路面工程施工技术措施

路面工程施工技术措施1路面工程概况㈠、道路线形与平面设计沙宁公路（荔新公路—永宁大道），路线大致呈南北走向，南起荔新公路分离式立交桥下，沿线依次与广惠高速收费站出入口连接道路平交、下穿广惠高速公路、与创强路、创业大道、创优路平交，终点处与永宁大道平交，桩号范围为K0+000~K3+173.48，共长3173.48m，红线宽40m，机动车道双向六车道，设计车速60km/h，城市主干路，5跨20米的大桥一座。道路中线与现状中线保持一致。现状为双向4车道，水泥混凝土路面，起点至广惠高速公路段中央绿化带上无高压线，路灯布置在中央绿化带上；广惠高速公路至创优路段中央绿化带有现状110千伏高压线，同时道路东侧有110千伏高压线。现状沙宁公路现状行车道水泥板块局部有不同程度的横纵向裂缝、露骨、角隅破损、啃边等病害，其中以绿化带开口连接段的网裂最为普遍。路缘石使用多年己显破旧，局部存在松动、断裂的现象，缺乏人行道和非机动车道，绿化带形式单一，行道树下植物生长杂乱。全线平面共设有2个交点。圆曲线半径最小为1100m，最大为1500m，不设缓和曲线，平面线形的整体设计完全满足60km/h行车速度的技术要求。根据现状实测的道路横断面，桩号K0+735.17~Kl+44.98段设置了2.5%的超高，桩号Kl+608～K2+193.62段设置了4%的超高。本次改造设计标准为城市主干路，按城市道路标准可不设置超高，但为了减少工程造价，本次改造超高还是保留仅加铺沥青面层，同时在直线上设置超高渐变，超高渐变率为1/181。起点为现状荔新公路，道路等级城市快速路，双向6车道，沥青混凝土路面。终点为现状沙宁公路，道路等级为城市主干路，双4车道，水泥混凝土路面。㈡、纵断面设计道路纵断面设计尽量保持与旧路吻合，在满足规范的前提下做到少补少挖，同时结合道路横坡合理设置调平层厚度，尽量降低工程投资。与现状道路标高接顺。由于道路左右半幅现状标高相差较大，建成后左右半幅沉降差别较大，为减少调平层的数量，道路纵断面分左右半幅分别设计纵断面。沙宁公路下穿广惠高速公路现状最小净高为4.7米，本次设计为保证5.0米净高，破除现有混凝土路面，再新建混凝土路面加铺沥青面层，加大桥下净高5.0米。根据开发区核心区的控制性规划，雅瑶河干流和支流在广惠高速公路南边的创誉路南侧，整合成一条雅瑶河，然后穿越现状沙宁公路，现状荔新公路，汇流至下游的新塘镇。规划雅瑶河穿越沙宁公路处河底宽45m，河顶宽76.5m，河道与沙宁公路斜交角度60度。本河道不通航。桥梁100年一遇的洪水位5.96米控制桥梁面标高，现状混凝土路面及路基需要挖除。沙宁公路全线最大纵坡为1.2120%，最小坡长为150m，最小纵坡为0.0256%，坚曲线最小半径（凸）10000m，坚曲线最小半径（凹）4800m。道路纵坡小于0.3%路段，设锯齿形偏沟和加密雨水口以改善排水条件。交叉口位置的道路设计标高以交叉口竖向设计为准。㈢、横断面设计⑴沙宁公路现状断面如下：29m=4.0m（边绿化带）+7.5m（机动车道）+6.0m（中央绿化带）+7.5m（机动车道）+4.0m（边绿化带）。道路起点至K1+150段沿线无110kv以上的高压线。⑵在现状道路的基础上，拓宽一个车行道，增加人行道及非机动车道，设计横断面红线宽度40m。道路起点至Kl+l50段沿线无llOkv以上的高压线，沙宁公路设计断面如下：40m=5.5m（人行道及非机动车道、树池）+5m（机动车道）+5.0m（中央绿化带）+5m（机动车道）+6.5m（树池、人行道及非机动车道）。⑶下穿广惠高速公路跨线桥，沙宁公路设计断面如下：25.6m=0.3m（预留）+3m（人行道及非机动车道）+8m（机动车道）+3.0m（中央绿化带）+8m（机动车道）+3m（人行道及非机动车道）+0.3m（预留）。㈣、道路面结构形式沙宁公路现状为两块板结构，共宽15米，水泥混凝土路面。从现场勘查看，除少数板块需重新浇注外，车行道水泥混凝土路尚基本完好。⑴水泥混凝土路面加铺沥青混凝土分下列三种情况：①路面结构一，加铺10cm，各结构层组合如下：4cm细粒式SBS改性沥青砼（AC-13C)（含0.2%纤维）乳化沥青粘层油（PC-3)0.5L/m26cm中粒式SBS改性沥青砼（AC-20C)路用双重反应型防水粘结层满铺自粘式玻璃纤维土工格栅铣刨lcm厚旧水泥砼面层并清洗旧水泥砼面板旧基层②路面结构二，加铺17cm，各结构层组合如下：4cm细粒式SBS改性沥青砼（AC-13C）（含0.2%纤维）乳化沥青粘层油（PC-3)0.5L/m26cm中粒式SBS改性沥青砼（AC-20C)路用双重反应型防水粘结层满铺自粘式玻璃纤维土工格栅铣刨lcm厚旧水泥砼面层并清洗旧水泥砼面板旧基层③路面结构工，加铺大于17cm，各结构层组合如下：4cm细粒式SBS改性沥青砼（AC-13C）（含0.2%纤维）乳化沥青粘层油（PC-3)0.5L/m26cm中粒式SBS改性沥青砼（AC-20C)乳化沥青粘层油（PC-3)0.5L/m2≥7cm粗粒式沥青砼（AC-25C)路用双重反应型防水粘结层满铺自粘式玻璃纤维土工格栅铣刨lcm厚旧水泥砼面层并清洗旧水泥砼面板旧基层调平层厚度根据纵断面设计高程确定。