设备点检计划、维护与科学管理

设备点检管理

设备点检是一种科学的设备管理方法。它是利用人的感官或简单的

仪表工具，按照标准定点定期地对设备进行检查，找出设备的异状，发

现隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在

萌芽阶段的一种管理方法。点检的目的是防故障于未然，通过对设备进

行预防性检查，可查明故障原因，提出消除故障的措施，保持设备性能

的高度稳定，延长设备零部件的使用寿命，提高设备效率。它是日本在

美国预防维修制的基础上吸收当时世界上的一些先进理念和方法发展

形成的一种设备管理方法和制度。

广义的点检是指对设备各维护点的检查、检测、技术诊断的总和，

根据这些状态信息最终确定设备的劣化程度，判定设备能否连续运行，

并及时安排定修（消除劣化）。

点检管理是设备预防维修的基础，是现代设备管理的核心部分。通

过对设备进行点检作业，准确掌握设备状态，采取预防设备劣化措施，

实行有效的预防维修，以设备受控作为点检管理的目标，从以修为主转

为以管为主上来，使设备获得最大的综合效益。

第一节点检管理的内容和特点

一、点检管理的特点

设备点检完全改变了传统设备检查的业务结构，改变了业务层次和

业务流程，是一种不同于传统设备检查的基础管理新形式。其主要特点

如下：

(1)实行全员管理。TPM是点检工作的基础，是点检制的基本特征。

没有生产工人参加的日常点检活动，就不能称之为点检制。

(2)专职点检员按区域分工进行管理。现代化设备所必需的机械、

电气、仪表三个专业的专职点检员，按工作量的幅度大小实行区域分工

负责制，这是点检制的实体、点检制的核心和点检活动的主体。

(3)点检员是管理者。点检制的精髓是管理职能重心下移，把对

设备管理的全部职能按区域分工的原则落实到点检员，实行“七事一贯

制”管理。

(4)点检是一整套科学的管理工程，是按照严密的规程标准体系进

行管理的。没有技术标准(精度指标)、点检基准、给油脂基准、维修

作业标准及点检计划等配套的标准，就不可能沿着科学的轨道推进点检

活动。这是点检活动的科学依据。

(5)点检制把传统的静态管理方法推进到动态管理方法。因此，“点

检-定修”是一套制度的两个侧面。点检发现的问题将随时根据经济性、

可能性，通过日修、定修、年修计划加以处理，减少了大、中、小修的

盲目性，把问题解决在最佳时期的动态修理中。因此，只进行点检而不

推行定修制，也不是点检活动的完整系统。

有效的设备点检管理，可以逐步深入掌握设备的内在规律，使设备

的状态受控，它有以下优点：

(1)准确掌握设备现状，发现隐患，及时采取对策，把故障消灭在

萌芽状态。

(2)通过资料积累，提出合理的设备维修和零部件更换计划，不断

总结经验，完善维修标准，保持设备性能稳定，延长设备寿命。

(3)设备的故障和事故停机率大幅度下降，经过一段时间的努力，

可靠性逐步达到并保持较高的水平，创一流发电企业。

(4)维修费用明显下降，有资料表明日本实施点检管理后，维修费

用降低20%-30%。

(5)维修计划加强，定修模型确立，间隔延长，时间缩短，维修效

率提高，设备综合效率提高。

(6)在实施点检制后，在持续改进设备的同时，不断总结经验，加

强设备状态检测和技术诊断，不断扩大状态检修的比例，实现优化检修。

设备点检不同于传统的设备巡回检查。如果说，设备的巡回检查是

为了“观察”系统的正常运行状态的话，设备点检管理则是为了把握设

备的各种状况，揭示其状态变化的一般规律和特殊规律，及时发现设备

隐患，实现预知性检修。设备点检工作实现了：

1点检组织专业化；

2点检工作制度化；

3点检方法与内容标准化；

4点检过程规范化；

5点检结果信息化；

6分析成果效益化。

二、点检管理的内容和要求

(-)点检的内容

设备点检的基本内容可以概况为点检的12个环节，也反应的点检管

理的基本原则要求：

1.定点

设备点检首先要确定一台设备有多少个维护点。确定维护点就是科

学地分析这台设备，找准可能发生故障和老化的部位，一般包括六个部

位：滑动部位；回转部位；传动部位与原材料相接触部位；荷重支撑部

位；受介质腐蚀部位。点检人员必须对上述六个部位逐台制订各种维修

标准，并按标准要求有计划地对确定的部位还点进行预防性检查。只要

把所有规定的维护点“看住”，设备就不会出事故，有了故障也会及时

发现。

2.定标

维护点确定后要逐个点制订标准。例如间隙、温度、压力、流量、

松紧度等要有明确的数量标准，只要不超过规定标准就不算故障，当然

就不会发生事故。

3.定期

多长时间检查一次，要定出检查周期。有的点可能每班要检查几次,

有的点可能一个月检查一次，要根据具体情况确定。制定设备点检周期，

有的点可能每班检查，有的则一日一查，有的数日一查、一周一查或一

月一查等，根据具体情况确定。同时按分工分别进行日常巡（点）检、定

期点检和精密点检。

4.定项

检查哪些项目也要有明确规定。每一个点可能检查一项，也可能检

查几项。在点检的同时，把技术诊断和倾向性管理结合起来，对有磨损、

变形、腐蚀等减损量的点，用劣化倾向管理的方法进行量化管理。逐步

达到通知维修的要求，实行现代设备技术同科学管理的统一。

5.定人

由谁进行检查，是生产工人、检修人员还是专职点检员或技术人员，

应根据检查的部位和技术精度要求，落实到人。

