焙烧炉操作规程

第二章焙烧主控操作规程

焙烧炉主控操作规程

一.主要职责及任务

1.负责把氢氧化铝焙烧成合格的氧化铝。

2.作为车间生产控制中心，是班组各项工作的中心调度，负责班组内

部工作的协调，负责班组各项工作的汇总、反馈，负责对外工作的联

系汇报，负责外部信息的收集及传达。班长不在时行使班长的权利，

负责班长的工作。

3.负责通过计算机中心远程开启设备，调整焙烧炉各参数，使之保持

正常值。

4.严格执行上级下达的技术经济指标，降低消耗，提高经济效益。

5.严格执行各项规章制度，认真填写岗位交接班记录和各项操作记

录。

6.负责本岗位所有设备和环境卫生的清理及各种工器具的管理工作。

二、工艺流程及原理

工业生产的湿氢氧化铝一般含有6〜8%的附着水。在焙烧过程中，

当氢氧化铝受热达到100℃以上时，附着水即被蒸发脱除，当温度达

到225C时，氢氧化铝先脱掉两个分子的结晶水，变成一水软铝石；

继续加热到50(TC〜560(时，一水软铝石又脱掉最后一个分子的结

晶水，变成无水的r~AL203。脱水反应式如下：

225℃

AL203.3H20=======AL203.H20+2H20

500℃〜560℃

AL203.H20===========r-AL203+H20

在500(〜56(TC温度下焙烧得到的r-AL203是很分散的结晶质的

氧化铝，需要进一步提高焙烧温度，才能结晶并且长大为粗颗粒。

将r-AL203加热至900℃时，它开始转变为a-AL203,此时转化速度

很慢，提高温度则转化速度加快。在105CTC〜1200(下维持足够的

时间r-AL203才完全转变为a-AL203o

从成品过滤送来的氢氧化铝(含水率W5%)卸入L01给料仓(①

3000X8200mm)经棒式阀卸到电子计量给料机(DEM1480)，计量后送入

螺旋给料机(①600X3200mm).螺旋给料机将氢氧化铝送入文丘里闪

速干燥器。从P02顶部排出的烟气(320℃)经烟道进入文丘里闪速

干燥器的地步和氢氧化铝混合进行热交换，氢氧化铝附水在闪速干燥

器内蒸发干燥。经干燥后的氢氧化铝被烟气、水蒸气带人P01(①3950

X9736mm)进行气固分离，P01温度大约145(。如果从P02来的烟

气不足以平衡氢氧化铝附水的蒸发量，需要采用干燥热发生器TH来

补充热量。

从P01顶部排出的含尘废气进入电收尘(BABWIOOn?)净化，由排

风机(Q=252000m3/H,P=8800pa)将其送入烟囱排放。粉尘排放浓度

小于BOmg/Nnf,达到国际标准。电除尘器收下的粉尘由斜槽送入气体

提升泵，再由气体提升泵送入冷却器C03的上升管内。尾气接入系统

出风口。

从P01底部排出的干燥氢氧化铝卸入P03的顶部排烟立管里，与

P01排出的热烟气混合，在立管中氢氧化铝被预热，同时脱除结晶水，

烟气和脱水后的氢氧化铝进入P02(①4800X9871mm)进行气固分离。

固体物料从P02底部排料管进入主炉P04(①5750XI7000mm)大约2

秒钟完成焙烧任务。整个焙烧炉的供热来自煤气站送来的低热值煤

气。

焙烧后的氧化铝和焙烧炉产生的高温烟气，从P04顶部进入P03

进行气固分离。从P03底部排料管排出的氧化铝进入C02顶部立管，

与C02排出的空气混合进行热交换后进入C01,在C01进行气固分离

后，从底部下料管排至C03顶部立管，在立管内热交换后物料进入

C02o氧化铝和空气在C02进行气固分离后，氧化铝从C02底部排料

管排至C04顶部立管，在立管中换热后进入C03o氧化铝和空气在C03

进行气固分离后，氧化铝从C03底部排料管排至C04冷风立管，在立

管中换热后进入C03。(注：C01①4200X9670mm；CO202090X4370mm

C03中3000X7094mmC04中2250X5423mm)。

自C04底部下料管排出的氧化铝进入流态化冷却器(F=2X8.31m2)

