机械制造基础 课件 第4章　套类零件的加工

4.1套类零件的工艺特点

01套类零件的技术要求02套类零件的材料、毛坯与热处理03套类零件的加工工艺路线04提高套类零件加工生产效率的措施

套类零件是一种常用而且应用广泛的机械零件，如夹具上引导孔加工刀具的导向套、支承旋转轴的各种形式的滚动轴承、内燃机气缸套、液压系统中的液压缸以及一些用途的套筒等，如图4-1所示。虽然各套类零件功用不同，结构和尺寸有着很大的差别，但在结构上仍有如下共同点:1)零件的主要表面为同轴度要求较高的内、外圆表面。2)零件壁厚较薄，且易变形。3)零件长度一般大于其直径。图4-1套类零件a、b)滑动轴承c)钻套d)轴承衬套e)气缸套f)液压缸4.1.1套类零件的技术要求1.孔的技术要求

孔是套类零件起支承或导向作用的最主要表面，通常与运动轴、刀具、活塞等相配合，孔的尺寸公差等级一般为IT7级，精密轴套取IT6级；

气缸和液压缸由于与其相配的活塞上有密封圈，精度要求较低，通常取IT9级。

孔的形状公差应控制在孔径公差以内，一些精密套筒控制在孔径公差的1/2~1/3，甚至更严。

对于长的套筒，除了圆度要求以外，还应注意孔的圆柱度。为了保证零件的功用和提高其耐磨性，孔的表面粗糙度值为Ra

(0.16

~1.6)

μm,甚至更高，有的表面粗糙度值可达Ra0.04μm。2.外圆表面的技术要求

外圆是套类零件的支承面，常以过盈或过渡配合类型与箱体或机架上的孔相连接。

外径尺寸公差等级通常取

IT6

~IT7，形状公差控制在外径公差以内，表面粗糙度值为Ra(0.63-3.2)

μm。3.孔与外圆的同轴度要求

若孔的最终加工是与套筒装配后进行，则套筒内外圆间的同轴度要求较低；若最终加工是在装配前完成，则同轴度要求较高，一般为

ϕ

(0.01

~0.05)

mm。

4.孔轴线与端面的垂直度要求

套筒的端面若在工作中承受轴向载荷，或虽不承受载荷，但在装配或加工中作为定位基准时，端面与孔轴线垂直度要求较高，一般为0.01

~0.

05mm。4.1.2套类零件的材料与毛坯

套类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。有些滑动轴承采用双金属结构，像以离心铸造法在钢或铸铁套内壁上浇注巴氏合金等这样的轴承合金材料，既可节省贵重的非铁金属，又能提高轴承的寿命。

套类的毛坯选择与其材料、结构、尺寸及生产批量有关。孔径较大的套筒，常选择无缝钢管或带孔的铸件，而孔径小的套筒，一般选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件。大量生产时，采用冷挤压和粉末冶金等先进毛坯制造工艺，既节约用材，又提高生产率。4.1.3套类零件的加工工艺过程

套类零件由于结构、形状、尺寸及技术要求不同，工艺过程有较大的差别。图4-2所示为短套类零件图，材料为45钢。图4-3所示为液压缸（属长套类零件）简图，材料为45钢。表4-1和表4-2分别为二者小批生产的加工工艺过程。图4-2套筒

图4-3液压缸

短套筒加工工艺过程工序号工序名称工序内容定位基面1备料棒料ϕ50mmx130mm(五件合一)外圆2车削1）车端面，钻、镗孔ϕ30mm，留余量0.3mm；车外圆ϕ45mm。留余量0.3mm，倒角，切断外圆及端面2）调头，车端面，保证尺寸20mm，表面粗糙度值为Ral2.5μm，倒角3热处理淬火(硬度45~50HRC)