点检作业的核心是专职点检员的点检。点检员是按区域、按设备、

按人员素质要求选定的，所辖点检区的设备管理者是分管设备的责任主

体。一经确定，不轻易变动。点检员实行常白班工作制。点检员是经过

专门培训、具有一定设备管理能力、精通本专业技术、有实际工作经验、

有组织协调能力的设备管理人员。

6,定法

怎样检查也要有规定，是人工观察还是用工具测量，是采用普通仪

器还是精密仪器。同时明确点检作业的程序，包括点检结果处理对策。

业务流程应包括日常点检和定期点检，发现的异常缺陷和隐患，凡急需

处理的由点检员预知维修人员解决，其余的列入正常维修处理。

7.检查

根据不同设备和不同点检要求，明确点检的具体方法，如用感观或

用普通仪表、工具以及精密仪表、工具进行监测、诊断等。检查的环境、

步骤要有规定，是在生产运行中检查还是停机检查，是解体检查还是不

解体检查。

8.记录

检查时要详细做记录，并按规定格式填写清楚。要填写检查数据及

其与规定标准的差值，判定印象、处理意见，检查者要签名，并注明检

查时间。

9.处理

检查中间能处理和调整的要及时处理和调整，并将处理结果把人处

理记录。没有能力或没有条件处理的，要及时报告有关人员，安排处理。

但任何人、任何时间处理都要填写处理记录。

10.分析

检查记录和处理记录都要定期进行系统分析，找出薄弱“维护点”，

即故障率高的点或损失大的环节，提出意见，交设计人员进行改进性设

计。

11.改进

对检查及记录分析暴露出来的问题要加以改进，以彻底消除薄弱环

节。

12.评价

任何一项改进都要进行评价，看其经济效果如何，然后再不断完善,

如此循环往复地进行，设备管理的基础就会牢固。

（二）点检要求

点检员是设备管理的重要把关者，其工作态度、工作作风及工作的

规范程度，直接影响设备点检工作的质量。为此，要对他们提出一些明

确的要求。

1.要定点记录

要逐点记录，通过经常性的积累，找出规律性的东西来。

2.要定标处理

处理一定要按标准进行，达不到规定标准，特别是与产品精应有关

的点，要标注出明显的记号。例如标出“红点”记号是要进行特级护理

成一级护理。

3.要定期分析

点检记录至少要每月分析一次，重点设备要每一个定修周期分析一

次。每季要进行一次检查与处理记录的汇总整理，并存档备查，为检修

和改造提供依据。每年要系统地进行一次总结，找出规律并提出改进计

划。同时，可通过分析来修正点检工作量。例如哪些点需要延长点检周

期，哪些点可以不查等等，从而，不斯提高工作效率。

4.要定项设计

查出问题的，需要设计改进，规定设计项目，按项进行。设计解决

不下的，要提出课题，作为职工群众或科研部门的革新、发明创造项目，

予以解决。

5.要定人改进

任何一项改进项目，从设计、改进、评价到再改进的全过程，都要

有专人负责，使效果比较有连续性和系统性。

6.要系统总结

每半年或一年要对点检工作进行一次全面、系统的总结和评价，提

出书面总结材料和下一阶段的重点工作计划。

在点检工作中要实行点检实施、问题解析、修理计划编制、备件材

料准备、修理委托。工程施工管理、实绩分析等程序。

点检工作的最终效果是降低故障发生率，有效地预防事故的发生。

(三)科学确定设备点检内容

设备点检内容构成设备点检管理的核心。合理确定点检内容是确保

点检管理有效性的重要保证。点检内容应能充分体现设备可能存在的问

题。为便于计算机管理，点检内容应在类的基础上划分，并进行结构化

和代码化。点检项目分类如下：

(1)点检内容按获取方式可以分为：观察类、数值类、逻辑类；

(2)按项目的数据属性可分为：状态量、数值量、描述类；

(3)按数据采集的周期可分为：日项目、周项目、月项目等。

确定点检内容，首先必须先由各专业的技术人员初步拟定，把生产

设备可能出问题的部位设定若干个点，确定其正常标准和异常标准，规

定出检查方法。然后，将方案交由设备部办公会讨论通过，再经过点检

员在一定时间内的实际运行，最后由厂领导批准。点检内容是动态的。

在以后的工作中，随着对设备认识的不断提高，应逐步完善和修改点检

内容。点检内容可按专业划分，每一设备应至少在一个或两个专业的管

理控制下。

1.确定点检项目应考虑的因素

1）必须以能否把握设备状态为出发点，以为实现状态检修提供基础

数据为基点

2）必须针对每台设备的具体情况分别制定点检项目；

3）设备经常出现的问题和设备可能（状态预想）出现的问题；

4）处在运行、热备、检修等不同工况下的设备，点检项目不同；

5）反映设备状态的重要数据是否已列入点检项目；

6）反映设备工作状况或作为维修决策依据的参数是否足够；

7）是否可以去除不必要的数据以减轻工作量；

8）如果点检与运行的巡视检查工作并存，要注意划分项目范围；

9）重要的是：点检项目确定后，是否对设备做到心中有数。

10）点检项目的记录格式。

2.项目标准是点检管理的基本技术策略

项目标准是衡量或判别点检部位是否工作正常的依据，也是判别该

部位是否劣化的尺度。点检员必须掌握并熟悉它，对偏离标准的劣化点

要及时采取对策，确保设备处于正常工作状态。点检标准也应逐台设备

进行编制。项目标准应根据设备健康状况和更新改造情况定期修订。

3.项目周期是点检管理的基本工作策略。

确定点检周期的基本依据是确保设备在每个周期间隔内，设备不会

由于不可控因素的出现而导致设备状态发生突变。设备的这种状态的持