设置原则：当调平层厚度为1~6cm时，调平层与下面层同时施工；当调平层厚度为大于等于7cm时，调平层与下面层应分层施工，并在调平层与下面层之间设置化沥青粘层油调平层一次铺筑的压实厚度不应超过10cm。⑵新建车行道路面结构拓宽新建个车行道，按原道路机动车道材料、厚度相同的混凝土路面结构层至原路面标高，同时在板块中配置适量的钢筋，与相邻旧板侧面设置带传力杆作用的拉杆（植钢筋），再与原车行道起加铺沥青面层。4cm细粒式SBS改性沥青砼（AC-13C）（含0.2%纤维）乳化沥青粘层油（PC-3)0.5L/m26cm中粒式SBS改性沥青砼（AC-20C)乳化沥青粘层油（PC-3)0.5L/m2调平层中粒式SBS改性沥青砼（AC-20C)（根据需要设置）满铺自粘式玻璃纤维土工格栅路用双重反应型防水粘结层铣刨lcm厚旧水泥砼面层25cm厚C35水泥砼面板20cm厚5%水泥稳定碎石基层20cm厚4%水泥稳定碎石底基层⑶烂板修复路面结构（排水及电力管沟开挖修复路面）4cm细粒式SBS改性沥青砼（AC-13C）（含0.2%纤维）乳化沥青粘层油（PC-3)0.5L/m26cm中粒式SBS改性沥青砼（AC-20C)乳化沥青粘层油（PC-3)0.5L/m2调平层（根据需要设置）满铺自粘式玻璃纤维土工格栅路用双重反应型防水粘结层铣刨lcm厚旧水泥砼面层25cm厚C35水泥砼面板20cmC20水泥贫砼基层道路东侧中央绿化带拓宽1米也采用本路面结构，同时最底下设置15cm厚的级配碎石垫层。⑷非机动车道路面结构3cm细粒式改性沥青混凝土（AC-10C)粘层油PC-34cm中粒式沥青砼（AC-16C)粘层油PC-320cmC20混凝土⑸人行道路面结构30x30x5cm花岗岩人行道砖3cmM10砂浆调平层15cmC20混凝土⑹道路侧石、平石及压条本次改造出于景观要求，现状中央绿化带、导流岛侧石更换为花岗岩侧石，加铺沥青面层之前，在侧石位于车行道一侧砼路面设置8cm厚花岗岩平石，平石与砼路面之间设置2cm水泥砂浆调平层。全线的侧石、平石、压条全部采用花岗岩材料，石质应保持一致，且无风化和裂纹现象；侧石表面应进行处理，并保持色泽一致，外露面加工精细度、光亮度应符合设计要求；花岗岩材料技术指标应符合有关技术规范要求，抗压强度等级为Cc40、抗折强度等级为Cf4.0、防滑等级为R3、相应防滑性能指标BPN>65。人行道路侧石距离路面高度为15cm，中央绿化带及渠化岛侧石高出路面30cm，靠近人行道平石的横坡与路面横坡方向一致，坡度是路面横坡2倍，一般应为4%。2水泥稳定基层施工㈠、施工流程不合格不合格合格施工前准备测量放线摊铺混合料捡平养护工序验收补平、修整临边夯实碾压厂拌机拌料检查验收水泥稳定基层施工流程图㈡、水泥稳定石屑基层施工技术措施⑴验收路基对于完成了的路基，必须按质量检验标准规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥石粉渣稳定层。逐个断面检查路基、垫层标高是否符合设计要求。⑵施工放样进行水平测量。在两侧指示桩上用明显的标记标出底基层边缘的设计高。⑶拌和及运输水泥选用普通硅酸盐水泥，不使用高强度水泥。受潮变质硬化的水泥不得使用，粒料采用石粉渣。石粉渣必须干净，不含泥砂、垃圾；并具有一定的级配，其最大粒径不宜超过1cm。拌和用水采用自来水。拌和用水量以干料总重的6%左右为宜，具体可视石粉渣的干湿情况而增减。水泥剂量以水泥质量占全部石粉渣的干质量的百分率表示，即水泥剂量=水泥质量/干石粉渣的质量。拌和料按设计配合比所规定的用量每槽过秤。采用专门的中心厂搅拌设备拌和，每槽拌和时间不少于2min。拌和站设在施工现场，由自卸汽车运输。⑶稳定层摊铺机操作摊铺机供料机构包括刮板输送器和向两侧布料的螺旋摊铺器两部分，两者的工作应互相密切配合，工作速度匹配，工作速度确定后，还要力求保持其均匀性，这是决定垫层平整度的一项重要因素。刮板输送器的运转速度和闸门的开启度共同影响向摊铺室的供料量。通常刮板输送器的运转速度确定后就不应变动，因此，向摊铺室的供料量基本上依靠闸门的开启度来调节。在摊铺速度恒定时，闸门开启度过大，使得螺旋摊铺室中部积料过多，形成高堆，造成螺旋摊铺器的过载并加速其叶片的磨损，同时也增加了熨平板的前进阻力，破坏熨平板的受力平衡，使熨平板自动向上浮起，铺层厚度增加。如果关小闸门或暂停刮板输送器的运转，掌握不好，又会使摊铺室内的混合料突然减少，中部形成下陷形状，其密实度与对熨平板的阻力减小，同样回破坏熨平板的受力平衡使熨平板下沉，铺层厚度减小。