市政管道施工方案

三、市政管线部分

1、管线工程施工测量工艺流程

测量桩位交接一桩位复测一控制网侧设一管线开挖测量一管线基础测量一

管线安装测量一回填过程测量一竣工测量

2、管线沟槽开挖方案

⑴、准备工作

①对开挖区域进行详细的物探和人工开挖探沟，调查地下管线和构筑物的详

细情况，绘制地下管线平面图和纵断面图，根据实际情况制定妥善的地下管线保

护和迁移方案。

②制定开挖方案，确定合理的开挖方式、施工顺序和边坡防护措施，选择适

当的施工机械。

③做好建筑物的标准轴线桩、标准水平桩，用白灰洒出开挖线，必须经过检

验台格，办理完验线手续。

④若设计基础底面低于地下水位，要提前采取降水措施，把地下水位降至低

于沟槽底面0.5m以下。然后再开挖。

⑤夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。施工场地应根据需要安

装照明设施，在危险地段应设置明显标志。

⑥熟悉图纸。

⑵、施工机具

推土机、自卸汽车、挖土机、装载机及机动翻斗车等、蛙式或柴油打夯机、

手推车、铁锹、3〜5m钢尺，20#铅丝、胶皮管、尖、平头铁锹、手锤、手推车、

梯子、铁镐、撬棍、钢尺、坡度尺、小线等。

⑶、工艺流程

必要情况（施工降水。沟槽开搭■►边坡修整、支护一＞人工清底一＞边坡

支撑

⑷、操作方法

①管道沟槽底部的开挖宽度

管道沟槽底部的开挖宽度要按照设计要求留置，若设计无要求时，按照线面

公式计算：

B=Dl+2(bl+b2+b3)

式中：B——管道管道沟槽底部的开挖宽度(mm)

D1——管道结构外缘宽度(mm)

bl——管道一侧的工作面宽度(mm)

b2——管道一侧的支撑厚度(150〜200mm)(如果有)

b3——现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板厚度(mm)

②确定管道一侧的预留工作面宽度(见表4-5)

管道一侧的预留工作面宽表4-5

管道一侧的工作面宽度b.

管道结构的外缘宽度D,

非金属管道金属管道

DW500400300

500<0^1000500400

1000<0,^1500600600

1000<D,^1500800800

③管线沟槽开挖顺序和断面

本工程新建地下管线种类繁多，招标文件中所给的管线图纸有雨水、污水，

电力。其它如天然气、电信和上水管线没有图纸，管线的埋深和位置无法确定。

在已知的管线中，路灯电缆随人行步道同步施工；污水、雨水距均超过2.5m,

故分别采用明挖单槽施工，首先开挖污水管线，待污水管线完成一个施工流水段

后，同时开挖雨水管线的沟槽。

④沟槽开挖方法

a、根据工程地质勘察资料及当地气象、水文资料，路线沟槽开挖首先进行

地下水施工降排，在沟槽开挖线外2-3米处设置降、排水井，降水井平面位置应

不影响沟槽开挖。降水井个数、深度、间距、出水量根据施工现场确定。

b、沟槽开挖支护形式采用插打板桩密撑支护。

c、土方开挖拟采用机械挖槽配合人工清底，对于深槽采取分层开挖。先由

测量人员放好开槽线，由于东侧雨污水距离较近，所以采用合槽施工。开挖时一

次性开挖到底，机械挖槽时，开挖至设计基底标高以上20cm,改为人工清底，

以确保槽底原状土体不受扰动，如遇局部超挖或发生扰动，换填最大粒径10~

15mm的天然级配碎石；挖出的土方用自卸车运走，施工时应注意观察土压力变

化，如有异常现象及时采取补救措施。槽边1m处沿沟槽走向设1.2m高红白漆护

栏，并围防汛填，以防雨水冲槽。施工前应对施工人员进行详细的技术交底，明

确槽底高程、断面尺寸、地上、地下构筑物及保护措施；当下一道工序不能与本

工序连续进行时，槽底预留层应待下一步工序开工时再挖。清理槽底尽量使用平

锹。清槽前，应进行高程测量和中线放样，以确保工程质量；雨期施工时，耍加

强对边坡的保护。可适当放缓边坡或设置支撑，同时在坑外侧围以土堤或开挖水

沟，防止地面水流入。冬期施工时，要防止地基受冻；成槽后应及时在槽边设钢

管安全护栏、标志牌及标志灯，并及时进行基础钎探和报监理工程师验收。

d、回填管线施工完成后，即可回填，回填料采用中粗砂.回填根据地下水

及地基情况,依据国标04S520-58选用塑料排水管道沿槽底和两侧边坡土工布加

固技术做法施工，当污水管道位于地下水位以上时,可取消土工布加固，并把中粗

砂换为级配碎石.回填料压实度符合设计施工要求.