久性构成了设备的自稳定能力。但不同的状态，其自稳定能力不同。把

握不同状态所具有的自稳定能力是制定状态监测周期的基本依据。点检

员要在工作过程中，不断提高素质，积累经验，根据运行、维修两方面

根据经验及设备故障发生状况等，对项目周期进行适当的修改、完善，

摸索出最佳的点检项目周期。

第二节点检的种类及点检周期

一、点检的分类

点检管理的分类按不同的要求通常可归纳为以下几种。

（-）按点检目的分类

（1）良否点检，检查设备的好坏，即缺陷、隐患和性能降低，判断

是否要维修。

(2)倾向点检，对重点设备或已发现隐患需加强控制的设备进行劣

化倾向管理，预测劣化点的维修时间、和零部件更换周期。

(二)按点检的目的分

(1)倾向性点检，包括劣化倾向、突发故障和更换周期

(2)劣化点检，包括劣化程度、性能降低和修理判断

(三)按点检方法分类

(1)解体点检，对设备进行解体维修。

(2)不解体点检，只对设备进行一般性处理。

同时，还可以分为停役与不停役，即是否需要上级调度部门申请设

备停止运行后处理。

(四)按点检周期分类

(1)日常点检，即在设备运行中的巡检，由运行人员完成。

(2)定期点检，由专业点检员完成。

(3)精密点检，由专业点检员、专业技术人员共同完成。

三种点检最明显的区别是：日常点检是在设备运行中由操作人员完

成的，而定期点检和精密点检是由专职点检员完成的。

在定期点检中，要注意做好循环点检和维护，主要是为测定设备劣

化程度，确定检修周期，解决设备存在的问题，使之为该设备的状态检

修提供可靠依据。

衰3-1点检周期表

料类方法实施周期检爽内容

运行中或运行前，后主要

日常点检运行人员24h（由点检指导）员否点检,加油研

凭“五惠”及仪表（在线）

设备运行中或运行前、后振动.温升、磨损.

主要凭“五惠”及仪表（离点检员按点检标准制定的周期并音、振动、电压.电

定期点检线）工具

主要用解体或循环点检.进行循环维护，加油

点检员技设备、按计划周期

或用仪器.仪表监测脂.测定劣化程度

定fit检测有关机敏物

用特殊仪器.仪表.特殊点检员、专业按点检发现问题制订计

精密点检理*,成分分析.探

方法进行测试技术人员则以及设备周期

伤、失效分析等

二、点检周期确定

点检项目的周期确定，由操作、维修两方面根据经验及设备故障发

生状况等来适当调整点检周期和时间。已确定的点检周期还要根据实际

记录适当地进行修正。

三、点检时间确定

点检所需要的时间根据点检周期、点检项目和设备工作条件确定。

一般要确定点检时间目标，制订各周期的点检表。

第三节点检活动模型

一、点检工作模型

点检工作模型，又称点检作业实施或点检业务流程。

（-）点检区域的划分

为便于实施点检责任制和制定点检工作计划，点检现场可按专业和

点检岗位划分为不同的区域，首先把一个工厂中必须实行点检的生产设

备，按生产作业流程或作业区设备布置来划分点检管理区，对于专业性

较强的设备也可按专业来划分点检管理区。区域划分原则应考虑以下几

占•

八、、•

(1)以开展点检作业方便、点检作业线路最短、点检作业中的辅

助时间最少为主。

(2)以3个专职点检员的点检工作量为宜，每天每人有2小时的实

际点检作业工作量，即一个熟练点检员2小时能够较好地完成100~150

个点检部位(项目)。

(3)有利于开展设备管理业务，计划修理量、备件更换量要适中。

不要把区域划分得过大或过小，以利于点检横向关系的协调。

(4)有利于维修费用预算和承包，便于核算维修成本。

如汽机专业点检现场可划分为高低压加热器区、给水泵区、凝结泵

区、辅助蒸汽联箱区、5米层、10米层、除氧器层等。

在每个管理区，可以设置若干标识牌，用于标识点检路线和检索区

域内管理的设备和项目。标识牌应当固定在现场相对明显的位置，并尽

可能是相同现场结构，且便于操作。

(二)点检路线图

各个专职点检区有各自的点检路线图，岗位操作工的日常点检也有

各自的点检路线图。点检人员都要根据自己承担的对象设备范围编制好

最短点检路线图，以达到省力、省时的目的。

各专业点检员应根据其所管辖的设备，根据设备的空间布置情况，

画出其点检路线图。划分点检区域的原则：

(1)以方便开展现场作业为基础；

(2)以路线最短、作业行进时间最短为原则；

(三)点检的业务流程

点检的业务流程是指点检维修业务进行的程序，也称点检工作模式，

即点检员进行计划、实施、检查、修正反馈的PDCA工作循环步骤。

点检业务程序图是点检作业进行的程序语言。它代替了上、下、横

向之间的业务关系，完全改变了传统管理一一行政指令性管理和指挥的

方式，而按科学的程序来管理。这种作业业务管理的全过程，即计划(根

据标准编制的作业表、计划表)一实施(确认设定点的状态、结果记录、

导借苗头的发现及调整处理）T检查（计划来的执行情况、信息传递、

研讨、整理分析）—实施过程中的各种条件，提高点检管理水平和工作

效率。这就是点检实施中的PDCA工作循环。

图3-0日常点检业务程序

日常点检业务程序

改善

图3-10定期点检业务程序

定期点检业务程序

设备

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圮录、研究、分析

图3-11点检与修理、改进及维修标准的关系

点检与修理、改进及维修标准的关系

电力企业点检工作流程设计示例如下:

图1

机组

专业

系统..

