液压与气动技术 第2版 课后习题答案 王宝敏

《液压与气动技术（第二版）》课后练习答案项目一液压与气动技术的认知一、填空题1.动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件2.气压发生装置、执行元件、控制元件、辅助元件3.液压油的压力、运动、负载4.局部、沿程5.40、运动、平均6.2.5二、思考题1.答：（1）在同等功率的情况下，液压执行元件体积小、重量轻、结构紧凑。（2）液压传动的各种元件可根据需要方便、灵活地布置。（3）液压装置工作平稳，换向冲击小，易于实现快递启动、制动和频繁的换向（直线1000m/min,回转500r/min）。（4）操纵控制方便，可实现大范围的无机调速（调速范围达2000:1），而且它可以在运行的过程中进行调速。（5）一般采用矿物油为工作介质，相对运动面可自行润滑，使用寿命长。（6）既易实现自动化，又能实现过载保护，当采用电液联合控制甚至计算机控制后，可实现大负载、高精度、复杂运动的自动控制。（7）液压元件实现了标准化、系列化、通用化，便于设计、制造和推广使用。2.答：液压油的牌号用黏度的等级表示，即用该液压油40℃时运动黏度的平均值表示。选择液压油的粘度主要取决于液压系统的工作环境和条件。‌在高压、高温、低速的情况下，应选用粘度较大的液压油，因为这样可以减少泄漏对系统的影响；而在低压、低温、高速的情况下，应选用粘度较低的液压油，以减少内摩擦阻力。此外，液压油的粘度选择还需考虑液压泵的类型和系统的工作温度范围。3.答：（1）液压油被污染后，将对系统及元件所造成危害：1）固体颗粒会加速相对滑动元件表面的磨损，划伤密封件，使泄漏增加，同时堵塞过滤器缝隙，使液压泵吸油不畅，产生噪声，使阀类元件动作不灵。2）水侵入会加速油液的氧化，并与添加剂起作用产生黏性胶质，使滤芯堵塞。3）空气介入会降低工作介质的体积弹性模量，引起气蚀，使液压传动系统产生振动、爬行等现象。4）溶剂、微生物、表面活性化合物会使工作介质变质，降低润滑性能，加速元件腐蚀。（2）液压系统故障的70%~80%是由于油液污染造成的。减少油液中的颗粒可降低磨损，同时还要十分重视水和空气对油液的污染。一般常采取如下措施来控制工作介质的污染：1）严格清洗元件和系统。遵守和执行元件和系统制造过程清洁度管理规范，采用经济有效的清洗方法，如超高压喷射清洗及超声波清洗等。系统在组装前，先清洗油箱和管道，组装后再进行全面彻底的冲洗。2）防止污染物从外界侵入。在贮存、搬运及加注的各个阶段都应防止工作介质被污染。工作介质必须经过过滤器注入系统。在油箱呼吸孔上装设空气过滤器或采用封闭式密封油箱，防止运行时尘土、磨料和冷却物侵入系统。另外，在液压缸活塞杆端部应装防尘密封，并经常检查定期更换。3）采用高性能的过滤器。这是控制工作介质污染度的重要手段，它可使系统在工作中不断滤除内、外部各种污染物。必须定期检查、清洗过滤器和更换滤芯。4）控制工作介质的温度。液压装置必须设立良好的散热条件，使工作介质长期处在低于它开始氧化的温度下工作。一般液压系统的工作温度最好控制在65℃以下，机床液压系统还应更低一些。5）定期检查和更换工作介质。每隔一定时间，对系统中的工作介质进行抽样分析，也可采用便携式颗粒计数器实现在线测量，用一个微型接头与液压系统连接，在屏幕上可显示测量结果并可打印出相应数据。如发现污染度已超过标准，应及时更换。在更换新工作介质前，整个系统必须先清洗一次。有效地控制液压系统的污染，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命，需要制定必要的管理规范和实施细则。