箱；25一防爆门；26-燃料阀3)其他部件水套式加热炉的其他部件如火管、烟管、烟箱、烟囱、防爆门等和火筒式加热炉各相应部件的作用基本相同。2．水套式加热炉的工作原理燃料在炉体内下部的火管内燃烧，热量通过火管和烟管壁面传给中间传热介质—水。水又把热量传递给加热盘管内流动的被加热介质。水套式加热炉主要适用于油品性质较好、操作压力不大于0.6MPa的场所。它也可与其他设备组合成带有加热部分的合一设备。3．水套式加热炉的点炉操作（1)准备工具、用具。(2）点炉前的检查工作：①检查压力表、流量计、温度计等仪表是否完好。②检查防爆门、安全阀、液位计、各种报警装置是否完好。③检查合风装置、烟道挡板是否灵活好用。④检查并调整水套式加热炉水位至2/3的位置。要控制好水套式加炉的水位，水位太高得不到循环，原油得不到良好的加热，热效率也会降低；水为太低则运行不安全。水温控制应合理，一般以80-85℃为宜。：(3）点炉前的准备工作：①打开烟道