设备+构件+零件

管理点

点检项目点检岗位点检路线排序管

理周期管理条件（设备状态）

点检内容下载到点检机

抄表测量状态缺陷

标值运行缺陷名称

上限检修程度自动上报

下限备用

抄表测量状态缺

锅炉点检班汽机点检班电气点检班

是否超标

岗位及人员

趋势分析图

图2

建立标准化管理

数据下载现场日常工作

数据上报考核管理

数据管理

（优化）

（四）理想的点检模型

理想的点检工作模型参见图。这个模型包括了点检诊断，问题分析,

维修计划，计划的实施和实绩管理，从A、B、C..............S、T、U等21个

过程，包含了各种业务关系的衔接。

这套业务关系是以专业点检人员的基本活动模式推进的。其中重要

部分是在地区点检部门实施的，包括计划、实施、记录、效果分析的循

环过程。

理想的点检结动的做法

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设备诊断分析维修管理的改进维修技术的改进庾量操作改善第修顼防活或

图3-12理想点检活动工作横颦

理想点检活动的工作模型

［地区设备管理活动|

管作业长召开设备管理讨论会

1.修向检查管理表,

理

台2.周期管理表,

故障记录表

帐

3.条件使用顼定表.1.故障分析,

国出及材料费］2.设备上的向8L

［生产计划］

|维修51算］

21.修理记录।

2.工程分析I

3.（«向检查管理表。

图3-13专业点检人员业务的基本活动模式

专业点检人员业务的基本活动模式

（五）设备点检建设的几种框架模式

专业点检机构是点检建设的基本保障，是实施点检管理必要的组织

形式和组织保证。不同的出发点，点检队伍的组织构成和组织形式不同。

点检机构的职责就是贯彻点检管理的基本思想，运用点检管理这种全新

模式，执行日常点检和精密点检，把握设备状态，分析设备劣化趋势，

提出设备状态报告，为设备检修维护计划提供决策依据。专业点检机构

的设置，取决于点检工作的任务结构。由于各企业管理机构设置不同，

因而点检管理的管理和工作模式也不同。

专职点检员制、专业点检队制、运行职能点检制、车间代理点检制

等四种点检制模式是目前具有鲜明特色的组织模式，并在一些电厂已成

功地应用。

1.专业点检队模式

专业点检队这种模式，突出了对现场数据的采集、积累和处理，同

时具有点检分工细致、调整灵活，数据采集全面、工作专注性高、连续

性强、工作线程短等特点。

2.专职点检员模式（新厂新制）

专职点检员这种模式，突出了设备主人，同时具有高效、成熟、人

员少，但工作任务跨度大、任务综合性强、事务性工作多等特点。

3.运行职能点检制模式

4.车间代理点检制模式

二、点检的计划模型

点检计划是点检人员进行点检作业的实施计划，由点检人员在点检

作业前根据点检标准进行编制，作为日常点检和定期点检伪标准化作业

内容。

点检计划表的编制原则是不变的，然而由于设备状态的变化，

点检项目、周期、方法等也随之变化，而且重点的部位也在转移，从长

远的角度来看，记下数年的解体点检、循环维修点检和交叉的精密点检

等内容，作为备忘录，以便能够无差错地制订计划，这样制定的计划

就是长期点检计划表，或称周期管理表。而下月必须完成的工作，作为

月计划的汇总，叫做定期点检计划表。

定期点检计划表，按主机的装置部位来决定点检日，特别注用件名

作为备忘录，以备随时应用。

点检计划表分为日常点检作业卡和点检计划表两类。

点检计划是对点检路线的管理，路线是对点的管理，点是对项目的

管理，项目是对数据的管理，数据是在时域上的分布。

（—）点检作业卡

点检作业卡是生产操作人员进行日常点检的作业计划，由操作工根

据专职点检员编制的点检标准中分工的内容，在作业前编制好计划表。

点检作业卡又分为日点检作业卡和周点检作业卡两种。

1.日点检作业卡

日点检作业卡所记载的内容，是操作工在每班所要进行的点检，即

点检周期在1日以下的内容列入此卡，以便进行三班交接点检。

2.周点检作业卡

此卡所记载的内容，是操作工在每天所要进行的点检内容，即点检

周期在一周以下的内容列入此卡，由日班操作人员执行。

（二）定期点检计划表

定期点检计划表是专职点检员实施重点点检的作业计划。由点检员

根据点检标准规定的内容在作业前编制计划表。

（三）长期点检计划表

长期点检计划表（或称周期管理表）是专职点检员编制维修。计划

的依据。其内容包括点检周期1个月以上的项目。此表由专职点检员掌

握，并记录三年中所实施计划的实绩情况。对于电气、仪表专业的长期

点检计划表，称为常例工事计划表，同样记录三年中的计划实施情况，

达到周期管理的目的。

三、实绩管理与分析

点检业务的实绩管理，是设备管理业务中掌握设备运营实态情报资

料，分析、总结、疏通业务，研讨改善对策，修正标准，预算计划并实

行PDCA管理循环的重要环节，是管理标准化的反馈部分。它包括实绩检

查(内容)和实绩分析两部分。

(-)维修记录的管理

维修记录是企业维修水平的实绩写照，点检活动可以通过维修记录

的写实反映出客观真实性。因此，从维修记录的构成关系可以找出点检

活动的规律。一般企业维修记录至少有8种。

1.日常点检记录

这是防止设备劣化的日常点检活动的记录。依据日常点检标准，对

规定的设备部位和点检项目，按运行或停机状态分开进行点检，每天、

每周或每月确认点检结果，如实地记录异常和处理情况，主要由设备操

作者进行。宝钢炼铁厂日常点检记录见表3-8。

2.给脂加油记录

给脂加油，按部位、周期不同，由设备使用者执行并做好每天的加

油记录。

3.定期检查记录.