4.答：当液压系统中液压缸的有效面积一定时，其内的工作压力大小由负载的大小决定，活塞的运动速度由输入液压缸的流量决定。5.答：液压系统中限制管道内液体流速的主要原因是为了减少压力损失和液压冲击。‌液体在管道内流动时，流速越大，液体分子间的内摩擦力以及液体与管壁间的外摩擦力也越大，从而导致压力损失增加。压力损失不仅会导致液压系统效率降低，还会使油温升高，增加泄露的可能性，进而影响液压系统的工作性能。此外，高流速还可能导致液压冲击，这种冲击会产生瞬时高压，可能损坏系统中的元件、管道或液压元件，引起设备震动和噪声，甚至导致误动作，影响系统正常工作。项目二动力源的选用一、填空题1.压力能、动力元件2.容积式液压泵3.流量4.困油现象、泄露问题5.齿轮泵、叶片泵、柱塞泵6.端面泄露7.压缩空气、机械能、压力能、压力能、机械能8.产生压缩空气的气压发生装置、净化压缩空气的装置和设备、输送压缩空气的管道9.空气过滤器、减压阀、油雾器、空气过滤器、减压阀、油雾器10.压力、流量、流动方向二、思考题1.答：（1）在结构上具有若干个容积大小能周期性变化的密封腔；（2）有配油机构（由单向阀组成），密封腔由小变大时与吸油腔相通，由大变小时与排油腔相通；（3）油箱内油液的绝对压力必须大于或等于大气压力。2.答：（1）齿轮泵的困油现象‌是指当齿轮泵工作时，为了确保齿轮的连续传动，前一对齿轮尚未完全脱离啮合时，后一对齿轮已经进入啮合状态，导致部分油液被困在两对齿轮形成的封闭空间内。这个封闭空间随着齿轮的转动而变化，当容积减小时，被困油液受到挤压，压力急剧升高，可能导致油液发热和机件受到额外负载；当容积增大时，则形成局部真空，导致气穴现象，产生振动和噪声。（2）‌困油现象的危害‌包括：1）‌压力冲击‌：当封闭容积减小时，被困油液受到挤压，压力急剧升高，可能导致油液发热，轴承等机件受到额外负载。2）‌气穴现象‌：当封闭容积增大时，形成局部真空，导致油液中溶解的气体分离，产生气穴现象，引起振动和噪声。3）‌机械磨损‌：压力冲击和气穴现象会导致泵的机械部件磨损加剧，影响泵的使用寿命。（3）‌解决困油现象的方法有：1）‌设置卸荷槽‌：在泵盖或侧板上开设卸荷槽，使封闭容积减小时通过卸荷槽与压油腔相通，增大时与吸油腔相通，从而消除压力冲击和气穴现象。2）‌泄压孔法‌：在从动齿轮的齿顶或齿根钻孔，通过这些孔将困油容积中的高压油引向排出腔或吸入腔的油液，从而消除困油现象。3）‌修正齿形法‌：在从动齿轮上加工成具有卸压面的齿形，使困油容积在减小或增大时能够及时与吸油腔或压油腔相通。3.答：（1）叶片泵的工作原理：叶片在转子的槽内可灵活滑动,在转子转动时的离心力以及通入叶片根部压力油的作用下,叶片顶部贴紧在定子内表面上,于是两相邻叶片、配油盘、定子和转子间便形成了一个个密封的工作腔。当转子旋转时叶片向外伸出,密封工作腔容积逐渐增大,产生真空,于是通过吸油口和配油盘上窗口将油吸入。叶片往里缩进,密封腔的容积逐渐缩小,密封腔中的油液往配油盘另一窗口和压油口被压出而输到系统中去。（2）两种叶片泵的特点：双作用叶片泵结构复杂,吸油特性不太好,但径向力平衡;单作用叶片泵存在不平衡的径向力。4.答：限压式变量叶片泵是利用排油压力的反馈作用来实现流量自动调节的。通过调节压力螺钉，可以改变弹簧的预压缩量，从而调节泵的限定压力。5.答：（1）轴向柱塞泵适用于高压的主要原因‌是其结构设计和工作原理使其能够在高速和高压下稳定工作。轴向柱塞泵的柱塞是轴向安装的，这种结构使得其径向尺寸小、转动惯量也小，从而能够在高速运转时保持稳定。此外，轴向柱塞泵的容积效率高，能够在高压下保持高效的排量和流量输出。