4磨削磨孔ϕ30至图样要求外圆5磨削磨外圆至图样要求孔6检验按图样要求检验入库

液压缸加工工艺过程工序号工序名称工序内容定位与夹紧1备料无缝钢管切断长度1690mm

2车削1)车φ82mm外圆至φ88mm，并车M88x1.5螺纹(工艺用)三瓜自定心卡盘夹一端，顶尖顶另一端车端面，倒角三爪自定心卡盘夹一端，搭中心架托φ88mm处3)调头车外圆至φ84mm三瓜自定心卡盘夹一端，顶尖顶另一端4)车端面及倒角，取总长1686mm(留加工余量1mm)三瓜自定心卡盘夹一端，搭中心架托φ88mm处3深孔镗半精镗孔至φ68mm一端用M88x1.5螺纹固定在夹具中，另一端搭中心架精镗孔至φ69.85mm4磨削磨孔至φ82mm,表面粗糙度值为Ra0.32μm一端用M88x1.5螺纹固定在夹具中，另一端搭中心架5车削1)车去工艺螺纹，精车φ82mm外圆至尺寸，切R7mm槽软爪夹一端，以孔定位顶另-端2)车内锥孔1°30'，车端面软爪夹一端，中心架托另一端(百分表找正)3)调头精车φ82mm外圆至尺寸软爪夹一端，以孔定位顶另-端4)车内锥孔1°30'，车端面取总长1685mm软爪夹一端，中心架托另一端(百分表找正)4.1.4保证套筒类零件加工质量的措施

1.保证相互位置精度1)减少安装误差。在一次安装中加工套简的内、外表面和端面，以消除安装误差对精度的影响，保证相对高的位置精度。由于一次安装加工的工序比较集中，对于尺寸较大的套筒零件不便于安装，因此，多用于用棒料作毛坯，尺寸较小轴套的车削加工。2)采用高精度夹具或卡盘。以外圆为定位基准时，工件加工分几次安装进行，先加工外圆表面，然后以外圆表面为定位基准加工孔。由于采用一般三爪自定心卡盘夹紧工件时，因卡盘的偏心误差较大，而使工件的同轴度误差增加，所以，若要保证高的同轴度，则必须采用定心精度较高的卡盘或夹具。3)以孔为定位基准。工件加工分几次安装进行，先加工孔，然后以孔为定位基准加工外圆表面。这样，加工孔时所产生的同轴度误差容易得到纠正，因此特别适于加工具有小直径深孔的套筒。

2.防止变形1)减少夹紧力对变形的影响。夹紧力应分布在较大的面积上，而不宜集中于工件的某一径向截面，以使工件单位面积上所受的压力较小，从而减小其变形。当工件外圆表面以卡盘夹紧时，可将卡爪的宽度和长度增大；工件以孔定位时，宜采用胀开式心轴夹紧。采用轴向夹紧的夹具，以防止工件的径向变形。在工件上制出加强刚性的辅助凸边，加工时用特殊结构的卡爪夹紧，加工结束再将凸边去掉。2)减少切削力对变形的影响。为减小径向切削力，通常靠增大刀具主偏角的方法来实现。也可通过同时加工内外圆表面等方式来使切削力抵消。

2.防止变形3)减少热变形引起的误差。为避免工件在加工的过程中受切削热膨胀而造成误差，应尽量保证工件在精加工时，有沿轴向或径向延伸的可能。同时，在粗、精加工之间保证有充分的时间冷却，加工时使用切削液，也达到很好的效果。4)考虑热处理变形。除了改进热处理工艺外，在安排工序时，应将热处理工序安排在粗加工之后进行，并留有足够的余量，使热处理造成的变形在以后的工序中得到纠正。5)粗、精加工分开进行。使粗加工的变形能在精加工得以纠正。课后练习

