机场航站楼工程专项技术措施

南京禄口国际机场二期工程T2航站楼主体工程（H1-2标段）投标文件--《施工组织设计及技术方案》PAGEPAGE2002.9专项技术措施2.9.1大体积混凝土施工2.9.1.1大体积混凝土规范定义混凝土结构实体最小几何尺寸不小于1m的大体量混凝土，或预计会因混凝土中胶凝材料水化引起的温度变化和收缩而导致有害裂缝产生的混凝土在工程施工中都需要按照大体积混凝土的要求控制施工。2.9.1.2大体积混凝土工程简介T2航站楼大体积结构构件统计见表2.9.1-1、2、3。表2.9.1-1独立承台尺寸统计表序号承台编号BHB1H1hc1CT-23000120012002CT-2a4000160012003CT-2b3400160012004CT-2c5000200012005CT-2d5200160012006CT-2e4000160012007CT-3a4000367880065012008CT-3b4000370080065012009CT-3c50003845800650120010CT-3d500050001000450120011CT-3e500050001000450120012CT-4a40004000120013CT-4b50005000120014CT-4c42004200120015CT-5a42004200150016CT-6a64004000180017CT-A90009000450018CT-B940094004500表2.9.1-2独立基础尺寸统计表基础编号BHh1hJC-35000500012001500表2.9.1-3框架柱尺寸统计表序号柱编号截面1B1-B71000*10002M1-M2Φ1200按照规范界定的大体积混凝土定义，本工程大部分桩承台、部分独立基础、部分框架柱等构件均属于大体积混凝土，特别是航站楼“Y”型钢管立柱下的桩基承台，其截面尺寸为9000（9400）×9000（9400）×4500，独立承台最大一次浇筑混凝土量397.62m32.9.1.3大体积混凝土材料控制要求（1）水泥应符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175的有关规定，当采用其他品种时，其性能指标必须符合国家现行有关标准的规定。（2）选用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥，大体积混凝土施工所用水泥其3d天的水化热不宜大于240kJ/kg，7d天的水化热不宜大于270kJ/kg。（3）当混凝土有抗渗指标要求时，所用水泥的铝酸三钙含量不宜大于8%。（4）所用水泥在搅拌站的入机温度不应大于60℃（5）骨料的选择，除应符合国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的有关规定外，尚应符合下列规定：1）细骨料宜采用中砂，其细度模数宜大于2.3，含泥量不大于3%；2）粗骨料宜选用粒径5～31.5mm，并连续级配，含泥量不大于1%3）选用非碱活性的粗骨料；（6）粉煤灰和粒化高炉矿渣粉，其质量应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596和《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046的有关规定。（7）所用外加剂的质量及应用技术，应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119和有关环境保护的规定。（8）外加剂的选择除应满足本规范规定外，尚应符合下列要求：1）外加剂的品种、掺量应根据工程所用胶凝材料经试验确定；2）外加剂对硬化混凝土收缩等性能的影响；（9）拌合用水的质量应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ63的有关规定。2.9.1.4大体积混凝土配合比在工程施工前，对于大体积混凝土配合比，应从以下几个方面重点控制。（1）大体积混凝土配合比在试配前应遵从以下试配原则：1）按照28d强度进行混凝土强度试配。2）所配制的混凝土拌合物，到浇筑工作面的坍落度保证在160±20mm3）拌和水用量不大于175kg/m3。4）粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料用量的40%；矿粉的掺量不宜超过胶凝材料用量的50%；粉煤灰和矿渣粉掺合料的总量不宜大于混凝土中胶凝材料用量的50%。5）水胶比不大于0.55。6）砂率的控制范围为38～42%。7）拌合物泌水量小于10L/m3。（2）按照28d强度进行配合比试配，配合比试配组数不少于10组，按照试配试块的实验情况，参考3d、7d、28d强度，混凝土的各项性能指标，主要控制混凝土采用的各种原材料质量、单方水泥用量、总胶凝量以及经过实验计算的混凝土最高水化热，选择质量稳定的混凝土外加剂。（3）根据我公司以前大体积混凝土施工经验，选择以下配比，能够比较好的解决大体积混凝土的强度、可施工性及混凝土的水化热问题。表2.9.1-4大体积混凝土配合比表强度等级水泥(kg)水(kg)砂(kg)石(kg)粉煤灰(kg)矿粉(kg)P818(kg)C30200168741110880805.042.9.1.5大体积混凝土施工通过现场施工工艺及过程控制等方面保证大体积混凝土的施工质量如表2.9.1-5所述。表2.9.1-5浇筑方法及措施序号浇筑方法技术要点1混凝土分层浇筑采用每个混凝土构件一次性连续浇捣，分层浇筑、一次浇注完成。振捣采用斜坡式分层振捣，斜面由泵送混凝土自然流淌而成，坡度控制在1：6～1：10左右，振捣工作从浇筑层的底层开始逐渐上移，以保证分层混凝土间的施工质量。2混凝土的振捣振捣操作要“快插慢拔”，防止混凝土内部振捣不实；要“先振低处，后振高处”，防止高低坡面处混凝土出现振捣“松顶”现象。混凝土在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动，使上下混凝土振动均匀，每次振捣时间以15s左右为宜（混凝土表面不再出现气泡、泛出灰浆为准）。振捣时，要尽量避免碰撞钢筋，预埋件等。振捣棒插点采用行列式的次序移动，每次移动距离不超过混凝土振捣棒的有效作用半径的1.5倍，一般振动棒的作用半径为30～40cm，振捣时要插入到下层尚未初凝的混凝土中约50～100mm，振捣时应依次进行，不要跳跃式振捣，以防发生漏振。3钢筋防止移位措施采取定点下料，对称振捣的措施防止混凝土将钢筋推离设计位置。剪力墙及柱插筋采用定位箍控制竖向筋的间距，浇筑现场安排专人看护。4混凝土坍落度本工程混凝土坍落度在160±20mm之间。坍落度测试的具体方法为在混凝土罐车出站时测定此时的坍落度，然后待罐车到达现场时再测定一次坍落度，比较两次测定结果，得出坍落度损失结果，从而控制现场坍落度在160±20mm之间。另外随时观察现场混凝土坍落度情况，若发现异常及时向项目混凝土负责人员汇报。5混凝土二次振捣由于本工程承台等结构混凝土采用分层浇筑，所以每层混凝土都应进行二次振捣。因二次振捣时间过早对混凝土密实起不到效果，振捣过晚则容易发生混凝土无法回流密实。所以必须掌握好二次振捣的时间。其原则为每层混凝土浇筑完后，在混凝土初凝前，派人用钢筋插捣混凝土，掌握好二次振捣时间。6混凝土表面处理混凝土浇筑到顶标高后，用2米长刮尺刮平，并用木抹子磨平，搓毛一遍。在混凝土终凝前再进行二次抹压，以便将混凝土表面龟裂纹消除。7泌水处理大体积混凝土浇筑、振捣过程中，容易产生泌水现象，泌水现象严重时，可能影响相应部分的混凝土强度指标。