摊铺室内最恰当的混合料量是堆料的高度平齐于或略高于螺旋摊铺器的轴心线，即稍微看见螺旋叶片或刚盖住叶片为度。料堆这种高度应沿螺旋全厂一致，因此要求螺旋的转速配合恰当。闸门的最佳开度，应在保证摊铺室内混合料处于上述的正确堆料高度状态下，使刮板输送器和螺旋摊铺器在全部工作时间内都能不间断工作，但由于基层不平以及其他复杂的原因，为保证摊铺室内混合料保持标准高度，刮板输送器和螺旋摊铺器不可避免地要有暂停运转或再启动的情况发生，不过这种情况越少越好，最好使它的运转时间占其全部工作时间的80%~90%，为了保持摊铺室内混合料高度经常处于标准状态，应采用闸门自控系统。无论是手工操纵还是自控供料系统供料，都要求运输车辆对摊铺机有足够的持续供料量。⑷摊铺方式摊铺时，先从横坡较低处开铺。各条摊铺带的宽度最好相同，，以节省重新接宽熨平板的时间（液压伸缩式调宽较省时）。使用单机进行不同宽度的多次摊铺时，应尽可能先摊铺较窄的一条，以减少拆接次数。如果为多机摊铺，则应在尽量减少摊铺次数的前提下，各条摊铺带的宽度可以有所不同（即梯队作业方式），梯队间距不宜过大，宜在5~10m之间。两条摊铺带相接处，必须有一部分搭接，才能保证该处与其他部分具有相同的厚度。搭接的宽度应前后一致。前后两条摊铺带横向接茬质量的好坏对路面的平整度影响很大，处理好横向接茬的基本原则是：要将第一条摊铺带的尽头边缘做成垂直面，并与纵向边缘成直角。㈢、水泥稳定碎石基层施工技术措施⑴碎石基层的材料采用散体物料运输车运至要铺筑碎石基层的施工现场外堆放，底层碎石粒径选用较大粒径的石料，一般为3～5cm，面层采用较小粒径的石料(1.5～2.5cm)，级配碎石颗粒组成范围应符合下表规定：水泥稳定基层的参考级配范围表(通过质量百分率(%)筛孔尺寸(mm)37.531.5199.54.752.360.60.075水泥稳定碎石基层/10068~8638~5822~3216~288~150~3⑵采用小型装载机运输，将碎石运至施工现场，采用逐步推进的方式沿路线向前摊铺，路两侧边坡部分采用人工修坡检平。⑶现场施工机械不能在已铺好土工布的路基上行走，施工时必须采用小型机械进行施工，在已铺好碎石基层的行驶运输材料。⑷摊铺碎石时注意石料的粒径分布，避免大或小粒径的石料过分集中。⑸由于碎石层的厚度为20cm，因此应分两层（10+10cm）进行碎石层的铺筑，面层可铺撒石屑或中粗砂作保护层。⑹碎石摊铺检平后，用压路机辗压3-4遍，使碎石层表面来整，不起波浪，过高或过低的地方，要找补检平。3沥青路面施工㈠、沥青砼路面施工部署⑴在施工中根据铺设路面宽度，拟投入2台摊铺宽度为9.0m的摊铺机进行梯队摊铺作业，并配置钢轮、胶轮压路机及其它相应机械设备。⑵运输车辆数量配置：①施工期间每车发车时间间隔计算为保证前方施工现场摊铺的连续性，摊铺前必须有料车等待卸料，沥青运料车辆必须按计算的时间发车，本工程的发车安排计划如下：每延米各种沥青面层的重量：细粒式SBS改性沥青混凝土0.377t，中、粗粒式沥青混凝土1.001t，由上述计算得各层次的摊铺速度：VSBS＝4.33m/minV中、粗＝1.63m/min运输车辆为红岩/日野重载自卸车，每车装料为20t，可以计算出一车混合料摊铺时间为：TSBS＝20/0.377/4.33＝12.25(min)T中、粗＝20/1.001/1.63＝12.26(min)因此可以确定：不论摊铺任何一种混合料，均可每隔10min发一车料。②运输车辆数量计算为本工程配套的沥青混凝土沥青拌和站初步设定最大运距确定为15km，车速确定为40km/h；15km行车间为：15km/40km/h＝23min，每车往返需23×2=46min，摊铺机前有料车等候，每10min发一车，则：46/10=4.6，取整数5辆，按照每摊铺机前有2辆车等待，所以共需9辆运输车。⑶合适作业段长度的确定经初步考察，拟为本工程配套的沥青混凝土沥青拌和站有3个贮料罐可以贮料270t，9辆车扩容贮料110t，拌和机时产量为160t/h，生产时间12h，共计混合料总量为1920t＞（270×3+110=920t），每日的作业长度为：细粒式SBS改性：1920/0.377＝5092m中、粗粒式：1920/1.001＝1918m，可满足本过程的施工要求。⑷为确保本路段的交通畅通，保证施工质量，综合考虑投入设备的能力和远途运输、施工现场的情况，本着宁慢莫快的原则，合理安排进度。⑸总体施工流程清扫路面清扫路面摊铺机定位预热及安装自动找平仪摊铺机摊铺压路机压实摊铺细粒式沥青层检验、验收施工测量施工前准备人工摊铺沥青PC-1稀浆下封层、碾压摊铺热沥青封层沥青混凝土制作摊铺中粒式沥青层沥青摊铺总体施工流程图