用冷水进行间接热交换，罗茨风机鼓入的空气作为流化风。待氧化铝

降至8(TC后经风动流槽、浓相输送系统送入氧化铝储仓。冷水换热

后返回焙烧循环水进行冷却降温。

三、技术条件及指标控制

1.主炉温度P04T1：1050±50℃；

2.一氧化碳含量：＜0.2%；

3.氧含量：2.0%〜2.5%o

4.文丘里出口温度：150℃-200℃；

5.电收尘入口温度：150℃-200℃

6.电收尘出口含尘V30mg/m3；

7.电收尘对焙烧炉的运转率＞99.9%；

8.流化床出水温度：W55℃；

9.流化床冷却水：流量300m3/h；压力0.2〜0.6MPa；温度

35℃；

10.流化风（单台）：42m3/min0.04MPa；

H.氧化铝生产电耗：20.46Kwh/t-Ao

12.氧化铝煤气耗：523.5Nm3/t-Ao

12.成品氧化铝温度：W80℃

13.烟气出口温度＞12（TC

14.A1203产品质量标准

化学成分，%

品级牌

杂质含量，不大于

号A12O3不

小于

Si02Fe203Na20灼减

A0-198.60.020.020.501.0

A0-298.40.040.030.601.0

A0-398.30.060.040.651.0

A0-498.20.080.050.701.0

注：

1、AI2O3含量为100.0%减去表中所列杂质总和的余量;

2、表中化学成分按在30(rc±5t温度下烘干两小时的干基

计算；

3、表中杂质成分按GB8170处理。

四、正常生产的操作控制

焙烧炉的正常操作中，应按要求经常对产品产量、质量等进行调

整，控制好各种参数，以达到稳定、均衡生产，高产低耗的目的，为

此，应经常对以下几点进行调节：

1.AL(0H)3进料量(F01)

氢氧化铝进料量(F01)决定了氧化铝产量，为了达到预定的氧

化铝产量，则要求的AL(0H)3进料量可按以下公式求得：

FW=100/(100-W)•(100-GA)/(100-GN)•PT/H

FW：湿AL(0H)3进料量(T/H)

W：湿AL(0H)3湿度(％)

GA：成品AL2O3灼碱(％)(300-1200℃)

GN：AL(OH)3附碱(％)

P：AL2O3产量(T/H)

2.焙烧炉温度(P04出口温度)