这是有关设备是否劣化点检结果的记录，主要由专业点检人员记

录。其中包括法定规范内的点检、解体点检、精度点检等，点检发现劣

化磨损时需根据标准值进行判断，决定其使用限度。一般是在年修、定

修计划中实施，在修理中所测定的数据记录然是定期检查记录。

4.维修报告书

这是有关设备维修结果的记录，主要由维修部门的点检作业者记

录。维修报告书的内容根据维修标准来设定，按年度维修订。划的周期

实施结果应记入，对于突发故障，必须快速处理，处理结果也要记入维

修报告书。

5.改进维修记录

这是在分析维修报告书故障记录的基础上，找出故障多发的原因，

采取防止再次发生重复故障的改进对策。做好改进维修记录的目的是为

了对比实施改进对策前后的效果。改进维修记录一般使用专门格式的记

录纸作记录。

6.MTBF分析记录表

维修记录应以设备单元为单位，归纳在维修作业特性分析表中。把

设备发生的各种维修作业记录在一张小卡片上，这就是MTBF分析记录

表。

MTBF分析记录表是面向现场的，使现场人员能一目了然地窜出各设

备、各部位所发生的故障频率。

7.设备台帐

设备台帐是从设备购进后建帐登记，从运转开始连续记录设备状态

的履历，将历次发生的事故和修理的内容都记录并保存下来。

设备台帐是设备一生的记录，就像医院中患者的病历卡一样。

设备性能劣化靠修理予以恢复，这需要修理费；劣化程度达到某一

经济限度以上再修理就不合算了，此时必须更新，因此要制订设备更新

的标准，并写在设备的台帐上。设备台帐一直保管到设备报废为止。

8.维修费记录

为了有效地进行维修费的预算管理，必须把实际发生的维修费按科

目、用途记录下来。维修费包括劳务费、材料费、外委协作费等。

根据维修活动的具体情况，维修记录必须活用

（二）实绩分析

1.分析类型

点检的实绩分析，分为点检组的分析和点检作业长的分析两级。

2.分析内容

点检组长每周召开一次分析会，点检区的专职点检员到会，简要分

析一周的实绩，包括故障情况、原因、对策；检修情况，效率和工时利

用情况以及小组自主管理（PM）活动情况。点检作业长每月召开一次实

绩分析会，各点检组长和对口技术人员到会，详细分析一个月的实绩。

除上述内容外，还分析本作业区维修费用的实绩，以达到提高点检效率，

减少设备故障次数和时间，降低维修费用的目的。编制月度实绩资料，

向地区维修科作实绩报告，构成了点检管理的PDCA循环。其含义为P计

划（点检计划、维修计划、维修费用预算、周期管理表等）-D实施（点

检、倾向检查、施工配合、协调、故障管理等）-C检

查（记录、整理、分析、实绩报告、对策建议、评价等）-A反馈（调

整业务、修改计划、标准等），再回到计划P,形成循环，使点检管理工

作效率不断提高。

（三）分析方法

1.排列图法

排列图法是寻找主要问题的方法。由排列图找出造成故障的主要原

因，以便采取对策。同样，还可作出故障停机时间排列图或故障修理排

列图。

2.倾向管理法

倾向管理法，又称推移法，进行前后对比分析，可找出存在问题点

和经验点，以提出相应对策，落实提高工作效率的步骤和方法。故障和

工作效率的倾向管理法分析，以定期时间为基础，相应记载变化值，连

成曲线，反映了在同一生产期中设备效率的提高和故障的下降情况。A

表示效率提高情况，B表示故障逐步下降趋势。

3.直方图对比法

预先设定计划值指标数值，按比例记入实绩值，与计划值对比，可

看出计划与实绩的差距，反映计划精度的高低，同时也与历史实绩进行

对比，看其计划性如何，可反映效率是提高还是下降，找出问题点，进

行分析评价。

4.焦点法

焦点法是找出问题点的分析方法，简单明了，问题突出，分析效果

显著，一般也可用于故障分析。把一个整圆等分，分割成数块（6块或8

块），每一块都表示点检区设备的有标准化问题点的一部分，每一部分

引起故障次数，均用有量线段表示，这样把点连成多边形，即形成了具

有评价的分析图。

第四节设备的五层防护线

一、设备的五层防护线

设备的五层防护线，又称五层设防，就是把岗位日常点检、专业定

期点检、专业精密点检、技术诊断和倾向管理、精度性能测试检查等结

合起来，以保证设备安全、稳定、经济运行的防护体系。