⑹分层施工流程图基层验收合格基层验收合格测量放样机械就位摊铺机定位预热及安装自动找平仪检查材料温度混合料搅拌启动送料装置运料车运至摊铺卸料摊铺混合料测量温度压路机进行初压(两遍)、复压(三遍)、终压(两遍)验收沥青摊铺分层施工流程图㈡、沥青混合料摊铺⑴在摊铺混合料之前，检查确认下层的质量，当下层质量不符合要求时，不准摊铺。在摊铺前应报请监理工程师批准。⑵摊铺前烫平板要充分加热。向摊铺机输送材料的速度与摊铺机连续不断工作的吞吐能力相一致，并尽一切可能使摊铺机连续作业。如果发生暂时性断料，则摊铺机继续保持运转。⑶摊铺机基准线的控制，摊铺机在进行自动找平时，需要有一个准确的基准面（线），现场将结合路面的结构层次和施工位置进行选定。其基本原则是：当以控制高度为主时，以走钢丝为宜；当控制厚度为主时，则采取浮动基准梁法。一般是底面层用走钢丝，中面层和表面层用浮动基准梁法。⑷摊铺底面层—基准钢丝绳（走钢丝）法在路面两侧安装基准钢丝绳支持钢丝绳的支柱钢筋的间距不能过大，一般为5～10m；用两台精密水准仪测量控制钢筋的高程，钢筋宜较设计高程高1～2mm，并保证钢筋的高程在铺筑过程中始终准确；一般使用Ø2mm~Ø3mm的高强度钢绞线，用紧线器拉紧安放在支柱的调整横杆上，每两根钢支柱间钢丝绳的挠度不大于2mm，张紧钢丝绳的拉力一般在800N左右；基准线应尽量靠近熨平板，以减少厚度增量值；为保证连续作业，每侧钢丝绳至沙应具备有三根200～250m长的钢绞线，在未走完本段钢丝之前，下段钢丝必须架设完成。⑸摊铺中或上面层—浮动基准梁法浮动基准梁用于保持摊铺机前后高差相同，保证摊铺厚度和提高表面平整度，在构造物上另加挂钢丝绳配合进行控制（因构造物上沥青层的厚度与表面层厚度不同），浮动基准梁的前部由长2-3m的2-4个轮架组成，每个轮架有3-4对小轮，行走在摊铺机前面下承层。浮动基准梁的后部是约0.5m×10m的滑板（俗称滑靴），在摊铺层顶面滑移，为了减少基准误差和自动找平装置的误差，需在进行自动找平装置的安装和调整时注意：横坡传感器听安装误差应小于+0.1%；浮动基准梁的滑动基面应与摊铺基面平行上横坡值相同；随时检查液压系统的工作压力，使其处于正常状态；随时检查摊铺厚度和横坡值是否符合设计值。⑹在摊铺过程中，应尽量避免停机，应将每天必须停机中断摊铺点放在构造物一端顶定做收缩缝的位置。在中途万一出现停机，应将摊铺机熨平板锁紧不使下沉；停顿时间在气温10℃以上时不要超过10min。停顿时间超过30min或混合料温度低于100时，要按照处理冷接缝的方法重新接缝。⑺摊铺机操作控制措施，选用熟练的摊铺机操作手，并进行上岗前培训；在摊铺过程中，运料车应在摊铺机10-30cm处停住，并挂空档，依靠摊铺机推动缓慢前进，并应有专人指挥卸料车进行卸料；确保摊铺机供料系统的工作具有连续性，即保证脚轮（输送轮）内的料位高度稳定、均匀、连续，料位高度保持在中心轴以上叶片的2/3为宜。如中断摊铺时间短，仅受料斗内的混合料已经冷硬，则应先将受料内已冷硬的混合料铲干净，然后重新喂料；派专人负责及时清扫洒落的粒料；摊铺前，熨平板必须清理干净，调整好熨平板的高度和横坡后，预热熨平板。熨平板的预热温度应接近沥青混合料的温度，一般可加热到85-90℃。⑻本工程采用全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。单机摊铺宽度不够采用两台以上摊铺时，以梯形交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机的轨道应重叠5～10cm。⑼在相邻车道铺筑中，两个单车道的进度不能相差太远，以使两车道间形成一道热的纵向接缝。在完成第一车道的摊铺和碾压后，第二车道在宽度为15cm的预留连接带且混合料温度不低于100℃时进行摊铺，并应从连接带开始碾压，不得留有缝迹。⑽对外形不规则路面，构造物障碍，空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。⑾在雨天表面存在积水及气温低于10℃时，都不得摊铺混合料。⑿用机械摊铺的混合料，不得用人工反复修整，当出现以下情况时，可用人工做局部找补或更换混合料。①横断面不符合要求；②构造物按头部位缺料；③摊铺带边缘局部缺料；④表面明显不平整；⑤局部混合料明显离析；⑥摊铺机后有明显拖痕。㈢、沥青路面压实⑴在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分、均匀地压实。⑵压实工作按规范确定的压实设备组合及程序进行，并备有监理工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于窄狭地点压实或修补工程。⑶沥青混凝土面层的碾压分三个阶段进行，即初压、复压和终压：初压：第一阶段初压习惯上常称作稳压阶段。由于沥青混合料在摊铺机的熨平板前已经初步夯击压实，而且刚摊铺成的混合料的温度较高（常在140℃左右），因此只要用较小的压实就可以达到较好的稳定压实效果。通常用6-8t的双轮振动压路机以2Km/h左右速度进行碾压2-3遍。