压力管道安装工艺及操作规程

压力管道安装工艺及操作规程

压力管道安装工艺

编制:白军彦

校对：杨龙

审核:李生贵

批准:纪维斌

延安市建筑安装工程公司二零一二年五月

目录

一、工艺规程”31-1压力管道安装工艺规程”"“““““41~-2

特殊管道安装工艺规程,.311-3镀金工艺规程,—„„411-4气割

工艺规程””441-5压力管道焊接通用工艺规程,,,,461-6胀接工

艺规程,.521-7手工电弧焊工艺守则541-8弧自动焊工

工艺守则,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,551-9氨弧焊工艺守则,,,,,,,—,,,591-10手工电弧气刨

工艺守则,_,,,,,,,621-11压力管道安装检验规程,,,,—641-12X射线检测

工艺守则711-13超声波检测工艺守则751-14磁粉检测

工艺守则,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,781-15渗透检测工艺守则,,,,791-16设备和压力

管道耐压试验和气密性实验工艺守则,,801-17防止工件表面损伤、锈蚀规定,,,,,,,,,,,,,,,,,,85

1-18不锈钢焊接及酸洗钝化工艺守则,,,,,,,,,,,,,,,,881-19油漆工艺规程

951-20等离子切割工艺守”,,,98=11-21热处理通用工

艺规程,,,,100

二、设备操作规程1022-1电焊工安全操作规程„1032-

2钳工安全操作规程,,,,,,,,,,,,,—,1042-3电工安全操作规程1052-4气

焊、气割安全操作规程1062-5卷扳机安全操作规程,1072-6

手提电动砂轮安全操作规程1082-7电烘箱安全操作规程109

2-8无损检测安全技术操作规程1092-9砂轮切割机安全操作规程,,

1122-10试压泵安全操作规程1132-11滚轮架安全操作规程

„„„„„„„„„„„„1142-12移动式空压机安全操作规程,—,1152-13交（直）流弧

焊机操作规程116=2

=3一、工艺规程1-1压力管道安装工艺规程

1、适用范围：适用于压力管道安装工程（管道焊接、管道胀接、管道丝接、法兰连

接、管道承插连接、管道粘接等）。

2、编制依据：

《工业金属管道工程施工及规范》GB50235-97

《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》GB50236-98《工业金属管道工程质量

检验评定标准》GB50184-93

《压力容器安全技术监擦规程》

本公司《质量手册》

3、管道安装的一般规定：

3.1管道安装应具备的条件：

（1）与管道有关的土建工程应检验合格、满足安装要求，并已办理工序交接手续。

（2）与管道连接的机械已找正合格、固定完毕。

（3）管道组成件及管道支承件已检验合格。

（4）管子、管件、阀门等，内部已清理干净。

（5）按设计要求已脱脂的管道，在管道安装前必须完成脱脂工序。

3.2管道安装注意事项

（1）管子的螺纹应规整，如有断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10%。

（2）法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得=4紧贴墙壁楼板或管架。

（3）按设计要求需要脱脂的管道，应按设计文件要求选择脱脂剂，并按规定进行脱

脂，脱脂后的管材两端捆扎封口，妥善保管。

（4）脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。

（5）管道穿越道路墙或构筑物时应加套管或砌筑涵洞保护。

（6）管道的坡度、标高应符合设计要求。

（7）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空

隙、偏斜、错口和不同心等缺陷。

（8）管道预拉伸应符合设计文件和规范的规定。

（9）粘结管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装胶凝固后进行。

（10）穿墙及过楼板的管道应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管应与墙饰面

平，穿楼板套管应高出墙地50mm。

（11）当套官安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

（12）安装不锈钢管道时，不得用铁不锈钢管质工具敲击。不锈钢管道法兰的非金属垫

片其氯离子含量不得超过50*10（50PPm）o

（13）不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50PPm的非金属垫片。

（14）埋地钢管的防腐应在安装前做好，焊缝部位未经试压=5-6合格不得防腐，在运

输和安装时应防止损坏防腐层。

（15）管道允许偏差《工业管道质量检验评定标准》GB50184-93执行。

3.3管道预制

（1）管道预制，应按管道系统单线图施行。

（2）管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组件，并应按单线图标明

管道系统号和按预制顺序标明各组成件顺序号。

（3）自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

（4）自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应付和下表规定：

（5）管道组成的焊接、组装和检验应按本规程的有关条款执行。

（6）预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，尽快安装。

3.4管道连接的密封

=6

（1）管道应按管道系统号预制顺序号进行安装组对。

（2）垫片、填料

A.填料宜采用聚四氟乙烯带，除设计注明外一般情况不允许使用麻丝、铅油做填料。

B.垫片不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

C.当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。

D.软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合《工业金

属管道工程施工及验收规范》第6.3.4规定。

E.软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。

4、压力管道所使用的材料及元件质量

4.1材料及元件必须经过本公司供应部门的入库检验合格，供应科应能提供完毕的产品

质量证明资料。

4.2材料及元件必须是国家定点企业生产的合格产品，不得使用无生产许可证企业生产

的产品。进口材料须经有权部门批准或试验验证，符合设计要求方可使用。

4.3材料及元件的标识清楚、完整、可靠，与质量证明相符，确保不混淆误用。

4.4材料及元件必须有生产企业的质量证明书，其化学成分、金相状态、机械性能、几

何尺寸及外观质量，符合国家标准=7和设计要求。

4.5对有特殊要求或质量证明书的项目与设计要求项目有缺项时，材料要补作试验，合

格后方可使用。

4.6在使用前，对同一批次的材料要按有关规定抽样验证，合格后方可正式使用。

4.7材料及元件的材质、规格、型号、性能或参数应符合设计文件的要求，方可使用。

4.8压力管道使用的阀门要按照JB/T7928T999《通用阀门供货要求》进行验收。

（1）阀门标志清晰，并符合《JB/T12220-1989通用阀门标志》的规定。

（2）标牌应牢固的固定阀门的明显部位，其内容应齐全、正确，并符合《GB/T13306-

1991标牌》的规定，材质应不锈钢、铜合金或铝合金制造。

（3）阀门的涂色应符合标准，能标明所适应的介质。

（4）阀门的包装及手柄（手轮）位置符合规定，阀杆的外露部分保护良好。

（5）阀门的质量证明书（包括合格证、产品质量说明书、装箱单等）齐全、内容完

整。

（6）阀门在运输和贮存中质量得到可靠的保证。

4.9阀门的检验试验应符合《阀门的检验与试验JB/9092-1999》的规定。

=8

(1)阀门铸件的外观质量应符合JB/T7929T999的规定。

(2)一般用途的阀门，如PgW0.4MPa,DgWMPa以下的水管等无毒无味,不可燃气体、

液体的管道阀门，可抽样试验，抽样数量不少于20%,且不少于2只。

(3)重要用途的阀门，如输送有毒、易燃介质工艺管线上使用的阀门，在安装前应逐个

进行耐压试验和泄露量试验，应符合JB/T9092-1999的规定或设计要求。

(4)试验方法按JB、T9092-1999的规定进行。

4.10受压元件的质量应符合国家质量技术监督局限性1999年颁布的《压力容器安全技

术监察规程》规定表式和内容。

5、管道加工

5.1管子切割

(1)管子切割前应移植原始标记，低温钢管及钛管，严禁用钢印作标记。

(2)碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙快焰切割时，必须保证尺

寸正确和表面平整。

(3)不锈钢管、有色金属管应采用机械切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割机或修磨

时，应使用专用砂轮片。管材和夹之间应垫硬杂木，以防损坏管子。

(4)镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

(5)管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑

等。

=9

(6)切口端面倾斜偏差不大于管子外径1%,且不超过3mm。5.2弯管制作

(1)弯管制作的现场应采用水泥砂浆抹平压光，采用2m检查尺测量不平度，不平度偏

差应小于2mm

(2)弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系如

下：

弯曲半径与管子壁厚的关系

注：DN为公称直径，Tm为设计壁厚

(3)高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外

径3.5倍。

(4)缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。(5)钢管在其材料特性允许范围

内冷拉或热弯。

(6)有色金属加热制作弯管时，其温度范围符合下表规定：

=10

(7)弯管制作应采用机械方法.碳素钢和当管径大于*133时宜采用热弯.

(8)钢管热弯或冷弯后的热处理应符合设计要求和规范的规定。

(9)弯管质量应符合下列规定：

A.不得有裂纹(目测或依据设计要求和规范的规定)。

B.不得存在过烧、分层等缺陷。

C.不宜有皱纹。

D.弯管任意一截面的最大外径与最小外径差符合下列规定：

E.输送巨毒流体或设计压力P大于或等于lOMPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之

差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%；其他弯管前、后壁的壁厚之差不得超过制作弯

管前管子壁厚的15%,且不得小于管子的设计壁厚。

F.弯管的管端中心偏差值应符合规范的要求。

5.3夹套管加工

(1)夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50-100mm。

=11

(2)夹套管加工，应符合设计文件的规定，当主管有焊缝时，应裸露进行压力试验和

相同类别管道的探伤检验，合格后方可封入夹套。

(3)套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定安装支承块。支承块不得妨碍主管

与套管的胀缩。

(4)夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。

(5)夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。

(6)夹套弯管的套管和主管应同轴，同轴度偏差不得超过3rnm。

6、管道焊接连接：

6.1管道焊接除按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》和焊接作业指导书

规定进行外还应按下列规定施工：

6.2管道焊缝位置应符合下列规定：

(1)直管段上两对接焊口中心面间的距离不应小于150硒，且不应小于管子外径。

(2)焊缝距离弯管(不包括压制弯头)弯起点不得小于100mm,且不得小于管子外径。

(3)环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm：需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝

宽度的5倍，且不得小于lOOmmo

(4)不应在管道焊缝及其边缘匕开孔。

=12

6.3管子管件的扑、坡口形式和尺寸应符合设计文件规定和焊接作业指导书的规定。

6.4管道坡口加工宜采用机械方法，也可以采用等离子弧、氯乙快焰热加工方法。采用

热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化层、熔渣及影响接头质量的表面层，并应

将凹凸不平处打磨平整

6.5对坡口及其内外表面应进行清理，应无油、漆、锈、毛刺氧化膜等污物。

6.6除设计文件规定的管道，冷拉伸或冷压缩焊口处，不得强行组对:

6.7管道对接焊口的组对应做到内壁平整，内壁错边量应符合设计文件规定和规范要

求。

6.8不等厚管道组成件对时，应按《工业金属管道工程施工及验收规范》5.0.8条执

行。

6.9在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。

6.10不得强行对管组焊。

7、管道丝接

7.1管道丝接主要用于低压管道，按螺纹牙型角的不同，管螺纹分为55度和60度了

两大类，我国长期使用55度管螺纹，在引进项目中经常遇到60套丝加密封带丝接安装固

定验收等工序，各施工工序的基本施工方法和要求如下所述：

13

螺纹连接适用范围

7.2钢管下料采用手工割刀或砂轮切割进行。

7.3管螺纹的加工（也称套丝）有手工套丝和机械套丝两种。（1）手工套丝的操作要

求。

A.套丝前，先根据管径选择相应的板牙，按顺序号将板牙装进较板的牙槽内。

B.套丝时，先将管子夹牢在管压钳架上，管子应水平，管子加工端伸入管压钳前150

毫米左右。

C.松开钱板后卡爪滑动把，将较板套在管口上，移动后卡爪滑动把柄，使钱板固定在

管端。

E.顺时针方向扳转较板受柄，开始时要稳而慢，不得用力过猛，以免“偏丝”、“啃

丝”。

F.套丝时，可在管头上滴几枚润滑和冷却板牙。快到规定螺纹长度时，一面扳扳手

把，一面慢慢的松开板牙坚硬时安装再套2-3扣，使管道除锈螺纹末端套出锥度。

G.加工完毕，校板不要倒转退出，以免乱扣，松紧程度适当，用连接件试装用手力拧

紧2-3扣为宜。

（2）机械套丝的加工要求

=14

A.根据管子直径，选择相应的板牙头和板牙，并案板牙匕的序号，依次装入对应的板

牙头。

B.套丝机械操作要有受过专门操作训练的人员专人操作，并严格执行套丝的机械操作

规程。

C.如套丝的管子太长时，应用辅助料架做支撑，高度可调节适当。

D.在套丝过程中保证套丝机油路畅通，应经常注入润滑油。E.要保证套丝质量、螺

纹应端正，光滑完整，无毛刺、不乱丝、断丝缺丝总长度不得超过螺纹全长的10%。

F.用低压焊接钢管套丝是几英寸的套几英寸的管螺纹。选用无缝钢管时，应先换算成

响应的焊接钢管，确定是否可以套丝，可以套丝的无缝高能钢管主要以下九种规格，

d>22*DN15、4>27*DN20、4>34*DN20、634/25、O42/DN32、648/DN40、©60/DN50、

676/DN65、689/DN80、6114/DN100。

加工次数

7.4密封填料:管道螺纹连接时,一般均加填料，填料的使用根据管道内的介质的不同而

不同，在工程中常用的密封填料主要有铅油、铅油麻丝、聚四氟乙烯生料带、•氧化铅甘

油调和剂四种。

7.5螺纹连接要点=15

（1）螺纹连接时，应在管端螺纹外面敷上填料，用手拧入2-3扣加管钳一次装紧，不

得倒回，装紧后应留有螺尾2-3扣。

（2）连接后，应把挤到螺纹外面的填料清除掉，填料不得挤入管腔，以免组塞管路。

（3）一氧化铅与甘油混合后需在10分钟内完成，否则就会硬化不能在使用。

（4）各种填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸，重新装紧时，应更新填料。

（5）螺纹连接应选用合适的管钳，不得在管钳的柄上加套管增长手柄来拧紧管子。

（6）有色金属及其合金、不锈钢管道外露螺丝要敷石墨甘油加以保护。

8、法兰连接

8.1安装前的检查：

（1）法兰的加工各部位尺寸应符合标准或设计要求，法兰表面应光滑，不得有砂眼、

裂纹、斑点、毛刺等缺陷。

（2）法兰垫片是成品件时应检查核实其材质、尺寸应符合标准或设计要求。软垫片质

地柔韧、无老化变质现象，表面不应有折损邹纹缺陷，金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙

度及硬度都应符合要求，表面无裂纹、毛刺凹槽，径向划痕及锈斑等缺陷。

（3）法兰垫片无成品件时，应根据需要自行加工，加工方法有手工剪制和工具切割两

种。手工剪制经常留有手柄，以便安装=16时调整垫片位置。

（4）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓螺母应配合良好，无松动

和卡涩现象。

（5）法兰与管子组装前对管子端面进行检查，管口端面倾斜尺寸不得大于1.5毫米。

8.2组装

（1）法兰与管子组装时，要用法兰弯尺检查法兰的垂直度，法兰连接的平行偏差尺寸C

当设计无明确规定时，则不应大于法兰外径的1.5%,且不应大于2毫米。

(2)法兰与法兰对接时密封面应保持平行，法兰的密封面的平行度及偏差植见下表。

(3)为了便于装拆法兰，紧固螺栓，法兰平面距支架和墙面距离不应小于200毫米。

(4)工作温度高于100的管道的螺栓应涂一层石墨粉和机油的调和物，以便日后拆

卸。

(5)拧紧螺栓时应对称十字交叉进行，以保障垫片各处受力均匀。拧紧后螺栓露出丝

扣的长度不应大于螺栓直径的一半，且不应小于2毫米。

8.3法兰连接后，应进行试压，发现渗漏，需要处理或更换=170垫片。

8.4当法兰连接的管道需要封堵时，则采用法兰盖，法兰盖

的类型、结构、尺寸几材质和所配用的法兰相一致，只不过法兰盖中间无安装管子的法

兰孔。

8.5法兰连接不严，要及时找出原因进行处理。

9、管道承插连接

9.1管道承插连接主要用于铸铁管道、给排水工程。陶瓷管

道和混凝土管道也属于承插连接管道，承插管道连接的施工工序

主要如下：放线管沟开挖管道防腐管道运输管道下沟组对安装接口养护现场清理交工。

9.2承插接口的连接主要部分：石棉水泥接口、自应力水泥

接口、石膏氯化钙水泥接口、青铅接口四种形式但工程上经常应用的主要时石棉水泥接

口。下面介绍石棉水泥接口及石膏氯化钙水泥膨胀接口的施工及技术要求。

9.3石棉水泥接口

压力铸铁管的承插连接是在承口与插口的间隙内加入填料，

使之密实，并达到一定的强度，以达到密封压力介质的目的，承插接口的填实分两层，

内层用油麻或胶圈，其作用是使承插口的间隙均匀，并使下一步的外层石棉水泥填料不致

落入管腔，且有一定密封作用。外层填料主要起密封和墙强作用。油麻是用线麻=18在

5%的30号油混和95%的汽油溶剂中侵泡后风干而成的，具有一定的耐腐蚀性。

(1)承插口的间隙

A.承插铸铁管对I」时，其轴向应保持的最小间隙见下表:

铸铁管对口的最小间隙(mm)

B.承插铸铁管对口时应保持的环向间隙允许偏差见表

直线铺设铸铁承插口的环向间隙及允许偏差

(2)油麻与胶圈的嵌入

A.将麻油拧成直径为接口间隙1.5倍的麻辫，其长度应比管外径长100-150毫米。油

麻辫由接口下方开始逐渐塞入承插口间隙内，且每圈首尾搭接50T00毫米，•般嵌塞油

麻两圈，并依次用麻凿打实，填麻深度约为承口深度的1/3。

B.当管径等于或大于300毫米时，可用胶圈代替油麻。操作时，可有下而上逐渐用捻

凿贴插口壁把胶圈打入承口内。捻入胶圈时应使其均匀滚动到位，防止扭曲或产生“麻

花”、“疙瘩”。

=19

当甲青铅接口时，为防止高温液态把胶圈烫坏，必须在捻入胶圈后在捻打『3圈汕麻。

(3)石棉水泥接口的施工

A.石棉水泥接口的材料重量配合比为：石棉：水泥=3/7。石棉应用4级或5级石棉

绒，水泥采用不低于425#的硅酸盐水泥。石棉与水泥搅匀后，在加入总重10%—12%的

水，揉成潮润状态，能以手捏成团而不散，扔在地下即散为合适。

B.拌和好的石棉水泥填料要分层填塞到已打好油麻或胶圈的承插口的间隙里，层层涌

凿打实，每层厚度以不超过10毫米为宜，当管径小于300毫米时，采用“三填六打”