e、注意事项开挖过程中，严格控制开挖尺寸，基坑底部的开挖宽度要考

虑工作面的增加宽度。尽量减少对基土的扰动，若基础不能及时施工时，可预留

200〜300mm土层不挖，待作基础时再挖。开挖基坑时，有场地条件的，一次留

足回填需要的好土，多余土方运到弃土处，避免二次搬运。土方开挖时，要注

意保护标准定位桩、轴线桩、标准高程桩。要防止邻近建筑物的下沉，应预先采

取防护措施，并在施工过程中进行沉降和位移观测。

3、排水管施工方案

排水工程中雨水工程采用2.4*1.4和2.4*1.5雨水方沟，部分路段采用

D=300〜1500的承插口钢筋混凝土管，90°砂石基础，橡胶圈接口。污水工程采

用采用D=300~1000的PE塑钢缠绕排水管，管基采用天然级配砂石垫层基础,

接口采用热收缩管带和卡箍（哈夫套）两种方式连接。

⑴、污水管道（PE管）

I、PE管道一般规定：

①、聚乙烯给水管件、管材因运输、装卸、堆放或遮盖不严或因存放较长，

都有可能造成管材、管件的变形和变质，连接前进行一次外观质量检查是必要的。

②、聚乙烯给水管道连接应采取热熔连接（热熔对接连接、热熔承插连接、

热熔鞍形连接），不得采用螺纹连接和粘接。聚乙烯管道与金属管道、阀门连接

必须采用钢塑过渡接头连接。

③、聚乙烯给水管道不同连接形式应有对应的专用连接工具。连接时，不得

使用明火加热。

④、聚乙烯给水管道连接采用热熔焊接时采用同种牌号、材质相同的管材和

管件。对性能相似的不同牌号、材质的管材与管材或管件之间的连接，应通过试

验，判定连接质量能得到保证后，方可进行。

⑤、聚乙烯给水管道连接操作工人上岗前，应经过专门培训，经考试和技术

评定合格后，方可持证上岗操作。

⑥、聚乙烯给水管材;管件存放与施工现场温差较大时，应将管材和管件在

施工现场放置一段时间。使其温度接近施工现场温度。

⑦、聚乙烯给水管道连接时，管端应洁净。每次收工时，管口应临时封堵。

⑧、聚乙烯给水管道连接结束后，应进行接头外观质量检查。不合格者必须

返工后重新进行接头外观质量检查。

II、热熔连接：

①热熔连接前、后，连接工具加热面上的污物应用洁净棉布擦净。

②热熔对接连接一般分为五个阶段：预热阶段、吸热阶段、加热板取出阶段、

对接阶段、冷却阶段。热熔连接工艺三个重要参数：温度、压力、时间应符合热

熔连接机具生产厂管材、管件生产厂的规定。

热熔对接焊接时，要求管材或管件应具有相同熔融指数，且最好应具备相同

的SDR值。另外采用不同厂家的管件时，必须选择合理的与这相匹配的焊机才能

取得最佳的焊接效果。

③热熔连接保压、冷却时间，应符合热熔连接工具生产厂和管件、管材生产

厂规定，保证冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加外力。

④热熔对接连接应符合下列规定：

A、对接连接前，两管段各伸出夹具一定自由长度，并应校直两对应的连接

件，使其在同一轴线上，错边不宜大于壁厚的10%o

B、管材或管件连接面上的污物应有洁净棉布擦净，应铳削连接面，使其与

轴线垂直，并使其与对应的端面吻合。

C、等连接的端面用对接连接工具加热，平板电热模恒定温度210±10℃。

D、加热完毕，待连接件应迅速脱离对接连接加热工具应用均匀外力使端面

完全接触，保持规定的压力和时间，等待接口自然冷却至常温。

E、采用自动焊接机可自动控制连接过程。

⑤热熔承插连接应符合下列规定：

A、热熔承插连接管材的连接端应切割垂直，并应用洁净棉布擦净管材和管

件连接面上的污物，标出插入深度，刮除其表皮。

B、承插连接前，应校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。

C、插口外表面和承口内表面应用热熔承插连接工具加热。

D、加热完毕，待连接件应迅速脱离承接连接工具，并应用均匀外力插至标

记深度，保持压力直到接口降为常温状态，使聚乙烯分子相互扩散，充分结合。

E、热熔承插连接参数如下表

端面平整偏差吸热时间冷却时间

切换时间

压力=0.15N/mm2压力"0.01N/mm2压力=0.15N/mm2

管壁厚度mm取出热板对接

温度210±10℃）温度210±10℃）保压状态下

S（秒）

mmS（秒）min（分）

<4.50.545<56

4.5-7.01.040…70<5-66-10

7.0-12.01.570…120<6-810-16

12.0-19.02.0120—190<8-1017-24

19.0---26.02.5190-260<10-1224-32

26.0-37.03.0260…370<12—1632-45

37.0-50.03.5370-500<16-2045-60

口、管道的敷设

①管道铺设应在沟底标高和管道基础质量检查合格后进行，在铺设管道前要

对管材、管件等重新作一次外观检查，发现有问题的管材、管件均不得采用。

②管道不得铺设在冻土上，铺设管道和管道试压过程中，应防止沟底冻结。

③管材连接好后平稳放入沟槽内。部分回填、试压、全部回填。在条件允许

下管径不大时，可将2或3根管在沟槽上接好，平稳放入沟槽内。

④管材在吊动及放入沟内时，应采用可靠的软带吊具，平稳下沟，不与沟壁

或沟底激烈碰撞，应防止划伤、扭曲或过大的拉伸和弯曲。

⑤聚乙烯给水管道宜蛇形敷设，并可随地形弯曲敷设，其允许弯曲半径应符

合规范规定。

⑥当管材敷设采用拖管法时，拉力不得大于管材屈服拉伸强度的50%o

⑦在PE管道穿过公路时，应设钢筋混凝土套管，套管的最小直径为聚乙烯

PE管道管径加200mm；管道穿过地下室或地下构筑物外墙时应采取严格的防水措

施。

⑧PE管道与金属阀门、消火栓连接处用钢塑转换装置，并需设阀门井，聚