（2）‌轴向柱塞泵的中心弹簧的作用有：1）‌保证柱塞位置准确‌：中心定位弹簧通过向柱塞施加力，确保其与泵体结合紧密，位置准确。这样可以保证泵的流量和压力等参数稳定，避免因柱塞位置偏差引起的泵故障。2）‌提高泵的效率和寿命‌：中心定位弹簧减少柱塞与泵体之间的摩擦，使柱塞运动更加稳定和顺畅，从而提高泵的效率并延长其使用寿命‌。3）‌抑制不良液压现象‌：在某些工况下，液压系统可能产生液击、共振等不良现象，影响系统性能和寿命。中心定位弹簧通过限制某些运动模式，减少这些不良现象的产生‌。6.答：（1）气压发生装置：将原动机供给的机械能转换成气体的压力能，作为传动与控制的动力源。包括空气压缩机、后冷却器、气罐、过滤器、干燥器和自动排水器等。（2）执行元件：把压缩空气的压力能转化为机械能，以驱动执行机构作往复或旋转运动。包括气缸、摆动气缸、气马达、气爪和复合气缸等。（3）控制元件：控制和调节压缩空气的压力、流速和流动方向，以保证气动执行元件按预定的程序正常进行工作。包括压力阀、流量阀、方向阀和比例阀等。（4）辅助元件：元件内部润滑、消除噪声、元件间的连接以及信号转换、显示、放大、检测等所需要的各种气动元件。包括油雾器、消声器、压力开关、管接头及连接管、气液转换器、气动显示器、气动传感器等。（5）真空元件：利用压缩空气的流动形成一定真空来吸吊物体。该类元件包括真空发生器、真空吸盘、真空压力开关和真空过滤器等。7.答：气动的控制元件参与方式和实现设备自动化的方法与液压传动大体相同。它们的元件名称、结构、规格等方面有很多类似之处，容易引起用相同方法处理的错觉。由于介质不同，元件的结构及系统的构成方法都不完全相同。（1）气压传动的主要优点：1）气动系统的工作介质是空气，它是取之不尽用之不竭的。当今的工厂内压缩空气输送管路像电气配线一样比比皆是，压缩空气的使用是十分方便的。2）使用快速接头可以非常简单地进行配管，因此系统的组装、维修以及元件的更换比较简单。3）全气动控制装置具有防火、防爆、耐潮的能力。与液压方式相比，气动方式可在高温场合下使用。4）由于空气的黏度只有油的万分之一，所以流动阻力小，管道中空气流动的沿程压力损失小，有利于介质集中供应和远距离输送。5）做完功的空气可以直接排向大气中，不需要设置回程管道，即使系统中稍微泄漏也不致于造成环境污染。6）气动比液压动作快，空气的压力波传递速度每秒达几百米，一般只需0.02s~0.3s就可达到所需的压力速度。气缸动作速度一般为50mm/s~500mm/s。7）气压具有较高的自保持能力，即使压缩机停止运行，由于储气罐的储能，气动系统仍可维持一个稳定压力（2）气压传动的主要缺点及解决方法：1）由于空气是可压缩的，所以气动系统的稳定性较差，给位置控制和速度控制精度带来较大的影响。若气缸运动速度小于0.005m/s时，宜采用气—液联合控制。2）工作压力低（一般小于0.8MPa），因而气动系统输出力小，在相同输出力的情况下，气动装置比液压装置尺寸大。气缸输出力不宜超过10KN。3）噪声大，尤其在音速排气时，需要加装消声器。4）工作介质空气本身没有润滑性，如不是采用无给油气动元件，需另加油雾器等装置进行给油润滑。三、计算题1.答：泵的理论流量实际流量输出功率输入功率，即为驱动泵所需的电机功率。2.答：柱塞泵的理论流量实际流量输入功率四、实训题略项目三执行元件和辅助元件的选用一、思考题1.答：双活塞杆液压缸的密封装置主要包括以下几种‌：（1）‌密封副‌：密封副是指液压缸活塞和缸体之间的密封装置，主要作用是防止工作介质从活塞缝隙泄漏。