机车车辆车窗 客车及动车组侧窗 征求意见稿

1GB/TXXXX—20XX机车车辆车窗客车及动车组侧窗本文件对以下车体侧窗规定了分类、技术要求和标志：a)标准车窗1）标准固定车窗；2）标准活动车窗；b)紧急车窗1）紧急逃生窗；2）紧急通道窗。本文件仅适用于由玻璃材料组成的车体侧窗。本文件规定了适用于玻璃及其相关安装结构的要求。本文件适用于铁路客车及动车组侧窗，包括客室侧窗、餐车/酒吧车侧窗、通过台侧窗、卫生间侧窗、司机室侧窗、乘务员室侧窗和机械师室侧窗。本文件不适用于轨道机械。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T5137.3—2020汽车安全玻璃试验方法第3部分：耐辐照、高温、潮湿、燃烧和耐模拟气候试验GB/T22631—2008建筑物垂直部件抗冲击试验冲击物及通用试验程序3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1车体侧窗bodysidewindow安装在车辆（包括司机室）侧面的玻璃单元（3.3）或车窗单元（3.2）及其安装机构。2GB/TXXXX—20XX3.2车窗单元windowunit安装在车体上的，带有一套安装框架的玻璃单元（3.3）组成。3.3玻璃单元glazingunit可装配成车窗及其安装框架的一块或多块玻璃材料（3.4）的组成，包括中间层、边缘密封（3.10）或间隔条。3——空腔（3.9若有）；5——边缘密封（3.10若有图1玻璃单元示例3.4玻璃材料glazingmaterial可透光的材料。3.5钢化玻璃temperedglass淬火玻璃toughenedglass由玻璃材料（3.4）组成，经过特殊热处理以提高其机械强度，并在粉碎后保持其破损状态的单层玻璃。3.6夹层玻璃laminatedglass由一片玻璃与另一片或多片玻璃或有机玻璃片材接合而成，形成一个或多个夹层的组件。3.7GB/TXXXX—20XX3中空玻璃insulatingglazing装配成使空腔（3.9）保持永久干燥状态的玻璃单元（3.3）。3.8隔离系统spacersystem玻璃材料（3.4）间的用以创造中空玻璃（3.7）间的空腔（3.9）机械系统。3.9空腔cavity中空玻璃（3.7）的两块玻璃材料（3.4）之间的空隙。3.10边缘密封条edgeseal在中空玻璃（3.7）的两块玻璃板的外围用于保持其间空气的密封。注：术语“焊缝”和“焊接”可分别代替“密封件”和“密封”，具体取决于加工方法。3.11露点dewpoint中空玻璃（3.7）空腔（3.9）第一次结露或结霜时的温度。3.12聚有机玻璃polyorganicsglass由透明塑料如聚碳酸酯或聚甲基丙烯酸甲酯等制成的玻璃材料（3.4）。3.13信息显示窗displaywindow通常安装在车辆侧面，供列车外人员浏览信息的玻璃单元（3.3）或车窗单元（3.2）。3.14活动车窗movablewindow安装在车辆侧面的可打开的玻璃单元（3.3）或车窗单元（3.2）。3.15边缘区域peripheralarea距离玻璃单元（3.3）所有边缘150mm范围内的区域。3.16主要区域primaryarea乘客和工作人员可以看穿的玻璃单元（3.3）区域。注：玻璃单元的主要区域是边缘区域内的区域。主要GB/TXXXX—20XX4）；）；图2主要区域和边缘区域3.17设计速度designspeed由列车制造商或运营商定义的，在列车性能设计中确定的最大运营速度。3.18正常模式normalmode车窗单元（3.2）或玻璃单元（3.3）处于未破损的状态。3.19降级模式degradedmode车窗单元（3.2）或玻璃单元（3.3）的外部玻璃材料（3.4）破损及内部玻璃材料（3.4）有划痕的状态。。4技术及试验要求4.1一般要求除非技术规范中另有规定，否则只要满足以下要求，本文件所述的针对某种车窗设计的试验，在用于另外的列车设计或列车设计变更时，无须重复进行：——已证明车窗设计满足本文件的要求，且与技术规范一致；——车窗设计及在列车上的安装方式保持不变。车窗设计包含尺寸、安装框架和玻璃成分。如果技术规范中有规定，可以通过仿真计算证明满足以下试验要求，前提是已通过实际试验对仿真计算过程和结果进行验证。玻璃类型和车窗系统要求应符合表1的规定。