乙烯阀门连接可不设阀门井，但需设阀门护套管。

⑨PE管道敷设时，宜随走向埋设金属示踪线，据管顶不小于300mm处应设

警示带，警示带上应标出醒目的提示字样。

⑩管道安装和铺设工程中断时，应用木塞等将管口封闭，防止杂物进入。

⑵雨水管道

I、工艺流程：

测量放线一开槽、验槽一管道基础一下管、稳管一挖接口工作坑一对口一检

查井砌筑一回填土方

II、材料检验

①管材质量检验

承口和插口工作面光洁平整，局部凹凸度用尺量不超过2mm,无蜂窝、灰渣、

刻痕和脱皮现象，钢筋保护层厚度不超过止胶台高度。

管体内外表面无漏筋、空鼓、蜂窝、裂纹、脱皮、碰伤等缺陷。管体外表面

要有合格证、管材型号、出厂水压试验结果、制造及出厂日期等标识。

②接口胶圈质量检验

密封胶圈必须逐个检查，不得有割裂、破损、气泡、飞边等缺陷；其硬度、

压缩率、抗拉力、儿何尺寸等要符合有关规范和设计的规定。

检查证明胶圈出厂检验质量合格德检验报告；产品达到现场后，要抽检5%

的密封胶圈的硬度、压缩率、抗拉力，其值不得小于出厂合格标准。

③垫层砂质量检查

采用坚硬、洁净、级配良好的天然砂，含泥量不大于5%o砂的品质、质要

符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）得要求，进

场后按照有关规定进行取样试验。

III、机具准备

根据管道直径的大小，选择合适的汽车吊、挖掘机、运输汽车、机动翻斗车、

推土机、压路机、振动夯、蛙式打夯机、切管机、发电机、倒链、手拉葫芦、干

斤顶等机具组合进行管道的安装和回填施工。

IV、砂垫层基础

①管道土方挖除后，人工清理槽底至设计高程。之后马上铺筑砂垫层基础，

尽量减少晾槽时间。向沟槽内下砂石料应按照每米用量进行控制，避免在槽底堆

料和再由下向上导料。

②砂石基础由人工平整，摊铺应按照设计厚度加一定的松铺系数。虚铺厚度

暂不能确定时，应作试验段进行测试，取得准确数据后再大面积施工。

③压实工具最好使用平板振捣器或电动夯，禁止使用蛙式夯等跳跃型机具。

单点的夯实时间控制在20〜30s,成活后表面平整，无明显起伏。

④管道下方60°支承角范围内在管道铺设完成后即刻回填，以避免管道因

外力作用而产生位移。该部位回填砂石的夯实使用木夯等小型工具人工夯实。

⑤管道胸腔部分回填应及早进行。管道两侧回填应同步进行，在管道半径以

下部分砂石基础压实应公式进行，尽量减少管道发生位移的可能性。

V、管道安装

①下管、稳管

使用吊车和专用高强尼龙吊带下管，以免伤及管身混凝土。下管时使管节承

口迎向流水方向，下管。安管不得扰动砂垫层基础。

管道就位后，，为防止滚管，在管两侧适当加两组四个楔形混凝土垫块。管

道安装时将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准

确。每节关节就位后，进行固定，防止发生位移。

管道安装前要在接口处开挖工作坑，承口前大于等于600mm,承口后超过斜

面长，两侧大于管径，深度不小于200mm。

②对口

清理管膛、管口：将承插口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，然后在承

口内均匀涂抹非油质润滑剂。

清理胶圈：将胶圈上的粘结物清擦干净，并均匀涂抹非油质润滑剂。

插口上套胶圈：密封胶圈要平顺、无扭曲。安管时，焦圈均匀滚动到位，放

松外力后，回弹不大于10mm,把胶圈弯成心形或花形装入承口槽内，用手沿整

个胶圈按压一遍，确保胶圈均匀一致卡在槽内。

顶装接口：顶装接口时，对口时应在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，用钢

丝绳和倒链连好绷紧对正，两侧同步拉倒链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入

承口中。注意随时校正胶圈位置和状况。

安装时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人查胶圈滚人情况，如发现滚入不均

匀，应停止顶、拉，用凿子调整胶圈位置，均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承

插口的预定位置。

管道安装应特别注意密封胶圈，不得出现“麻花”、“闷鼻”、“凹兜”、

“跳井”、“外露”等现象。

③锁管

检查中线、高程：每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位置与高程，符

合设汁要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定。

用探尺检查胶圈位置：检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺伸入

承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。

已安装就位的管道，承插口间隙处被压缩的橡胶圈积蓄了径向膨胀应力，由

于承口内工作面和插口外工作面有一定的坡度，在安装外力取消后，橡胶圈膨胀

的水平分力会推动管子插口端向外退，锁管的目的是外加一个相平衡的水平拉

力，以保持承插口的正确安装位置，控制插口由于橡胶圈回弹造成的退出量不大

于10mm。

锁管的方法是将刚安好的管子，在拉管就位吊链未卸荷之前，另与后面已安

装就位的第4〜5节管子之间，用另外的钢丝绳和吊链拉紧，防止其自由松弛。

随着管子向前安装，锁管位置也向前移。可以用两套拉紧装置倒换交替使用。

④转角安装