1.套类零件有哪些工艺特点？2.常见套类零件加工的技术要求是什么？3.套类零件常采用的材料是什么？4.保证套类零件加工质量的措施有哪些？4.2套类零件的加工方法

01孔的一般加工02孔的精密加工03深孔的加工4.2.1孔的一般加工

机械零件中，除外圆表面外，较多的则是内孔表面，它是盘套、支架、箱体类零件的主要组成表面之一。一般地，常见的内孔表面主要有以下几种:（1）配合用孔

配合用孔是指装配中有配合要求的孔。如车床尾座体孔、齿轮或带轮上的孔、与轴有配合要求的套筒孔、主轴箱体上的主轴和传动轴的轴承孔等都是配合用孔，其中箱体上的孔往往构成孔系，且加工精度要求较高。（2）非配合用孔

非配合用孔是指装配中无配合要求的孔。如油孔、内螺纹底孔、齿轮或带轮轮辐孔等都是非配合用孔，其加工精度要求不高。（3）深孔

深度与直径之比大于5（L/D>5）的孔称为深孔。如车床主轴上的轴向通孔。由于深孔加工难度大，对刀具和机床均有特殊要求。（4）圆锥孔

如车床主轴前端的锥孔、钻床刀杆的锥孔等。通常圆锥孔有较高的加工精度和表面质量要求。

套类零件的主要加工表面是内孔。

与外圆表面相比，孔的加工难度较大，所使用刀具的安装以及其直径、长度等都受到被加工孔尺寸的限制，因此，加工同样等级的内孔和外圆时，一般孔加工往往需要较多的工序，同时加工过程产生废品的可能性也较大。1.钻孔

钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法。通常采用麻花钻(图4-4)钻孔，但由于钻头的强度和刚性较差，排屑较困难，切削液不易注入，因此，孔的精度较低，表面质量比较差，一般公差等级为IT13~IT12,表面粗糙度值为Ra（12.5~6.3）μm。图4-4麻花钻的组成a)钻头整体结构

b)钻头切削部分1—前刀面2、8—副切削刃（棱边）3、7—主切削刃4、6—后刀面5—横刃9—副后刀刃1.钻孔

在钻孔加工时，为了防止和减少钻孔时钻头产生偏移，常采用下列工艺措施:

1)钻孔前先加工端面，保证端面与钻头中心线垂直。2)先用钻头或中心钻在端面上预钻一个凹坑，以引导钻头钻削。3)刃磨钻头时，使两个主切削刃对称。4)钻小孔或深孔时，应选用较小的进给量，以减小钻削的轴向力，使钻头不易产生弯曲变形而引起偏移。5)采用工件旋转的钻削方式。

6）采用钻套引导钻头。

钻孔时，钻头直径一般不超过80mm。钻直径大于30mm的孔时，常采用两次钻削，即先钻较小(被加工孔径的0.5~0.7倍)的孔，再用大直径钻头进行扩钻。2.扩孔

扩孔是用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。通常采用扩孔钻(图4-5)

扩孔，扩孔钻与麻花钻相比，由于没有横刃，工作平稳，容屑槽小，刀体刚性好，工作中导向性好，故对孔的误差有一定的校正能力。扩孔通常作为铰孔前的预加工，也可作为孔的最终加工，一般能达到的公差等级为IT12~

TT10,表面粗糙度值为Ra(6.3~3.2)μm。图4-5扩孔钻1—前刀面2—主切削刃3—钻心4—后刀面5—刃带2.扩孔

扩孔余量一般为孔径的1/8（1/8D）左右。使用高速钢扩孔钻加工钢料时，切削速度可选为15~40m/min,进给量可选为0.4~2mm/r，故扩孔生产率比较高。当孔径大于10mm时，切削力矩很大，故很少应用扩孔，而采用镗孔。

铰孔主要用于加工中小尺寸的孔，孔径般在3~150mm范围内。铰孔时以本身孔作导向，故不能纠正位置误差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序保证。3.铰孔

铰孔是对未淬火孔进行精加工的种方法。铰孔时，因切削速度低，加工余量小，使用的铰刀(图4-6)刀齿多、结构特殊(有切削和校正部分)、刚性好、精度高等因素，故铰孔后的质量比较高。