GB/TXXXX—20XX5表1玻璃类型和车窗系统要求1M23轨道上较小物质的冲击O4O5M6M7M8抗内部软物体冲击M9MMMMMMMM根据所用玻璃类型，将单个试验添加到整个车窗试验中。适用于橡胶安装情况。对于所有其他情况，为可选项。应对配有应急功能的车体侧窗进行试验。对于用胶完成与车体间密封的车窗不必要。4.2安全性要求4.2.1一般要求GB/TXXXX—20XX6在外露（可接近的）区域内均不应有锐边，以免造成人员和乘客受伤。4.2.2车窗静态强度4.2.2.1目的车体侧窗不应在任何倾斜或人的冲击下被推挤出其所安装的位置。若车体侧窗的定位及设计（比如采用橡胶安装系统）存在乘客跌落车辆的可能性，则应当证明此种车体侧窗可以承受该种载荷。对于橡胶安装的车体侧窗，应当进行静强度试验。4.2.2.2试样试验应在车辆上安装的表面积最大的车窗上进行。试验应在车窗安装状态下进行，该状态能代表其安装在车辆上的状态。4.2.2.3试验步骤应对玻璃单元均匀地施加5000Pa的压力。应在技术规范中规定本试验所施加压力的方向。此压力应持续施加60秒。4.2.2.4验收标准施压过程中玻璃单元保持在安装框架内，未与其脱离。如果车窗由夹层玻璃组成，可接受一片或多片玻璃碎裂。4.2.3气动疲劳载荷4.2.3.1目的本试验的目的如下：——验证车窗在通过隧道和列车会车时产生的空气动力载荷作用下的性能；——检查确认中空玻璃的间隔结构及边缘密封条没有损坏；——检查确认未因重复压力载荷造成安装框架受损。4.2.3.2要求车窗应能够承受正负压力交替载荷。应根据技术规范或者附录A规定进行此试验。如果按照附录A规定进行试验，应基于车辆最高设计速度确定压力、阶段（包括喷水应用）和降级模式（适用时）。附录A所述压力值和循环次数适用于车窗的整个设计寿命。4.2.3.3试样应对面积最大的车窗进行气动疲劳载荷试验。应考虑每种类型的车窗（固定车窗、紧急逃生车窗和活动车窗）。GB/TXXXX—20XX7应在技术规范中规定确定的试样。4.2.3.4试验设备应对试验设备进行配置，以应用所需的压力载荷、信号类型和频率。试验设备应能够在载荷试验期间测量玻璃与窗框的偏差。试验设备应能够在载荷试验期间喷水（适用时）。本试验所用设备见图A.1。4.2.3.5试验步骤4.2.3.5.1正常模式在正常模式下，对车窗进行气动疲劳载荷试验。宜采用如下试验步骤：——根据4.4.4测量试样的露点；——以能代表车辆上车窗安装框架的方式安装试样；——开始试验之前，试验设备应经过一段稳定期；——根据表A.1中列出的特定试验阶段数值对试样进行加载；——每个加压循环应从试样的零压差开始；——试样上达到最大和最小相对压力时不应有停留时间；——试验序列中的前200个加压循环与规定的极限值最多可偏离5%；——在每个试验阶段达到稳定性2min时，测量试样中心内部玻璃材料的垂度；——如适用，在试验的最后一小时向试样喷水；——所喷水的流量为2L/（min·m2——试验结束后，测量试样的露点；——试验后，检查并记录玻璃单元及其安装框架各层的缺陷或故障。试验报告至少包含以下要素：——力循环的时间关系曲线；——玻璃材料中心垂度的时间关系曲线。4.2.3.5.2降级模式在正常模式下，可对车窗进行气动疲劳载荷试验。可在正常模式试验后进行降级模式试验。可按照技术规范或表A.1规定在降级模式下对车窗进行试验。4.2.3.6验收标准4.2.3.6.1正常模式GB/TXXXX—20XX8试验期间和试验完成时车窗任何位置不应出现破裂。试验期间和试验完成时，任意点处安装的玻璃单元或车窗单元不应与其安装框架脱离。玻璃中心的最大挠度值应符合表2的规定。表2挠度玻璃单元最小尺寸X（长度或宽度）X≤3505350＜X≤6007X＞1000X/100+1如果进行喷水试验，不应有水进入试样内部。试样的露点应满足4.4.4的要求。4.2.3.6.2降级模式除了为试验目的而完成的构成元件外，车窗的构成元件不应出现任何劣化。对于用于试验目的的退化元件，如果采用整体钢化玻璃，内部玻璃材料不应出现裂纹或破裂。如果内部玻璃板由夹层玻璃构成，则裂纹可扩展，但是玻璃板不应脱离车窗。外部玻璃材料上可出现裂纹扩展。试验中玻璃单元不应脱离车窗。4.2.4抗外部撞击性能4.2.4.1轨道杂物的冲击4.2.4.1.1目的附录B中定义的试验目的是评估窗户在频繁的外部撞击（比如小石子，碎石或道砟）下的抗碎裂性4.2.4.1.2一般要求车体侧窗应能够承受来自冲击体的外部撞击，其中可能包括轨道上的道砟。