为此必须采取措施，消除和排除泌水。一般情况下上涌的泌水和浮浆会顺着混凝土浇筑坡面下流到坑底。施工中可以用水泵抽排，局部少量泌水采用海绵吸除处理。当表面泌水消去后，用木抹子压一道，减少混凝土沉陷时出现沿钢筋的表面裂纹。8表面防裂施工技术要点大体积泵送混凝土经振捣后表面水泥浆较厚，容易引起表面裂缝，首先，要求在振捣最上一层混凝土时，控制振捣时间，注意避免表层产生太厚的浮浆层；在浇捣后，必须及时用2m长括尺，将多余浮浆层刮除，按测设的标高控制点，将混凝土表面括拍平整。有凹坑的部位必须用混凝土填平，在混凝土收浆接近初凝时，混凝土面进行二次抹光，用木抹子全面仔细打抹两遍，既要确保混凝土的平整度，又要把其初期表面的收缩脱水细缝闭合，在混凝土收浆凝固施工期间，除了具体施工人员外，不得在未干硬的混凝土面上随意行走，收浆工作完成的面必须同步及时覆盖表面养护保护层。9突发事件的处理对在混凝土浇筑过程中可能发生的影响混凝土连续浇筑的突然事件，应做好充分的预防、准备工作，确保混凝土浇筑连续进行：1)混凝土浇筑时间较长，期间天气有可能发生变化，故在混凝土浇筑前准备足量的雨布用以防雨。2)为防止施工期间发生振捣棒损坏而影响施工质量，施工前配备备用振捣棒，安排电工、机修工带着必备工具在现场值班。3)为防止运输过程中坍落度损失，在现场存放外加剂，并由混凝土公司派专业技术人员按照相关规定或规范进行添加，确保浇筑质量。2.9.1.6大体积混凝土质量保证措施大体积混凝土质量保证措施如表2.9.1-6。表2.9.1-6大体积混凝土的质量保证措施序号措施内容1原材料的控制大体积混凝土使用的各种原材、掺合料、外加剂均应具有产品合格证书和性能检验报告；其品种、规格、性能必须符合现行国家产品标准和南京市建设主管部门颁发的相关规定，同时应符合施工配合比对材料的相关特殊要求。2优化混凝土配合比1)优化混凝土的配合比，选用水化热较低的和安定性较好的水泥。2）采用矿渣水泥等低水化热水泥。3)适量掺加减水剂、缓凝剂和掺合料，以减少水泥用量，改善混凝土和易性。2分层浇筑大体积混凝土浇筑应分层进行，每层厚度控制在500mm以内，每层间隔时间保证下层混凝土初凝前完成上一层混凝土的浇筑。在浇筑前，作出分层浇筑平面走向示意图，保证大体积混凝土分层浇筑有条不紊。混凝土浇筑时，缩短架管和接管时间。同时要加强振捣和二次振捣，提高混凝土的密实度。3控制入模温度大体积混凝土浇筑应控制混凝土的入模温度。混凝土搅拌时采用低温水搅拌。在白天高温期间(10～16时)，在混凝土搅拌车的卸料处和混凝土输送管表面用草垫子进行覆盖，避免阳光直射。4养护浇筑完毕的混凝土初凝后，立即在表面覆盖保温层进行保温保湿养护，养护不得少于14d，并设专人负责混凝土的养护工作。5混凝土温度监测采用信息化动态温控系统监测混凝土温度变化。大体积混凝土浇筑后，立即进行温度监测，由专人负责计算机监测记录与分析。测温时间不小于14d，测温过程中若发现内外混凝土温差≥25℃2.9.1.7大体积混凝土后期测温特别需注意大体积混凝土的测温、养护工作，通过提前模拟预测温度制定养护保温方案，浇注后实体测温调整养护等合理性。本工程温度预测采用我单位自行开发的“大体积混凝土温控计算机仿真技术”，相关软件应用界面如图2.9.1-1。图2.9.1-1数据输入界面、预测温度曲线及实测图示2.9.2清水混凝土施工2.9.2.1概况南京禄口机场二期工程航站楼主楼及长廊0米层局部采用清水混凝土现浇装饰墙板，清水墙高3m，厚200mm，属非承重框架填充围护墙，采用C40混凝土。另外，0米层部分室外框架柱、登机桥远端设备间剪力墙、9米出发层位于出风口和登机坡道部位的框架梁外侧立面也采用清水混凝土。清水混凝土外刷专用保护剂——聚合碳/聚碳酸酯渗透型喷雾凝胶。清水混凝土饰面做法是通过施工浇筑混凝土采用清水工艺完成的高质量的外饰基底，在经过表面处理涂刷混凝土保护剂后呈现的反映混凝土原质地的外观效果。混凝土饰面有很大的未知性，在拆模之前谁也不知道饰面成型如何，即使经验再丰富的施工者在拆模之前都怀着忐忑不安的心情，失败是不允许的，对清水混凝土来说，无论如何高明的修补都会是很难看的伤疾。清水混凝土最终效果取决于材料调配，细部设计，模板的选择，安装，拆除，混凝土的搅拌、浇筑，养护以及保护涂料的种类等多种因素，现对清水混凝土模板施工、钢筋绑扎、混凝土原材料选择、混凝土配合比设计、混凝土施工几方面来控制清水混凝土成型质量。2.9.2.2模板工程（1）清水模板选择本工程清水模板选择下表：表2.9.2-1清水模板选择序号类型模板说明1圆柱定型钢模2墙采用18厚芬兰进口（wisa）维萨板3梁采用18厚芬兰进口（wisa）维萨板备注支撑体系采用碗扣式钢管架，施工操作脚手架采用扣件式钢管架。（2）柱模板本工程清水砼柱为圆柱，有Φ800、Φ1000两种规格，高度均在4.5m以内，本工程清水砼柱施工采用定型钢模板，钢模板周边加工采用铣边工艺，面板抛光处理。钢模板拼接和阳角面板的拼缝采用模板硬拼接缝外加止水泡沫棒双重措施，保证接缝严密，防止漏浆。钢模板进场后首先进行预拼装，由钢模板厂家配合解决拼缝不严、错台等问题，而后进行打磨除锈抛光。钢模板脱模剂采用清漆，操作时采用棉布蘸取清漆薄薄擦抹，厚度均匀，漆膜干燥后方可进行模板安装。钢模在加工允许偏差上必须满足装饰清水混凝土规范要求。下面以Φ1000柱为例进行设计，见下图：图2.9.2-1Φ1000柱钢模板剖面图图2.9.2-2Φ1000柱钢模板立面图圆柱钢模应满足下列条件：1)筒体内部为混凝土成形面，不得有明显的碰伤荷划痕。2)接缝处应严密，纵向接缝缝隙≤0.5，高低差≤0.8，环向结合缝小≤0.5,高低差≤1.5。3)内模为通高钢板，不得焊接。4)钢模组装后，内壁圆度允许偏差≤2.5，垂直度≤1.5，直线度≤1.0。5)两半圆接缝处不许出现内陷或外凸现象。6)模板焊缝必须满足要求。7)筒体外壁应喷漆两遍。（3）墙梁模板清水混凝土墙梁模板均采用18mm厚芬兰进口维萨板，模板拼缝排版尺寸为1200㎜×1800㎜，墙模板拼缝位置与位于其上方的幕墙及拦板玻璃分隔缝设计连贯为一条线，模板排布原则是从出入口部位向墙转角处均匀排布，余量留设在墙转角处，这样保证了明缝、模板拼缝（以下称为蝉缝）及螺栓孔位置的均匀分布。螺栓孔孔位水平间距及垂直间距大部分采用600㎜，明缝仅设置在梁后浇带的两边及清水墙与非清水墙的交界面之处。蝉缝、明缝及对穿螺栓位置需经设计确认，螺栓孔处理需施工单位提出具体方案交设计确认。1)清水墙梁板模板制作所需材料维萨板、明缝条20㎜×10㎜、Φ14对拉螺栓、螺栓PVC套管DN26.5、套筒螺栓（空心丝杆）、橡胶垫片、杯形堵头、假眼配件、防水封闭清漆、密封双面胶条、50㎜×100㎜木枋、50㎜×80×3.5㎜镀锌方钢管、8#槽钢、40×100×15钢片、80×80×10钢片、40×25×3不等边角钢、电焊条、氧气、乙炔、万能胶水、Φ36钢冲子、铁钉70mm、自攻螺钉35mm、码钉、零星铁件、玻璃胶、原子灰、细砂纸、聚氨脂炮沫填缝剂、专用清水混凝土脱模剂。部分材料见下图：对拉螺栓套筒对拉螺栓堵头图2.9.2-3清水梁板部分材料及工具图2)清水模板制作所需机械、工具电焊机、砂轮切割机、磨光机、套内丝机、钻孔台钻、铝合金切割机（切对拉螺栓套管用）、手枪钻（配“十”字启头、钻孔器、麻花钻头）、码钉枪、手提电刨、手提电锯、射钉枪、空压机、圆锯、压刨、平刨、50×100mm铝合金靠尺等。3)清水混凝土梁模板制作方法和要求梁模板在专门的清水模板加工场按放样图裁边、锯割成设计尺寸并编号，验收后用清漆封边，防治模板吸水变形。下面针对本工程的典型墙梁阐述模板设计做法，见图2.9.2－4至2.9.2－15所示：图2.9.2.-4清水墙1平面图 图2.9.2-5清水墙1展开立面及成型效果图图2.9.2.