铰孔能达到孔径尺寸公差等级般为IT11~IT17。手铰可达IT6,表面租糙度值为Ra(0.1~6.3)μm。3.铰孔为了保证铰孔时的加工质量，应注意以下几点:

1)合理选择铰孔余量和切削规范。铰孔的加工余量视孔径、材料及公差等级要求等而异。对孔径为5~

80mm，公差等级为IT10~IT7的孔，一般分粗铰和精铰。加工余量太小时，往往不能全部切除上道工序的加工痕迹，同时由于刀齿不能连续切削而以很大的压力沿孔壁打滑，使孔壁的质量下降。加工余量太大时，则会因切削力大，发热多引起铰刀直径增大及颤动，致使孔径扩大。加工余量的选择可参见表4-3。加工余量孔径12~188~3030~5050~80粗饺0.100.140.180.20精饺0.050.060.070.10总余量0.150.200.250.303.铰孔为了保证铰孔时的加工质量，应注意以下几点:2）合理选用切削速度。合理选用切削速度可以减少积屑瘤的产生，防止表面质量下降。铰削铸铁时可选为8~10m/

min,铰削钢时的切削速度要比铸铁时低，粗铰为4~10m/min,精铰为1.5~5m/min。

铰孔的进给量也不能太小，因进给量过小会使切屑太薄，致使切削刃不易切入金属层而打滑，甚至产生啃刮现象，破坏了表面质量，还会引起铰刀振动，使孔径增大。3.铰孔为了保证铰孔时的加工质量，应注意以下几点:3）合理使用铰刀。铰削时，切削刃应保持锋利和光洁，切削刃上应没有缺口、裂纹或残留切屑及毛刺等。铰刀的中心线与被加工孔的中心线要一致，以防止孔径扩大或“喇叭口”现象。一般采用浮动夹头来装夹刀具。图4-6铰刀a）手用铰刀b）机用铰刀3.铰孔为了保证铰孔时的加工质量，应注意以下几点:4）合理选择底孔。底孔(即前道工序加工的孔)的精度高低，对铰孔质量影响很大，底孔精度低就不容易得到高的铰孔精度。例如，上一道工序造成轴线重斜,由于铰削量小,且铰刀与机床主轴常采用浮动连接，故铰孔时就难以纠正。对于精度要求高的孔，在精铰前应先经过扩孔、镗孔等工序,使底孔误差减小，才能保证精铰质量。

5)正确选择切削液。铰削时，切削液对表面质量有很大影响，铰削钢材时必须使用切削液，一般常选用乳化液。对铸铁零件一般不加切削液，如要进一步提高表面质量，也可选用煤油作切削液。

手铰往往比机铰质量高，其主要原因是:切削速度低，切削温度不高，不易产生积屑瘤，切削时无振动，刀具中心位置完全由孔自身来引导等。因此，孔加工质量要求很高时多在机铰后再进行手铰。

4.镗孔

镗孔是最常用的孔加工方法之一，所用的刀具为镗刀(图4-7)。镗孔可以作为铰孔、磨孔前的粗加工，也可以作为精加工，并且加工范围很广，可以加工各种不同类型零件上的孔。镗孔一般在镗床上进行，也可以在车床、铣床和数控机床、加工中心上进行。一般镗孔能达到的公差等级为IT8

~

IT7，表面粗糙度值为Ra(0.8~1.6)μm。

图4-7镗刀a）通孔镗刀b）盲孔镗

4.镗孔

由于镗孔时刀具(镗杆和镗刀)尺寸受到被加工孔径的限制，因此，一般刚性较差，容易引起弯曲和扭转振动，特别是镗直径小，离支承位置较远的孔，振动情况更为严重，会影响孔径的精度。与扩孔和铰孔相比，镗孔的生产率比较低，但在单件小批生产中是较经济的，主要由于刀具成本低，而且镗孔能保证孔中心线的准确位置，并能修正毛坯或上道工序加工后所造成的孔的轴线歪曲和偏斜。对于直径很大(