常见的密封副有杂环形密封和双向作用密封，其中双向作用密封既能防止液压油泄漏，又能防止外界介质进入液压缸内，保证液压缸的工作稳定性‌。（2）‌密封结构‌：密封结构包括单端密封和双端密封两种类型。单端密封只在活塞杆的进气端设置密封装置，而双端密封则在活塞杆的进气端和出气端都设置密封装置，确保液压缸两端的密封性‌。（3）‌密封件‌：密封件包括O型圈、密封衬套等。O型圈因其密封性好、安装简便等特点，广泛应用于双活塞杆液压缸的密封副和密封结构中‌。（4）‌间隙密封‌：活塞与缸筒之间采用间隙密封，通过环形槽间隙守密封件来实现密封‌。（5）‌橡胶圈密封‌：橡胶圈也是一种常见的密封方式，通常用于活塞杆与端盖之间的密封‌。（6）‌摩擦环密封‌：摩擦环密封是一种通过摩擦力来阻止液体泄漏的装置，常用于需要较高密封压力的场合‌。（7）‌防尘圈‌：防尘圈主要用于防止灰尘和其他杂质进入液压缸内部，保护内部零件免受污染‌。2.答：液压缸缓冲装置的工作原理‌是通过在活塞或缸筒接近行程终点时，封闭一部分油液，并通过一小孔或细缝迫使油液通过，产生较大的阻力，从而使运动部件受到制动并逐渐减低速度，最终达到避免活塞与缸盖相互碰撞冲击的目的。具体来说，当液压缸的活塞接近行程终点时，缓冲装置会封闭一部分油液，迫使油液通过一个小孔或细缝。这个过程中，油液受到阻碍，产生很大的阻力，从而使活塞的运动速度逐渐降低，最终停止在缸盖处，避免了撞击和噪音的产生。此外，缓冲装置还可以通过节流作用将动能转换为热能，热能再由循环的油液带走，从而进一步减少冲击和噪音。3.答：液压缸和液压泵的主要区别在于它们在液压系统中的作用、原理、结构和适用范围等方面存在显著差异。‌（1）作用和原理:‌液压泵‌是液压系统中的动力源，它将机械能转化为液压能，为液压系统提供动力支持。液压泵通过某种机械结构将驱动轴的机械能转化为压力能，推动液体进入液压系统。‌液压缸‌则是液压系统中的执行元件，它将液压能转化为机械能，完成液压系统的工作任务。液压缸通过液体的压力作用，推动活塞带动杆件做直线运动，实现各种动作。（2）结构和适用范围：‌液压泵‌通常由泵体、泵腔、转子、叶片等组成，内部有一定的机械结构，适用于需要大流量、高压力的场合，如挖掘机、重型起重机等重型机械设备。‌液压缸‌则由缸体、活塞、密封件、杆件等组成，内部没有机械结构，仅依靠液压能推动活塞实现杆件的直线运动，适用于需要实现直线运动的场合，如起重操作、推拉装置等。（3）工作方式：‌液压泵‌通常是连续工作的，其运转速度和压力由驱动机械控制。‌液压缸‌则是单次工作的，其运转速度和行程由液压控制阀控制。4.答：液压马达的主要类型包括齿轮式、叶片式、柱塞式、螺杆式、斜盘式和涡轮式等‌。每种类型的液压马达在结构、性能和应用场合上各有特点。（1）‌齿轮式液压马达‌：适用于高速小转矩的场合，如工程机械和农业机械。其优点是体积小、重量轻、自吸性能好，但缺点是压力和流量脉动大、容积效率和输入压力较低、输出转矩小且噪音大。（2）‌叶片式液压马达‌：适用于转速高、转矩小和动作要求灵敏的场合。其优点是体积小、动作灵敏、运转平稳、噪音低，但缺点是泄漏量较大、低速稳定性较差、对油压的清洁度要求较高。（3）‌柱塞式液压马达‌：包括轴向柱塞马达和径向柱塞马达。轴向柱塞马达适用于高速小转矩的场合，而径向柱塞马达适用于低速大转矩的场合。其优点是结构紧凑、输出扭矩大，但轴向柱塞马达的输出扭矩较小。（4）‌螺杆式液压马达‌：适用于需要较大转矩和较高转速的场合。其优点是结构简单、维护方便，但缺点是效率较低‌。（5）‌斜盘式液压马达‌：适用于需要高效能和紧凑结构的场合。其优点是结构紧凑、体积小巧、重量轻、效率高，适用于多个领域‌。（6）‌涡轮式液压马达‌：适用于需要高效能和紧凑结构的场合。