-6清水墙1、2、4剖面图图2.9.2.-7清水墙2平面图图2.9.2.-8清水墙2展开立面图 图2.9.2.-9清水墙3平面图图2.9.2-10清水墙3展开立面图图2.9.2.-11清水墙4平面图图2.9.2.-12清水墙4展开立面图图2.9.2.-13清水墙4剖面图图2.9.2-14出发层清水梁立面图2.9.2.-15出发层清水梁剖面图模板制作方法如下：1）工艺流程墙梁清水模板制作程序：制作平台搭设——维萨板原材料检查合格——刨边处理平整光滑并检查——弹线定位钻螺栓孔——模板边、螺栓孔边封口漆处理——模板试拼——胶粘接并拼缝——对拉螺栓堵头、明缝条安装——模板制作检查验收并编号——涂刷清水混凝土专用脱模剂——覆盖保护备用2）模板体系形式清水模板板面为维萨板，模板次龙骨选用标准尺寸的50㎜×80㎜×3.5㎜镀锌方钢龙骨，钢龙骨与模板之间在模板背面用角钢制作的角码一边焊接于钢龙骨上，一边通过木螺钉与模板连接，不得在混凝土接触面直接钉铁钉，墙梁主龙骨采用双8＃槽钢，槽钢与次龙骨通过特制的“7”字型钩头螺栓连接。做法见下图：图2.9.2-16龙骨与面板连接节点大样图墙模板在加工场预制拼装成大模板，尺寸一般为3600mm×3600mm,大模板之间拼缝处使用角码木螺钉跨缝从模板背面连接，防治模板拼缝部位错台及漏浆。3）制作要求eq\o\ac(○,1)维萨板面的检查，板面必须无损伤，有损伤的表面放在背侧，两面均有损伤时必须采用原子灰浆表面补平密实于平整，然后用细砂纸打磨光滑；eq\o\ac(○,2)维萨板裁边时必须用细齿锯，同时考虑锯片厚度的扣减；eq\o\ac(○,3)刨边处理要求：以手摸光滑无刺为标准，且相邻边垂直、通直；eq\o\ac(○,4)在维萨板上操作时不允许穿硬底鞋，应穿泡沫底鞋及其他有弹性底鞋。eq\o\ac(○,5)弹线定位螺栓孔的位置要求钻孔位置偏差不大于2mm，钻孔完成后必须将墨线用湿布差擦除，以免印于砼面。eq\o\ac(○,6)在模板裁切边和螺栓孔周围刷封闭防水清漆二遍。eq\o\ac(○,7)维萨板相拼前在板侧边打适量玻璃胶，以保证拼缝处不失水。eq\o\ac(○,8)龙骨与维萨板固定采用螺钉通过角码从模板背面固定，木螺钉进入维萨的深度位14～15mm，至少将保留3～4mm的模板不穿透。eq\o\ac(○,9)两根8＃槽钢背对背间距2cm与边框型材焊接后，用“7”字型钩头螺栓。eq\o\ac(○,10)对拉螺栓堵头安装时，务必在模板和堵头之间加设和堵头外径相同的橡胶垫片，且必须拧紧（适度），保证螺栓孔部位不漏浆。明缝条的安装应采用木螺钉与模板沉头连接紧密无缝隙，明缝条上沉头（3～4mm深）处用原子灰批平。明缝条的安装必须平直，保证模板在安装时能在一条直线上。eq\o\ac(○,11)模板制作完成后应检查验收，不符合规定验收标准时应及时整改合格，并编号。eq\o\ac(○,12)涂刷脱模剂应均匀涂刷，最后用干毛巾将多余的脱模剂擦除，以免粘上异物。最后将制作好的大模板侧立或平放覆盖保护备用。图图2.9.2-17模板清洗图2.9.2-18模板存放附：模板组装允许偏差，见下表表2.9.2-2清水模板组装允许偏差表项次项目允许偏差（㎜）检验方法1模板高度+1、-2卷尺检查2模板宽度2卷尺检查3模板板面对角线差≤2卷尺检查4模板平整度22m靠尺及塞尺检查5相邻模板拼缝高低差≤0.8平尺及塞尺检查6相邻模板拼缝间隙≤0.8塞尺检查4)清水混凝土墙梁模板的支设本工程大部分清水墙为非承重构件，为减少其它作业工序对清水墙造成污染，确保观感效果，减轻成品保护难度，对这部分清水墙采用在主体结构施工完成后施工的方法，与0米层砌体结构同步施工。对于登机桥远端设备间剪力墙以及9米层清水梁则与主体结构同步施工，模板支撑施工完毕验收合格后进行清水模板的安装。清水墙模板的支设顺序为：墙根施工缝处理→模板根细石砼找平→绑扎墙钢筋→支设一侧墙模板→支设另一侧墙模板→支撑加固→验收→浇筑混凝土。清水梁模板的支设顺序为：支设梁底模→支设一侧梁侧模→支设板底模→绑扎梁钢筋→支设另一侧梁侧模板→绑扎板钢筋→支设板侧模板→支撑加固→验收→浇筑混凝土注意事项：eq\o\ac(○,1)模板安装前应复核模板控制线，作好控制标高。eq\o\ac(○,2)安装模板应严格按照配模放样图进行，对号入座，定点使用，操作工人实行模板承包，从上一段拆下的模板要及时转到下一段的相同部位安装。eq\o\ac(○,3)模板按配模设计方案、编号安装，位置保证准确。eq\o\ac(○,4)根据预拼编号进行模板安装，保证明缝、蝉缝的垂直交圈，吊装时，注意对钢筋及保护层垫块的保护。eq\o\ac(○,5)先安装梁一侧模板，按模板的位置线将模板就位找正，然后安装板底模板。eq\o\ac(○,6)合模板前将钢筋、水电、暖通等预埋管件进行隐蔽检查。eq\o\ac(○,7)安装梁侧模板，模板放在槽钢连接平台上，将模板就位，穿螺栓紧固校正，注意施工缝板的连接处必须严密、牢固可靠，防止出现错台和漏浆现象。模板之间板缝用双面胶条，以防漏浆。eq\o\ac(○,8)模板拼缝偏差不大于2mm，明缝条及模板拼缝用海绵胶粘贴严密，模板之间拼缝交圈不大于5mm/10m。eq\o\ac(○,9)梁侧模板垂直度不大于2mm，面板几何尺寸偏差2mm，阴阳方正、顺直允许偏差4mm，预留洞口中心线偏差4mm。5)模板节点处理eq\o\ac(○,1)阴阳角处节点：墙阴阳角部位是清水混凝土模板工程质量控制的关键部位，处理方法见下图。图2.9.2-19阴阳角节点eq\o\ac(○,2)穿梁螺杆节点：本工程梁采用直通型穿墙螺栓外加PVC套管和塑料套管堵头，见下图：图2.9.2-20对拉螺栓节点图墙梁模板的穿梁螺丝杆选用Φ14螺栓，施工时需安装PVC套管并在塑料套管的两端上塑料堵头，外加橡胶垫片，既防止了漏浆，又起到了模板定位作用，饰面效果较好。孔眼内塞BN膨胀止水条和膨胀砂浆。由于需要保证清水混凝土墙梁的要求，穿墙孔眼的布置按设计确认的模板排布图要求执行。eq\o\ac(○,3)施工缝及后浇带的处理措施A、柱施工缝框架柱混凝土施工缝留设于框架梁梁底部位，梁板与柱头一起浇筑，在梁底留设一道施工缝。柱的施工缝处理方法如下：先将清水混凝土柱浇至施工缝以上30～60㎜处，再将柱顶面松动石子和软弱混凝土层剔除，且宜先将梁底标高线弹出，并在其上5㎜处弹线，剔除时严禁超过此线，以避免浇筑顶板混凝土时漏浆而出现接槎现象。剔除后基面应清理冲洗干净，且不得有积水。为防止上层柱浇筑时水泥浆流坠污染下层柱体，先在已完成柱面上口明缝凹槽内用透明胶带将30㎝宽塑料布牢固粘贴在柱上，再在塑料布上粘贴海绵条，支设模板、浇筑混凝土，使浆水沿塑料在流至墙外，防止模板下口顺墙漏浆。B、梁板后浇带及施工缝对于后浇带部位的梁，在后浇带两侧需留设明缝条，处理方法见图2.9.2-21，2.9.2-22：图2.9.2.-21后浇带节点图1图2.9.2-图2.9.2-22后浇带节点图2施工缝浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土强度不小于1.2Mpa；在浇筑之前，应确认基面已清理干净、无积水；先用水润湿基面后，再铺30～50㎜与混凝土同强度等级的水泥砂浆，经仔细捣实后浇筑混凝土。C、后浇带部位的清理保护措施待后浇带两侧砼终凝后，要及时清理流淌到后浇带中的砼、水泥浆，避免砼强度提高，造成清理困难。（4）预埋件的处理清水砼不能剔凿，各种预埋必须一次到位，预位置、质量符合要求，在砼浇筑前对预埋件的数量、部位、固定情况进行仔细检查确认无误后，方可浇筑砼。（5）假眼做法 清水砼的螺栓孔布置必须按设计效果图，对于部分梁柱板节点等由于钢筋密集，或者由于相互两个方向的对拉螺栓在同一标高上，无法保证两个方向的螺栓同时安装，但为了设计需要，需要设计假眼，假眼采用同直径的螺栓固定。