应进行附录B规定的试验证明满足此要求。4.2.4.1.3试验步骤来自轨道的小冲击物的外部撞击试验应按照附录B在外部玻璃材料上进行。4.2.4.1.4验收标准试验的验收标准应符合附录B的规定。4.2.4.2小球撞击GB/TXXXX—20XX94.2.4.2.1目的附录C中定义的试验是为了评估窗户受到小球外部冲击下的外部抗冲击能力来保护乘客安全。试验可代表由强壮的成年人投掷一较大的小球造成的冲击。4.2.4.2.2概述车体侧窗应能承担冲击物带来的外部撞击。通过进行附录C中规定的试验以证明其符合要求。附录C中规定的试验主要在车辆强化玻璃的外部和夹层玻璃的内部进行。4.2.4.2.3试验流程根据附录C的规定，小球外部撞击试验应在完整的窗户上进行。试验中，抛射物应击中玻璃的外表面。4.2.4.2.4验收标准验收标准应符合附录C的规定。4.2.4.3试验选择两种试验无须同时进行。根据4.2.4.1或4.2.4.2进行的试验宜在技术条件中表明。如有另外的证明或证据，其他试验（包括其他试验方法或试验豁免）也可在技术条件说明。4.2.5抗冲击4.2.5.1目的为了展示冲击性能，单层玻璃材料应当能承受可见的冲击。此项可以体现玻璃材料制造的质量。4.2.5.2概述此项试验是在规定高度使1个规定质量的钢球落至玻璃材料的中心。钢球质量与相应的掉落高度见4.2.5.3及4.2.5.4。抗冲击试验应在6个试验样品上进行。试验样品应为具有玻璃单元代表性的300mm×300mm玻璃板。支撑工装宜参考GB/T5137.1—2020第5.2.3条的规定.其他同等的支撑工装也可使用。4.2.5.3夹层玻璃试验在20℃±5℃温度下进行试验。试验前，在该温度下放置试样至少4h。根据技术规范，可在一定温度范围进行试验。对于所选试验温度，试验前，应在该温度下放置试样至少4h。试验过程中，质量为500g'g，直径约为50mm的实心光滑钢球从4m25mm高度下落。GB/TXXXX—20XX下落高度为钢球最低点至试样上表面间的距离。在六个独立试样上进行夹层玻璃抗冲击试验。满足以下要求的试样视为通过试验：a)钢球无法穿透试样；b)冲击面另一侧的玻璃碎片质量不超过20g。6个试样中，至少应有5个通过试验。如果6个试样中满足上述要求的试样不足5个，应对同一生产批次中的另外6个试样进行附加试验。此次试验中，所有6个新的试样应满足要求。4.2.5.4钢化玻璃试验使用质量为500g'g，直径约50mm的实心光滑钢球从表3规定的高度下落。钢球下落高度根据玻璃额定厚度而定。下落高度为钢球最低点至试样上表面间的距离。表3钢化玻璃钢球下落高度m对6个试样进行钢化玻璃抗冲击试验。如果试样未因钢球冲击而破裂，则视为试样通过试验。6个试样中，至少应有5个通过试验。如果6个试样中满足上述要求的试样不足5个，应对同一生产批次中的另外6个试样进行附加试验。此次试验中，所有6个新的试样应满足要求。4.2.6钢化玻璃碎片状态4.2.6.1目的为了防止在一些极端情况下如在乘客一侧玻璃破碎，甚至紧急情况下钢化玻璃破碎后造成乘客受伤。4.2.6.2试验流程对车辆上安装的各个额定厚度的钢化玻璃进行试验。对于中空玻璃，对每种钢化玻璃材料进行试验。对于由钢化玻璃制成的夹层玻璃，无须对每层钢化玻璃进行单独试验。应对4个单独的初始试样进行试验。试样为全尺寸玻璃材料。冲击点为沿玻璃材料的中心线（3），距离长边约20mm处。冲击点如图3所示。若技术规格中有要求，冲击点也可以是玻璃材料的几何中心，在图3中表示为4。GB/TXXXX—20XX说明:图3冲击点4.2.6.3验收标准如果碎片状态满足以下条件，则认为试验结果合格：a)对于额定厚度大于等于4mm的玻璃，任意50mm×50mm正方形内的碎片数量不少于40片。对于厚度小于4mm的玻璃，碎片数量不少于15片。b)根据a)，横跨正方形一侧的一个碎片应计为半个碎片。c)试样边缘周围20mm宽的玻璃条上不应出现碎裂。该玻璃条用于代表窗框。在冲击点的75mm半径范围内不应出现碎裂。d)如果碎片区域延伸至除外区域，应仅评估该区域之外的碎片部分。e)除上述c）段中规定的部分外，任何碎片的面积不应超过300mm2。f)除上述c）段中规定的区域外，任何碎片的长度不应超过表4中的规定值。表4最大碎片长度<556>8GB/TXXXX—20XX全部试验样品都满足表4要求，则认为试验成功。