碾压机驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压时的轮迹行驶进行振动碾压。也可以用组合式钢轮—轮胎（四个等间距的宽轮胎）压路机（钢轮接近摊铺机）进行初压。前进时静压匀速碾压，后退时沿前进碾压时的轮迹行驶并振动碾压。复压：第二阶段复压是主要压实阶段。在此阶段至少要达到规定的压实度，因此，复压应该在较高温度下并紧跟在初压后面进行。复压期间的温度不应低于100℃~110℃，通常用双轮振动压路机（用振动压实）或重型静力双轮压路机和16t以上的轮胎压路机同进先后进行碾压，也可以用组合式钢-轮胎压路机与振动压路机和轮胎压路机一起进行碾压。碾压遍数参照铺筑试验段时所得的碾压遍数确定，通常不少于8遍，碾压方式与初压相同。终压：第三阶段终压是消除缺陷和保证面层有较好平整度的最后一步。由于终压要消除复压过程中表面遗留的不平整，因此，沥青混合料也需要有较高的温度。终压常使用静力双轮压路机并应紧接在复压后进行。终压结束时的温度不应低于沥青面层施工规范中规定的85-90℃，应尽可能在较高温度下结束终压。⑷初压、复压和终压的压路机各在相互衔接的小段上碾压并随摊铺速度依次向前推进。为使压路机驾驶员容易辨明自己应该碾压的路段，可用彩旗或其他标记物放在初压与复压和复压与终压的分界线上，并根据沥青混合料的温度和碾压遍数移动这此标记物，指挥驾驶员及时进入下一小段进行碾压。⑸碾压纵向进行，并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀进行，相邻碾压至少重叠宽度为：双轮30cm。三轮为后轮宽度的二分之一。⑹在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起线3m以外。⑺采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间掉落在路面上。⑻在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其它原因形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝迹为止。⑼在沿着路缘石或压路机压不到的其它地方，采用热的手夯或机夯把混合料充分压实，已经完成碾压的路面，不得修补表皮。⑽路面压实到最大理论密度的98%以上，一旦达到足够的密度，停止压路机作业，过量的压实会引起沥青析出并填充达到已压实的路表间隙中去。㈣、沥青路面碾压温度控制⑴采用运输沥青混合料的自卸车辆，采用有覆盖，保温设备的运输车辆，在车槽四角密封坚固。⑵碾压作业在混合料处于能获得最大密度的温度下进行，一般初压不得低于150℃，复压不得低于135℃，终压完成时温度不得低于90℃。⑶压路机不停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上。㈤、碾压的速度控制压实分成初压、复压和终压。压路机以均匀速度行驶，压路机速度符合下表规定压路机碾压速度控制表碾压阶段名称初压（km/h）复压（km/h）终压（km/h）钢筒式压路机1.5～2.02.5～3.52.5～3.5轮胎式压路机3.5～4.54～6振动式压路机(不振)1.5～2.5(振动)4～5(不振)2.0～3.0㈥、沥青施工细部处理技术措施⑴对路面边缘的压实度控制①配备经验丰富的压路机驾驶员进行路面边缘位置的压实工作，设置压路机行走边线控制杆，控制压路机行走的线路准确。②在沿着路缘石或压路机压不到的其它地方，采用经监理工程批准采用的热的手夯或机夯把混合料充分压实，压实度与平整度与路面标准相同。⑵接缝处理①沥青路面施工必须接缝紧密，连接平顺，不得产生明显的接缝离析，相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上，，横向接缝可采用以下三种形式：斜接缝梯形接缝平接缝②摊铺时采用梯队作业的纵缝采用热接缝。两台摊铺机相距宜为15~30m，烫平板设置在同一水平。施工时将已铺混合料部份留下10～20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部份的高程基准面，再最后作跨缝碾压以消除缝迹。③半幅施工不能采用热接缝时，采用切刀切齐。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时重叠在已铺层上5～10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。碾压时压路机先在已压实路面上行走，碾压新铺层10～15cm，然后压实新铺部份，再伸过已压路面10～15cm，充分将接缝压实紧密。④上下层的纵缝错开15cm以上，表层的纵缝顺直且宜留在车道区划线位置上。