供转角安装的管子必须满足转角水压试验。安装前，要把转角处的沟槽开得

宽些，以适应转角需要。安装时，先直线安装，再用千斤顶和吊链等工具调整至

所需要的角度。

偏转角与后面管的直线夹角不得大于下面的角度：E400-700管1.5度，

E800〜1200管1度。

⑤和检查井的衔接

管道和检查井的连接采用刚性连接，井和管之间用1：2.5的砂浆结合密实,

井底流槽和管内壁接合平顺，管口和井壁齐平。

⑶雨水方沟

I＞工艺流程

测量放线一方沟土方开挖一方沟混凝土垫层施工一方沟底板及侧墙钢筋绑

扎一模板支设一混凝土浇筑一方沟盖板吊装一1：3砂浆勾缝一土方回填

①方沟及结构井室开槽

方沟及结构井室开槽采取机械开挖，人工配合清槽方式进行。因施工地质不

是很好，开槽拟不按照按边坡1：0.33标准坡度进行开挖，施工时可适当加大边

坡坡度，以适应需要，沟槽土方堆至槽边，距槽边至少LOm,并加以防尘网覆

盖，机械开挖时，预留槽底20cm由人工清至设计槽底标高。沟槽开挖过程中，

测量人员及时跟槽测设槽底高程，严禁超挖。如有超挖处必须经监理工程师确认

后换12%石灰土或级配砂石回填。沟槽开挖至设计高程，应及时进行钎探并作

好记录，及时约请监理工程师验收，并作好隐检记录。

②方沟混凝土垫层

沟槽经监理工程师验收完毕后，方可进行垫层施工，本工程结构垫层厚度

10cm,为C15碎，采用10x10cm方木支模。支模时，按照技术交底给定的中心、

高程及宽度尺寸，用钢筋短头定出模板内边线，并以此安装垫层模板。模板内外

侧用削制好的木撅固定，必须保证模板支撑牢固可靠，后背不能直接支在土槽上,

应垫以小木块。保证垫层模板直顺、平整，高程符合设计要求。

垫层碎采用现场拌制和商品混凝土双向供应以保证进度要求，垫层碎浇筑必

须由专业碎操作工进行施工，保证研振捣密实，不漏振和过振。垫层厚度、宽度

符合要求。混凝土浇筑完后指派专人进行洒水养护。

③方沟底板钢筋绑扎

1）、垫层碎经监理工程师验收完毕，按要求达到规范规定的1.2N/mm2强度

后，方可进行方沟底板及侧墙钢筋的绑扎。

2）、方沟底板钢筋在绑扎前应检查钢筋的加工尺寸，看是否符合设计要求和

规范规定的锚固长度，不合格者严禁于工程中使用，钢筋下至沟槽前应在垫层上

按设计要求间距弹出墨线,钢筋的摆放按墨线位置进行，以保证钢筋间距的准确。

3）、钢筋绑扎应符合下列具体要求：

a、钢筋交叉点应用绑丝扎牢，不得有漏绑现象。

b、板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分

交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力的钢筋

必须全部扎牢。

c、梁和柱的箍筋，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢

筋方向错开设置。

④钢筋绑扎接头应符合下列要求：

1）、搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜

位于构件最大弯矩处。

2）、受拉区域内，一级钢筋绑扎接头的末端应作弯钩，二、三级钢筋可不作

弯钩。

3）、钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

4）、钢筋搭接长度不小于35d。

5）、各受力钢筋之间绑扎接头位置应相互错开。

6）、钢筋绑扎网和绑扎骨架的允许偏差（见表4T0）：

钢筋绑扎网和绑扎骨架的允许偏差表4T0

项目允许偏差（mm）

网的长、宽±10

网眼尺寸±20

骨架的宽、高±5

骨架长±10

箍筋间距±20

间距±10

受力钢筋

排距±5

7）、安装钢筋时，配置的钢筋级别，直径，根数和间距均应符合设计要求。

绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。

8）、钢筋位置的允许偏差应符合表4T1规定：

钢筋位置的允许偏差表4-11

项目允许偏差（mm）

受力钢筋的排距±5

钢筋弯起点位置20

绑扎骨架±20

钢筋间距

焊接骨架±10

中心位移5

焊接预埋件

水平高差+30

基础±10

受力钢筋的

柱梁±5

保护层

板墙±3

⑤底板模板安装

1）、本工程采用木模板进行安装，施工中应严格按照技术交底进行。模板拼

缝必须严密。模板安装必须牢固垂直，模板平整度、垂直度及结构尺寸必须满足

设计及规范要求。

2）、侧墙模板及支撑安装应在侧墙钢筋绑扎完毕后进行。安装里模前，应进

行垫层的吹洗。去除基础垫层中碎渣及木屑等杂物。混凝土施工缝处模板与结构

间用厚1cm、宽3cm的海绵条纵向全断面粘贴密实。模板必须及时涂刷脱模剂,

涂刷应均匀、完全，不得遗漏，严禁在绑扎完的钢筋上直接刷脱模剂，碎及钢筋

上不得粘有脱模剂。

3）、现浇碎模板安装允许偏差见4T2表：

现浇碎模板安装允许偏差表4-12

项目允许偏差（mm）

轴线位移5

底模」匕表面标高±5

基础±10

截面内部尺寸

柱墙梁+4-5

相邻两板面高底差2

表面平整度（2m长度）5

4）、支撑必须牢固，支撑后背在土体上时应加设木垫块，严禁直接撑在土层

中或用砖作垫。斜向支撑必须在撑与垫间加设木楔并卡实，不得松动。里模及小

室内支撑必须加设剪力撑，以防模板歪斜和碎浇筑时跑模。地沟中剪力撑每5m

一道，底板混凝土浇筑时设置地锚，地锚设于地沟中间部位，每3m一道，采用

①25钢筋栽入底板结构15cm左右，利用油顶加钢管或拉杆加铁丝安装，模板及

支撑安装完毕，须经监理验收合格后方可浇筑碎。

⑥侧墙钢筋、模板安装