如3个试验样品满足表4中要求，只有1个试验样品符合表5中所列项点，也认为试验成功。如果只有2个样品满足表5要求，则应抽取另外2个同批产品进行试验。新抽取的2个试验样本应满足表4要求。表5偏离标准5684.2.7抗内部软物体冲击试验4.2.7.1目的抗内部软物体冲击试验是为了确保车体侧窗能承受乘客对于车窗单元偶然产生的撞击。乘客安全保护试验为选做试验，为在车辆侧翻或脱轨工况下检查窗户性能。4.2.7.2概述车体侧窗应能够承受车内人员对大冲击表面区域的冲击。对于安装了橡胶的车窗，应满足此要求。通过执行4.2.7.3或4.2.7.4中规定的试验之一来证明满足该要求。若在技术规范有规定且有额外理由或证据支持，则无须进行4.2.7.2和4.2.7.3中规定的试验。4.2.7.3摆锤试验4.2.7.3.1要求如果完成了乘客安全保护试验，建议不要进行该试验。应在车辆上安装的最短尺寸大于400mm的最小车侧车窗或400mm×400mm的标准试样上进行试验。如果最小尺寸小于400mm，则无须进行试验。应在代表车窗安装到车辆上的试样上进行摆锤试验。4.2.7.3.2冲击物冲击物宜为符合GB/T22631—2008第3.3条的大软体。或如果技术规范中规定了其他类型的冲击物，可以使用其他类型的冲击物，同时考虑从本文件中规定的方法获得的预期冲击能量。4.2.7.3.3试验设备应在安装于支架的试样上进行试验，该支架代表车侧车窗安装到车辆上。GB/TXXXX—20XX应固定车侧车窗及其锚固装置，以免在提交车侧车窗进行冲击试验时出现任何位移。4.2.7.3.4试验步骤应根据GB/T22631—2008中4.1和4.5的规定进行摆锤试验步骤。下落高度H应为1200mm。4.2.7.3.5验收标准冲击物不应穿透玻璃单元。玻璃单元或车窗单元不应脱离安装结构。4.2.7.4乘客安全保护试验如果技术规范中有规定，应采用附录D。本试验的目的在于证明玻璃单元具有可接受的安全保护性能。宜仅在采用钢化玻璃作为外部玻璃材料和夹层玻璃作为内层的中空玻璃组成的车侧车窗上进行本试验。宜仅在最大的车侧车窗上进行本试验。4.2.8紧急逃生功能4.2.8.1目的紧急窗户提供了一种特定类型的紧急出口或车辆通道。为了确保紧急逃生窗能在规定时间内作为疏散通道使用，应进行紧急逃生功能试验。4.2.8.2概述如果车体侧窗具备紧急逃生功能，应满足如下要求。对于司机室和工作人员紧急逃生窗，宜提供2000cm2的最小间隙（自由面积），最小内部尺寸为400mm。对于乘客场所的紧急逃生窗，开口尺寸宜至少为550mm×700mm。如果不同尺寸车窗的主要紧急逃生功能没有改变，则无须重复进行试验。进行试验时，可以将玻璃单元或车窗单元紧固在试验框架上。无须将需要试验的玻璃单元或车窗单元安装在车体上。该试验不要求在整车上进行。4.2.8.3紧急逃生功能最小试验车窗数应为2。每次试验中，车窗从内到外打开的时间（破裂/玻璃单元脱离/车窗脱离）不应超过60s。应由一位男性和一位女性使用供乘客使用的车载设备进行实际试验，证明满足此要求。为了确保此功能适用于所有人，女性测试者的身高宜小于1650mm。注：1650mm是世界人体测量（见ISO15537:2004，表2）大类型的P5紧急逃生试验车窗的安装高度应为根据车辆地板上方所安装车体侧窗的标称相对高度。GB/TXXXX—20XX4.2.8.4紧急进入功能紧急进入功能最小试验样品数应为1。应在技术规范中规定用于开设适合通行的开口所需的时间和方法。使用通常用于救援工作的工具开设适合通行的开口所需时间不宜超过60s。紧急进入试验试样的安装高度应为车体侧窗与通常采用的最小站台高度的标称相对高度。4.2.8.5验收标准所有被测试样应满足4.2.8.3及4.2.8.4的要求。4.2.9粘合膜贴敷指南如果在车窗表面的单层淬火玻璃上应用粘合膜，宜考虑确保车窗的机械和安全性能不受影响。4.3质量要求4.3.1外观缺陷4.3.1.1概述外观缺陷（瑕疵）是玻璃制造过程中下列原因之一造成：——玻璃材料；——夹层；——装配；——搬运。4.3.1.2外观缺陷的目视检查程序应在装有垂直发光屏的暗室中检查玻璃。应采用发光屏幕透过玻璃发出的光目测确定玻璃是否存在缺陷。如果发现缺陷，应记录缺陷类型和尺寸，并确定玻璃的可接受性。典型的试验布置如图4所示。附录E规定了利用发光板进行目视检查的替代方法。其他能得到同等试验效果的试验布置也可根据技术规范的要求采用。