纵向接缝设置在通行车辆轮辙之外，与横坡边坡线重合在15cm以内，与下卧层接缝的错位至少为15cm。⑤当由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝，横缝与铺筑方向大致成直角，横缝在相连的层次和相邻的行程间均应至少错开1m，横缝应有一条垂直，经碾压成良好的边棱。⑥本工程路面采用全幅摊铺，不采用纵向接缝。⑶减少和避免冷接缝①从机械方面保证，在本工程施工中配备足够的摊铺机进行施工，摊铺机宽度不足时可采用多台摊铺机梯队作业，避免纵向冷接缝。②从材料方面保证，根据摊铺速度与拌和站作好供料方面的沟通，保证供料及时畅顺，避免停工待料造成冷接缝。③配备足够有沥青路面施工经验的施工人员进行摊铺施工，加快施工进度，减少接缝。④从时间安排上避免冷接缝，避开交通高峰期进行沥青路面摊铺施工，避免造成冷接缝。⑤编制合理的施工方案，减少接缝数量，最大限度避免出现冷接缝施工。㈦、路段初试铺的解决的问题⑴路面工程开工前，在监理工程师批准的现场进行试验路段的铺筑，试验路段长100～200m，试验路段解决的问题主要是：检验拌和过程、控制摊铺方法，了解材料温度、碾压方式（速度、振幅），压实方式、取样做密实度试验和施工方法、施工组织的适应性及计量的依据。⑵在监理工程师括定的位置，在路中、边各取一个芯样。测其厚度和压实度。⑶路面的压实度采用芯样试验法进行试验。试验结果不低于马歇尔试验件正反各击75次时混合料密度的98%。⑷根据“配合比的工地检验”规定在拌和厂取样试验外，在施工现场待混合料压实后12小时，按下表项目进行抽样试验，并取两个完整标准试件交监理工程师登记保存。⑸沥青混凝土试验路面试验项目试验项目取样频率厚度和密实度6处沥青含量4处石料级配4处⑹试验路面完成后，写出书面报告报监理工程师审查批准。经监理工程师批准后试验路段作为比较标准，予以保护，永久性工程按试验路段批准的方法和标准进行施工。4砼路面施工㈠、施工工艺流程测量放样测量放样安装模板复核、检查调平砼路面浇筑抹平、做面路面拉纹路面养护填缝处理验收通车预拌砼试件制作缝位切割模板拆除砼路面施工工艺流程图㈡、施工技术措施⑴施工准备浇筑前，进行放样复测和标高复测，现场检验砼的坍落度等技术指标合乎要求，卸料前保证搅拌均匀，做水电供应，保持交通畅顺，检查各种机械设备的性能是否良好，确保各种原材料的供应正常。⑵传力杆设置①混凝土板内各种钢筋预先按设计图纸及规范要求进行制备，并有足够数量以保证施工生产需要。②设置传力杆的横向施工缝及横向胀缝，使传力杆与中线及路面平行，其偏差不大于5mm。传力杆的固定，可采用顶头木模或支架固定的安装方法：顶头木模固定传力杆的安装适用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆的长度一半应穿过端头模板，固定于外侧的定位模板中混凝土浇筑前应检查传力杆的位置；浇筑时，应先摊铺下层混凝土并用插入式振捣器振实，并应校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土，浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板和传力杆套管（详见下图）。宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝，传力杆的长度一半应穿过胀缝板和端头挡板，并用钢筋支架固定就位。浇筑时应检查传力杆的位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土至板面，振捣密实后，抽出端头档板，空隙部分填补混凝土，并用插入式振捣器振实（详见下图）。③传力杆经监理工程师验收合格后方可使用，安装时在监理工程师的旁站下进行。⑶浇筑浇筑前，进行放样复测和标高复测，同时保持横向分块与路中续垂直，现场检验砼的坍落度等技术指标合乎要求，卸料前保证搅拌均匀。浇筑混凝土的基础表面先洒水湿润。⑷振捣边角及凹凸企口缝位置先用插入式振动器靠近振捣，然后再用平板振动器纵横交错地全面振捣两次。第一次振捣放慢速度以利析浆，相隔15min后进行第二次振捣。第二次振捣主要配合削高填低，大致整平，速度可快一些。振捣时振捣至混凝土表面不再有显著下沉，不再出现气泡、表面灰浆基本平稳、模板边角处已充实均匀为准，使混凝土面层达到密实、平整、光滑。振捣时辅以人工找平，并随时检查模板有无下沉、变形或松动。⑸表面修整、纹理制作①混凝土摊铺、捣实，刮平作业完成后，采用经监理工程师批准的饰面设备进一步整平，使混凝土表面达到要求的坡度和平整度。②修整作业在混凝土仍保持塑性和具有和易性的时候进行，以确保从表面清除水份和浮浆。表面的低洼处，不得填以表面的浮浆，必须用新制混凝土填补与修整。③为便于做面，采用φ15cm的无缝钢管制成滚筒来回滚动柔浆，以使表面更加平整均匀。