1）、侧墙、顶板模板安装大部分内容同底板安装。请参照前述章节。值得注

意的是在侧墙钢筋绑扎时，预埋螺栓的安装不得遗漏，螺栓安装位置，露出尺寸

必须准确

2）、侧墙模板使用穿墙螺栓固定，螺栓固定后应逐根检查，两段露出长度必

须一致，以防混凝土浇筑时产生的侧压力崩断螺栓。

⑦碎浇筑

1）、本工程结构采用C30,抗渗等级S6商品碎。

2）、碎浇筑前必须对模板及其支架，钢筋和预埋件进行检查，并作好记录，

符合设计及交底要求后方可进行浇筑，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理

干净，对模板的缝隙和空洞应预堵严，对模板应浇水湿润，但不得有积水。

3）、碎浇筑时，应同时具备2台以上插入式振捣器，而且碎工应及时到位，

现场必须设一名管理人员指挥混凝土浇筑。底板碎坍落度应控制在10〜12cm,

侧墙及顶板应控制在12〜14cm左右。侧墙碎浇筑应两侧同时进行，高差不得大

于30cm,浇筑速度不宜过快，侧墙两侧宜同步振捣，振捣间距不超50cm。分层

浇筑，振捣器插入深度不小于下层以下50mm。

4）、佐浇筑完后应及时进行抹平、压光，初凝4h后及时进行专人洒水养护。

必要时用草帘子或麻袋片覆盖养护，洒水养护间隔时间不宜过长，以2h一次为

宜。

⑧模板拆除

底板及侧墙外模在碎浇筑12h后，碎强度能保证其表面及棱角不因拆除模板

而受损坏时方可拆除。

⑨方沟盖板吊装

模板拆除后待碎强度达到规范要求后方可进行土方回填，待土方回填至侧墙

顶0.6米时进行预制盖板吊装，吊装过程中应避免侧墙碎的损坏。盖板用20mm

厚M7.5水泥砂浆安装，盖板中间的缝隙用1：3水泥砂浆勾缝。

⑩土方回填

1）、沟槽两侧胸腔部位经清理干净，所有木块、碎块均被清理完后方可进行

沟槽的回填土。

2）、回填土中要求不得含有有机物、腐殖土、杂草以及大于50mm的砖、石

等硬块。回填应分层摊铺夯实，胸腔部位每层压实厚度为25cm,胸腔两侧应同

时回填，回填土高差不超过30cm,胸腔部位采用电夯夯实，结构顶50cm以上

方可采用14t以上碾子碾压。密实度要求：胸腔两侧295%（轻型击实标准）；结

构顶25cm以内为87%；结构25cm以上295%（重型击实标准）。

3）、回填土每层的压实遍数，应根据要求的压实度、压实工具、虚铺厚度和

含水量，经现场试验确定，就本工程具体情况，电夯夯实遍数不小于3〜4遍，

碾子碾压4〜6遍。夯实时注意成品保护，不得损坏结构管沟。

4）、分段回填压实时，相邻段的接茬应作成阶梯形，台阶宽度应大于高度的

2倍，且不得漏夯。

5）、回填土方时方沟两侧同时进行，回填土高差不得大于0.5米。

4、砖砌雨、污水检查井

（1）准备工作

①材料准备

砖、水泥、砂、水的准备同前面。

树脂型井盖、井圈：符合设计要求，具有出厂产品质量合格证，满足市政管

理部门的有关规定。

钢筋混凝土预制盖板：采用成品构件。应有出厂产品质量合格证，现场预制

时，各种原材料按有关规定经检验试验合格。

②机具设备

机具：砂浆搅拌机、起重机、计量设备等。

工具：水平尺、小线、托灰板、瓦刀、线坠、大号皮锤、小推车、筛子、大

铲、皮数杆、勾缝灰溜、靠尺、灰槽、水桶、铁抹子等。

（2）作业条件

混凝土基础施工完毕，经检查合格，强度达到L2MPa。

进出检查井各种管道已经安装就位，伸人井内壁的尺寸、标高及坡度等符合

设计要求。

（3）技术准备

编制施工方案，对操作人员进行技术交底。

根据设计图纸，统计材料数量，编制材料计划。

做好施工前的各项试验工作。

对预制件厂家、铸铁件生产厂家进行考察并订货。

（4）工艺流程

准备工作一混凝土垫层一井室砌筑f流槽与脚窝一踏步安装一盖板安装一

井筒砌筑一抹面勾缝一圈及井盖安装

①准备工作

井位放线：根据设计图纸，测放检查井墙体内外边线及井室中心线。

基础及管口凿毛：对应墙体的混凝土基础及管口外壁表面进行凿毛处理，以

利于与墙体连接。

砌筑用石专应提前一天浇水润透。

砌筑砂浆：根据试验室提供的水泥砂浆配合比，现场拌制水泥砂浆。采用机

械搅拌，搅拌时间不少于90s,稠度应控制在50〜70mm。砂浆随拌随用，不得超

过砂浆初凝时间，一般拌成后2.5h内用完，砂浆若有泌水现象时，应在砌筑前

重新拌合。

②井室砌筑

雨水、污水砖砌检查井按照井室形式分为矩形、圆形、扇形井等，应根据接

人的管径、方向、转角、覆土深度、有无井室盖板等条件选择其井型。

混凝土基础强度达到1.2MPa以后，方可进行井室的砌筑。

砌筑前，应将砌筑部位清理干净，并洒水润湿。

井室砌筑前对凿毛处理的部位刷素水泥浆。

不同形式的井室，墙体尺寸控制及排砖方法均不同。

i、井室为矩形时，在墙体的转角处立皮数杆，以控制墙体垂直度和高度。

砌筑前先盘角，然后挂线砌墙。采用满丁满条砌法，砖墙转角处，每皮砖均需加

砌七分头砖。

五、井室为圆形时，以圆心为控制中心挂线，随砌随检查井

室尺寸。采用丁砖砌法，两面排砖，外侧大灰缝用“二分枣”砌。砌完

一层后，再灌一次砂浆，然后再铺浆砌筑上一层砖，上下两层砖间竖向缝应错开。

iii、井室为扇形时，首先确定扇形的圆心，在圆心处挂线、立皮数杆，依据

设计要求半径及角度，随砌随控制井身尺寸。井墙内侧砌丁砖，外侧砌顺砖。

砌砖采用“三一”砌砖法，即一铲灰、一块砖、一挤揉；采用铺浆法操作时,

铺浆长度不超过500mmo

砌砖体水平灰缝砂浆饱满度不得低于90%,竖向灰缝采用挤浆或加浆方法,

使其砂浆饱满。严禁用水冲浆灌缝。

砌筑时，要上下错缝，相互搭接，水平灰缝和竖向灰缝控制在8〜12m口。

③拱券及支管

检查井接入圆管时，管顶应砌砖券加固，当管径21000mm时，拱券高应为