GB/TXXXX—20XXa）检查员位置的视图b）俯视图图4外观检查装置（正视图和俯视图）发光屏幕应为NCS©S7502-B1）灰色或同等屏幕。任何其他发光屏幕布置（包括屏幕颜色）的使用应纳入技术规范。应根据以下程序评估玻璃：——应将玻璃平行放置在发光屏幕前方3m或以内处。检查员应检查玻璃垂直于于发光屏幕，可以稍微增加玻璃的倾斜度以防止试样掉落；——玻璃应清洁和干燥，且没有会影响检查结果的物质或液体沉积；——发光屏幕应亮起，使其具有至少为500lx的均匀亮度。此亮度应在玻璃放置处进行验证；——检查员应位于玻璃后侧1.0m至1.5m处。检查员也可位于技术规格规定的位置处；——应将玻璃分为具有足够面积的检查区域，以涵盖玻璃整个表面。宜适当布置各检查区域，以尽可能避免重叠；检查区域的建议尺寸为0.5m×0.5m。——检查时长取决于玻璃的表面区域以及检查区域的数量，每个区域检查时间约为10秒；——检查员应通过依次检查每个检查区域的方式，检查整个玻璃表面。检查员应在确保距离样本距离不变的情况下，根据要求改变自身的横向和纵向位置，以便垂直于荧光屏查看每个检查区域；——应记录检查过程中发现的所有可疑点的位置。检查员在目视检查期间应留在试验室内。目视检查结束时，如果发现可疑点，检查员应对玻璃进行重新检查，以根据4.3.1.3进行分析和分类。应仅对目视检查中识别为可疑点的特征进行分析和分类。应使用4.3.1.4所述标准确定玻璃是否通过检查。4.3.1.3缺陷定义和分类GB/TXXXX—20XX缺陷分类应符合表6和表7的规定。此外，下列缺陷可出现在相对于夹层玻璃边缘的20mm宽的边缘区域内：——气泡；——夹层收缩；——夹层不透明；——钳尖在玻璃上留下的印痕（局部变形、虹彩及细纹划痕——弯曲工具造成的印痕。表6缺陷分类线性缺陷：缺陷的长宽比数值较高。以下尺寸要求是缺陷末端玻璃不应存在安装时可能会造成人员受伤的锐边。为消除这些缺陷而进行的磨削如果在最终安装玻璃后不可见，可以从玻璃边缘处最多延伸10mm。表7丝网印刷缺陷分类S=L×T20mmS≤80mm）：4.3.1.4缺陷验收标准对于新玻璃，根据表6和表7进行缺陷识别，已识别缺陷数量不应超过以下限制：——对于玻璃的可见区域，在直径为100mm的任何圆形区域内可最多有3个缺陷；——在1m2的区域内最多有6处缺陷；GB/TXXXX—20XX——对于玻璃的不可见区域，特定的缺陷验收限度不适用。如果缺陷尺寸超过表6和表7给出的适当范围上限值，则玻璃不满足要求。如果4个或4个以上可忽略的缺陷之间的距离都小于200mm，即为缺陷积聚。在确定是否符合上述规定的验收限度时，积聚的缺陷应视为等同于单个缺陷。4.3.2耐久性（耐候性）4.3.2.1概述应对中空玻璃单元进行边缘密封耐久性气候试验。应对夹层玻璃单元进行如下耐久性试验：——耐紫外线辐射试验；——耐高温试验；——耐湿试验。4.3.2.2边缘密封耐久性气候试验允许参考ISO20492-1或者参考附录F或类似标准进行中空玻璃边缘密封耐久性气候试验。所选试验应在技术规范中予以规定。4.3.2.3耐紫外线辐射试验按照GB/T5137.3—2020第5章对3个试样进行夹层玻璃耐紫外线辐射试验。进行紫外线辐射试验后，各个试样的光透射率应至少为原值的95%。4.3.2.4耐热试验按照GB/T5137.3—2020第6章对3个试样进行夹层玻璃耐热试验。进行高温试验后，在距离未切割边缘处15mm以上、距离切割边缘处25mm以上或者距离试验过程中出现的裂缝10mm以上的位置不应观察到气泡或其他可见缺陷。4.3.2.5耐湿试验按照GB/T5137.3—2020第7章对3个试样进行夹层玻璃耐湿试验。进行湿度试验后，距离未切割边缘处10mm以上或者距离切割边缘处15mm以上的位置不应出现如气泡、物料分离或GB/T5137.2—2020第5章的透明度损失等可见变化。4.3.3粘接如果使用胶粘剂，胶粘剂应与技术规范规定的其他系统兼容。本文件未规定将车体侧面玻璃单元或车窗单元固定在车体上所用胶粘剂在兼容性方面的特定要求。胶粘剂和密封剂不应对胶粘和密封性能产生任何不利影响。胶粘应满足相关国家标准或地区标准的要求。如果没有此类国家标准或地区标准，可以采用技术规范规定的其他程序。GB/TXXXX—20XX4.4功能要求4.4.1水密性试验4.4.1.1概述单窗水密性试验的目的在于证明车窗单元的水密性能。