（6）安装洞口等内容节点处理为保证清水混凝土效果，清混凝土浇筑成型后表面不作任何装饰，利用混凝土自身的表观特色来达到装饰视觉效果。因此安装预埋必须作特殊处理。1）定位清水混凝土一次浇注成型后，表面将不作任何装饰，利用混凝土自身的表观特色来达到装饰视觉效果柱，混凝土不能作任何的再施工、修改、碰撞。所以对预埋的的接线盒标高控制要求非常高，一定要控制在规范允许的范围内，施工要求一次到位，杜绝日后的返修。在现场施工时采用水准仪定位法，即参照土建专业现场施工时给出的结构标高线，结合安装图纸设计的线盒标高，现场利用水准仪定位出每一个线盒的高度，在利用绑筋把线盒牢牢的固定在柱梁的主筋、箍筋上，确保建筑物同一层内相邻线盒间的高度差控制在规范允许的范围以内，达到规范要求。2）加厚接线盒的应用采用特制加厚接线盒代替以往的普通86型接线盒的施工方法。普通型86接线盒盒体深6cm，特制加厚接线盒盒体深8cm。靠主筋敷设的电线管可以不用弯曲直接进入接线盒，有效的解决了接线盒靠模板敷设问题。接线盒的固定应采用绑线牢牢地绑扎在四周的钢筋上，严禁焊接加固筋固定。清水混凝土楼板内电线管、接线盒的预留预埋的施工不需要水准仪的定位，但人工定位一定要准确无误，不能有遗漏。因为钢筋外保护层的厚度一般为3cm，且主筋严密、间隙小，为使接线盒紧贴模板，保证清水混凝土的整体效果，仍需要利用加厚接线盒施工。接线盒的固定应采用绑线牢牢的绑扎在四周的钢筋上，以防震动时移位。（7）门窗节点处理方法在门洞处设门框盒子模，盒子模板两侧与墙模板紧靠，以防漏浆。为了保证门窗洞口模板与墙模板接触紧密,且不影响墙面的设计效果（不能随意增加穿墙孔）,在门窗洞口四周加密墙体对拉螺栓，并在模板上用型钢加固，防止不对称浇筑混凝土时对角线方向位移，产生偏差，从而保证门窗洞口阳角处不漏浆，方法见下图：图2.9.2-23门窗洞口模板螺栓加固示意窗等清水混凝土浇筑完成后进行安装，用水准仪准确定位后，在混凝土上用膨胀螺丝固定，待窗安装后，在混凝土和窗间用胶密封。图2.9.2-24窗洞口节点处理2.9.2.3钢筋工程确定钢筋保护层厚度，首先应严格按图纸要求及施工规范规定执行，清水混凝土钢筋保护层宜比普通混凝土构件钢筋保护层扩大5mm～10mm，同时还要保证钢筋的交叉布置情况。因此在工程施工前，要结合图纸对钢筋保护层厚度进行统一确定，其目的是在确保钢筋受力位置准确前提下，合理确定各类钢筋的保护层厚度，并明确需要控制的钢筋。本工程保护层垫块采用清水砼专用的高强混凝土点接触垫块，垫块与模板之间的接触为点接触，这样可避免垫块外露影响清水砼的观感效果，见图2.9.2-25。图2.9.2-25清水砼钢筋保护层垫块垫块可以根据确定的保护层厚度及需要控制的主筋分别制作，以满足不同规格的钢筋、不同保护层厚度需要。柱、梁、梁的保护层垫块间距控制在双向@600mm以内，并要与钢筋间绑扎牢固。要保证框架结构的钢筋的行列通顺一致，位置精确，首先要保证钢筋位置准确，不位移。钢筋位移是钢筋工程的通病，也是清水砼施工中应重点解决的问题，为此，采取以下几项措施：（1）确保钢筋生根位置准确，框架柱钢筋在其底部应矫正准确，并找出主筋排距，梁主筋及腰筋在布置时应结合对拉螺栓孔排布图，避让对拉螺栓孔位置，然后再保证钢筋位置精确不移动。（2）防止浇筑砼钢筋位移，柱筋绑扎前，应调至准确位置，做到上下垂直。绑扎成型经检查合格后，将每根骨架的上、中、下绑三道箍筋，并与主筋焊牢，以增加骨架的整体性。用高强混凝土点接触垫块控制钢筋保护层的厚度，垫块应梅花形放置，颜色应尽量与清水砼接近，以免影响砼观感效果；（3）加强各工种密切配合，保证钢筋准确：浇注砼过程中，放线工、钢筋工、木工各负其责，发现异常及时校正。并制定出针对浇注偏向一侧和吊物碰撞钢筋的惩罚规定。（4）钢筋放样时要充分考虑到钢筋在弯曲加工中的延伸率，既要满足锚固长度，又要防止梁柱的转角及交会处因弯起的钢筋顶模板，造成局部露筋而使外墙大角出现锈斑，钢筋要随进随用，并做好防雨防潮措施，避免钢筋因在现场放置时间长生浮锈，污染模而影响清水混凝土的饰面效果。（5）绑扎丝宜选用20～22且无锈的火烧丝，每一竖向筋与水平筋交叉点均绑扎，绑扎丝头拧紧靠应不少于两圈，且成八字形坚固，绑扎丝头均应朝向截面中心。（6）模板就位前，应在地面弹出穿墙螺栓孔眼的位置，遇到穿墙螺栓与钢筋位置冲突时，适当调整钢筋位置，但调整幅度必须在规范允许范围内。2.9.2.4混凝土工程清水砼不仅要保证设计所要求的强度，而且要有良好的外观效果，特别是饰面清水砼，要得到均匀一致的效果，必须精心施工，为此可从砼材料控制、振捣养护措施和管理工作几方面加以保证。（1）配合比、原材料控制本工程清水混凝土采用C40混凝土，对原材料和砼级配要求如下：1）对原材料的要求表2.9.2-3混凝土原材料质量要求及拟选择生产厂（地）表序号材料名称材料规格材料质量要求拟选择生产厂（地）1砂中砂材质：天然江砂，细度模数：3.0—2.5，严禁掺入细砂碱活性：试验膨胀值应小于0.1%，无潜在碱—硅酸反应危害级配区：Ⅱ区含泥量：≤1.0%～1.5%，应严格控制泥块含量：0有害物含量：杜绝江西2石碎石粒径：5—25mm，二级或多级级配针、片状颗粒含量≤15%含泥、石粉量：≤0.5%～1.0%泥块含量：0压碎指标：≤10.0%碱活性：试验膨胀值应小于0.1%，无潜在碱—硅酸反应危害有害物含量：杜绝坚固性：用硫酸钠溶液循环浸泡法法进行检验，试样经5次循环后，其重量损失率≤5.0%表观质量：颜色为青蓝色南京3水泥普通硅酸盐水泥52.5比表面积：≤350m280µm方孔筛筛余：≤10.0%（对普通硅酸盐水泥而言）游离氧化钙含量：≤1.0%碱含量：≤0.60%熟料中的C3A含量：≤Cl-含量：≤0.06%江苏4粉煤灰一级细度：不大于12%烧失量：不大于3%需水量比：不大于95%三氧化硫含量：不大于3%含水率：不大于1%碱含量：低于1.2%Cl-含量：不大于0.02%南京5复合外加剂高效减水剂减水率不小于15%，混凝土水灰比≤0.40含气量0.35%缓凝时间≮10小时掺加防冻剂后，混凝土颜色保持不变，抗冻-5—-20采用聚羧酸系复合外加剂，严禁采用萘系产品南京膨胀剂消泡剂缓凝剂防冻剂2）配合比设计单位胶凝材料总量：胶凝材料总量控制在300-400Kg/m3范围内，胶凝材料总量过低，混凝土和易性差，可泵送性和密实性都不好，易产生离析和泌水，不利于混凝土外观均一性，胶凝材料总量太大，混凝土收缩变形大，容易产生收缩裂缝，在满足施工和易性、混凝土力学性能以及混凝土外观质量的前提下，设计中应尽量降低胶凝材料用量。单位用水量和水胶比：单位用水量和水胶比是决定混凝土力学性能和耐久性能最为关键的参数，水胶比过大，毛细孔增多，收缩加大，特别是混凝土抗冻融、抗碳化和抗Cl-渗透能力下降，严重影响混凝土使用耐久性，水胶比过小，混凝土黏度加大，不利于泵送和施工，同时还加大水泥基材料的自身收缩。因此，在配合比设计中水胶比控制0.37～0.41范围内，不得大于0.50。单位水泥用量：控制单位水泥塑料含量（具体数据看熟料性能和掺合料性能等因素而定）。熟料含量太低，粉煤灰的活性得不到充分发挥，而且导致混凝土碱度太低，影响混凝土抗碳化的耐久性，水泥熟料含量过高，水泥水化热总量加大，化学收缩增大。粉煤灰用量：粉煤灰已普遍应用于制备高性能混凝土，在混凝土中掺入粉煤灰，可以减少水泥用量，减低水化热，减少混凝土早期收缩和开裂，同时由于粉煤灰的火山灰效应和微集料效应，可提高水化产物的致密性，改善孔结构，提高混凝土抗渗透性能和耐久性能，试验中采用粉煤灰参量为20%、25%、30%进行对比试验。