施工中随时清理滚筒表面粘附结硬的水泥浆。④做面：第一道采用木抹抹面（木抹长80~160cm），将表面揉压平整，使水泥浆更均匀分面在混凝土表面，浆厚3~5mm。待混凝土表面出现泌水时，进行第二道木抹抹面，擀出表面泌水。在混凝土表面泌水被擀出后，进行铁抹抹面，完成后的混凝土表面呈现一平坦、密实的外观、不露砂、无抹痕、砂眼、气泡、龟裂等现象。⑤纹理制作施工时采用专用的拉纹机具，对砼板块进行拉毛，纹理制作的深度控制在3mm内且不小于0.4mm，纹理深度均匀，控制纹理的走向与道路前进方向垂直。⑥拉毛后的混凝土道面不得泛砂、松散。⑦拉毛完成后，及时盖上防晒棚，避免混凝土路面曝晒。⑹嵌缝①嵌缝时间：在完成切缝、养生道面干燥后进行嵌缝，避免砂石或其它杂质掉入缝内，导致混凝土板在热胀时产生应力集中而损坏。②清缝：清缝的好坏直接影响嵌缝的质量，先用铁钩钩出遗留在缝内的砂石、泥土、垃圾等杂物，然后用空压机将缝隙内的尘土或其它杂物吹净，每条缝均保持清洁，干燥状态。同时将清出的所有杂物集中运走，以免干扰嵌缝。③填嵌缝料：采用沥青马蹄脂，在正常温度条件下进行，并要求灌缝隙器能保温，当气温低于20℃以下时嵌缝，应用喷灯对混凝土缝加温，边加温边嵌缝。道面假缝先填入Ø6mm直径的麻绳，然后用嵌缝料进行嵌缝。④嵌缝采用灌压法，用特制的保温灌缝隙器将温度和稠度都合适的嵌缝料，从缝的较高处灌起，逐渐向低处快速移动流灌，边灌边用细铁棒捣插密实。其充满程度，根据嵌缝料的质量和施工季节等具体条件通过试灌确定。夏季施工时与道面齐平，春秋季节施工比道面低1~2mm。嵌缝料嵌好后缝面整齐、饱满、密实。⑤嵌缝操作人员施工时配备防护和消防器材。5混凝土路面维修养护方案㈠、路面裂缝的修理⑴路面上出现的裂缝先进行分析，确定其成因，对路面基层温缩、干缩引起的纵、横向裂缝，缝宽在6mm以内时，采用乳化沥青灌缝撒料法填缝封堵。⑵对贯穿全厚的中、重程度横向裂缝，采用条带罩面法进行维修，即将裂缝两侧各15cm，平行路面缩缝，凿除7cm深度的路面，用钯钉固定原砼裂缝，再浇筑砼，恢复路面。详见下图：④当路面板块被几条裂缝分割为三块以上的破碎块，且有沉降影响行车安全时，采取整块砼板块凿除，处理好基层后重新按原设计标准浇筑砼。㈡、路面坑槽的修理方法路面面层的坑槽，测定破坏部分的范围和深度，切割出正方形或长方形挖除破损部分后用砼浇筑。㈢、路面沉陷的修理方法①由于面层不均匀沉陷引起的裂缝和轻微下沉，如土基和基层都密实稳定，采用水泥灌浆施工法进行处理。②因土基或基层结构遭破坏而引起的沉陷，要先将土基和基层修理好后，再修复路面。㈣、路面板脱空处理⑴直接加铺沥青混凝土段，在沥青砼加铺前，应对原有砼路面进行综合处理：对底板脱空板块、唧泥板块，采用压浆处理。压浆处理如下图所示：⑵对旧水泥混凝土路面按主点弯沉和差异弯沉双指标控制，横缝两侧弯沉差大于0.06mm时或横缝主点弯沉大于0.2mm时，必须对相应的部位进行注浆加固。注浆技术是由经验方法逐步完善成为一门具有理论的技术。注浆就是将一定材料配制成浆液，用压送设备将其灌入地层（对道路来说就是基层）或缝隙内使其扩散、胶凝或固化，以达到加固地层（基层）或防渗堵漏的目的。⑶整板基底处理采用注浆法时，注浆技术就是用高压泵将配制好的浆液注入需要补强加固的路面脱空-空隙和被水软化的基层中。整个注浆过程是一个将空隙中的空气、水和泥浆排出，注入浆液填充空隙，粘结并固结，使面板与基层密贴，改善受力体系。同时浆液也可填充基层较大的空隙并粘结，提高其承载力和刚度；对土基来说，可用注浆来加固地基，增强路面下层的稳定性。其施工要点及注意事项如下：①注浆材料的选择A.灌注浆液的一般要求：浆液粘度低、流动性好，渗水率低（一般不超过4%），具有一定稠度，能有效填充脱空区。B.稳定性好，能满足施工工序衔接时间的需要，凝固时间适中，具有一定的强度，凝固后无收缩。C.无毒、不污染环境，对注浆设备、管道、混凝土结构无腐蚀性并易清洗。②浆液配制方便，操作简单，材料来源丰富，价格便宜。③胶凝材料水泥的选择：一般情况下，保水性好、泌水性小的水泥都宜用于砼板底压浆，硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥优先采用。水泥标号不必太高，根据受力理论分析，只要大于基层的后期强度即可，一般考虑，其后期强度达到基层与砼面层强度的均值为宜。⑷室内配比试验浆液的配制通过多组对比试验确定。灌注浆液的一般要求：浆液粘度低，流动性好，能有效填充脱空，稳定性好，凝固时间适中，具有一定的强度，凝固后无收缩，无毒，不污染环境，浆液配制方便，操作简单，材料来源丰富，价格便宜。注浆材料抗压强度（7.07×7.07×7.07cm立方体）ｆ7≧5.0MPa，ｆ28≧10MPa。采用配比（重量比）为：水泥：粉煤灰：水=1：0.7：0.8，添加0.5%的SN—Ⅱ早强减水剂。