水密性试验应按照以下其中一种方式进行：——按照4.4.1.2进行；——根据国标或其他规定；——按照技术规格要求。如果采用粘接方式安装玻璃单元，则无需进行此试验。对于活动车窗，无论采用何种安装方法方式，应进行水密性试验。4.4.1.2试验参数和程序在整个试验期间，应对车窗的整个表面均匀喷水。本试验应使用全锥形喷嘴。喷在试样上的水应与至少一个其他喷嘴重叠。水流量应至少为30l/（min•m2）。最小水压应为200kPa。喷水角度应为60°±10°。从喷嘴端部到试样表面的最大距离应为500mm。试样应安装在试验架上，同时应确保水不会通过安装位置进入内表面。在使用过程中关闭并锁定试样。试验环境温度应高于0℃。本文件未规定车体侧窗排水设备要求。图5中试验装置可以作为参考。应按照以下程序进行试验：——对试样外表面喷水；——持续喷水600s；——停止喷水；——检查试样是否漏水；——记录任何缺陷。GB/TXXXX—20XX图5水密性试验装置4.4.1.3验收标准在试验装置的内表面上不应有可见水滴。4.4.2活动车窗耐久性试验4.4.2.1受力要求在进行耐久性试验之前，应分别测量和记录活动车窗的打开和关闭力。操作活动车窗所需的力应满足如下要求：a)最大100N，以便完全打开活动车窗；b)在乘客和人员区域，最大200N，以便完全关闭活动车窗（例如，能够锁定车窗（如适用c)在司机室中，最大100N以完全关闭活动车窗（例如，能够锁定车窗（如适用。注：所设定的力值可以通过工作人员或乘客的4.4.2.2试验步骤对于耐久性试验，一个循环定义为活动车窗的一次打开和关闭操作。每个循环应包括活动车窗的最大工作范围。车窗的一个试验循环时间不应大于30s。每个循环应包含打开活动车窗后至少5s的短暂停顿时间。应对活动车窗进行下列数量的试验循环之一：GB/TXXXX—20XXa)于无锁紧机构的活动车窗：30000个循环；b)对于有锁紧机构的活动车窗：30000个循环。如有自动试验设备，锁闭机构可单独试验。完成选定数量的试验循环后，应进行以下试验：——根据4.4.1进行水密性试验；——按照4.4.2.1规定进行受力试验。4.4.3光畸变4.4.3.1概述严重的光畸变会影响透过车窗看到的物体或景观的外观，从而引起乘客不适。应使用本文件中的试验方法确定光畸变的最大值，以控制车窗的光学质量。4.4.3.2要求应按附录G进行试验。试样的最大允许畸变值应符合表8的规定。对于表8没有规定的玻璃类型，应在技术规范中规定试验要求。表8玻璃类型的质量分类1234对于曲面均匀玻璃板，这可能包括单片玻璃板、夹层玻璃板4.4.4露点应至少对五个中空玻璃单元进行露点试验。空腔露点应小于或等于-35℃。如果在技术规范做出规定，露点可以小于或等于-50℃。5标志车窗应具有永久标志。标志应易于识别，无需辅助工具。对于信息显示窗的玻璃单元或车窗单元，标志应满足图纸的特定要求。除非另有规定，否则标志中至少应包含以下信息：——车窗供应商的可识别代码或标志；——制造日期（月份和年份的后两位数字，或者可以识别这些信息的代码）；GB/TXXXX—20XX——玻璃类型，L代表夹层玻璃，T代表钢化玻璃，P代表聚酯有机玻璃；——对于中空玻璃，标志应从外到内进行排序；——符合的标准，例如GB/TXXXX—20XX。GB/TXXXX—20XX（规范性）气动疲劳载荷试验值气动疲劳载荷试验值见表A.1。表A.1气动疲劳载荷试验值a3否16否23否36是1否2否3是否1否2否3是否1否2否3是否GB/TXXXX—20XX图A.1气动疲劳载荷试验设备示例GB/TXXXX—20XX（规范性）抗外部冲击性能试验方法（轨道异物）B.1总则列车和建议冲击体的速度见表B.1。技术规范中可以规定采用其他数值。表B.2基于车辆最大设计运行速度的冲击体速度B.2仪器将试样放在切口为460mm×460mm的钢制刚性支架上。用一个对框作为挡块将试样固定在四个侧面上，见图B.1。在支架、对框和试样之间放置2mm厚、20mm宽的硬（肖氏硬度为46）橡胶条（例如氯丁橡胶）。与边缘重叠20mm。用作挡块的对框保持在适当位置，从而在试样每侧至少提供两个附接点来适度夹紧试样而不致变形（6N.m夹紧）。GB/TXXXX—20XX单位为毫米试样可以是钢化玻璃、夹层玻璃或中空玻璃。图B.2试样布置B.3冲击体冲击体（见图B.2）由符合ISO6362-2的AW-2017A级铝合金构成，其标称质量为20g*g，可以用类似性质的材料替换。冲击体应符合图B.2的规定。