砂率：在满足混凝土和易性的前提下，尽量减低砂率，以增加混凝土中粗集料的含量，从而减少单位用水量，提高混凝土弹性模量，改善混凝土体积稳定性，宜采用中粗砂，细度模数大于2.5，严格控制含泥量、泥块含量。试验中主要是根据新拌混凝土的施工和易性来调整并选取。外加剂：多功能的外加剂已经成为当代高性能混凝土技术的核心之一，采用高性能的外加剂，充分发挥其高效减水、增强、缓凝等功效，才有可能有效控制混凝土的水泥用量和用水量，控制水泥水化放热的速度，采用高性能外加剂，提高混凝土的施工和易性，有利于混凝土各组分材料分布更均匀，同时可避免大气泡的产生，提高外观质量。外加剂的减水率不小于20%，混凝土限制条件下28天干缩率不大于1.5×10-4，混凝土1h坍落度损失率不大于15%，碱含量小于0.75%。3）对新拌混凝土性能的要求要求按低塌落度、高流动保塑性的高效混凝土的要求来进行拌制：物理性能：胶结料：每m3混凝土胶结材料≤450Kg。水泥：采用PO.42.5或PO.52.5普通硅酸盐水泥，用量不宜过大。粉煤灰：用量控制在水泥用量的20%～30%。水胶比：0.37-0.41；不大于0.50初凝时间：≥4.5小时终凝时间：≤12小时；和易性：优塌落度140～180mm，1小时塌落度损失值小于25mm塌落扩展度>400mm流动度>500mm充填性H<5mm抗离析性ΔG<7%保塑性：90分钟内符合上述指标拌合物检测方法与指标表2.9.2-4清水砼工作状态参数表序号检查方法指标要求检测性能1塌落扩展度(SF)Ⅱ级450㎜≤SF＜650㎜填充性2T500流动时间2s≤T500＜50s填充性3L型仪（H2/H1）Ⅰ级钢筋净距40㎜H2/H1≥0.8间隙通过性抗离析性Ⅱ级钢筋净距60㎜4U型仪（△h）Ⅰ级钢筋净距40㎜△h≤30㎜间隙通过性抗离析性Ⅱ级钢筋净距60㎜5拌合物稳定性跳桌试验fm≤10%抗离析性4）混凝土从搅拌结束到入泵时间不宜超过90min。5）混凝土用车运送到现场泵车停放点，在运输过程中，运输车要保持一定的转速，到达后要先高速旋转20～30s再将混凝土拌合料流入泵车料斗中。6）早期保水养护好坏对混凝土的强度发展、变形和耐久性都至关重要，对于柱，外包塑料薄膜密封保湿养护，对水平结构可表面覆盖塑料薄膜并浇水养护，养护时间不少于14天。（2）砼的制备与拌合物的性能1）制备成的清水砼拌合物应颜色均匀，能保证同一视觉空间工程的砼无可见差色。2）制备成的清水砼拌合物工作性能优良，无离析泌水现象，90min的坍落度经时损失应小于30％。3）合理调度搅拌输送车送料时间，砼到达施工现场使用不定期宜超过120分钟，清水砼到达现场后的坍落度应满足160±20㎜，加强现场控制，每车做坍落度检测，严禁现场加水、加外加剂，保证砼的和易性、可泵性、稳定性、均色性的要求，对工作性和颜色不符合要求的拌合物严禁使用。4）严格控制预拌砼的原材料掺量精度，允许偏差不超过1％，且严格投料顺序及时间，并随天气变化抽验砂、石含水率，调整用是量。（3）清水砼浇筑控制措施浇筑前进行隐蔽工程验收，重点检查钢筋保护层、垫块数量和质量、钢筋扎丝绑扎的朝向、墙钢筋的位置、预埋预留件表面与模板贴得是否严密，确认合格后方可浇注砼。为了保证砼的浇筑，制定签署砼浇筑令的制度来约束各专业、各工种、各部门。监理工程师在钢筋工程、模板工程、水电暖通专业以及砼浇筑准备验收认可后，由组长组织办理签署开机单，只有在各专业、各工种、各部门准备充分的条件下组长方可签署开机单。浇筑砼做到以下几点：1）砼浇注前用空压机或吸尘器清吹模板内部垃圾，保持模内清洁、无积水。清理干净后方允许浇注。清水砼浇注中应适当延长振捣时间，保证砼表面尽可能减少气泡，形成满意的外观效果。按照每100m³2）混凝土浇筑时，在比普通混凝土施工时较轻的振捣下，应能充满模板，达到流平、密实的程度。3）柱浇筑应首先在根部浇筑30～50㎜厚与混凝土强度等级相同的去石子水泥砂浆后，再浇筑混凝土。混凝土自由下料高度应控制在2m内。4）采用振捣棒进行振捣时，混凝土振点应从中间开始向边缘分布，且布棒均匀，层层搭扣，并应随浇筑连续进行。5）振捣棒的插入深度要大于浇筑层厚度，插入下层混凝土中50～100㎜，使浇筑的混凝土形成均匀密实的结构。6）混凝土先后两次浇筑的时间间隔不超过30分钟，第二次浇筑前，要将上次混凝土顶部的150㎜厚混凝土层重新振捣，以便使两次浇筑的混凝土结合成密实的整体；重新振捣之前，要确认上次的混凝土尚未初凝，凭振捣棒的自重就能穿入混凝土层，如先后两次混凝土振捣时间间隔超过30分钟，或是虽未超过30分钟，但凭振捣棒的自重已不能穿入混凝土层，就不能浇筑第二层混凝土，应按接头处理。7）振捣过程中应避免撬振模板、钢筋，每一振点的振动时间以混凝土表面不再下沉、无气泡逸出为止，一般为20～30s，要避免过振发生离析。振捣棒抽出速度为75㎜/s，振捣过程中要使振捣棒离清水混凝土表面（最终作为饰面的混凝土表面）保持不小于50㎜的距离。8）柱浇筑前应在根部首先浇筑30～50㎜厚与混凝土强度等级相同的去石子水泥砂浆后，并捣实后再浇筑混凝土，振捣要求同墙体浇筑，如果混凝土落差大于2m，应在布料管上接一软管，伸到柱模内，保持下料高度不超过2m。9）振捣过程中，应尽可能减少砂浆的飞出，并及时清理掉在模板内侧的砂浆。10）一次性连续浇筑的水平层的混凝土高度不超过500㎜。11）同一柱子宜用同一车混凝土浇筑。12）预留洞口的混凝土浇筑，应从洞口两侧同时浇筑，避免窗模偏位或压力不均匀产生变形。（4）砼养护控制措施为避免形成和减少清水砼表面色差，抓好砼早期硬化期间的养护十分重要。在常温下清水砼的侧模应在48h后拆除，并根据温度变化及时调整拆模时间，立面结构的清水混凝土拆模时间应比普通混凝土拆模时间长1～2倍。1）清水砼墙柱拆模后应立即养护，张挂塑料薄膜和五夹板密闭保湿保护养护。不得用草帘直接覆盖，避免造成永久性黄颜色污染，覆盖塑料薄膜和养护过程中不要洒水，砼养护时间不少于14d（视环境温度变化情况可适当延长）。如需保温，在塑料薄膜外可以盖草帘或草袋。2）梁板砼浇筑完毕后，分片分段抹平，及时用塑料薄膜覆盖。塑料薄膜覆盖完毕后，若发现塑料布内无水气时，应及时浇水保持表面湿润，养护时间不少于14d（视环境温度变化可适当延长）。2.9.2.5清水砼表面缺陷修补清水混凝土表面常见质量缺陷与控制措施见表2.9.2－5。表2.9.2-5清水混凝土表面常见质量缺陷与控制措施表质量问题可能产生原因控制措施色差原材料变化及配料的偏差原材料采用同品牌、同规格、同颜色、同产地搅拌时间不足严格按配合比投料和搅拌，并根据气候和原材料变化随时抽检含水率，及时调整水灰比模板的不同吸收作用或模板漏浆采用吸水率适中的模板材料脱模剂不均匀或养护不稳定采用无色脱模剂，并及时进行养护气泡混凝土拌合料含砂过多控制混凝土的坍落度及和易性混凝土振捣不足控制混凝土分层和布料在30cm以内，控制振捣方式、插入下一层的深度和振捣时间黑斑脱模剂不纯或使用过量采用无色脱模剂，并涂刷均匀模板清理不干净将模板表面清理干净并作抛光处理花纹斑或粗集料透明层含砂量过低严格控制含砂量石子的形状不好采用级配、形状好的石子光滑或挠曲的模板模板的刚度应适中振捣过度或在外部振捣振捣方式应正确，避免外部振捣和过早拆模表面泌水现象含砂量过低控制含水量、含砂量混凝土外加剂配料不当而延长了混凝土硬化时间正确使用外加剂模板吸水能力和刚度不够或表面有水对光滑模板采用轻机油脱模剂坍落度太大控制混凝土坍落度接缝漏浆、挂浆和出现砂带接缝不严密，模板底部不够严密接缝处用油膏或发泡剂嵌实。模板刚度不够采用刚度适中的模板混凝土中水分太多，流动性太高严格控制混凝土坍落度混凝土振捣太强，发生过振浇筑方法应正确，避免直接振捣接缝处蜂窝麻面细集料不足严格控制混凝土的配合比振捣不充分振捣应密实接缝不严密接缝应采用油膏或发泡剂密封填实表面裂纹混合料水泥用量过多，水灰比大严格控制混凝土的配合比，适当降低水泥用量模板吸水能力差选择合适的模板养护不足及时做好养护工作脱模太早严格控制拆模时间（1）气泡修复对于不严重影响清水砼观感的气泡原则上不修复。