其优点是结构精简、尺寸紧凑、轻量且高效，适用于工程机械、建筑机械和农业机械等‌。这些不同类型的液压马达在工业、农业、建筑及国防等多个领域发挥着重要作用，满足了不同领域和场景的需求。随着科技的持续进步，液压马达的性能和应用领域也将进一步拓展‌。5.答：（1）叶片式气动马达‌：这种气动马达主要由定子、转子和叶片组成。它利用压缩空气的压力变化来驱动叶片旋转，适用于需要高速旋转但负载变化较大的场合，如风机、泵和压缩机等设备。（2）‌活塞式气动马达‌：活塞式气动马达通常采用径向连杆设计，通过压缩空气推动活塞和连杆带动曲轴旋转。它适用于需要较大扭矩和较低转速的场合，如重型机械和工业设备。（3）‌齿轮式气动马达‌：齿轮式气动马达由齿轮和压缩空气驱动，适用于需要正反旋转的场合。它的结构紧凑，适用于空间有限的设备中。二、计算题1.答：（1）活塞差动进给时受力F=4000N，返回驱动力8000N，有杆腔活塞环形面积A2：又已知d=2.26(cm)得出：D=10.35（cm）(2)2.答：,化简后得当时有,化简得当时有,化简得3.答：转速转矩项目四换向回路的设计与构建一、填空题1.方向控制阀、压力控制阀、流量控制阀2.P、T、A、B3.M/H、O/P/Y4.气动单向阀、梭阀、双压阀5.气压控制换向阀、电磁控制换向阀、先导电磁阀6.加快气缸运动速度、排气口7.利用各种换向阀来控制液压或气动执行元件改变运动方向或原位停止8.进、回、任意二、选择题1.A2.A3.A三、思考题1.答：（1）液控单向阀和普通单向阀的主要区别在于控制方式和功能上的不同‌。普通单向阀只能允许油液单向流动，即油液只能从一个方向通过，而不能反向流动。而液控单向阀则增加了一个控制油路，当控制油路无压力时，其功能与普通单向阀相同；当控制油路有压力时，可以实现油液的双向流动。（2）应用场合：1）‌普通单向阀。‌液压泵出口‌：安装在液压泵的出口处，防止系统压力过高时油液倒流，损坏液压泵；‌分隔油路‌：用于分隔油路，防止不同油路之间的相互干扰；‌保压功能‌：与其他元件组合使用，如单向节流阀、单向顺序阀等，实现保压功能。2）‌液控单向阀。‌液压缸锁闭‌：在需要锁闭液压缸时使用，通过控制油路实现液压缸的锁闭和解锁；‌立式液压缸支承‌：用于立式液压缸的支承，通过控制油路实现液压缸的升降和固定。2.答：换向阀的“位”指的是阀芯在阀体内停留的工作位置个数，也就是阀的不同工作状态。例如，一个二位阀或三位阀，意味着它有两种或三种不同的工作位置。而“通”则是指换向阀本体上与系统中不同油管相连接的接口个数。由于不同油道之间只能通过阀芯移位时阀口的开关来沟通，因此三通阀或四通阀的工作状态是阀体上有三个或四个油口，这决定了油流的方向和路径。换向阀有六种控制方式，分别是手动、机动、电磁、液动、电液动和气压控制。‌（1）‌手动控制‌：利用手动杠杆来改变阀心位置实现换向。这种方式的优点是结构简单，操作直观，但需要人工操作，不适合自动化控制‌。（2）‌机动控制‌：通过安装在工作台的挡铁或凸轮来迫使阀心移动，适用于控制机械运动部件的行程。其优点是可靠性高，但需要外部机械装置配合‌。（3）‌电磁控制‌：利用电磁铁的通电吸合与断电释放来推动阀心。这种方式响应速度快，适合快速切换，但需要电源支持‌。（4）‌液动控制‌：利用控制油路的压力油来改变阀心位置。适用于需要较大推力的场合，但需要液压系统支持‌。（5）‌电液动控制‌：结合电磁滑阀与液动滑阀，电磁滑阀起先导作用，改变控制液流方向，从而改变液动滑阀阀心的位置。适用于需要精确控制和较大推力的场合‌。（6）‌气压控制‌：利用气体压力使主阀芯运动而改变气体流向。