法，当管径大于350毫米时，采用“四填八打”法，用手捻打至表面成铁青色，且发出金

属声响为合格。

C.用水拌好的石棉水泥填料应在1小时内完成，否则超过水泥初凝时间，会影响接口

质量。

D.接口的养护，可用水泥拌和粘土成糊状，涂抹在接口外面进行养护，也可以用草袋

麻袋片覆盖并保持湿润。石棉水泥接口养护照24小时，方可进行压力试验。

E.在温度较低时施工为了保证石棉水泥接口的施工质量，可在石棉水泥中加入跳的氯

化钙(CaC12)作为快干剂。

F.当与地下水时，接口处应涂抹沥青防腐层。

9.4石膏氯化钙膨胀水泥接口:

随着科学技术的发展，打接口劳动强度大，而且对操作水平=20要求很高，为适应快

速、安全需要，膨胀水泥接口方法应用于苯重管材的施工中。

(1)承插口的间隙与盘根油麻的填如要求同石棉水泥接口的要求。

(2)施工原理：因膨胀水泥在水化作用下膨胀、体积变大、增加了填料与管壁附着

力，提高了水密性，增加了抗压能力。硅酸盐水泥为强度组分研土水泥与二水石膏为膨胀

剂。

(3)配合比：500#硅酸盐水泥：400#矶土水泥：二水石膏=1/0.2/0.2。膨胀水泥砂浆

的配合比通常采用为，膨胀水泥：砂：水=1/1/0.3(重量配合比)。

(4)施工注意事项：膨胀水泥拌合应均匀，依次半合应在初凝期内(约一小时)用

完。操作时，膨胀水泥砂浆应分层填实，然后用打头钻子捣密实。最外一层封口面应比承

口边缘凹进厂2毫米。也有凸出抹成外“八”字状的。膨胀水泥水化过程中硫酸氯钙的结

晶需大量的水分，所以其接口应采用湿养护，同石棉水泥接口。严格注意把住各种材料的

配合比。

10.管道粘合连接

10.1管道粘合连接是通过粘合剂在胶结的两物件表面产生的粘结力作用，将两相同或

不同材料的物件材料牢固的粘结在一起。管道粘接主要适用于塑料管道及各类非金属管道

的连接，它施工的通常工艺为：放样、号料、下料、组对、加热、粘接、检查修正验收。

=21

10.2粘接剂的选择

要使粘接接口满足工程要求，必须选择或配制适当粘合剂，制定完善的胶结工艺。选择

粘合剂应考虑以下几个主要因素：

(1)初凝和固化速度

(2)胶结间隙，即管材和管件的公差配合。

(3)输送介质和环境对粘合剂的要求。

(4)接口承受的荷载类型和强度要求值。

(5)在特殊情况下，还应考虑导电度、导热系数、导磁超高温、超低温度等因素。

(6)粘合剂的选用要考虑使用方法和有效期等有关技术经济因素。对于自行配制的粘

合剂应根据有关要求进行试验测定。

10.3粘接接口的表面处理:

粘接接口的表面处理是粘接工艺中很重要的环节。由于塑料或金属等材料在加工、运

输、储存过程中，表面会粘杂油污、吸附物或加工残留物，如不注意清理将直接影响粘结

强度。对粘结表面的处理经常用以下几种方法：

(1)溶剂擦洗：

根据粘接材料表面状况，采用各种不同溶剂，进行蒸汽脱脂或用棉花、干净布块侵渍溶

剂擦洗，直到表面无污物为止。这是一般粘接施工中常用的简易行的有效办法。

(2)机械清理：

机械清理最常用的方法是砂纸打磨表面，也可以用钢丝刷、=22砂布擦洗，机械清理后

表面的清洁度高，特别是对金属粘接件效果良好。

(3)化学清洗法：

粘接件在室温或高温下侵入酸、碱及某些有机溶剂中，除去表面污物或氧化层，此法

具有有效、经济、质量稳定等优点。

10.4胶粘连接施工工艺：

胶粘连接工艺包括粘合剂的保管涂敷固化等过程，当胶粘连接的接口间隙，胶粘长度确

定后，胶粘剂的选择，胶粘连接工艺的制定应综合前述要求加以考虑，连接作业工程，则

要求粘接后即有较高的初凝强度因此应选择挥发快的溶剂，或反应快的热固性粘合剂。结

合输送介质运行环境还应加入必须的填加剂。

粘合剂应贮存在温度较低的库房内，并与热隔离，不同粘合剂应分别存放，溶剂性粘合

剂不应存放时间过长。

现场配制的粘合剂应先少量配制，经试验合格后再批量配制。溶剂型粘合剂再使用前应

检查有无变色、浑蚀、沉淀等异常现象，如发现上述现象就不宜使用。

涂敷粘剂的工具一般为漆刷，因涂敷不足时而需补胶时，可采用挤压后进行喷涂。热溶

性粘合剂则采用电热刷涂敷。

粘合剂粘度要适度，涂敷安顺序进行，承口与插口粘接面，均需要涂胶，涂敷层要求薄

而均匀，插入后切记转动，在粘接口没达到一定强度之前接口不宜活动。

粘合剂的固化是一个较长的时间过程，在室内条件下经常需=23几小时至几天，甚至更

长时间，为了加快固化过程，一般对粘接口进行加热，加热方式有：直接加热、辐射加

热、感应加热和高频电介质加热等方法。也可采用加压固化，如重加压、机械加压等。

11.连接机器设备的管道安装

11.1连接机器的管道，其固定焊口应远离机器，使连接段有一定的弹性。

11.2连接机器（设备）的管道的可拆卸节应好装好卸，对口应平行同心，达到技术标

准的规定，并尽量避免直线连接。

11.3管道布置合理，高低适度，不影响对机器（设备）的检修、保养和操作，能保证

人员通行安全、畅通。

11.4连接管道的固定应准确、牢靠、不产生额外的应力，在运行时不发生震动。

11.5机器（设备）的放空管、排污管应走向合理、安全可靠、操作方便。指向空中的

放空管应垂直向上，通向地沟或容器的应有缓冲段，固定牢靠。

11.6操作机构的阀门应坚固，操作手柄、手轮操作方便、标识明显，避免发生误操

作，仪表设置应变与观察。

11.7对不允许承受附加外力的机器（设备），管道与机器（设备）的连接应符合《工

'业金属管道工程及验收规范》GB50235-97第6.4.2条的规定。

11.8管道安装合格后，不得承受设计以外的附加荷载。=2412、阀门安装

12.1阀门应安设计要求进行强度试验和严密性试验，并按设计文件核对其型号，并应

按介质流向确定其安装方向。

12.2阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。12.3当阀门与管道以法

兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下按装；当阀门与管道以焊接方式连接，阀门不

得关闭，焊接底层应采用亚弧焊。

12.4水平管道上的方阀门，其阀杆及传动装置应安设计规定安装，动作应灵活。

12.5安装高压阀门前，必须符合产品合格证和试验记录。

13、补偿装置安装

13.1安装方形或圆形膨胀弯管，应符合下列规定：

（1）应安设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm,并做记录。

（2）水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。

（3）垂直安装时应设置排气或疏水装置。

13.2安装填料式补偿器，应符合下列规定：

（1）应与管道保持同心，不得歪斜。

（2）导向支架应保持运行时自由伸缩，不得偏离中心。

(3)应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。剩余收缩量可按

下式样计算，其允许偏差5mm,=25S=SO

其中：S—插管与外壳挡圈的安装剩余收缩量(mm)SO—补偿器的最大行程(mm)

TO-室外最低设计温度

T1一外补器安装器的温度

T2—介质的最高设计温度

(4)插管应安装在介质流入端。

(5)填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。

13.3安装波纹膨胀节，应符合下列规定：

(1)波纹膨胀节应安设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。

(2)波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管上应

置与上部。

(3)波纹膨胀节与管道保持同轴，不得偏斜。

(4)安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道固定后在拆除。

14、支、吊架安装

14.1支、吊架安装位置应准确，安装平整、牢固，与管子接触应紧密，且不妨碍管道自

由膨胀。

14.2无热位移的管道吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊=26

点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏安装。

14.3固定支架应安设计文件要求安装，并应在补偿器拉伸之前固定。

14.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整，不得有歪斜利卡涩现象，其安装位

置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移量就为偏移值的1/2或安设计规定。

14.5弹簧支、吊架的弹簧高度应安设计文件规定安装，弹簧应调整在冷态值，并做记

录。

14.6支吊架的焊缝不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。14.7管架紧固在槽钢或工

字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。

15、安全附件的安装

15.1本规程依据《压力容器安全技术监察规定》编制，适用与压力容器的安全阀、爆

破片装置、紧急切断装置、压力表、液面计、测温仪表、快开门或安全连锁装置的安装施

工。

15.2安全附件的设计、制造，应符合国家标准、行业标准的规定。制造安全附件的单

位应经省级及以上安全监察机构的批准。

15.3对易燃介质或毒性程度为极度、高度或中度危害介质的压力容器，应在安全阀或

爆破片的排出口设导管，将排放介质引至安全地点，并进行妥善处理，不得直接排入大

气。

15.4安全阀与压力容器之间一般不宜装设截止阀，需要装=27设时，经使用单位主管

安全的技术负责人批准，并制定可靠的防范措施方可安装。压力容器正常运行，截止阀必

须保证全开并加铅封或锁定。

15.5安全阀必须有符合规定内容的质量证明书或金属铭牌，在安装之前，应根据使用

情况进行调试后才准安装使用。

15.6安全阀应按期校验，一般每年一次，爆破片应按期更换，一般寿命为2-3年；压

力表、测温仪表也应按规定的期限校验。

15.7安全阀的调校人员应经过培训合格，掌握调教技能，使用的调教装置的压力表不

能低于1级，作好调教记录并出具调教报告。在调整和校验时应有可靠的安全防范措施。

调教合格的安全阀要加装铅封。

15.8安全阀应垂直安装，并应安装在压力容器液面以上气相空间部分或设置在于压力

容器气相空间相连的管道上。

15.9压力容器与安全阀之间的连接管道和管件的通孔，其截面积不得小于安全阀的进

口截面积，应尽量短而直，如果一个接口上装两个以上安全阀时，则该连接接口的截面积

应至少等于这些安全阀的进口截面积总合。

15.10压力表选用的要求如下：

(1)选用的压力表必须与压力容器内的介质相适应。

(2)低压容器使用的压力表的精度不应低于2.5级；中级及高压容器使用的压力表精

度不应低于1.5级。

=28

(3)压力表盘刻度极限值应为最高工作压力的.5-3.0倍，表盘直径应不小于100毫

米。

15.11压力表安装前应进行校验，并在刻度盘上划出指示最高工作压力的红线，注明下

次校验日期，并加铅封。

15.12压力容器用液面计应符合有关标准的规定，并应符合下列要求：

(1)应根据压力容器的介质，最高工作压力和温度正确选用。

(2)在案装使用前，低中压容器用液面计，应进行1.5倍液面计公称压力的液压试

验；高压容器用液面计应进行1.25倍液面计公称压力的液压试验。

(3)用于易燃、毒性程度为极度、高度危害介质的液化气体压力容器上的液面计，应

有防止泄露的保护装置。

(4)其它特殊规定。

15.13液面计应安装在便于观察的位置。

15.14安全附件安装要有记录，文字清楚、数据完整、质量证明、合格证等资料齐全，

安装完毕、检验合格后较质检科存档。

16、静电接地安装

16.1有静电接地要求的管道，各管段之间应导电。每对法兰或螺纹接头间电阻值超过

0.03欧姆时，应设导线跨接。

16.2管道系统的对地电阻值超过100欧姆时，应设两处接地装置，接地引线焊接应牢

固。

=29

16.3用作静电接地材料或零件，宜采用镀锌制品和铜制品。16.4静电接地安装完毕

后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整或增设接地装置。

17、管道检验、检查和试验

17.1管道的检验、检查应按《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》

GB60236-98和《工业管道质量检验评定标准》GB50184-93的规定进行检验和检查。

17.2管道的外观检验按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97第7.2条执

行。

17.3焊缝表面无损检验按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97第7.3条

执行。

17.4管道焊缝的射线照相检验和超声波检验按《工业金属管道工程施工及验收规范》

61550235-97第7.4条执行。

18、管道的吹扫与清洗

18.1管道系统在正式投入使用前，必须按设计要求进行吹扫和清洗。

18.2管道的吹扫和清洗应按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97的有关

规定执行。

19、管道涂漆

19.1涂料应有制造长的质量证明书。

19.2有色金属管、不锈钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层不宜涂漆。

=30

19.3涂漆前应清洗铁锈、焊渣、毛刺油水等污物。

19.4焊缝及其标记应在压力试验后涂漆，管道安装不易涂漆的部件应预先涂漆。

19.5涂漆的种类颜色涂敷的层数和标记应符合设计规定。19.6涂漆应均匀、颜色一

致、附着牢固，无脱落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。涂层应完整，无损坏流淌和漏涂现

象。

20、管道绝热

20.1管道绝热工程的施工及质量要求应按国家有关规定执行。

20.2施工前管道外表面应保持清洁干燥，冬雨季施工应有方冻、防雨雪措施。

20.3绝热材料应有制造厂的质量证明或质量检验报告，种类、规格、性能应符合设计

要求。

1-2特殊管道安装工艺

1、本特殊管道工艺守则适用与不锈钢管、铜管、铝管、铅管、塑料管等管道安装工程

的施工。

2、本工艺守则的编制依据：

2.1《工业管道安装工程施工验收规范》GB50524-97

2.2《现场设备及工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。

=31

2.3《管道安装技术实用守则》。

2.4《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-98.