需要修复时，首先清除砼表面的浮浆和松动砂子，用与砼厂家、同强度的黑、白水泥调制成水泥浆，或采用从日本进口的清水砼专用修补材，首先在样板墙上试配试验，保证水泥浆体或修补材硬化后颜色与清水砼颜色一致。修复缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀的打磨光洁，并用水冲洗干净，确保表面无色差。（2）柱根、阳角漏浆部位修复首先清理表面浮灰，轻轻刮去表面松动的砂子，用界面剂的稀释液调配成与砼表面颜色基本相同的水泥腻子或采用清水砼专用修补材，用刮刀取水泥腻子抹于修复部位。待腻子终凝后打砂纸磨平，在刮至表面平整，阴阳角顺直，喷水覆盖养护。砼柱墙梁面修复完成后，要求达到清面平整，颜色均一，无明显的修复痕迹；距离墙面5m处观察，肉眼看不缺陷。（3）螺栓孔修复在堵孔前，对孔眼变形和漏浆严重的螺栓孔眼进行修复。首先清理孔表面浮渣及松动砼；将尼龙堵头方回孔中，用界面剂的稀释液（约50％）调同配比砂浆（沙浆稠度为10～30㎜），用刮刀取砂浆补平尼龙堵头周边砼表面，并刮平，待砂浆终凝后擦拭砼表面砂浆，轻轻取出尼龙堵头，喷水养护2天。（4）螺栓孔封堵首先清理螺栓孔，并洒水润湿，用特制堵头堵住墙外侧，将颜色稍深的补偿收缩砂浆从墙内侧向孔里灌浆至孔深，用Φ25—Φ30平头钢筋捣实，轻轻旋出特制堵头并取出；砂浆终凝后喷水养护7天。（5）明缝处胀模、错台处理拆模后，拉通线对明缝进行检查，对超出部分切割，对明缝上下阳角损坏部位先清理浮渣和松动砼，用界面剂的稀释料调同配比砂浆，稠度为10～30mm，将15×25塑料条平直嵌入明缝内，将修复砂浆填补到缺陷部位，用刮刀压实刮平，上下部分分次修复；待砂浆终凝后，轻轻取出塑料条，擦净被污染的砼表面，养护2天。（6）修复标准砼柱梁板面修复完成后，要求达到表面平整、颜色均一、无大于3mm的孔洞、无大于0.2mm的裂缝、错台部位小于2mm、无明显的修复痕迹；以距离构件3m处观察，肉眼看不到缺陷为标准。2.9.2.6清水砼保护剂施工（1）材料标准本工程采用聚合碳/聚碳酸酯渗透型喷雾凝胶：喷涂于清水混凝土表面，可深入渗透至清水混凝土内部，有效地阻塞清水混凝土内部的毛细空隙，生成透气性薄膜，使清水混凝土结构具有持久的防水功能。同时，对清水混凝土具有保护作用，可延长清水混凝土的使用寿命。（2）施工工艺1)基底处理:eq\o\ac(○,1)原则：对于混凝土表面的缺陷，原则上修补的数量和部位越少越好，需要修补时，可根据不同的缺陷采用不同的修补方法并要注意以下几点：一般瑕疵可不做修补,对于原柱梁面污染、漏浆等明显的缺陷处,应作适当修补,修补后应无特别明显色差；整体上要求面层基本平整,颜色自然。对混凝土表面油迹、锈斑、明显裂缝等明显缺陷需进行处理;明显的蜂窝、麻面和孔洞需要处理。所有修补工艺应尽量保持混凝土的原貌,无明显处理痕迹.eq\o\ac(○,2)措施派最有修补经验的熟练操作工人进行修补；在施工进度控制中，为基底处理留出10天的施工时间，并打磨基低表面，精心施工；选派质检员负责质量检验和控制,及时发现，及时处理；采用专用的修补材料，包括专用修补材、专用调整材、采用专用工具，根据现场情况，制定不同的修补方案。关于柱梁墙面的清洗和除污，对于大面积质量合格的业主比较满意的混凝土而言，为保持混凝土原有自然的机理和质感，尽量少用砂纸打磨，用清水进行冲洗。对于少数部分缺陷较大或色差较大的混凝土而言，需要先用专用清洗剂进行清洗，然后再用清水冲洗。需要修补的地方，用布块就可以擦掉的东西来做标记，避免使用弄脏混凝土表面的墨水等；对蜂窝比较集中的地方不得已进行补修时，修补用材料采用专用修补材，其颜色应于混凝土表面颜色尽可能一致；如果难以达到一致，其颜色应比混凝土表面颜色稍浅；2)涂料施工按照下表施工工艺进行施工：表2.9.2-6清水砼外保护剂施工工艺一览表过程材料/工具施工/涂装方法涂装次数间隔时间清理基底180#-240#,砂纸,刮刀,切割机,砂轮机等去除附在混凝土表面的物质(浮土、未固化的水泥,水泥流淌印记等);切割并磨平凸起的混凝土；清理浮物；去除墨迹等。1—2除去柱梁墙面残留的污染物稀释剂,砂纸用稀释剂出去油污,使之分解并挥发,必要时可用砂纸打磨除去1水洗柱梁墙面（视基面情况而定，一般较好的基面砂磨即可。）水桶、抹布,酸性洗涤剂(草酸除锈,氨基磺酸去除模板斑痕),中性洗涤剂先用酸性洗涤剂清洗,去除斑痕,油污,泥土,锈斑等,然后清水冲洗,直至完全干净.1—2柱梁面部分修补专用修补材缺陷、裂缝及蜂窝集中的地方,采用配好的专用修补材料进行修补批刮。1—2柱梁面清理,保护砂纸、干布,胶带,塑料布用砂纸磨平,干抹布擦净,必要时用水洗.修补、清理后至涂装前,容易脏的地方用塑料布盖起保护.1底漆全面覆盖，底漆是混凝土保护的专用材料，可以混凝土中的游离碱发生化学反应形成锁水保护层，防止水分，氯离子等进入柱梁体。1中涂颜色调整配制符合设计要求的调整材，当需要时对存在的色差，流水痕迹，修补痕迹进行部分或全面调整压花，达到混凝土柱梁面整体上颜色均匀，适当保持混凝土原有质感。1-2保护/遮盖塑料布,胶带等保护无需涂装的其它部位,如窗,门,玻璃等。外保护层全面涂装覆盖柱梁面,无遗漏。面漆能长期提供斥水性、防尘性和防涂污性和耐老化性。是清水混凝凝土最好的保护材料之一。2清洁现场，成品保护清理现场,整洁,干净.指派专人进行成品保护。3)施工注意事项eq\o\ac(○,1)施工和气象条件应符合各道工序的要求，-5℃以下，适度大于80%eq\o\ac(○,2)劳动环境注意换气和防火。在注意对施工人员的健康管理的同时，也应十分注意对周围环境的影响。eq\o\ac(○,3)施工条件的确认·确认样板。先做柱梁面基底处理，处理完成后报请总包，监理验收。涂料施工时也先做样板，报请总包及监理确认后施工；·确认基底是否干燥，具备涂装条件；·确认基底是否已处理平整，如用腻子修补等部位；4)面层涂装采用滚筒或喷涂施工，施工道数为2遍。每道涂层施工间隔约20分钟，气温较低，空气不流通和湿度较大时应适当延长每道涂层的间隔时间。5)成品的使用维护一般正常使用条件下，面层无需维护，但如有较严重的人为损坏时，可使用该面层进行局部修补。2.9.2.7成品保护（1）成品保护基本措施1）砼拆模应先退出对拉螺栓的两端扣件再拆模，拆下的模板应轻拆轻放，不得碰撞砼面，不得乱扒乱撬。底模内砼应满足强度要求后方可拆除，要有同条件养护试块作为依据。2）砼拆模后立即进行养护，塑料薄膜上口应封严，覆盖砼面以防污染。3）每次浇筑砼前，在下口处设防止坠塑料布，防止水泥砂浆污染下层柱面。浇筑时对出现的偶尔流淌的砂浆应及时擦洗干净。4）清水砼面须先按具体要求做好预埋，并预留剔凿量，尽量避免事后剔凿。5）人员可以接触到的主体结构的预留洞口、柱边角，拆模后均采用20mm×50mm的模板条组成阳角，护在构件的阳角上用铅丝扎牢，用以保护砼的阳角。6）电线开关用铁皮盖封口，墙板上的预留洞口采用泡沫板覆盖，在板的四周用胶带粘贴。7）上下水管用尼龙带包裹，铅丝绑扎封口。8）柱面保护，与砼表面接触的支撑架的接触点须粘贴橡胶，避免外架挂划伤柱面。9）保持清水砼柱梁板面的洁净，清水面上不得做测量的标记，禁止乱涂乱画。10）后续施工工序，不得损伤或污染前面工序已完成的清水混凝土成品，在拆模后使用外挂架时，外挂架与混凝土墙面接触点应垫橡胶板，避免划伤墙面。11）加强教育和宣传，避免人为污染和破坏。12）铁锈对混凝土的附着力很强，不易清除，因此，裸露在构件外的钢筋（如后浇带部位）要采用涂刷阻锈剂进行保护，防止污染已完成的的砼面。