通过调整下料量及煤气压力来保证焙烧炉温度，其温度的高低按

AIzA质量要求而定，P04出口温度一般控制在1050±50℃o

3.文丘里闪速干燥器出口温度（A02出口温度）

为了防止电收尘的极板极线产生酸腐蚀（亚酸），需将A02出口

温度控制在15CTC-20CTC。因为A02出口温度低于14CTC对于电收尘

的极板极线具有酸腐蚀，同时要求A02出口温度低于20（TC,高于

200C会加速极板极线的变形。

4.废气中的氧含量（%）

为了不使废气中含有任何未燃气体，避免对收尘器造成损坏，并

充分降低能耗，需保持废气中的氧含量在2%左右，排风量可通过调

节风机风门开度和电机速度大小而获得。

5.出料温度控制

为了使热量充分回收利用到焙烧炉，就要求控制好流化风量与冷

却水流量。在保证成品温度在8（TC以下的条件下尽量减小冷却水流

量，以使流化风得以回收更多的热量，按此要求务必注意以下两点：

a.防止冷却管内壁的结垢，冷却水出口温度必须控制在55C以

下，避免加热管内水的暴沸。

b.两台流化床同时运行时，要根据温度及时调整下料插板，保证

两床温度的均衡。

6.排烟温度的控制

为了保证排烟温度高于露点温度，排烟温度控制在120（以上，

排烟温度低于I2（rc时，则需要降低烟气换热器给水量，直至排烟温

度达到120℃以上。

五.开车前的准备和检查

1.燃气、原料、水、电、压缩空气等具备条件。

2.以上各介质的管道都经检查，无泄漏。

3.所有机械设备都经润滑。

4.所有人孔、观察门、清理孔都已关好，且密封良好。

5.校准氧分析仪和一氧化碳分析仪。

6.校准流量计、校准皮带秤

7.检查ID风机，关好风门。

8.检查TH燃烧站、T12燃烧站、主燃烧站V19(V08)鼓风机，关

好风门。

9.检查电收器返灰系统保证正常，开启前8小时启动电收尘加热器。

10.检查罗茨风机，保证正常。

11.检查流化床调节挡板位置正确与否。

12.检查气体提升泵的进料、排料口。

13.产品贮仓有一定存贮能力。

14.电收尘器供电、整流、振打、绝缘子箱加热和灰斗加热系统完好。

15.检查所有仪表，使其功能完好。

16.检查烟气换热器水位是否正常。

17.以上检查和确认完毕后即具备启动条件。

六、正常开车

(一)冷态启动

1、焙烧炉经过较长时间停车，炉内温度与外界温度大致相同，此种

情况下的炉子启动为冷启动。新炉内衬要进行一周自然通风干燥

2、对GSC整个系统根据开车前的要求进行详细检查。

3、检查工作完毕后，经电工允许并请示调度同意后，方可启动排风

机，同时巡检人员必须到现场观察运行状况。

4、排风机启动后运行十分钟左右无异常，可将风门逐步打开使高温

旋风筒P03负压升至2mbar以上，使焙烧炉有一定的通风量。

(1)检查所有启动条件是否具备。

(2)关闭排风机风门P16o

(3)启动排风机P17。

(4)启动T12,,之后逐渐将排风机风门P16打开，严格按照烘炉曲

线逐步提升C01T1温度。

(5)点燃V08,观察PO4T2,使其逐步上升。当A02出口温度＞15(TC

时，开启螺旋给料机，避免螺旋热变形。

(6)当P04T2达到60CTC以上时，以最小气量启动V19。

注意P01T1温度，若超过350℃,打开掺风降温调节阀V10,使P01T1在

150〜200℃之间。注意保持含量在5%以上。

(二)热态启动

因某种原因，焙烧炉临时停车，P04出口温度不低于60CFC,其升温

可不遵循温升曲线，短时升温以达到最快下料的目的。当P04出口

〈600(时按烘炉曲线升温下料。

1.启动排风机(若排风机未停，可省)。

2.观察P04出口温度，如果低于60CTC,可先启动V08将P04出口温

度提至600℃以上，最好达到700℃。

3.逐渐增加排气量，使系统总负压在-3Kpa以上。

4.启动A01,准备下料。

5.启动V19。（注意P01T1不超温）

6.当PO4Tl达到7502时投料。

（三）投料步骤

1.在投料之前，下列设备都已启动完毕：

a.罗茨鼓风机。

b.流化床冷却器冷却水，且流量＞10m''/h。

c.返灰系统设备。

d.电除尘器。并根据烟气中CO的含量不超过0.2%的前提逐渐升高

电压。

e.产品贮仓单机除尘组。

f.气力输送系统。

g.螺旋给料机运行

2.联系煤气站，使煤气压力稳定在21kpa,开启一个烧嘴，以最小

流量启动V19,开启烧嘴选择V08顶部烧嘴或V08对面烧嘴。

3.当P04出口温度达到750C时投料，投料时以相当于额定能力15%

的下料量（即15t/h）启动皮带秤。

4.投料后注意P01出口在150〜200℃之间，当P01出口温度低于

20CTC时，开启电收尘。

5.逐渐增加P16、A16风门开度，控制废气中氧含量不低于5%,并

在5%附近。