按控制方式不同分为加压控制、卸压控制和差压控制。适用于需要气体压力控制的场合‌。3.答：（1）电液换向阀的结构特点：电液换向阀由电磁换向阀和液动换向阀两部分组成，其中电磁换向阀起先导阀作用，而液动换向阀起主阀作用，控制执行元件的主油路。它换向平稳，但换向时间长；允许通过的流量大，是大流量阀。（2）换向时间的调节：电液换向阀的换向时间可由单向节流阀阀进行调节。节流阀开度大，则回油速度高，即换向时间短；反之，则低，换向时间长。4.答：液压换向回路与气动换向回路在功能和结构上有一些相似之处，但也存在显著的差异。‌（1）相同之处1）‌控制流体流动方向‌：液压换向回路和气动换向回路都用于控制或切换流体（液压液或压缩空气）的流动方向。2）‌操纵方式多样‌：两者都有多种操纵方式，包括人力、机械（行程）、介质压力（气压或液压）、电磁、电-介质（电-气、电-液）等‌。3）‌阀芯结构‌：两者都采用滑柱式（滑阀式）阀芯结构‌1。（2）不同之处1）‌回油与回气处理‌：液压换向阀的回油通往油箱，而气动换向阀的回气直接排向大气‌。2）‌压力变化‌：液压系统排油时，压力几乎瞬间消失；而气动排气时，压力不会瞬间掉完，需要较长时间才能卸掉。3）‌排气与排油方式‌：液压系统排油时，只要管道中有少量泄漏，压力就会迅速下降；而气动系统排气时，气体需要较长时间才能完全排出。4）‌应用场景‌：液压系统主要考虑管路震动和压力损失，而气动系统主要考虑声速流导。项目五压力控制回路的设计与构建一、填空题1.作用在阀芯上的液压力、弹簧力2.溢流阀、减压阀、顺序阀、压力继电器3.安全阀、背压阀、卸荷阀、远程调压4.远程、调压、卸荷5.压力、先后顺序、直动式、先导式6.在系统执行元件短时间停止工作期间、功率损耗、系统发热7.气源入口处压力、工作压力二、思考题1.答：‌溢流阀在液压系统中具有多种重要作用，主要包括以下几个方面‌：‌（1）‌溢流作用‌：在定量泵供油时，溢流阀与节流阀配合使用，可以调节和平衡液压系统中的流量。在这种情况下，阀门经常随着压力的波动而开启，使多余的油液流回油箱，从而起到定压下的溢流作用。（2）‌安全保护作用‌：溢流阀可以避免液压系统和机床因过载而引起事故。当负载超过规定的极限时，阀门才会开启，起到安全保护作用。通常，溢流阀的调定压力比系统最高工作压力高10~20%，以防止系统过载。（3）‌卸荷作用‌：通过先导溢流阀与二位二通电磁阀配合使用，可以使系统卸荷，即泵输出的油液经溢流阀流回油箱，此时泵接近于空载运转，功耗很小。（4）‌远程调压作用‌：利用管道将溢流阀的遥控口接到远程调节阀进口处，可以实现远程调压的目的。（5）‌多级控制作用‌：通过换向阀将溢流阀的遥控口与几个远程调压连接，可以实现高低压多级控制。（6）‌顺序阀作用‌：将先导式溢流阀的回油口改为输出压力油的出口，可以实现顺序阀的作用。（7）‌产生背压作用‌：将溢流阀串联在回油路上，可以产生背压，使执行元件运动平衡。此时溢流阀的调定压力较低，一般使用直动式低压溢流阀即可。溢流阀在系统中用作溢流阀、安全阀和卸荷阀时与主油路并联；用作背压阀时则与回路串联。2.答：溢流阀、顺序阀和减压阀都是液压系统中的压力控制阀，它们在工作原理上有相似之处，但也存在显著的不同点。以下是它们的异同之处：（1）相同点：三种阀都是通过压力油的控制压力来使阀口启闭，从而实现对液压系统中压力的控制。（2）不同点：特性溢流阀减压阀顺序阀控制压力进口压力控制，保证进口压力为定值出口压力控制，保证出口压力为定值可用进口压力控制，也可用外部压力控制不工作时阀口状态常闭常开常闭主要功能定压溢流、稳压、系统卸荷、安全保护。