（1）第一层。随着设备技术性能和自动化水平不断提高，大容量、

高参数的发电设备都实行集中控制和无人操作，运行生产由人操纵自动

控制设备、控制设备操纵机器设备来完成，设备已凸现其重要的地位。

因此，岗位值班（操作）人员实质上也是设备的维护保养人员。通过岗位

运行人员负责的日常巡（点）检，发现异常，排除小故障；进行小维修，

这是防止设备发生事故的第一层防护线。

（2）第二层。专业点检员是设备维修管理的责任主体，具有全面的

业务知识、实际技能和协调管理能力。专业点检员依靠经验和仪器进行

日常点检，及时发现设备隐患。同时依靠仪器、仪表对重点设备、重要

部位进行重复的、详细的点检，并协同检修方进行以测定劣化程度为主

要目的的循环、滚动维修，及时排除故障，这是防止设备事故发生的第

二层防护线。

(3)第三层。在日常点检和专业点检的基础上，点检员和专业技术

人员精密点检是防止设备事故发生的第三层防护线。

(4)第四层。与上述“三位一体”(日常点检、定期点检、精密点检)

相协同的技术诊断和倾向管理。无论上述何种点检中发现异常，必要时

都可以使用技术诊断的方法探明因果，为决策提供最佳处理方案或控制

缺陷的发展，同时对重要部位或系统确定倾向管理项目。技术诊断可不

断地记录动态指标，作出曲线，做到一有异常立即发现，为倾向管理提

供依据。因此，技术诊断和倾向管理是点检管理的重要组成部分，是确

定设备状态的依据，是防止设备事故发生的第四层防护线。

(5)第五层。经过上述四层防护，设备能否保持它的基本特性，还

要检查设备的综合性精度。要按精度检查周期的要求，定期(半年、一

年或经过年修后)进行精度检测和性能指标检验，计算其精度良好率，

分析劣化点，以考评和控制设备性能和技术经济指标，评价点检效果。

对发电设备来说，主要是检测机、炉效率，供电煤耗量等经济指标，以

及安全性、可靠性、自动化投入率及动作准确率，保护投入率及动作正

确率和设备优良率等，这是对点检实绩的考核，是防止设备事故发生的

第五层防护线。

表3-2点检制五层防护线

序号原次负责方方式实施人点检手段

专业知"五感"+

i岗位日常点检运行方3班.24h值班员及巡抄员

仪我♦实践经脸

常日班、按点检计专业知识+“五感”+

2专业定期点检设备方专业点检员

划仪表.工具♦实践经就

令业知识+精密仪表工

专业点检员.专业

3V业的密点检设备方按精需点检片刻具♦特殊测试方法+实践

技术人员

经腕+理论分析'

技术诊断与劣专业点检员.夕业学业知识♦精由测试+

4设备方按项、按计划

化帧向管理技术人员理论分析+科学管理

①业知识+精宙测试仪

专业点检员、专业

5精度性能测试设备方定期潇试衣♦实践经验♦理论分析

技术人员

+科学管理

点检制五层防护线

上述设备的五层防护是设备点检制的精华，是建立完整的点检工作

体系的依据。按照这一体系，把企业的各类点检工作关系统一起来，使

运行岗位人员，专业点检人员、专业技术人员，检修人员等不同层次、

不同专业的全体人员都参加管理；把简易诊断、精密诊断以及设备状态

监测和劣化倾向管理、寿命预测、故障分析、精度与性能指标控制等现

代化管理方法统一起来，从而使具有现代化管理知识和技能的人、现代

化的技术装备手段和现代化的管理方法三者结合起来，形成了现代化的

设备管理体系。

具体说来，火力发电企业设备性能考核项目包括：

(1)发电量、发电煤耗和供电煤耗。

(2)汽轮机热耗和热效率。

(3)锅炉效率。

(4)供热煤耗。

(5)补给水率。

(6)等效利用小时和等效可用系数。

(7)非计划停运小时等可靠性指标。

(8)汽轮机专业小指标：

a)主蒸汽压力；

b)主蒸汽温度；

c)再热蒸汽压力；

d)再热蒸汽温度；

e)给水温度；

f)给泵单耗；

g)高加投入率；

h)汽机真空度；

i)冷凝器端差；

j)冷凝器过冷度；

k)真空严密性。

(9)锅炉专业小指标：

a)主蒸汽压力；

b)主蒸汽温度；

c)再热蒸汽压力；

d)再热蒸汽温度；

e)给水温度；

f）排烟损失；

g）空预器漏风率；

h）灰渣可燃物；

i）飞灰可燃物；

j）送风机单耗；

k）引风机单耗；

1）制粉电耗。

（10）电气专业小指标:

a）线损率；

b）电压和频率合格率。

（11）其他小指标：

a）绝缘油耗；

b）透平油耗；

c）制水用电耗；

d）制水酸耗和碱耗。

二、设备五层防护技术

对设备进行点检维修的最后一道防护线是精度点与性能指标控制，

在此介绍一些有关的工程技术问题。

（-）精度

设备的精度是衡量设备维修保养程度的重要指标。设备是由许多零

部件组成的。设备各机构的运动使零部件产生摩擦和磨损。为了实现设

备各机构的正确运动，各接触面之间应具有适量的间隙和适当的表面质

量以及有效的润滑条件，这些因素决定着设备精度的高低。在设备使用

的过程中，由于零件的摩擦和磨损。会出现精度劣化。在正确的维修保

养条件下，劣化速度慢；反之劣化速度快。设备的劣化是有一定规律的，

其磨损曲线反映出这一规律的变化。

设备精度不仅取决于一对组合件的磨损，而且取决于全部组合作

的磨损。当然各对组合件的作用不同，其劣化程度对设备的总体精度的

影响程度也不同。从整体设备和成套机组的劣化规律来看，设备使用初

期的劣化速度稍快，故障较多，这是正常的过渡过程，之后劣化速度趋

于稳定。随着不断劣化和对劣化的控制与修复，设备的使用寿命延续下

来.当到达设备使用的后期，各对组合件都将接近事故磨损期，这时用

修复的办法已难以恢复。应有的精度，设备故障频繁，修理量增加，设

备处于报废阶段。

因此，为了保证设备精度良好，应根据其生产中的工艺地位，规定

若干个精度检查点，这些精度点是决定设备的性能、精度及对产品质量

影响程度的标志，是代表设备的技术水平和设备新旧程度的指标。这里

所谈的精度点不仅是指间隙，还包括振动值、温升、噪音及其他有定量

标准的数据。

设备的每一个精度点都是直接影响设备性能和产品质量的数相。然

而每一个精度点的数值又都不是一个绝对值，而是精度带。例如相对运

动部位的间隙精度带是由理想值、允许值、警戒值、劣化值和劣化极限

等构成。

设备的各零部件在制造时都有公差带，零件的实际尺寸很难达到理

想值，这就是零件的制造误差；而设备装配时又有装配误差；经设备使

用初期磨损后所形成的精度就是设备的原始精度。这个粘度应在设计部

门提出的“精度检查表”规定的精度范围内。

然而，设备的精度随着设备的运行、负载的作用，环境介质的腐蚀，

灰尘、杂质等的侵入而产生磨损，趋于劣化。劣化不是不允许的。根据

设备的重要程度，对产品质量的影响程度，以及对设备本身性能、速度、

效率的要求，可以制订或修正原有的技术标准精度，放宽各精度点的精

度带，以此作为设备的考核精度（允许值），超过它则称为劣化，以警

戒值为界。对设备的正常要求是，其精度应保持在警戒值之内，一旦超

过了警戒值，就要进行修复，使其精度恢复到考核精度。但劣化有一个

极限值，必须在劣化极限值内完成修复工作。这个极限值称作劣化极限。

所谓精度良好率，就是指以警戒值为界的劣化倾向值。

精度点的检测是比较复杂的，有些设备是整体精度决定产品质量和

设备性能，有些设备则受系统功能制约，因此精度检测必须系统地、全

面地进行。一般一年或半年检测一次，做出综合评价，发现问题及时采

取措施予以解决。这是点检活动的最后一道防线。

点检活动的五层防护体系中，最重要的是第五层的性能与精度的检

测和评价。它是对前四层防护效果通过综合的、系统的性能与精度的指

标检测与评价来鉴定。当然这种性能与精度的检测对象主要是重点设备

中决定产品质量和生产能力的关键部位。

（二）性能

性能是对设备所要求的精度、速度、压力、温度、振动、噪音、生

产能力和安全性等功能的评价指标，是动态条件下在允许值范围内所形

成的总体技术经济水平。性能的检测与评价注意要点如下：

1.明确性能标准

性能标准分设计性能标准。实际性能标准以及判定性能标准。设计

性能标准是初始的性能标准，是设备投产初期到定的依据。但是设计与

实际往往是不一致的，设备投入生产以后要根据设计规定的性能指标进

行实测，形成一套实际性能标准，这套实际性能指标是设备管理的基本

依据，可作为以后评价的根据。然而实践证明性能是很难平衡的。根据

生产实践活动中暴露出的薄弱环节和明显的潜在能力，不断进行调整，

形成比较客观的合理的判定标准，这套标准才是真正适用的性能评价基

准。

2.明确性能评价的对象

性能评价对象是指直接影响产出的重点设备和关键部位。要把管理

的对象缩小到最合理范围，只要管理好这一部分就能保证整体系统功

能。因此性能评价的对象不宜太宽太广。

3.精度检测是性能评价的重要组成部分

精度检测不能代替性能评价，因为精度检测不包括设备综合生产能

力的测定。

4.实际测试值综合分析

性能评价与精度检测都是将实测值与规定的判定首推进行比较，但

实测值有条件误差，例如仪器仪表的精度和测试人员的技术水平以及测

试设备的环境条件等都会引起误益.因此，对实际测试值要经过综合分

析后再与判定基准进行比较，不要简单地作出判定结论。

5.评价与测试周期的确定

如前所述，评价与测试的周期一般为一年或半年。但测试评价的周

期取决于管理水平。上述四层防护工作基础扎实，管理比较好，周期可

以长些，否则应缩短周期，也可每三个月进行一次。当然性能和精度评

价与产品质量、生产维修的经济性有密切关系，如果出现异常，可以随

时进行性能与精度检测。

第五节日常点检

日常点检是设备点检的基础，是防止设备劣化、维护保养设备的重

要方法。

一、日常点检作业内容

(—)清扫