GB/TXXXX—20XX单位为毫米图B.3冲击体B.4操作模式试样在20℃温度条件下静置6小时后，可在20℃±3℃温度下进行发射。若技术规范有规定的，试样也可在0℃±3℃进行试验。注：为确保试样中心达到目标温度，可以使用传感器来测量温冲击体以尖端朝前的方式垂直于玻璃向其中心发射。从枪口到冲击点的射击距离为5500mm。在离枪口处2500mm测量冲击体速度。冲击面应为安装在车辆上的玻璃外表面。B.5试样试样应为外部玻璃材料或玻璃单元。试样的标称尺寸应为（500mm±2.5mm）×（500mm±2.5mm）。试样边缘轮廓应和制造的玻璃一致。B.6验收标准应目视检查玻璃的抗冲击性。应对6个试样进行试验，如果满足下列条件，则认为结果可接受。a)破损的试样不超过一个。b)如果有两个试样破损，应对同一批次的另外6个试样进行附加试验，且破损试样的数量应为零。c)如果冲击体速度超过要求速度值10km/h（2.8m/s）或以上，即便玻璃破损，试验结果仍将无BGB/TXXXX—20XX（规范性）（小球）抗外部冲击性能试验方法C.1试验条件该试验主要针对外部为钢化玻璃且内层为夹层玻璃的车体侧窗。应对6个试样进行试验：按照C.3的要求，3个试样应在高温下试验，3个试样应在低温下试验。需要分别在高温和低温下进行三次连续符合性试验，以证明在代表性温度范围内，受到小型冲击体冲击的车窗玻璃达到了可接受的性能水平。C.2试样试样应为将在车辆上安装的实际玻璃单元。试验时，试样的两块玻璃板应处于安装形态。待试验的试样应以与完整玻璃单元安装相同的方式安装在试验台架上。应确定试样的几何中心。如果车窗单元采用玻璃窗条分为不同区域，应在试验前确定有效几何中心的一个最不利情况位置或多个位置。C.3温度对于高温试验，应在试验前将试样在35℃温度下热浸至少6h。在试验期间，玻璃单元的内表面温度不应低于+35℃。对于低温试验，应在试验前将试样在最高-17℃温度下冷浸至少6h。将试样安装至试验设备时，试样的温度可上升，使内表面的标称温度达到0℃。在试验期间，玻璃单元的内表面温度不应高于0℃。在上述情况下，内表面是指玻璃单元暴露在车辆内部的表面。C.4冲击试验这些试验用的冲击体宜采用质量为0.25kg±2g的实心钢球。在考虑预期的冲击能量后，可以使用其他类型的实心球。对夹层玻璃单元进行试验时，钢球应在冲击点以100km/h±3km/h的速度运动。被测试样的安装方向应能够保证钢球冲击试样的几何中心。试样的试验方式应确保冲击体首先垂直于代表车辆外部的玻璃单元表面冲击试样。每个试样内表面的裂开总重量不应超过40g。C.5穿透在附录C中的高温和低温要求下，钢球不应完全穿透试样。或者对于层压车窗，不应使层压夹层破裂。在试验期间，钢球的任何部分不应暴露于代表车辆内部的区域。GB/TXXXX—20XXC.6完整性对于中空玻璃单元，内外玻璃材料的粘接结构应保持完整，玻璃单元之间的格栅或其他固定结构也应保持完整。GB/TXXXX—20XX（规范性）乘客安全保护试验D.1试验条件应对代表生产质量和结构的车窗进行试验。需要按照要求进行三次连续试验来证明安全保护性能水平达到可接受标准。D.2车窗试验组件车窗试验组件应由完整的车窗单元组成，包括安装在代表车辆安装组件中的构架（如果为设计的一部分）。在车辆主要结构的适当部分（如果有）可以安装车窗单元。应确定车窗的几何中心。如果车窗单元被玻璃格条分为不同区域，应在试验前确定有效几何中心的一个最不利情况位置或多个位置。D.3温度试验温度应在15℃与25℃之间。每次试验应记录试验温度。为了确保试验用车窗经过适当处理，应在试验前将其在规定温度下热浸至少6h。D.4冲击试验为了确定车窗的保护性能，应按照以下程序对每个车窗进行系列试验：a)按照D.5规定，对代表车辆外部的表面进行钢球冲击（试验）。b)按照D.6规定，用一个50kg的摆锤从1200mm高度以588.6J的标称冲击能，对代表车辆的内表面进行摆动冲击。c)按照D.7规定，在内表面上施加0.8kN的集中垂直载荷。D.5钢球冲击试验D.5.1试验步骤钢球的质量应为5kg，直径应约为107mm，距冲击点的高度应为4.5m±0.2m，或同等条件，在冲击点的速度应为34km/h±3km/h。钢球应冲击代表车辆外部的单元表面上玻璃单元的几何中心。初始冲击应垂直于指定窗板的表面。D.5.2验收标准D.5.2.1钢球不应完全穿透玻璃单元。