13）脚手架及其他材料均不得靠在混凝土结构表面，未经允许，混凝土表面的覆盖材料不得拆除。14）重要部分的混凝土应采取可靠的防雨淋措施，防止因雨水冲刷污染造成的颜色不一致现象。15）对施工区域进行划分，制定施工行走路线。设计路线时，尽量考虑避开清水构件。对路线外的区域，进行封闭。（2）清水砼柱保护方案第一阶段：施工阶段的保护清水砼柱拆模后密封包裹塑料薄膜进行养护。外面包裹12mm厚木工板，从柱脚到柱顶均需包裹，方柱四角每角另加两根100㎜×100㎜方木护角。圆柱用三夹板包裹。柱顶钢筋用两层彩条布绑扎封闭，防止雨淋生锈。梁板模板搭设及梁板混凝土浇筑阶段对清水柱的保护措施：1)梁板模板搭设要在清水混凝土柱保护完成后才能进行，且必须经现场工程师确认。图2.9.2图2.9.2-26清水混凝土构件标识标识牌：清水构件严禁碰撞标识牌：清水构件严禁碰撞3)梁板支模前，在模板与清水柱接触处，把保护墙柱的塑料薄膜用胶带粘结密封。4)模板与柱接触处，用双面胶粘贴，防止接缝处漏浆污染墙柱。5)每次浇筑混凝土前，在下口处用三夹板做一个50～100mm的檐口，防止水泥浆污染下层柱面。浇筑时应教育工人注意对下部成品的保护，对偶尔出现流淌的砂浆立即擦洗干净。6）脚手架与结构拉接时，尽量避免将拉接点设在清水柱上。如无法避免,则用钢管套箍的形式连接，箍内衬硬木，防止损坏阳角。第二阶段：底漆施工及保护梁板模板及支撑拆除后，为阻止清水砼长期暴露于空气中碳化，引起清水砼表面起粉、个别部位钢筋锈蚀、颜色变化等问题，应先做清水砼保护剂底漆。程序如下：通过样板柱由设计师确定清水砼外观标准、修补标准、保护剂标准，清水砼面微着色的颜色标准→分批拆除清水砼表面包裹物，用细砂纸、棉布等清除清水砼表面隔离剂、灰尘等污染物→用专用清水砼修补材对清水砼局部缺陷进行修补，打磨→局部色差进行微着色→基层隐蔽验收→施工透明清水砼保护剂底漆→底漆干燥后，用彩条布包裹柱，并在柱脚以上2m高范围包裹三夹板，见图2.9.2-6。图2.9.2-27清水砼圆柱成品保护第三阶段：面漆施工及保护在二次结构、粗装修、精装修、机电安装等全部结束后，拆除清水砼柱包裹物，清除表面灰尘，施工清水砼保护剂面漆。验收后在距地面两米高范围内包裹三夹板，方柱四角每角另加两根100㎜×100㎜方木护角，防止碰擦伤，直至交工。（3）清水砼墙梁保护方案清水墙在一次结构施工完成后与砌体等二次结构同步施工，清水梁与一次结构同步施工，成品保护分为两个阶段。第一阶段：底漆施工及保护在模板及支撑拆除并包裹塑料薄膜养护到龄期后，即开始进行清水砼保护剂底漆施工，做法同清水柱，施工结束后用通长20㎜×100㎜木条做墙转角处阳角和门窗洞口处阳角护角。清水墙做完底漆后即全部覆盖三夹板加以保护。保护膜外再利用墙体对拉螺栓孔用M14的对拉螺栓将木夹板固定在墙体上，形成保护。具体见下图。图2.9.2-28清水砼墙体成品保护图2.9.2-29清水砼墙保护效果图2.9.2-29清水砼墙保护效果清水混凝土墙木夹板保护清水梁在幕墙、装饰、给排水、通风空调、照明、弱电、消防喷淋等专业进行施工时，在作业面处采取局部覆盖、隔离等措施，防止上述作业对清水砼梁造成破坏。见下图。薄膜及毛毡保护保护钢板薄膜及毛毡保护保护钢板图图2.9.2-30外围清水混凝土梁的保护第二阶段：面漆施工及保护在精装修及机电安装全部结束后，拆除清水砼阳角护角，清除表面灰尘，施工清水砼保护剂面漆。交工前再清除一遍灰尘即可。2.9.2.8施工技术质量保证措施（1）质量标准清水混凝土施工验收标准：目前国内尚无统一的清水混凝土质量验收标准，在正式施工前做清水柱墙样板，经各方确认后制订出本工程的清水砼施工工艺。结合本工程清水混凝土的特点，在国家混凝土结构工程验收标准和本企业标准的基础上，确定本工程清水混凝土施工的质量标准和技术要求如下：表2.9.2-7清水结构允许偏差表项次检查项目允许偏差（㎜）检查方法普通清水砼饰面清水砼１轴线位移墙、柱、梁85尺量２截面尺寸墙、柱、梁+2，-4+2，-2尺量3层高垂直度≤575线坠4表面平整度＜4＜22米靠尺、塞尺5阴阳角(角、线顺直)方正43方尺楔形塞尺检查顺直435m线尺6预留孔、洞口中心线位移88尺量7标高层高≤575水准尺尺量＞597全高10，-2010，-208阳台、雨蓬位置±3±3尺量9分格条（缝）的直线度32拉5米通线、不足5米拉通线、用钢尺检查10蝉缝错台323米靠尺塞尺11蝉缝交圈84拉5米通线、不足5米拉通线、用钢尺检查12保护层厚度±3±3尺量13楼梯踏步宽度、高度±3±3尺量（2）拟采取的技术措施1)清水混凝土正式施工前，将进行样板制作和地下室混凝土清水施工试验。通过现场操作，检验实验室配合比、工人培训情况、技术及施工组织上的遗漏。2)清水混凝土的拌制及运输eq\o\ac(○,1)严格控制商品混凝土厂家供应的混凝土质量，要求厂家严格按配比准确拌制，误差控制2%以内，每次混凝土浇筑时将派技术人员驻商品混凝土搅拌站监督计量，偏差超标的不予使用。eq\o\ac(○,2)同一批次浇筑时，运输车辆须固定，不允许与其它混凝土交杂运输。eq\o\ac(○,3)原则上不允许混凝土主要材料有所变化，不可避免时，须经过试验确定对色差有无影响。eq\o\ac(○,4)混凝土浇筑前，须检查混凝土塌落度，如下图2.9.2－30。eq\o\ac(○,5)浇筑前，进行班前交底，交底内容具体到各个岗位。混凝土浇筑时，制定值班制度，管理人员全程跟踪指导操作。eq\o\ac(○,6)混凝土试验主要集中在商品混凝土公司试验室进行，现场建立标养室，主要进行混凝土标准养护，混凝土试块标养室见下图2.9.2－31。图2.9.2-31图2.9.2-31标养室图2.9.2-30检查塌落度（3）质量控制措施1)测量放线：必须注意施工竖向精度、平面轴线及引测标高，轴线投测后放出竖向构件几何尺寸和模板就位线、检查控制线，模板就位前对柱根处进行清理，检查地坪是否平整，但地坪高差较大时，用水泥砂浆找平，使柱模板合模后，模板在同一水平高度，正负误差≤1mm；柱模安装前先弹出柱的边线和模板的位置线，使模板安装误差在相邻轴线区域内消除，防止产生累积误差。2)砼工程：必须注意砼的配合比，严格控制坍落度，砼浇筑前要进行模板内侧清理，干净后用水润湿，方可浇筑，且振捣方法要正确，柱根部要先浇同砼内砂浆成分相同的水泥砂浆，顶部浇筑时加入适量洗净的石子，这样既保证了砼的强度，又可使材料均匀一致。清水砼施工过程中严格执行砼振捣标准操作，防止浇筑飞溅起的灰浆对未浇筑部分板面的污染；为保证原浆砼的饰面效果，模板的配制考虑了施工缝的留设，即施工缝只能留设在明缝、蝉缝和建筑构件的转角部位，同时必须严格控制拆模时间；拆模时间根据砼硬化的速度，由实验确定；同时要注意砼的养护时间，养护时间应能满足砼硬化和强度增长的需要，使砼强度达到设计要求。3)钢筋工程：应严格控制钢筋的配料尺寸；注意钢筋接头和绑扎，绑扎钢筋的扎丝多余部分应向构件内侧弯折，以避免外露，形成锈斑，影响清水砼观感质量；确保钢筋生根位置的准确性及墙横向钢筋的控制；同时注意钢筋的保护层厚度，防止露筋和钢筋可能的锈蚀对砼表面的污染，保护层垫块严禁使用砼垫块，要使用专用的塑料定位卡。4)模板工程模板板面：模板板面在对接时，为防止在打灰浆时漏浆，在水平接缝处打胶，并且在水平接缝的背后加胶带。模板板面的接缝与大模板的接缝必须与建筑设计的明缝、蝉缝相吻合，严禁将模板接缝留在非建筑立面效果部位。为保证墙面质量，模板应随时清灰，用干净棉纱擦抹并及时涂刷新的隔离剂。模板支设的八不准：墙线未验收、模板控制线未弹或不准确，不准支模板；钢筋、预留洞未检查合格，不准支模板；模板企口有变形或对拉螺栓不全，不准支设模板；模板清理不干净、脱模剂未刷，不准支设模板；柱根未剔凿或剔凿不够，不准支模板；预留洞口未粘贴海绵条，不准合模；施工缝部位钢筋绑扎不牢或剔凿不够，不准合模；水电预埋验收不合格，不准合模。