T-CCGA 20018-2024 液氢、液氦空温式气化器技术要求

CCGATechnicalrequirementsofairvaporizerofliquidhydrogen&liquidheliumI 3 3 3 4 4 5 5 本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定本文件主要起草人：俞斌、洑春干、苟伟伟、严肇博、李亚松、杨旭1液氢、液氦空温式气化器技术要求本文件适用于最大工作压力不大于100.0MPa、内衬不锈钢管的液氢和液氦的空温气化GB/T713.7承压设备用钢板和钢带第7部分：不锈钢和耐热钢GB/T13296锅炉、热交换器用不锈钢无缝GB/T13305不锈钢中α-相面积含量金相GB/T15823-2009无损检测氦泄漏GB/T20801.2压力管道规范工业管道第2部分:材料GB/T20801.5-2020压力管道规范工业管道第5部分:检GB50235工业金属管道工程施工GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工GB50683现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收JB/T2549铝制空气分离设备NB/T47010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件NB/T47013承压设备无损检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定NB/T47018.6承压设备用焊接材料订货技术条件第6部分：铝及铝合金焊丝和填充丝T/CCGA40001液氢GB/T150.1-2011、GB/T26929、T/CCGA40001、T/CCGA70003界定的以及下列术语和定义适用于本文态气体或者超低温气体汽化或升温到一定温度的换热2气化器的用户或者设计选型委托方提出工艺设计条件。宜包设计环境温度designambienttemp3温度差11℃,入口为饱和状态，表面无霜和约定连续运行时间（一般为8h）条件下的4通用要求4.1气化器应根据供气规模、供气压力及环境条件进行设计，并应符合当地冬季气温条件下（或最严4.2介质或液氦经空温式气化器后的流量和温度应能满足设计条件要求。4.4空温式气化器的设计、制造应符合JB/T2549、GB50236的相关要求。铁素体测量值不大于3%。与介质接触的受压元件用管件，采用冷成型加5.1.2与介质接触的受压部件以及受压管路（公称直径＞25mm）的奥氏体型不锈钢钢板、钢管、5.2空温式气化器材料使用条件还应符合下列要求：——气化量大于3000m3/h的空温式气化器主翅片厚度不低于2.4mm、辅翅片厚度不低于2.0mm。5.9其它相关材料也应结合设计条件和使用需求进行设计选型。6.3气化器的最大压降应符合设计条件要求，通常6.4气化器出口的最低工作温度根据设计条件——液相流速不宜超过1.5m/s；——气相工作压力为0.1MPa～3.0MPa，允许最大流速25m/s；——气相工作压力为＞3.0MPa100.0MPa，流速不宜超过10m/s。6.6气化器弯管连接部分以及翅片管与翅片管之间均应采取有效补偿措施，确保运行过程中所产生的46.7气化器的支腿高度应考虑设计条件下，运行掉落的冰霜不影响设备正常使用，同时基础需要考虑6.8气化器翅片管与框架宜采用不锈6.9管道支座和管托应采用耐超低温材料6.11空温式气化器布局之间的水平净间距不小于气化器投影的边长为宜。7.1.1翅片管和不锈钢受压部件尺寸应符合设计图样的要求，表面应光洁，无明显的7.1.2弯管制作应在常温下采用机械弯制方法。管子弯制后，应将内外表面彻底清理干净，并不得有裂纹、皱褶明显缺陷，椭圆度不得大于0.75D（D为管7.1.3Π形弯管的平面度允许偏差和两平行管7.2.1气化器的材料选择应保证适配性和可焊性。焊材须有生产厂质量合格证及质量证明文件，应符7.2.5对接焊和角焊缝，外观略高母材，焊缝宽度一致，焊缝表面应无裂纹、气孔、夹渣及未焊透等8.1.1气化器装配应正确、牢固、不得有松脱现象，外观应光洁平整，无毛刺、裂纹和凹痕、无明显8.1.2翅片管应分布均匀、布局合理，外形美观，支撑框架应固定牢固，裸管部分应无凹痕、无鼓包8.1.3翅片管内衬不锈钢管外表面与铝翅片管内表面间应无油污和污垢等，应相互贴合紧密，以免影8.1.4内衬不锈钢管内衬部分不能拼接，且表面粗糙度Ra值不大于0.8µm。8.1.6弯管制作应在常温下采用机械弯制方法,管子弯制后的最小厚度不得小于直管的设计厚度且符a)弯曲半径大于或等于2.5倍换热管名义外径时，圆度偏差不应大于换热管b)弯曲半径大于或等于2.5倍换热管名义外径时，圆度偏差不应大于换热管名义外径58.3.1耐压试验和泄漏试验应在无损检测合格后进试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其它惰性>3.0水8.3.5以氮气为试压介质时，应在水池中采用全浸没方式进行鼓8.3.6耐压试验和泄漏试验必须有安全措施，试验单位的安全管理部门应当派人进行现场监督。认无泄漏后，再继续升压至规定试验压力的50%；如无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压，达到试验压力后，保压10min；然后降至设计压力。保压足够时间进行检查，试验8.3.8耐压试验的合格标准为试验过程8