3、施工组织和准备工作

3.1技术准备工作：

认证作施工图的会审工作，会审工作应主要做到以下几点：

（1）了解管道规格、数量、材质、技术要求和工艺参数。

（2）管道设计是否符合国家规范要求。

（3）特殊材料的解决办法。

（4）图纸尺寸有无差错和矛盾。

（5）图纸和技术资料是否齐全。

（6）管道设计图纸与土建和其它专业设计有无矛盾和差错。

（7）审核图纸设计与设备的走向和连接方式是否相符。

（8）搞清楚各类材料管道的施工方法及工艺要求。

3.2施工组织准备工作：

（1）施工组织结构及劳动配备，主要工种为：管道工、电器焊工、钾工、油工、探伤

工、热处理工，各劳动力按工程工期的实际情况确定。

（2）是工材料准备，主要包括：主才、辅才、检测及实验材料。工程所用材.料，应有

出厂合格证及材料化学成分及机械性能报告单或主要材料复验报告。

（3）施工机具配备，特殊管道机具应准备以下类型设备：切割下料设备、煨弯设备、

组对设备、焊接设备（包括气焊、电=32焊、筑弧焊等）吊装及运输设备、热处理设备、

质量检测设备（包括试验、探伤等）

（4）施工进度和劳动力，按合同工期要求合理按排。

（5）施工现场施工条件应具备安装条件（具备三通一平）。

（6）新技术与新工艺的采用。

（7）管道的大件运输及吊装方案。

3.3管道支墩、地沟、基础支架工程验收应在管道安装前进行完毕，其安装工艺遵守上

节8.1-8.7执行。

4、管材的检验

4.1钢管的检验。

（1）特殊钢管必须按国家或部门颁布标准验收，验收应分批进行，每批钢管应是同规

格、同炉号、同热处理条件。

（2）钢管应有制造厂的合格证书，在证明书上应说明供应方名称代号、合同号、炉罐

号、批号、钢号、品种名称及尺寸、化学成分、实验结果（包括参考指标）标准编号等。

（3）高压钢管检验时如有下列情况之一，应进行校验性检查。

A.证明书与到货钢管的钢号或炉号的不符。

B.钢管或标牌上无钢号、炉罐号。

C.证明书的化学成分或力学性能不全时要对所缺项目作补充试验。

（4）特殊管材校验性检查应按下列规定进行。

=33

A.全部钢管应逐根测量管子的外径、壁厚和长度，其尺寸应符合有关标准。

B.全部钢管柱根编号并检测硬度。

C.从每批钢管中选出硬度最高和最低的各一根，每跟制备5个试样，其中以拉力试验

两个，冲击试验两个，压扁或冷弯一个试验方法和评定标准按国家有关规定执行。

（5）特殊钢管应按下列规定进行无损伤探伤。

A.无制造厂探伤合格证时应逐根进行无损伤探伤。

B.有探伤合格证，经外观检查发现缺陷时应抽10%进行探伤，如仍有不合格者则应逐根

进行探伤。

C.高压钢管公称直径DNW60mm的，一般用磁力荧光着色等方法探伤，公称直径DN>

60mm的除上述方法外,还应按《高压无缝钢管超声波探伤》GB151-737及对不锈钢按《不

锈钢管超声波探伤方法》GB4136-84的要进行探伤.

(6)钢管的技术资料不全和对某项性能有特殊要求时,应对钢管进行试验.

(7)物理性能试验：

A.拉伸试验。

B.硬度测定。

C.冲击韧度验。

D.晶见腐蚀试验。

E.弯曲试验。

=34

F.管子翻边试验。

G.水压试验。

H.管子扩口试验。

L.管子压扁试验。

M.管子化学成分的快速分析法有滴定试验分析法和光谱分析法。

(8)化学性能试验。

4.2铜及铜合金管的检查。

(1)供加工安装用的铜及铜合金管表面与内壁均应光滑无针孔、裂缝、结疤、分层、气

泡等缺陷、黄铜等不得有绿锈和严重脱锌。

(2)管子端部应平整光滑无毛刺，管子内外表面纵向划痕应在0.03mm以内，横向凸出

或凹入高度深不大于0.35mm,碰伤起沟及凹坑深度不应超过0.03mm,其面积不超过管子

外表面积的0.5%。

(3)用于胀口或翻边连接管子，施工前每批抽1%且不小于两根进行胀口工翻边试验，

如有裂缝需要进行退火处理，重作试验，如仍有裂缝，则该批管子需要逐根进行退火试

验，不合格不得使用。

4.3铝及铝合金管的检查:

（1）管子表面及内壁不得有裂缝、起皮、氧化或凸凹不平等缺陷，管子内外表面发暗白

色印迹时，必须在无麻面情况下方可=35使用，管子内外壁纵向划痕不得大于0.03mm,

局部突出高度和陷入深度不得大于0.3mm。

（2）挤压厚壁铝管的椭圆度，不应超过外径的允许偏差，壁厚的均匀度不应超过实际

平均厚度的10%»