⑸注浆方法本工程灌注采取填充式注浆，流量可取7~10L/min，不宜大于20L/min。灌注作业应先从沉陷量大的部位的灌注孔开始，逐步由大到小。待浆液抗压强度达到3.0MPa时，用水泥砂浆堵孔，即可开放交通。且注浆应在原机非分隔带未开挖前进行。①板灌注前的弯沉测定采用5.4m长杆弯沉仪及BZZ－100标准汽车。弯沉仪触点在沿行车方向靠纵缝70cm，横缝前后各10cm测定主、副点弯沉。凡主点弯沉超过0.2mm的，以及差异弯沉超过0.06mm的，即视为面板脱空，需要注浆补强的面板。记录实测主点弯沉和差异弯沉。并用颜色在该面板上标注，以备后期检测对比评定注浆效果。注浆处理的流程如下：压浆孔布置→钻孔→预埋法兰螺帽→清孔→压浆→封孔养生。②灌注孔布设与钻凿布设基本尺寸如下图，现场应根据砼面板尺寸、施工经验加以确定。孔数应能满足注浆、排气作用。A.用凿岩机在路面上打孔，孔的大小应和注浆嘴的大小一致，一般为50mm左右。B.灌注孔钻好后，用压缩空气将孔中的砼碎屑，杂物清除干净，并保持干燥。C.灌注孔的深度应视脱空层位而定，同时考虑基层情况。若砼板与基层之间出现脱空，且基层状况较好，其孔深为板厚加5cm。同时要保证钻孔垂直度满足要求。D.钻孔顺序最好沿一个车道，边灌边钻，切不可多个车道一起钻开。③架设测量仪器应在被注浆面板附近，架设测量仪器，观测灌注过程中面板抬高，隆起现象。④调制灌注浆液A.灌注浆配比由施工单位在试验室试配，以达到浆体强度条件下，确保灌注浆具有可操作的流动度。若在灌注浆中掺用早强剂，则需进行3天抗压强度试验，其试验结果不低于5.0MPa时方可堵孔开放交通。B.灌注浆的流动度可参照使用锥形漏斗仪进行量测，以流出一定浆体的时间（s）为标准。可比照水灰比为0.40的水泥净浆的流动度为标准，所配灌注浆液的流动度在30±5s范围内，可视为合适。而现场浆液流动度还应根据温度、风力作适当调整。C.灌注浆由水泥、粉煤灰、外加剂以及水组成。在实施前在试验室试配后其配合比例为：D.水泥∶粉煤灰∶水＝1∶0.7∶0.8（重量比），另添加SN-Ⅱ型早强减水外加剂，剂量为水泥重0.5～0.75%。⑤灌注浆液灌注浆液采用冲程式压浆机，注填式灌浆方法，压浆的压力应使浆液能流动灌注即可。当浆液从接缝处或另一注浆孔冒出，就可认为完成该孔注浆。灌注时，应同时观察测量仪，量测到注浆面板出现抬高现象时，及时通告施工人员。当抬高量达到0.3mm时，应立即关闭压力阀，停止注浆。⑥压力控制压力的控制应视混凝土板的损坏及脱空情况具体确定，压力一般控制在1MPa～4MPa。压力的控制对注浆的成本和效果具有重要作用，施工过程中应注意控制。当混凝土板纵、横缝隙有浆冒出时，继续注浆5～10s即应停止；板底有积水处，积水会在浆液压力下从缝隙冒出，此时需要继续注浆，直到浆液冒出5～10s后停止。浆液从相邻板缝或三渣与混凝土板缝隙大量冒出时，立即停止注浆。需顶升混凝土板时，当板块顶升至高出正常板1～2mm即停止注浆，此时随着注浆压力的撤离，板块会由于重力作用下沉1～2mm，正好与正常板平齐。一般情况下，当注浆压力大于2MPa时，浆体可能会对板产生扰动，形成新的空洞；或在板上产生辐射状裂纹。这时起了反作用，弯沉增大且加速了板的损坏。当板边或板角被抬高1.5cm时，立即停止注浆。因此过高抬起板，可能导致板折断，或产生新的不均匀沉降。⑦封孔养生灌注流水作业时，钻好的注孔需要进行临时封孔；灌注压浆完成后，应立即用木塞封孔，养生期不小于7d，待浆液抗压强度达到5.0MPa时，用水泥砂浆堵孔，即可开放交通。⑧现场灌注浆强度测试灌注浆液试件在标准养生条件下进行养生。3天及7天龄期抗压强度值必须及时提交，以确定灌注质量及开放交通时机。⑨特殊情况处理哑孔现象。因板底状况不明，遇到灌不进浆液的孔称为“哑孔”。可先用泵向孔内压射少量水或喷射空气，使之形成小空腔并与脱空区贯连以便浆液的初始分布。如仍灌不进，则将孔穿透基层。水泥浆从路肩或边沟中渗出，如注入相当的量后渗出视为注满，如没有多少量即渗出，应另钻一孔继续灌注。中途停机或收工时，必须对制浆机、压浆机、输送管道清洗直至冲洗干净。暂时中断作业，应将喷嘴浸在水中，吸入一定量的水，防止浆体沉淀硬化，阻塞，但不能使水进入搅拌筒中；恢复作业前应先将水排掉，再进行注浆。⑹灌注浆质量评定对旧混凝土面板脱空进行填注补强的质量评价，以下各项同时进行：灌注浆配合比例及强度评定：包括配合比例是否符合核定的组配比例，是否改变组成材料，这可能影响浆体后期强度及行车后补强功效；其次是灌注浆体的抗压强度（早期及标准）是否符合设计要求。现场外观质量评定：包括现场浆体流淌状况、施压过程和灌注过程的连续性、注浆量以及工后养生保护是否符合设计和质量要求。弯沉测量评定：灌注浆后，应在一定龄期后（7~14d），用长杆弯沉仪和后轴轴载100KN的标准车，再次测量主点弯沉值和差异弯沉值，复检合格率：≥90％；若不能满足需