>

100mm)的孔和大型零件的孔，镗孔是唯一的加工方法。

5.拉孔

拉孔是指在拉床上用拉刀对工件进行拉削加工的方法。拉削加工的形状如下图所示。

5.拉孔

1）拉刀。拉刀可分为花键拉刀和圆孔拉刀等，花键拉刀的结构与圆孔拉刀基本相同，其区别在齿形部分。上图所示为圆孔拉刀的组成，其各部分作用如下:

①头部供拉床夹持，传递动力。②颈部连接头部与其他部分，亦在此处打标记(刀具材料、尺寸规格等)。③过渡锥使拉刀易于切入待加工表面并起定心作用。④前导部起导向和定心作用，防止拉刀切入工件后发生歪斜，并可检查拉孔前的孔径是否过小，以免拉刀第一个刀齿负荷太大而损坏。⑤切削部担负着全部切削工作。由粗切齿、过渡齿和精切齿三个部分组成。这些刀齿的直径由前导部向后逐渐增大，最后一个精切齿的直径应保证被拉削孔获得所要求的尺寸。⑥校准部有几个校准齿，其直径与拉削后的孔径相同，只起校准和修光作用，以提高加工精度，减小表面粗糙度值。⑦后导部保持刀具最后的正确位置，防止拉刀离开工件时损坏已加工表面或刀齿。⑧尾部用于支承较长的拉刀。

5.拉孔

2）拉削过程

拉削加工只有一个主运动，即拉刀在拉床液压力作用下以一定的切削速度作直线运动。进给运动由拉刀本身的结构实现，即拉刀后一刀齿比前一刀齿高出一个齿升量，每一刀齿依次切去一层厚度为齿升量的金属层，总的背吃刀量在一次行程中被全部切除。

5.拉孔

3)拉削有以下一些特点:①生产率高。拉削属多刃切削，一次行程能完成租、精加工。②加工质量好。拉削切削速度低(<0.3m/s)，(<1.0mm)，每齿切削厚度，即齿升量更小(拉削钢时=0.02

~0.04mm)，且拉床一般采用液压传动，加工过程平稳。加工质量较好，精度可达IT8~

IT7,表面粗糙度值为Ra(0.4~0.8)μm。③刀具使用寿命高。由于切削速度低，切削力小，切削热少，故刀具磨损慢。④机床结构简单。只有一个主运动，结构简单，操作方便。⑤刀具成本高。由于制造复杂，故成本高。适用于大批生产。

5.拉孔

拉削孔径的范围一般为10~

100mm,拉孔深度一般不宜超过孔径的了3~4倍。由于拉削速度低(一般为2~8m/

min),因此，不易产生积屑瘤，拉削过程平稳，切削层厚度很薄，故一般能达到的公差等级为IT8~IT7，表面粗糙度值为Ra(0.4~1.6)μm。拉削过程与铰孔相似，都是以预加工孔本身定位，它不能纠正孔的位置偏差。拉孔时，由于切削力的作用，工件端面被紧压在机床端面的支承盘上，因此，要求预加工孔的轴心线必须与其端面垂直，否则会引起拉刀弯曲和振动。若不能保证工件端面与预加工孔的垂直度，则可采用球面支承来补偿。正确选用切削液对降低拉削力，提高工件表面质量和拉刀寿命有一定作用。在加工钢件时，一般选用乳化液或硫化油，前者有利于细化工件表面粗糙度，后者有利于提高拉刀寿命。

6.磨孔

内圆磨削原理与外圆磨削原理一样，但内圆磨削的工作条件比外圆磨削差。内圆磨削有如下特点:1)磨孔用的砂轮直径受到工件孔径的限制，约为孔径的0.5~0.9倍，砂轮直径小则磨耗快，因此需要及时修正和更换，增加了辅助时间。2)由于砂轮直径小，磨削时砂轮圆周速度要达到25~30m/s是很困难的。因此，磨削速座比外圆磨削低很多，孔的表面质量较低，生产效率也不高。近年来已制成有100000r/min的风动磨头，以便磨削1~2mm的孔。3)砂轮轴的直径受到孔径的限制，又是悬臂安装，如图4-10所示，容易弯曲和变形，从而影响加工精度和表面质量。图4-10内圆磨削砂轮轴的偏移