（3）翻边连接的管子施工前应每批抽现且不少于两根进行翻边试验，如有裂缝，需进

行退火处理重作试验，如仍有裂缝，则该批管子需逐根退火试验不合格者不得使用。

4.4钛几钛合金管的检查：

（1）管子及管件应具有制造厂的合格证，化学成分和力学性能资料。

（2）管子内外表面应光滑、清洁，不应有裂纹划痕等缺陷，管子端部应平整无毛刺，

并应检查管子厚度是否符合要求。

（3）钛与钛合金管严禁与钢管一起运输和堆放，防止钛与钛合金管表面沾染铁质。钛

刮沾铁质能引起腐蚀，而这种腐蚀有会导致氢进入金属内部引起氢脆。

5、特殊钢管的煨弯

5.1不锈钢管的煨弯：

不锈钢的特点是在500-860℃的温度范围内长期加热时，有产生品间腐蚀的倾向，因

此，应尽量采用冷煨的方法。若一定需要热煨应在形成后立即用冷水冷却，尽快使温度降

低到400℃以下。

5.2铜管的煨弯：

=36

铜管的硬度比钢管低，在热煨时应灌砂。加热好的黄铜管遇水骤冷会产生裂纹，因此在

弯制时不允许浇水，这就要要求灌砂一定要密实，加热温度控制在400-450C之间。

紫铜管的性质与黄铜管不同，紫铜管加热温度一般应控制在540℃左右。也可在冷态用

模具形成。

5.3铝管的煨弯：

铝管弯制时也应装入细砂，木炭火上加热，加热温度控制在300-400C之间，弯制的方

法和钢管相同。

5.4铅管的煨弯:

铅管煨弯一般采用无填充物的以氧气•乙快火焰加热的热煨弯管法，每段加热的宽度约

20-30MM或更宽些，加热区长度约为周长的3/5,加热温度100-150C。

6、特殊管道焊接及热处理

6.1不锈钢管道焊接

(1)不锈钢管道的晶间腐蚀及其预防：

不锈钢在焊接加温过程中，容易产生晶间腐蚀，应注意预防。

A.前不予热，焊后迅速用水冷却。

B.选用含碳量小于0.03%或添加钛或锯的不锈钢管材及焊条，防止焊接时形成

CY23C6o

C.焊接时焊缝应比窄，采用小电流快速焊，减少焊缝热影响区。

D.焊缝接触介质的一面，在可能条件最后焊接。

=37

E.焊后固熔处理，即将焊件加热到1050T150℃后熄火能使晶间上产生的炭化格解于奥

化体，成为均匀的奥化体组织。

(2)不锈钢管焊接前应先破口，破口类型与要求按施工图设计和有关焊接手册的要求

确定。

(3)焊条焊丝的选用：不锈钢焊条分钛钙和低氮型两类，不锈钢焊条的选用是根据焊

件材质和工作条件决定，通常由设计提出，如设计无要求时，可按焊接规范有关规定选

用。

(4)不锈钢焊接规范：

樊氏体不锈钢手工电弧焊的参数与焊接规范

(5)不锈钢的焊后热处理：

A.不锈钢焊后要进行固溶处理和抛光处理。B.应进行酸洗、钝化处理。6.2铝及铝

合金管道焊接：

铝及铝合金管材通常采用的焊接工艺为氢弧焊或氯乙快焊两种，对铝及铝合金焊丝的要

求为：

(1)焊丝的含铝纯度应等于或稍大于母材的纯度。(2)焊丝的化学成分宜选用和母

材的化学成分相似。

=38

(3)异种铝及铝合金焊接时，应选用与母材相应的抗拉强度较高的焊丝。

(4)也可以用母材的切条作填充材料。

6.3铜及同合金管道的焊接：

(1)铜及铜合金的焊接可采用氧一乙焕鸨极氮弧焊，管道焊接以前均进行破口加工，

铜及鸨极焊丝的选择应根据不同母材特性用适当的焊丝，严格按有关规定施焊。

(2)焊缝应进行焊后热处理，热处理加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不小于3倍

焊缝，可根据下列要求确定热处理加热温度范围。

消除焊接应力退火400-500℃,软化退火500-600℃

6.4异种金属的连接焊接：

(1)对于要求不高的不锈钢和碳钢焊接接头,应选用奥302、奥307或奥402、奥407

焊条焊接，可获得奥化体和铁素体的金相组织金属焊缝。

(2)焊接时，破口边缘外先用奥302、奥307或奥402、奥407堆焊一层过度层，再用

奥122等焊条焊接。

(3)铸铁与低碳钢的焊接：铸铁与低碳钢的焊接采用氧一乙快焰和电弧焊两种方法。

其具体施工焊程序如下：

A.氧一乙快焰焊接，焊前将低碳钢预热，且焊接火焰略偏于低碳钢侧，使之与铸铁同

时溶化。选用铸铁焊丝(含碳3-3.6%、硅3.6-3.8%)和焊粉硼砂，使焊缝金属获得铸铁

组织。火焰采=39用轻微的炭化焰或中性焰。焊接完毕后，可用火焰继续加热焊缝处或用

保温方法使之缓慢冷却。

B.铸铁与低碳钢用铸铁焊条焊接，焊条选用钢芯石墨型铸铁焊条铸208或铸100及铸

铁焊条铸116或铸117。焊接时先在焊接的铸件上堆焊一层，然后将焊件点焊固定，再按

正常的焊接规程进行焊接。

6.5焊接质量的检验：

(1)外观检查：

A.焊缝表面质量不允许出现裂缝、气孔、夹渣及综合性飞溅。

B.焊缝咬边深度小于05mm度小于等于焊缝全长的10%,且小于100mm

C.焊封表面凹陷I、H级焊缝不允许。HI、IV级焊缝深度WO.5mm度焊缝全长的

10%,且小于100mm

D.接头破口错位I、II级焊缝应小于0.15壁厚，HI、IV级应小于0.25壁厚，但最大

错位为5mm

E.焊缝表面加强高度，I、II级焊缝为eWl+0.01bl,最大为3mm,III、IV级焊缝

eWl+0.20bl,但最大为5nm。

（2）焊缝内部质量检查：

A.外部质量合格后，进行无损探伤。

B.焊缝的内部质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

（GB50236-98）的规定。

=40

C.管道探伤：对一级焊缝必须100%进行射线探伤，对H、III级焊缝射线和超声波探

伤可任选一种。

1-3镀金工艺规程

1、本规程规定了下料、划线、排版、样板制作、卷筒组装等工序的有关技术要求，适

用于一本厂单件压力容器制造，制造单件压力容器要经过有关部门的批准。

2、下料

2.1下料前领料人与材料保管员及检验员共同检查材料标记和确认标记是否符合设计图

样的规定，若许代用，必须有设计部门或委托单位技术部门的代用手续。

2.2下料时若有与机械加工和外协件相配合的重要尺寸后方可下料。

2.3下料时应根据图样要求进行排版，属于分片（段）零件下料应作标记，防止混淆。

2.4依据材料的用途全面考虑组对焊接加工方法，决定下料尺寸并留下相应的加工余

里一o

3、划线方法

3.1计算方法：根据计算所得各个尺寸画成展开图，加上加工余量。

3.2图解划线法：用几何作图法将物体展开后加上加工余量=41等从而得出坯料尺寸。

3.3样板划线法：先用计算法和图解划线把坯料的图形制成样板，然后将样板贴到准备