降低液压系统某一分支油路的压力，使分支压力比主油路压力低且稳定。控制多个元件的顺序动作、用于保压回路、防止油缸活塞自由下落、用外控顺序阀做卸荷阀、用内控顺序阀作背压阀。应用场景通常安装在液压泵的出口处，保证系统的整体压力稳定且不会超压。用于需要降低某一分支油路压力的场合，如为某些对压力要求较低的执行元件提供稳定低压。用于具有多个分支回路的系统中，根据回路的压力控制执行元件的顺序动作。泄漏形式内泄外泄内泄或外泄，具体取决于其出口是否接回油箱。对系统的影响当系统压力超过调定值时，溢流阀开启，多余油液溢回油箱，保证系统压力稳定，起到安全保护作用。减压阀打开后，部分油液经过减压阀返回油箱，这一支路的油压不会上升，起到减压与稳压作用。通过控制油路的通断，实现多个执行元件的顺序动作，提高系统的协调性和可靠性。3.答：溢流阀是常闭阀,减压阀是常通阀,因此可以将液压油灌入其中一个油口,如果有液压油从另外一个油口流出,则是减压阀,否则是溢流阀。另外,可以观察阀的底面,有外泄孔的阀是减压阀。三、分析题1.答：（1）泵的输出压力；（2）先导式溢流阀的开启压力；（3）02.答：（1）运动期间，PA=PB=0；（2）碰到固定挡板后，PA=5MPa，PB=2MPa。项目六调速回路的设计与构建一、填空题1.大小、长短2.节流3.系统的排气口4.压缩空气5.继电器的常开触点、常闭按钮6.用于检测物体位置的二、操作题（参考回路）1.2.项目七多缸动作回路的设计与构建一、系统分析题工作循环1DT2DT3DT4DT压力继电器缸2夹紧———++保压———++缸1快进+—+++工进+——++快退—+—++缸2松开—————停止———+—1.电磁铁得电情况表2.2.工作缸快进时泵的工作压力工作缸工进时泵的工作压力工作缸快退时泵的工作压力夹紧压力为3.各工作阶段系统的工作压力。由以上计算结果可知：溢流阀A的调整压力为：PY≥4.9Mpa;减压阀B的调整压力为：PJ≥4.0Mpa;液控顺序阀C的调整压力为：2.6Mpa<P<4.9Mpa;压力继电器DP的压力调整为4.9Mpa。蓄能器E的作用：系统原位时蓄能，工作缸快进、工进、快退时维持夹紧压力。顺序阀F的作用：建立回油背压。4.两泵的流量工作缸快进、快退时速度相同，所需流量以快进计算：工作缸工进所需流量为：所以，小流量泵P2的流量应为：q2=0.5+3=3.5L/min大流量泵P1的流量应为：q1=15-3.5=11.5L/min5.泵总效率均为，电动机的功率是多少。工作缸快进、快退时，所需的功率为：工作缸工进时，小流量泵P2的功率为：因此，驱动电机的功率为：所以选用1.1kw的电机。二、操作题包裹提升装置气动系统参考示意图项目八典型液压与气动系统一、思考题1.答：速度控制回路、换向回路、顺序动作回路、卸荷回路。阀3单向阀起防止油液倒流；阀4电液动换向阀，使快进转换为工进，动作平稳可靠，转换的位置精度比较高；阀5背压阀，一方面是改善速度稳定性(避免空气渗入系统，提高传动刚度)，另一方面使滑台能承受一定的与运动方向一致的切削力。2.答：（1）合模运动1）慢速合模：大流量泵1卸荷，小流量泵2的工作压力是由先导式溢流阀3调定。这些阀组成的是卸荷回路与多级调压回路。2）快速合模：工作压力是由先导式溢流阀3调定。这些阀组成的是多级调压回路。3）低压慢速合模：大流量泵1卸荷，小流量泵2的压力由溢流阀3的远程调压阀6决定，这些阀组成的是卸荷回路与多级调压回路。4）高压慢速锁模：大流量泵1卸荷，小流量泵2的压力由溢流阀3调定为高压，这些阀组成的是卸荷回路与多级调压回路。（2）注射座前移：工作压力是泵2的压力。这些阀组成的是进油路节流调速回路。（3）注