4-11磨孔时的“喇叭口”

6.磨孔

内圆磨削原理与外圆磨削原理一样，但内圆磨削的工作条件比外圆磨削差。内圆磨削有如下特点:4）砂轮与孔的接触面积大，单位面积压力小，磨粒不易脱落，工件易发生烧伤，所以应选择较软的砂轮。5)切削液不易进入磨削区，排屑较困难，磨屑易聚积在磨粒间的空隙中，容易堵塞砂轮，影响砂轮的切削性能。6)在磨削时，砂轮与孔的接触长度经常改变。当砂轮有一部分超出孔外时，其接触长度较短，切削力较小，砂轮主轴所产生的位移量比磨削孔的中部时为小，此时，被磨去的金属层较多，从而形成如图4-11所示的“喇叭口”。为了减小或消除其误差，加工时应控制砂轮超出孔外的长度不大于(1/2~1/3)

砂轮宽度。一般内圆磨削能达到的公差等级为IT7，表面粗糙度值为Ra(0.2~0.4)μm。4.2.2孔的精密加工

1.珩磨

珩磨是磨削加工的一种特殊形式，所用的工具是由若干砂条组成的珩磨头，砂条沿珩磨头外圆柱面母线均匀排列，能作径向张缩，以一定的压力与孔表面接触。珩磨头与机床主轴采用浮动连接，珩磨头工作时，由工件孔壁作导向，沿预加工孔的中心线作往复运动，故珩磨加工不能修整孔的相对位置误差，因此，珩磨前在孔的精加工工序中必须保证其位置精度。

一般镗孔后的珩磨余量为0.05

~0.08mm,铰孔后的珩磨余量为0.02

~0.04mm,磨孔后的珩磨余量为0.01

~0.02mm。余量较大时可分为粗、精两次珩磨。一般珩磨可达到公差等级为IT7~IT6，表面粗糙度值为Ra

(0.025~0.2)μm。

珩磨的加工范围比较广泛，能加工直径为15

~500mm的孔，特别是大批生产中采用珩磨更为经济合理。对于如汽车发动机的气缸套、连杆孔和液压筒等，珩磨已成为典型的光整加工方法。

2.研磨

研磨孔的原理与研磨外圆表面的原理相同，研具用比工件软的材料(如低碳钢、铸铁、铜、巴氏合金等)制成。图4-12a所示为铸铁粗研具，表面开槽以存研磨剂，棒的直径可用螺钉调节；图4-12b所示为低碳钢精研具。a）铸铁粗研具

b）低碳钢精研具图4-12研磨棒内孔研磨的工艺特点:1)尺寸公差等级可达IT6以上，表面粗糙度值为Ra

(0.01

~0.16)

μm。2)孔的位置精度只能由前工序保证。3)生产效率低，研磨之前孔必须经过磨削、精铰或精铿等工序。

3.滚压

滚压是用钢球或滚轮，在一定压力下压向被加工表面，使之产生塑性变形，从而得到光整表面的一种精密加工方法。滚压后的表面能够显著地提高工件的疲劳强度和使用寿命。

滚压可在普通机床上利用滚压装置进行，不需要专用设备，所以生产应用较多，如活塞销孔的精加工，液压缸孔及曲轴颈过渡圆弧的精加工等。

内孔经滚压后，误差在0.01mm以内，表面粗糙度值达Ra0.16μm或更小，且表面硬化耐磨。滚压头的径向尺寸应根据孔的滚压过盈量确定，一般钢材的滚压过盈量为0.10-0.12mm,滚压后孔径增大0.02