在试验期间，钢球的任何部分不应暴露于代表车辆内部的区域GB/TXXXX—20XXD.5.2.2车窗内表面的剥落总量不应超过10g。D.6摆动冲击载荷D.6.1试验设备和试验步骤完整摆锤试验台应为符合4.2.7.3.3要求的试验设备，并且符合GB/T22631—2008第4.1和4.5条规定的试验步骤。摆动冲击物的设计、质量和机械特性应符合GB/T22631—2008中第3.3条规定。在使用刚性悬架的情况下，允许减小冲击物重量或减小规定的下落高度，以补偿由于悬架引起的任何有效质量变化。在任何情况下，冲击能量应在标称值588.6J的±1%以内。车窗试验组件应安装在试验设备中，并被刚性夹紧，使得冲击物在径向50mm公差内冲击车窗试验组件内表面的几何中心。冲击方向应垂直于指定窗板的表面。当冲击物自由悬挂时，冲击物与车窗试验组件表面之间的距离应在5mm～15mm之间。应将冲击物提升至规定高度，并在释放后随着摆动运动落下，没有初始速度。冲击物应冲击试验组件一次。D.6.2验收标准冲击物不应穿透车窗试验组件。玻璃单元或车窗单元不应从安装结构上脱落。D.7集中垂直载荷D.7.1试验步骤应将0.8kN的集中垂直载荷施加在一个代表车辆内部的表面中心处100mm×100mm区域上。D.7.2要求D.7.2.1此载荷应保持60s。D.7.2.2玻璃单元或车窗单元应固定保持在其构架内或保持系统内。D.8完整性符合性试验步骤应满足D.5.2、D.6.2和D.7.2的要求。GB/TXXXX—20XX（规范性）外观检验E.1概述本附录为4.3.1.2在暗室中进行试验的备选方法。若技术规范中有规定，也可采用本方法。E.2外观缺陷的视检流程检查玻璃时，宜将一垂直的发光板置于玻璃板后，并将第二光源安置在天花板或检查员一旁。天花板光源布局的侧视图见图E.1。图E.1视检布局（侧视图）垂直发光板宜为磨砂黑背景且由间隔250mm～350mm的扩散荧光灯管组成。检查员宜在距玻璃1m远处垂直观察。第二光源宜与检查员提供的照明出现在同一侧。第二光源可以在天花板上或垂直安装。玻璃宜按照以下流程进行评估：——玻璃宜竖直放置在距发光屏0.6m～1.2m处；——玻璃宜清洁干燥，没有其他影响检查的异物或液体；——光源点亮后宜提供均匀的1000lx到1500lx的照度。宜在未放置玻璃时在图E.1的A位置进GB/TXXXX—20XX行验证；——试样处的亮度宜至少比观察员所在的观察区域的亮度高500lx；——检查员宜位于玻璃后1m处；——对于小于或等于1.5m2的玻璃，检查时长宜等于1min；对于更大面积的玻璃，检查时长宜为2min；——玻璃宜分为足够的观察区域以确保覆盖玻璃的整个面积。观察区域宜尽量减少重叠；检查区尺寸宜为0.5m×0.5m。——检查员宜通过依次检查每个观察区检查完整的玻璃表面。检查员宜横向或垂向变更位置以确保按照要求垂直检查每个检查区；——检查中宜记录下任何怀疑点的位置。E.3缺陷定义及分类视检完成后，若已明确所有的可疑点，检查员宜按照4.3.1.3的内容分析疑点并进行分类。在视检中发现的疑点特征宜被分析及分类。E.4缺陷接受标准宜按照4.3.1.4的内容判断玻璃缺陷是否可接受。GB/TXXXX—20XX（规范性）边缘密封耐久性气候试验步骤F.1试样中空玻璃的边缘密封耐久性气候试验应按以下要求进行：——应进行耐湿试验和耐辐照试验42天；——应进行冷热循环试验72个循环。应制备8个试样进行试验。按照附录E规定对6个试样进行试验，并保留两个试样作为备用。试样尺寸应为350mm×500mm，采用类似最终玻璃单元的制造方法。试样可使用4mm/12mm（空腔）/4mm的标准结构。F.2试验步骤按照以下步骤进行测试：a)测量试样的露点；b)进行F.3试验42天；c)之后连续进行F.4试验72个循环；d)测量露点。F.3耐湿和耐辐照试验将试样置于温度为（55±3）℃和相对湿度为95%或以上的恒温-静水压箱中，并采用紫外荧光灯照射玻璃和密封剂的结合面，见图F.1。荧光灯的轴向中心与玻璃表面之间的距离应为50mm±3mm。GB/TXXXX—20XX在正常工作条件下，额定功率为40W，并且正常工作状态下紫外灯的主波长应为300nm～400nm。图F.1紫外线照射试验设备示例F.4冷热循环试验将试样置于恒温箱（-20±3）℃保持1h，在（50±3）℃中保持1h，见图F.2。如此视为一个循环，循环次数应如F.2所述。）；图D.2冷热循环试验的循环曲