的材料上去，依样画出坯料的边缘线。

4、排版要求

下料时的焊缝布置除图样规定外，还应按GB150T998《钢制压力容器》的规定，合理布

置焊缝，满足结构要求。

4.1筒体的最段筒长度不小于300mm。

4.2筒节A类焊缝的端点与相邻筒节A类焊缝的距离应大于名义厚度6n的三倍且大于

100mm

5、样板制作

5.1样板材料用钢性较强厚度0.75mm皮制成，并经检验员检查，样板边缘应光滑平

整，角度准确，表面平整，接头牢固。

5.2样板各部分尺寸偏差

长度及宽度偏差=0Tmm端孔心偏差=0Tmm

相邻孔心距偏差WO.5mm

6、划线要求

6.1划线须用经过核对，计量检定的钢尺测量。

6.2剪切后需拼接的容器筒体、封头等坯料不留加工余量：如工件毛坯为单独件，且对

边缘质量要求严格时，应留加工余量。

6.3对接焊缝横向收缩量（H）可参照下列公式：

单面焊接H=0.165S=0.5（mm）

双面焊缝H=0.165S+0.5+0.33（mm）=42

注：S一为材料厚度（mm）

6.4划线时应做到线条清晰均匀，尺寸准确，各种零件的数量尺寸等应符合图样和工艺

文件的要求，各线条羊冲眼的偏差不得大于0.5mm

6.5划线公差

（1）根据筒体直径算出展开长度，在钢板上划直线，若板才需切边应留余量30-50晒

(2)筒节尺寸的允许偏差，应符合表1规定。(3)同一筒体相邻筒节的周长划线允

许偏差见表2。6.6划线要避开原标记移植号，若无法避开，必须先进行标记移植。

表1

表2

6.7划线尺寸经检验无误后，下料。7、卷筒、组装=43

7.1圆筒卷制作前检查调整站下粗，使其平行。

7.2钢板两头R压制后用样板检查应符合图样要求。防止圆筒接口外凸或内凹。

(1)钢板弯卷时，板材在上下转之间必须放下，使板材端头边缘与卷辑线平行，防止

出现锥度。卷筒时施加一定的过卷量，并在此曲率下往复卷动机几次。

(2)在弯卷直径较大且厚度较薄的圆筒时，应由行车配合，以防止由于钢板自重而使

已卷好的圆筒回直或压扁失形。

7.3圆筒纵焊缝对点焊

(1)圆筒两端应平整，且端头上的错边量不超过1.5mm,对口错边量应符合工艺要求。

(2)焊点：从对口中间向两端点焊，接口间隙要符合规定。

(3)矫圆：圆点焊后应进行矫圆，矫圆后的圆度应达到工艺要求。

7.4筒节组装

(1)相邻两筒节环缝错边量要均匀符合工艺要求。

(2)相邻两筒节纵焊缝距离应大于36n(钢板名义厚度)，且不小于100mm。

1-4气割工艺守则

1、木标准规定手工及半机械氧乙快切割的工艺要求。

=44

本标准适用于本厂手工及半机械氧乙块切割。2、气割前的准备

2.1气割前，认真检查氧气瓶及氧气表压力，乙快瓶及乙快表压力，割炬是否处理正常

状态。

2.2检查割件是否垫其，一般垫高20MM左右，并应在板卡用铁皮隔离。

2.3割件表面上的污垢、油、锈应予去除。3、气割工艺规定的选择

3.1手工气割的规范选择按表1选择。表1

3.2气割用的氧气纯度要求99.5以上。

3.3气割低碳钢加热温度为1100T150°C时，方能正常切割。3.4根据割件的厚度应选

择合适的割嘴与工件的距离和割嘴倾斜角的大小。

(1)气割厚度小于6mm的钢板时，割嘴可前倾斜5T0度，割嘴与工件的距离为10-

15mm,

(2)割气厚度为6-30mm的钢板时，割嘴垂直割件，割嘴与工件的距离为3-5师。

=45

(3)当气割厚度大于30mm的钢板时，开始应将割嘴后倾斜5T0度，割嘴与工件的距

离保持3-5mm。

4、工件的预热

4.1正确执行工艺文件规定，凡要求预热后气割的工件，应采用试温笔或表面温度计测

温度。

(1)可以用割炬的中性火焰，均匀加热工件：

(2)预热温度控制在100℃以ko

4.2对于预热后气割的工作，当气割环境温度低于5℃时，气割后应缓冷。可用割炬中

性火焰均匀加热气割面，使工作缓慢降温或用保温材料覆盖气割面附近，保温缓冷。

5、气割质量

5.1气割线与划线偏差

(1)手工切割时不得超过1.5mm。

(2)机械切割时不得超过1.0mm。

5.2气割切口表面质量应符合：

(1)表面光滑平整，且粗细一致。

(2)气割的氧化铁渣容易脱落。

(3)切口的缝隙要窄，且一致。

(4)切口的钢板边缘棱角没有熔化。

1-5压力管道焊接通用工艺规程=46

1、本规程规定了碳素钢、普通低合金钢、珠光体耐热铜、不锈钢及异种钢的焊接工艺

要求。本规程若与图样及工艺文件相抵触，则应按图样或专用工艺文件的规定执行。

该工程也适用于我厂采用电弧焊方法制造的单件钢制压力容器。

接GB4708-92标准，需要做焊接工作评定时，必须在产品焊接前进行。

2、引用标准

GB150《钢制压力容器》、GB151《钢制管壳工换热器》、《压力容器安全技术监察规

程》、GB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》。

3、焊工

3.1压力容器受压元件的焊接工作，必须由经考试合格的焊工担任。有关焊工考试事宜

按《锅炉压力容器压力管道焊工考试管理规则》执行。

3.2