250mm；当管径＜1000mm时，拱券高应为125mm。

预留支管应随砌随安，管口应深入井壁30mm,预留管的管径、方向、标高

应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密不得漏水，预留支管宜用强度低于M7.5

等级的砂浆砌筑封口抹平。用截断的短管安装预留管时，其断管破茬不得朝向井

内。

④流槽与脚窝

流槽与井室同时进行砌筑。雨水检查井流槽高度为到顶平接的支管线的管中

部位。

流槽表面采用20mm厚1：2.5水泥砂浆抹面，压实抹光，与上下游管道平顺

一致，以减少摩阻。

污水检查井流槽高度为干线管顶高,表面采用20mm厚1：2.5水泥砂浆抹面,

压实抹光，与上下游管线顺接一致。

脚窝采用预制，提前用1：2.5水泥砂浆预制。

雨水检查井一般在管径D大于等于1600mm时，流槽内设脚窝;污水检查井般

在管径D大于等于800mm时，流槽内设脚窝。

⑤踏步安装

踏步为铸铁踏步，安装前一天应刷防锈漆两道。

踏步的竖向间距375mm,踏步外露长度100mm,踏步水平间距150mm。从井

口向下第一个踏步距井口应控制在220〜360mm。踏步安装时，要求上下垂直，

尺寸一致。圆形井踏步安装时，必须向圆中心安装。

踏步应随井墙砌筑随安装，位置准确，随时用尺测量其间距，在砌砖时用砂

浆埋牢，不得事后凿洞补装，砂浆未凝固前不得踩踏。

有钢筋混凝土盖板的井室，盖板下第一个踏步距盖板底部120mm为控制踏

步。

井室内在主干管上、下游方向，砖券以上加踏步，用以放吊灯及安全带。

⑥盖板安装

矩形检查井和扇形检查井为盖板式。圆形检查井按井口形式不同可以分为收

口式和盖板式。

钢筋混凝土盖板安装采用起重机械吊装就位，安装前用1：3水泥砂浆座底。

盖板安装要求位置准确，底部平稳牢固。

⑦井筒砌筑

井筒高度应符合设计要求，砌筑时应挂中心线，随砌随测量内径尺寸，防止

尺寸偏差。砌筑排砖要求同圆形检查井井室。

圆形收口井井筒砌筑时，根据设计要求进行收口，四面收口时每层不应超过

30mm,三面收口时每层不应超过40〜50mm。

砌筑收口井上部收口时，若需抹面，应按坡度将砖头打成破茬，以便于井内

顺坡抹而。

⑧抹面勾缝

雨水检查井：井室内墙面由下游管底至管顶以上300mm,均用1：2.5水泥

砂浆抹面，厚20mm,至地下水位以上500mm。

污水检查井：井室内墙面由下游管底至井室顶以下全部使用L2.5水泥砂

浆抹面，厚20mm,其余用1：2水泥砂浆勾缝；如位于地下水位以下，则外墙用

1：3水泥砂浆抹面，厚20mm,至地下水位以上500nlm。

抹面前应先用水湿润砖面，然后采用三遍法抹面，第一用1：2.5水泥砂浆

打底，厚10mm,必须压入砖缝，与胸面粘贴牢固，第二遍抹厚5mm找平，第三

遍抹厚5mm铺顺压光，抹面要一气呵成，表面不得漏砂粒。

抹面完成后，井顶覆盖养护。

为了保证抹面三层砂浆整体性，分层时间宜在定浆后随即抹下一层；如间隔

时间太长，应刷素浆一道，以保证接茬质量。

⑨墙体勾缝

勾缝前检查墙体灰缝深度，有无瞎缝。清除墙面杂物，洒水湿润。

勾缝要求深浅一致，交接处平整，一般比墙面深3〜4mm。

勾完--段清扫一段，灰缝不得有舌头灰、毛刺。

⑩井圈及井盖安装

井圈，采用细石混凝土或高标号水泥砂浆稳固。

预制混凝土井圈下铺1：3水泥砂浆座底。

位于拟建道路上的检查井井筒，应在土路床形成前砌至路床顶面高度。在路

面基层施工完成后，再行开挖井位，将井筒接至基层顶面高度。

为了保证检查井井盖与道路路面平顺，应按照路面设计高程、纵横坡度，在

路面沥青上面层施工前安装完成井圈和井盖。

（5）应注意的质量问题

严格按照配合比计量，拌制水泥砂浆，并按规定留置、养护好砂浆试块，确

保砂浆强度满足设计要求。

检查井基底承载力必须满足设计要求,严禁扰动基底，否则应采取换填处理。

严格控制好检查井井筒顶部高程和纵横坡度，保证与道路路面接顺。

钢筋混凝土预制盖板安装时，应保证盖板混凝土强度达到100%。

安装踏步要求位置准确，确保使用功能。

检查井外壁肥槽回填宜采用灰土回填并确保夯实。路面结构层部位应采用二

灰混合料或低标号混凝土回填，以防止回填下沉。

安装井圈的混凝土或水泥砂浆的强度达到80%时，再进行路面面层的施工,

确保井圈稳固。

污水检查井砌筑，砌体砂浆必须饱满，确保井体的密闭性。

5、闭水试验

(1)闭水试验条件

检查井及管道的外观质量及量测检验均已合格；全部预留孔洞均封堵不得漏

水；现场有满足闭水要求的水源；不影响附近环境的排放水条件。

(2)试验步骤

将试验段管道两端的管口封堵，管堵用砖砌，养护3-4天达到一定强度后，

检查所有预留支管的管堵是否严密，抹面的强度是否符合要求，检查合格后，方

可串水。注水过程中检查管堵、管道、井身等处无漏水、渗水即进行闭水试验。

闭水试验时应邀请监理工程进行检验，抽验段落由监理工程师指定。闭水试

验在管道填土前进行，并在管道满水后浸泡24小时再进行，使管道充分浸透。

试验的水位为试验段上游管内顶以上2m,闭水试验时对接口和管身的外观检查

以无漏水、无严重渗水为合格，渗水量的测定时间不少于30min。

当试验水头达规定水头开始计时，观察管道的渗水量，直至观测结束时，不

断向试验管段内补水，保持试验水头的桓定。渗水量的观测时间不得小于30分

钟。

由监理、业主等管理部门相关人员共同测定符合规定后方可回填土。

(3)渗水量的计算

实测渗水量按下式计算：q=W/(TX)

式中：q---实测渗水量(L/(minXm))

W——补水量(L)

T——实测渗水量观测时间(min)

L——试验管段长度(m)