~0.03mm。

滚压时，滚压速度=60

~80m/

min,进给量=0.25

~0.35mm/t，切削液采用50%硫化油加50%柴油或煤油。4.2.3深孔的加工

1.深孔加工的工艺特点

通常把孔的深度与直径之比(L/D>5)的孔称为深孔，深径比不大的孔，可用麻花钻在普通钻床、车床上加工；深径比大的孔，必须采用特殊的刀具、设备及加工方法。深孔加工比一般的孔加工要复杂和困难得多。深孔加工的工艺主要有以下特点:1)深孔加工的刀杆细长，强度和刚度比较差，在加工时容易引偏和振动，因此，在刀头上设置支承导向极为重要。2)切屑排除困难。如果切屑堵塞，则会引起刀具崩刃，甚至折断，因此需采取强制排屑措施。3)刀具冷却散热条件差，切削液不易注入切削区，使刀具温度升高，刀具寿命降低，因此，必须采用有效的降温方法。

2.深孔的钻削方式

在单件小批生产中，深孔钻削常在卧式车床或转搭车床上用接长的麻花钻加工。有时工件作两次安装，从两端钻成。钻削时钻头须多次退出，以排除切屑和冷却刀具。采用这种切削方式，劳动强度大且生产率低。在大批生产中，普遍用深孔结床和深孔钻头进行加工。

深孔加工一般采用工件旋转、钻头轴向进给，或钻头与工件同时反向旋转、钻头轴向进给方式进行。这两种方式都不易使深礼的轴线偏斜，尤其后者更为有利，但设备比较复杂。

若工件很大，旋转有困难，则可将工件固定，使钻头旋转并轴向进给。当旋转轴线与工件轴线有偏斜，则加工后的轴线也将有偏斜。

3.深孔加工的刀具结构特点

1)深孔钻头的导向性能要好，防止加工中引偏。2)为了有利于排屑，必须能使切屑成碎裂状或粉状屑，而不是呈带状。3)深孔钻头上必须有进出油孔或通道，供流通切削液并排除切屑。4)深孔钻头必须有良好的切削性能，并且在连续切削的条件下，具有较高的耐磨性和热硬性。

4.深孔加工的冷却和排屑方式

1）内排屑方式。高压切削液由钻杆与工件孔壁间的空隙处压入切削区，然后带着切屑从钻杆中的内孔排出。这样不会划伤已加工的孔壁，而且钻杆直径可增大，也同时增强了钻杆的扭转刚度和弯曲刚度，因此可提高进给量，且孔轴线偏移量也较小，一般为0.1~0.3mm/m。采用深孔钻头需配备油压头，深孔钻头装在油压头机构内。油压头的前端与工件贴合，工件由主轴带动旋转。足够流量的高压油从油压头中的油管注入，通过钻杆和工件壁间的空隙处压入切削区，起冷却作用，再从钻杆内孔中带着大量切屑排出。压力和流量过小时，不易使切屑排出，会使温度升高，刀具易磨损。2)外排屑方式。切削液的流向正好与内排屑方式相反。课后练习

5.套类零件的孔有哪几种？这几类孔的加工方法有什么特点？4.3套类零件的加工实例01图样分析02工艺分析03工艺准备04工艺过程

加工如下图所示的衬套，材料45钢，工件数量为5件。1.图样分析1.尺寸精度主要包直径和长度尺寸等，下图中给定公差数値较小、如中“ϕ34”、“ϕ42”、“ϕ50”等尺寸。2.位置精度包括同轴度、平行度、垂直度、径向圆跳动和端面圆跳动等。如下图所示的ϕ34mm的轴线与ϕ50

mm的轴线的同轴度公差为ϕ0.01mm,由于数量较少，安排一次装夹加工完成。3.表面粗糙度

在卧式车床上车削金属材料时，一般表面粗糙度值可达Ra

(0.8~1.6)um

，下图中的要求为Ra0.8μm,用精细车削可以实现。2.工艺分析(1)选择毛坯类型

套类工件的毛坯通常选用圆钢或锻件。图4.13所示的衬套，45钢，毛坯采用φ55mm×80mm的棒料。