6.下料后逐步增大排风量、燃气量及下料量。焙烧炉的供热量应控

制在焙烧炉温升在50〜io（rc/h之间。

7.随着生产的正常化，适当减少排风量，将烟气中的氧含量稳定在

2-2.5%o

8.当生产运行平稳后，开启烟气余热器进水，如出水温度升温不明

显，则需要对烟气换热器进行排气，排除管道内的不凝性气体。

9.当A02出口温度低于150℃时，开启干燥热发生器T11。

（四）计划停车

1.接到停车指令后即减小AL（0H）3下料量，直到将AH仓拉空后，停

电子皮带称。

2.同时，减小燃气量，防止P04出口温度高报。

3.停止干燥热发生器T11（如运行），关闭附属风机。

4.等AH仓拉空后，停止燃气站V*关闭供气手动蝶阀。

5.为防止P02出口温度过高，可打开冷风口V10降温。

6.将ID风机速度降到最低转速，风门关小。

7.关闭电收尘，停灰斗加热、绝缘加热，停止振打，直到收尘灰斗

的料拉空，关闭返灰系统。

8.ID风门关闭后停风机，关闭所有冷风进口，让炉体自然冷却。

9.排空流化床内的氧化铝，等流化床不出料后，关闭运行的罗茨风

机。

10.当冷却器出水温度比进水温度只高5（左右时，可切断冷却水供

给。

11.停止焙烧炉的一切运行设备，包括输送系统，关闭煤气管道的手

动蝶阀，通知煤气分厂停止煤气的供给，打开煤气分散阀放散。

12.待P01出口温度降至15CTC以下时，关闭烟气换热器进水。

13.把ESP的高压电打到正确接地位置，并对电收尘高压侧进行放电,

到此为止计划停车工作就全部完毕。

（五）紧急停车

（一）焙烧炉内或外的一些故障将导致焙烧炉被迫停车，其常见的原

因有：

1.电源供给故障。

2.有关AH系统、AL2O3系统、煤气系统、压缩空气系统等故障。

3.由于操作失误、综合性事故违反最高报警限而引起的停车。

4.焙烧炉内产生顽固性堵塞。

5.单一方面设备故障停车或损坏。

6.负压出现大面积波动。

（二）以上事故的发生将导致焙烧的紧急停车，可按以下步骤进行操

作处理：

1.停止燃气站，切断煤气，关闭手动蝶阀。

2.关闭AH进料，依次关闭皮带称、进料螺旋。

3.关闭电收尘及灰尘返回系统（如出现负压急剧下降，则先于停料前

将电收尘关闭）。

4..将ID度减到最低，逐步风门关闭（如需停风机，则停风机）。

5.关闭炉体冷风进口，待事故处理完后，根据停车时间长短，可按冷

或热启动步骤启动恢复生产。

除非供电中断，罗茨鼓风机必须有一台继续运行，以保护冷却机透气

层和干燥器透气层不因过热而损坏。一般应继续运行30分钟以上。

干燥和焙烧系统的停车不影响产品输送系统的运行，该系统可继续操

作

七、焙烧炉系统联锁

电收尘联锁：

1、一氧化碳＞0.2%,电收尘降压，高报警；

2、一氧化碳＞0.6%,电收尘跳停；

3、氧含量＜1%,电收尘跳停。

ID风机：

1、前后轴承温度＞9（rc报警；

皮带秤联锁：

1、螺旋给料机跳停，皮带秤跳停；

2、V19跳停（V03、V04关闭）,皮带秤跳停；

3、流化床罗茨风机跳停，皮带秤跳停；

4、流化床进水流量WIOnf/h（其中任一组），皮带秤跳停；

5、ID风机跳停，皮带秤跳停。

V08燃烧站联锁：

1、ID风机跳停，V08燃烧站跳停；

2、仪表风压力＜0.45Mpa,V08燃烧站跳停；

3、V08助燃风机跳停，V08燃烧站跳停；

4、煤气压力>35Kpa,V08燃烧站跳停；

5、系统总负压V3Kpa、P01出口压力V3Kpa、PO3<1.5Kpa,三

个条件任意两个条件满足，V08燃烧站跳停。

V19燃烧站启动条件：

1、煤气压力V8Kpa>35Kpa,V19燃烧站跳停；

2、仪表风压力V0.45Mpa,V19燃烧站跳停；

3、ID风机跳停，V19燃烧站跳停；

4、V08燃烧站跳停，V19燃烧站跳停。

T11燃烧站启动条件：

1、煤气压力V8Kpa>35Kpa,V19燃烧站跳停;

2、ID风机跳停，T11燃烧站跳停；

3、仪表风压力V0.45Mpa,T11燃烧站跳停；

4、T11助燃风机跳停，T11燃烧站跳停；

T12燃烧站启动条件：

1、煤气压力V8Kpa>35Kpa,T12燃烧站跳停;

2、ID风机跳停，T12燃烧站跳停；

3、仪表风压力V0.45Mpa,T12燃烧站跳停；

4、T12助燃风机跳停，T12燃烧站跳停；

八、事故判别及处理

设备名

故障现象故障原因处理方法

称

1.杂物堵塞

漏斗

1.干燥器A02出口；2.氢氧

1.关闭T11燃烧器。2.关闭主

出化铝

燃烧器V19。

口温度升高；小仓出现蓬

3.开V10阀门。4.风机风门关

氢氧化2.P02T1及仓；

小。5.故障在短时间内能处理，

铝供料P04T13.皮带秤出

可不停风机，否则停ID风机处

系统高报；现故

理。6.敲打氢氧化铝小仓漏斗

3.整个炉体障停车；4.