(4)闭水试验标准遵循国家规定的钢筋碎排水管道闭水试验允许渗水量标

准。

6、安全技术措施

⑴、滑坡地段的开挖，应从滑坡体两侧向中部至上而下进行，严禁全面拉槽

开挖，弃土不得堆在主滑区内。挖土机在边坡、边沟作业时，应与边缘保持必要

的安全距离，使履带压在坚实的地面上。挖掘机作业时，发动机启动后，铲斗内、

臂杆、履带和机棚上严禁站人。

⑵、配合机械作业的清底、平地、修坡等辅助作业应与机械作业交替进行。

机上、机下人员必须密切配合，协同作业。当必须在作业范围内同时进行辅助工

程时，应停止机械运转后，辅助人员方可进入。人员下沟槽前必须检查槽壁的稳

定状况和环境，确认安全。上下沟槽必须走马道或安全梯，通过沟槽必须走便道。

严禁在沟槽内休息。

⑶、使用电夯时，必须由电工接装电源、闸箱，检查线路、接头、零线及绝

缘情况，并经试夯确认安全后方可作业。人工打夯时应集中精神。两人打夯时应

相互呼应，动作一致，用力均匀。回填时，应按技术交底要求在构造物胸腔两侧

分层对称回填，两侧高差应符合规定要求。使用吊车稳管时，应待管子下到离槽

底0.5m时，作业人员方可站在管子两侧稳管，管子两侧应设掩木。管子就位后,

应在两侧挡掩牢固后方可摘钩。

⑷、人工下管必须设专人指挥、统一信号、分工明确。采用压绳法下管作业

时必须听从指挥，两根大绳用力应一致，保持管体平稳。稳管作业过程中，当管

子两侧作业人员不通视时，应设专人高处指挥。在砂砾垫层上稳管时，使用撬棍

撬管时，支垫物应坚实，作业人员应相互呼应。使用三角架倒链时，必须搭设牢

固平台，平台上应设防护栏。作业人员应不得站在管上作业，管下严禁有人。操

作前应检查倒链、钢丝绳、索具等工具，确认安全。撞口作业时，手应离开管口

位置。

四、桥梁部分

B2道路在K1+453.804和K3+950.554处设计有两座中桥，桥梁下部结构为

钻孔灌注桩基础柱式墩台，上部结构为13米先张预应力混凝土空心板。

1、机械、机具配备

为满足工期要求，保证施工顺利进行，配备足够满足施工要求的机械设备。

（详见机械设备表）

2、材料的质量控制

为了保证桥梁质量，必须对构成桥梁的原材料质量进行严格控制，按《技术

规范》及设计文件的要求，并经过监理工程师批准，做好原材料的进场和进场前

的抽样检查。不合格的原材料严禁进场或及时清除出施工现场。

3、各工序施工方案

（一）、施工准备

⑴、导线附和及水准点闭合成果经监理工程师批准后，即进行施工放样测量。

根据经监理工程师批复的桩位坐标用全站仪进行桥位桩恢复及桩基的准确施工

放样工作，经监理工程师及项目总工复核无误后，方可进行下道工序。全站仪使

用前按要求进行检测校定，合格后方可使用。

⑵、场地平整

桥梁工程施工前，按施工方案修建施工便道，进场后先清理杂物、平整场地、

开挖排水沟。开工前做到“三通一平”，为工程开展和机械操作创造有利条件。

根据工程数量和施工计划，做好预制构件预制场地的征用、硬化工作。

（二）、基础工程

⑴、钻孔灌注桩

a、护筒埋设护筒采用厚4mm的钢板卷制焊接而成，护筒直径比桩径大

200〜400mm,根据钻孔情况选择；护筒长度根据水文地质情况确定，护筒底端埋

置深度，在旱地或浅水处、粘性土LOT.5m,砂类土或卵石土埋置深度不小于

1.5m并将护筒周围0.5T.0m范围内土挖除，夯填黏土至护筒底0.5m以下；埋

设护筒顶端应高出地面0.3m或水面1.0~2.0m,埋置后的护筒中心线与桩中心

线重合，平面位置偏差不大于5cm,护筒倾斜度偏差不大于1%o在钻孔过程

中随时检查复核护筒位置的准确性。护筒在灌注完混凝土后拔除。

b、护壁泥浆

钻孔时采用泥浆护壁，在施工前充分备足用于调制泥浆的膨润土或粘土，调

制的粘土泥浆性能指标符合规范要求。钻孔过程中注意保持孔内水头，防止坍孔,

钻孔或灌注混凝土过程中废弃泥浆流置泥浆池，不得污染河水或地下水。

c、钻孔

钻孔灌注桩施工采用回旋钻机成孔。护筒埋设校验后，用吊车将钻机就位，

就位前对钻架和各种钻具进行检查、维修，钻具规格必须符合设计要求。就位后

钻机底座地基应坚实平整，钻孔支架平台牢固稳定，满足机械承重及工作震动需

要。当上述准备工作妥当后即可用开孔，开孔时应注意钻具进尺速度护壁泥浆各

项指标，孔深达到钻具正常钻孔要求后，即可正常钻进。钻孔开始后在土层变化

处捞取渣样，判明土层，并认真填写施工原始记录，经常校验护筒及钻孔偏位情

况，并填写检查记录，当发现或怀疑护筒有位移时停止作业，由测量人员重新定

位后再进行钻进。

桩的钻孔应在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成24h后才能开始，避免干

扰相邻桩混凝土的凝固。在钻孔掏磴过程或中途停钻时，保持孔内水位以防坍孔。

当停电或发生机械事故时，钻头提出孔外或悬吊孔中以防塌孔或泥砂沉淀埋住锥

头。

d、清孔

当钻孔达到设计深度后,用探孔器检测钻孔的孔径、孔深、孔形、孔位偏差

及倾斜度，符合设计要求后，即可开始用换浆法清孔。清孔时注意保持孔内水位,

以防止钻孔塌陷。清孔时将附于护筒壁的泥浆清洗干净，将孔底钻渣及泥砂等沉

淀物清除。清孔过程中，经常检测沉渣厚度及泥浆性能指标，符合设计规范要求

后，停止清孔。当钻孔完成后在较短时间内不能灌注混凝土时暂不清孔、换浆，

以免减少泥浆对孔壁的压力造成坍孔。

e、钢筋

桩的钢筋笼根据设计加工制作，钢筋使用前应检测符合规范设计要求，主筋

焊接采用闪光对焊，焊接质量符合规范设计要求。钢筋笼加工顺直，检测合格后

方可使用。根据保护层设计厚度预制圆柱状混凝土块，用辅助钢筋串起焊接在钢

筋笼纵向主筋上或串在钢筋笼的螺旋筋上，沿桩长方向等距离（不超过2m）布

置，作为控制混凝土保护层厚度的部件。钢筋笼检测合格后，用吊车吊起整体竖

直放入孔内，在起吊前，用杉木杆加固，防止起吊就位时扭曲变形，钢筋笼就位

后取出。钢筋笼入孔时，防止冲击护筒或插入孔壁造成坍孔。孔口设置定位架、

导向杆，导向管直径与保护层厚度一致，钢筋笼入孔后按照设计中心、设计高程

将钢筋笼与定位架牢固的固定在一起。钢筋笼底面高程误差不得超过±50mm。用

于桩基超声波检测的钢管按图纸设计要求绑扎在钢筋骨架上一起放入桩孔，并作

好密封工作。

f、水下混凝土的灌注

钢筋骨架的就位后进行灌注导管吊装入孔工作。导管使用前必须检查拼装导

管并做水压实验。导管的直径、长度、顺直度符合要求，导管吊装固定于井孔中

央，导管底部距孔底有25〜40cm。

灌注水下混凝土前重新量测孔深和回淤厚度、钢筋笼的偏差，检验合格后开