模板体系：为了保证面板与几字型材、木龙骨的连接强度，防止面板在使用过程中发生脱落，面板与几字型材或木龙骨需要采用正面螺栓连接时，为减少痕迹，钉头下沉，表面刮腻子，待腻子表面平整后，在钉眼位置喷清漆，使其在砼表面不会留下明显痕迹；大部分情况下采用反钉法，在此种情况下采用木螺钉，通过角码将龙骨与面板连为一体。脱模剂：要用好的机油与柴油相混合的脱模剂。对拉螺栓：采用对拉螺栓外加塑料套管和塑料套管堵头，为防止漏浆，可在塑料套管堵头和模板面板紧贴面加海绵条；操作中，对拉螺栓需要均匀适度的紧固，避免局部把面板拉变形。吊装运输：模板吊装时一定要在设计的吊钩位置挂钢丝绳，起吊前一定要确保吊点的连接稳固，严禁钩在几字型材、木龙骨上。注意模板面不能与地面接触，必要时，模板根部位置垫毡子或海绵。模板施工中必须轻起慢放，吊装时注意避免模板随意旋转撞击脚手架、钢丝网等物体，造成模板的机械性损坏和模板的变形及安全事故发生，影响其正常使用；并严格保证两根吊绳夹角小于5度；严禁单点起吊；四级风（含）以上不宜吊装模板。入模时下方应用绳子牵引以保证模板顺利入位，模板下口应避免与砼墙面发生碰撞摩擦，防止“飞边”，调整时受力部位不能直接作用于板面，需要支顶或撬动时保证“几”字型材和木龙骨位置受力，并需加木方垫块。套对拉螺栓时，必须在调整后位置后轻轻入位，保证每个孔位都加塑料垫圈，避免螺纹损伤对拉螺栓孔眼。模板紧固之前应保证板对齐，严禁在板面校平前上夹具加固。严禁将振捣棒作用于板面。模板拆卸应与安装顺序相反即先装后拆、后装先拆。拆模时，严禁直接用撬棍挤压板面。拆下的模板轻轻吊离柱梁，放在专门存放的位置准备周转使用。装车运输时最下层模板背楞朝下，模板面对面或背对背施放，施放不能超过6层，板面之间垫棉毡保护。成品保护：必须加强模板的保护意识，现场需有专门用于模板存放用的钢管架，且模板必须采用面对面的插板式存放；模板与钢管架用铁丝连接，防止有风天气模板倾倒；模板上覆盖塑料布，存放区做好排水措施，注意防水受潮。模板拆模后及时清灰，刷脱模剂，检查板面的几何尺寸；模板的拼缝是否有松动，以防止使用面板脱落，丝杠、穿墙螺栓、螺母等相关等零配件也应进行清理、养护。严禁模板龙骨上开洞切边，破坏龙骨体系。面板的堵头位置应派专人检查，清理砂浆。每次吊装前，检查模板吊钩的强度设计只满足单块模板，所以采用单块模板吊装。2.9.3共同沟防渗漏措施防水工程是保证建筑物使用功能非常重要的内容，本工程地下防水面积大，部位多，在施工中必须严格检查、监控与管理，采取切实可行的施工措施，加强对重点部位和薄弱点的控制，确保防水的施工质量。2.9.3.1设计概况根据招标提供的设计图纸，本工程的地下室防水等级为二级，地下室底板、外壁及室外顶板等地下工程迎水面主体混凝土结构防水采用防水混凝土，防水混凝土的设计抗渗等级为P6。在地下室混凝土结构外部采用卷材防水，做法如下：地下室底板防水构造（自上而下）：防水钢筋混凝土底板，20厚1:3水泥砂浆找平层，0.9mm厚聚乙烯丙纶复合高分子防水卷材（一层），100厚C15混凝土垫层表面压光，面积19242㎡。与土壤接触的地下室外墙防水构造（由内而外）：防水钢筋混凝土侧壁，20厚1:3水泥砂浆找平层，0.9mm厚聚乙烯丙纶复合高分子防水卷材（一层），20厚1:2水泥砂浆保护层，面积24197㎡。2.9.3.2混凝土结构自防水施工以混凝土自身的密实性而具有一定防水能力的钢筋混凝土结构形式称之为混凝土结构自防水。本工程防水混凝土主要在地下室底板(C30P6)、地下室外墙(C30P6)。（1）防水混凝土施工要点防水混凝土工程质量的优劣不仅取决于混凝土材质本身及其配合比，而且施工过程中的搅拌、运输、浇灌、振捣及养护等都将对混凝土质量有很大影响。因此，施工时必须对上述各个环节严加控制，采取严密措施，以免造成渗漏水的隐患。1）结构自防水混凝土施工质量保证措施见表2.9.3-1。表2.9.3-1结构自防水混凝土质量措施序号控制要点具体措施1原材料水泥1、结构自防水混凝土结构引起的裂缝最主要的原因是水泥水化热的大量积聚使混凝土出现早期升温及后期降温现象。为此在施工中应尽可能采用低水化热的普通硅酸盐水泥或粉煤灰水泥。2、对其进行安定性、凝结时间、强度、比表面积、烧失量、碱含量、水化热、三氧化硫、不溶物等进行检验，结果必须全部合格。2骨料1、碎石尽量采用温度线膨胀系数较小的石灰岩骨料，以碎石为佳，粒径尽可能大一些，5～40mm连续级配且含泥量小于1%。2、砂采用中粗纱，细度模数2.5～3.2，含泥量<1%。砂率不宜过大，40%左右。3掺合料1、建议掺加聚丙烯抗裂纤维；2、掺加粉煤灰，替代部分水泥；3、掺入CMA三膨胀源抗裂剂。4外加剂1、掺加高效减水剂；2、掺加泵送剂；3、掺加缓凝剂。5水要求搅拌站采用符合现行国家标准的自来水或者地下水。6配合比设计1、加强与混凝土供应单位的沟通，首先对混凝土配合比进行优化设计。2、要求混凝土搅拌站在配合比设计中，适量减少水泥用量。3、掺加粉煤灰，替代部分水泥，保证混凝土强度的前提下，掺入20%左右的粉煤灰替代部分水泥，延迟水化热释放的速度，减小水化热，延迟峰温出现的时间，减少温度应力。粉煤灰尽量选用Ⅰ级粉煤灰。4、粗骨料选用粒径为5～40mm连续级配石灰岩碎石，含泥量小于1%。在满足可泵性的前提下，降低砂率，坍落度在满足泵送条件下尽量选用小值，减少收缩变形，严格控制粗细骨料的含泥量，砂含泥量控制在1%以下，砂率40%左右。5、在保证混凝土强度的前提下，使用合适的缓凝减水剂，减少水泥用量，延缓水泥水化放热速率，以减少水化热。6、采用高效减水剂，并使用前必须先做试验，不得出现假凝、速凝、分层或离析现象。7、混凝土凝结时间要求初凝为12～20h。7和易性控制混凝土的坍落度，要求混凝土的入泵坍落度为140±20mm。严禁在施工现场对混凝土加水,控制混凝土的单方用水量，天气变化时应根据砂、石的含水率的变化、气温的变化及时对混凝土的施工配合比进行调整。混凝土拌合物的初凝时间不小于12h，坍落度经时损失1h小于20mm，2h小于40mm，不离析、不泌水。8生产运输1、搅拌站在生产混凝土时要严格执行同一配合比。2、根据气温条件、运输时间、运输距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等情况,及时适当地对原配合比进行微调确保混凝土供应质量。3、冬期施工时采取保温措施提高混凝土的入模温度，防止混凝土冷冻。4、混凝土搅拌运输车每次清洗后注意排净料筒内的积水，以免影响水胶比，同时还要注意将混凝土的运输时间控制在1h内，以免坍落度损失过大，而影响混凝土的质量。5、确保混凝土的连续供应，防止间隔时间过长混凝土出现冷缝，影响基础的质量。浇注大体积混凝土前对混凝土运输车辆的行驶路线进行勘察，绘制行驶路线图，制定应急方案，确保混凝土施工时混凝土运输车辆不会受交通的影响。6、现场要合理安排调度混凝土运输车辆及混凝土浇注的人员，防止混凝土运输车在现场等待时间过长，影响混凝土的质量。确保入模混凝土的坍落度一致。9养护1、为了防止混凝土因内部温度过高产生温度裂缝，保证混凝土在一定时间温度、湿度的稳定，使胶凝材料充分水化，前期主要是潮湿养护，防止表面脱水。2、底板、楼板采用塑料薄膜和保温材料麻袋片进行保温保湿养护。养护时间要求不少于14d。应采取有效措施使混凝土表面与内部温差控制在25℃3、冬期施工墙体混凝土浇筑完成后带模养护，并进行覆盖麻袋进行保温养护，不少于7天。非冬期施工，墙板混凝土浇筑后，应从顶部设水管喷淋，模板拆除后继续养护14d以上。2）防水混凝土各个部位的施工要点详见表2.