及下料口。进入小仓检查，清

负压皮带秤

理杂物。7.检查螺旋给料机。

升高报警。下料口堵塞。

5.螺旋给

料机故障

1.流化床冷1.如遇输送系统暂时故障，可

却器将下料量降至最低，流化床放

氧化铝氧化铝输送

不排料或出料，待输送系统故障排除后恢

输送系故

水温复正常生产

统障。

度降低或床2、如输送系统长时间不能正

压增常，则需要关闭V19燃烧站，

大。2.斜槽风关闭进料系统，降低ID风机转

机跳速，待输送修复好后，方可下

停报警，A0料。

输送

系统停止。

1.冷却水流

量显

示降低。2.1.联系加大冷却水流量。

卸料温2.减少AH下料量直至关闭。

度升高直到流化床供水3.减少T1LV19燃气量直至关

温度不闭。

过高而不卸足或断水。4.减少风机风量，等水恢复后

料3.方可能正常

流态化

流化床出水生产。

冷却器

温度

高

1.罗茨风机

1.减少AH下料量直至关闭。

故障，

罗茨风机供2.减少燃气量直至关闭。

风压风量降

风故3.风机风门关小。

低。

障。4.罗茨风机供风恢复后，排除

2.流化床压

积料方可恢复生产。

力降

低。3.A0卸

料温

度升高。4.AH

下

料未变，而出

料减

少或不出料。

1.K01冷却效

果

1.减料或停料，停V19。

差，卸料温度

流化床K012.关流化风和下料闸板。

高于

堵3.卸开冷却器下部的清理孔，

80℃或不

塞或部分堵清理床上的

卸料

塞。物料和脏料。

2.流化床压

4.清理好、装好检查孔。

力升

高

1.P01,P02、1.P01旋风筒

P03、下

P01旋底部压力波料翻板阀漏1.减少氢氧化铝下料量。

风筒动。风。2.2.堵住翻板阀的漏风点。

2.P02进口温氢氧化铝下

度料量

升高。过大。

LA02压差超

1.下料时系

量

统负1.停V19,停止下料。

程，系统负压

压过低。2.2.提高风机转速，增大风门开

过高

文丘里氢氧化度。

或波动。2.

干燥器铝水分过高。3.打开A02“U”型管放料，放

氧含量

3.空后恢复

趋于零。

下料时加料生产。

3.C04温

过快。

度升高。

1.被堵塞旋1.开大ID风机风门，进行抽

风筒风，短暂堵塞，物料蓬在下

的温度下降料口，通过抽风看能否将物

很快，料抽走。

高温旋所测负压降2.如发生顽固性堵塞，上述办

风筒和低。法不能疏通

内衬脱落。

冷却旋2.旋风筒堵时，需停止下料，关闭V19,

风筒塞后，T11,调整风量；开大引风机风

后部的旋风H,炉内通风，用风管将炉内

筒温积料清理干净，将内衬捣掉。

度会快速下4.清理完要检查所有旋风筒，

降，出并用链球进行测试，确定畅通

料温度降低。后恢复生产。

1.P04T1及炉

体1.减少燃气量。2.增大风机排

温度降低。2.风量。

增加3.检查一次空气（助燃风）压

燃气量，温度力。

上升4.检查每个燃烧器压力是否一

不明显。3.1.燃料燃烧致。

煤气供废气中不好。5.检查喷头，如有脏物，清理

给CO、02含量2.煤气供给更换。

升高。异常。6.减少下料量。7.联系煤气站

4.现场观察解决故障

孔火8.当煤气供应不能满足生产

焰发浑。5.时，停止下

煤气压料，待煤气供应正常后恢复生

力降低产生产。

报警。

1.仪表风压

力低按紧急停车步骤处理。2.

供风报。供风故障。联系空压站排除故障；待故障

2.燃烧站联排除后，恢复正常生产。

锁跳

停。

1.极板、极线

掉落

或变形引起

1.电收尘电

短路。1.检修校正阴阳极板线。

压接

2.收尘料过2.加大返灰量。

近零。

多，堆积到阴

极框架而短

路。

1.阴阳极振

2.收尘电压打故

1.将振打装置改为手动，消除

静电除

正常，障造成极板、

积灰。

尘器

电流很小。极线

积灰太厚。

1.二次电流、

电压1.提高二次电流、电压。

低。2.振打效2.清理检修振打。

3.电收尘收

果不3.系统堵漏。

尘效

好，极板、极4.检查旋风收尘，保证收尘效

率低。

线积率。

尘严重。3.5.供应粒度较粗的氢氧化铝。

系统漏

风造成二次

飞扬。

4.进口含尘

量过

高造成电晕

封闭。

5.氢氧化铝

粒度

过细。

1.斜槽压力1.出料斜槽。

电收尘低2.电收尘出1.检查斜槽风机、透气布。

返灰2.气力提升料故。2.检查气力提升泵及风机。

泵停障。

1.负压出现1、出现旋风筒堵塞，开大ID

1.旋风筒堵

局部降低，多风机风门，进行抽风，短暂

塞。

大面积为旋风筒堵堵塞，物料蓬在下料口，通

2.给料系统

负压出塞。2.负压出过抽风看能否将物料抽走。

故障。

现大幅现大面积升2.如发生顽固性堵塞，上述办

3.ID风机故

降低或高，多为供料