始灌注水下混凝土。水下混凝土所需材料符合规范设计要求，混凝土的配合比经

监理工程师复合、批复方可使用，拌和混凝土的坍落度控制在18-20cm。水下混

凝土的拌合采用75m3/h的混凝土拌合站进行拌合，采用6m3的混凝土搅拌运输

车运输，混凝土输送泵或泵车输送到孔口料斗进行灌注。混凝土运到灌注地点随

时检查混凝土的坍落度并在现场取样制作试块，制作试块时有监理工程师在场留

作试验检测强度用。

各项准备工作完毕开始灌注水下混凝土，首批混凝土数量满足导管的初次埋

置深度，混凝土开始灌注后应连续不断地进行，混凝土应徐徐灌入导管，防止在

导管内造成高压气囊。在灌注过程中经常探测混凝土顶层的高度并做好记录，及

时提升和拆除导管，提升导管时匀速缓慢提升，用力不要过猛，避免用力过猛将

导管拔出混凝土面，发生断桩事故。导管的埋置深度一般控制在2.0〜4.0米，

导管始终在孔的中央位置，避免导管提升时挂钢筋笼。。当混凝土面接近和进入

钢筋笼底部时，使导管保持较大的埋深并放慢灌注速度防止钢筋骨架顶托上升。

桩顶5m范围内灌注时，使导管内混凝土始终保持5m以上的压力高度。灌注完成

后的混凝土顶面高度比设计桩顶高出LOm,桩头高出部分的混凝土在开挖基坑

后凿除，凿除后的桩头无残余松散的混凝土。

在整个灌注过程中工长、工地质检员、试验员坚守岗位精心组织施工发现问

题及时解决，认真填写水下混凝土灌注桩施工原始记录，与监理工程师一起随机

取样制作试块,。

(3)、破除桩头和质量检测

钻孔灌注桩完成并进行桩头混凝土破除后，除按照桩位的平面位置进行检查

外，所有的桩进行超声波检测，按规定的频率采用钻芯法对桩身进行整体钻孔取

样检测，检验结果不合格者视为废桩。

(三)、下部结构工程施工

⑴、墩台身的施工

a、墩台身施工前，将墩台基础周围回填土进行平整夯实，按照钢筋模板安

装支拆要求搭设钢管支架工作平台，支架要根据施工荷载进行受力和稳定性验

算，支架工作平台应满足施工荷载及稳定性要求。支架顶部四周设置栏，在墩身

混凝土未凝固前，禁止支架的任何部分与墩身模板联结在一起。

b、钢筋的制作与安装

钢筋质量焊条品种规格、受力钢筋同一截面的接头数量，搭接长度和焊接质

量均要符合图纸设计和《技术规范》要求，经检测合格后方可使用。墩台身钢筋

可以在地面上绑扎成型后安装就位，整体预埋，并支撑稳固，或在支架工作平台

上进行钢筋绑扎安装。墩台身钢筋安装完成经检查合格后，既可进行墩台身模板

安装。

c、模板的制作与安装

墩柱模板采用定型钢模板，模板加工儿何尺寸准确，刚度强度满足规范要求,

接缝严密，内侧光滑，并易于施工操作。模板制作完成后要进行试拼检查，检查

合格后即可进行模板安装。

模板安装时，按照测量放线位置将模板竖起后，用螺栓紧固相邻模板，模板

之间的缝隙粘贴等厚可压缩的双面胶条，外侧用斜支撑支撑牢固，并用风缆绳拉

紧固定。模板安装完成检查合格后，即可进行混凝土的浇筑。模板安装做到线条

顺直、接缝严密，脱模剂使用同一品种，涂抹均匀，使混凝土表面光滑颜色一致。

d、墩台身混凝土的浇筑

墩台身混凝土所用材料检查合格后使用，利用75m3/h的混凝土拌合站按监

理工程师批复的配合比进行拌制，用6m3混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵

泵车或吊车配合吊斗利用缓降筒将混凝土混凝土入模。混凝土分层入模，层厚不

超过30cm。用插入式混凝土振动棒将混凝土振捣密实，避免振动棒直接接触模

板和振动钢筋，使振捣好的混凝土做到内实外光。拆模板时注意不要碰撞混凝土

的棱角，使混凝土表面美观，棱角分明。拆除模板后立即养生，墩台身混凝土均

采用塑料薄膜覆盖，洒水养生。

⑵、台帽、盖梁工程的施工

a、台帽、盖梁底模板的支撑

台帽、盖梁采用定型钢模板，模板加工儿何尺寸准确，刚度强度满足规范要

求，接缝严密，内侧光滑，并易于施工操作。模板制作完成后要进行试拼检查，

检查合格后即可进行模板安装。模板安装用吊车配合人工进行。台冒盖梁底板采

用墩柱抱箍支撑，使用前应进行不小于盖梁恒载的荷载实验，验证抱箍的可靠性。

抱箍上架工字钢，在工字钢上铺设方木，做为盖梁底板支撑。

b、台帽、盖梁底板安装好检查合格后进行台帽钢筋的绑扎工作，钢筋散装

运送到台帽盖梁底模板上，在盖梁底板上绑扎成型，或在地面绑扎成型后吊装就

位。

C、台帽、盖梁钢筋检查无误后，安装台帽、盖梁侧模板，侧模板用螺丝固

定于底板，上部用拉杆、支撑杆固定，并用风缆绳校正固定。所有模板安装检查

合格，预埋件、预留孔设置完毕，经监理工程师批准后进行混凝土的浇筑工作。

d、混凝土浇筑注时，采用插入式振捣棒震捣，混凝土分层浇筑震捣密实，

浇筑时加强模板边缘及支座钢垫板下及锚垫板后的混凝土的振捣工作，模板拆除

后注意混凝土的养生。

（四）、上部结构施工

⑴、13m先张法预应力空心板的预制、安装

本合同桥梁上部结构均采用先张法预应力混凝土空心板，先张法预应力空心

板总计320片，拟在预制场采用台座法施工。本合同拟采用65m长台座进行施工,

计划采用3个张拉台座。见预制场布置图。

①、张拉台座的布置

张拉台座采用框架式台座，根据本合同预制空心板数量，现场采用3线长线

台座，台座设计长度65m,宽1.24m,台座纵梁断面尺寸60*60cm,横梁断面尺寸

40*40cm纵梁间距1.2,横梁间距5,纵梁上设置空心板底座。台座张拉端采用

钢梁，钢梁由2根45工字钢和钢板焊接而成，钢梁的强度刚度挠变形满足设计

规范要求。张拉端设置钢梁和活动钢梁，两钢梁间加油压千斤顶，活动钢梁外侧

设置锚固器。

②、模板制作安装先张法预应力空心板外侧模板采用钢模板，芯模采用定

做的充气胶囊。钢模板加工要具有足够的强度刚度，几何平面尺寸符合图纸设

计要求，拼装连结拉固简单，模板制作数量满足工程施工进度要求。模板采用龙

门架配合人工安拆，安装前要打磨干净并涂刷脱模剂。模板下部用螺丝紧固在钢

底板上，上部采用支撑杆对拉螺杆调整空心板横断而尺寸，用斜支撑及花篮螺丝

拉线稳固、调整模板线形。芯模充气检查后用门架吊入，用箍筋固定于空心板钢

筋上，上部用压杠压牢。

③、钢筋空心板所用钢筋材料进场后取样自检合格并经监理抽检合格后方

可使用。钢筋的加工尺寸、绑扎的截面尺寸符合图纸设计要求。钢绞线张拉锚固

检查合格后，钢筋的安装直接在台座上进行，绑扎时，禁止踩踏钢绞线。首先绑

扎空心板的底层钢筋，放置芯模后再绑扎腹板顶板，钢筋绑扎完成后，安装空心

板侧模。