1.清扫的含义及其作用

清扫是指干净地擦去设备上的灰尘与污物。

机械的滑动部位与油压系统、电气控制系统，常常由于灰尘和污物

而引起设备磨损、阻塞、泄漏、动作失灵、通电不良和精度下降等，并

进而发展成为设备的突发故障，导致产品质量下降，通常将这种现象称

为设备的强制劣化。为防止这种强制劣化，首先必须经常注意对设备进

行定期的彻底清扫。设备清扫不能仅局限于表面的部位，还要擦净设备

的每个角落，使设备的磨损、松动、伤痕、变形、裂纹、温升、振动和

异音多潜在的缺陷表面化，以便及时对所发现的这些问题进行妥善处

理。对长期不清扫的设备进行彻底清扫，一台设备有时能发现近百个潜

在缺陷，还能发现螺栓折损和台架、箱体龟裂等设备内在隐患。

所以说，清扫并不单纯是为了干净，更重要的是通过对设备各个部

位、角落的清扫、抚摸、观察，使设备的潜在缺陷或损坏、温度、声音

等异常情况易于发现。清扫是日常点检活动的最基本的工作。整洁是设

备可靠运行的基本条件。

2.清扫方法

(1)第一阶段初期清扫

初期清扫的目的主要是提高生产操作人员对设备的关心程度和爱

护设备的热情。通过清扫、检查，使操作人员逐渐熟悉设备，建立起爱

护环境的习惯，产生不愿再把好不容易打扫干净的设备弄脏的心情，同

时也会逐渐发现并提出如下问题：

1)这里有垃圾和灰尘，会有什么坏作用？

2)这个脏污的发生源在何处？如何预防？

3)有无轻松的清扫办法？

4)有无螺栓松动、部件磨损等不良之处？

5）这个部件是起什么作用的？

6）这里发生故障，修理时费力不费力？

这些问题的发现及提出，循环往复地进行，通过大家讨论，就会萌

发自主管理的意识。同时，通过清扫的实践，思考实际行动中产生的问

题，并将结果同下次行动联系起来，这是一项很重要的教育培训。这样,

一方面，操作人员进行清扫，另一方面，又使他们明白保持设备整洁的

重要性和维护整洁的方法，逐渐培养起自觉的管理意识。

（2）第二阶段研究发生源、困难点的对策

初期清扫越辛苦，就越能珍惜自己的劳动成果，防止设备再脏污，

从这种心情出发，就会对如何改进产生兴趣。例如，尽管多次清扫，但

很快又脏污了，就会感到在清扫上花太多的时间实在划不来，于是促使

自己想办法彻底解决。又如，好不容易发现和处理好的设备缺陷，很快

又发生了，这就促使点检方面下决心，采取彻底的对策。由此就会产生

改进设备的想法或建议，并进一步产生实质性的改进对策及改进效果。

而真正实现了改进效果，就会给自己带来欣慰和喜悦，进而对更大的改

进充满勇气和信心。

1）垃圾、脏污、异物的危害和发生源的对策。经过第一阶段的清

扫，熟悉了垃圾、脏污及异物产生的起源，明白了它们对设备和产品质

量的影响。为了提高效率，缩短清扫时间和减少工作量，隔绝其发生源

是一个基本对策，如用盖子、防护罩、密封箱（柜）等来防止污物的散

发和飞扬。

2）困难场所的对策。在不能完全隔离发生源的地方，有必要改善

作业环境和作业方法，从而缩短清扫时间和减轻其难度。个别场所的规

定基准可能与现场条件不相符合，这就要靠自己去解决。在实施中点检

管理者要给予帮助，为困难场所制定规技措施，建立协作体制。

（3）第三阶段制订基准

从第一、二阶段活动中取得的经验，生产工人应明确自己所分管设

备必须具备的基本状态和允许清扫时间，并按“5WIH”的方法，自行制

订管理标准。应注意以下几点：

1）必须遵守的事项和方法要明确。

2）要让大家明白为什么必须遵守，不遵守会造成什么后果。

3）使每个人掌握力所能及的技能。

4）创造能遵守的环境。

(二)加油

加油是指应及时加满设备的充油部件和使相对运动机件间始终保

持良好的润滑状态。

设备不加油则不能维持正常工作，然而，往往由于工作上的疏忽，

生产现场出现中继罐、加油喷嘴和加油器具缺油，并在其周围积聚灰尘

和污物，导致设备缺乏必要的润滑与冷却，致使温升激增，造成设备发

热胶合等突发故障。另外，也会加速设备有相对运动的部件磨损，温度

上升所引起的设备某部位劣化，其影响可能逐步扩展到整台设备，成为

诱发设备产生各种故障的原因。相反，不注意管理，就会出现下列问题:

(1)没有向责任者说清楚润滑的原理和加油的重要性，以及不加

油会造成什么后果。

(2)加油基准(加油点、油种、油量、周期和机具)规定得不完

全、不具体或条件不具备。

(3)油种和加油点过多，工作量太大，忙不过来。

(4)没有给加油规定必要的时间。

(5)不易加油的点较多，环境太差，工具不适用。

(三)紧固

紧固是指防止设备联接件松动与脱落。设备中用以防止联接部位相

互松动与脱落的紧固体，常用螺栓与螺母。在设备使用过程中应经常检

查，一旦发现松动应及时加以紧固，否则机械联接部位松动就会引起振

动，严重时会降低设备原设计的装配精度。一组螺栓、螺母松动所引起

的振动，往往会波及到其他联接件，即使小振动如不及时加以紧固，也

会产生设备更大的振动，最后很可能发展成为设备的一种故障，如联接

件的折损、脱落，往往就是受这种振动影响的结果。实际生产中也确有

这种情况，某公司彻底检查设备，分析产生故障的原因，发现有60%是

由不同形式的螺栓、螺母缺陷引起的。螺栓与螺母的松动在设备的潜在

缺陷中占有相当大的比例，对此不容忽视。为了减少松动造成的故障，

防止振动，在安装时可把主要的螺栓打上对照标记，以便在清扫时及时

检查松动情况。

（四）调整

简易的调整作业是岗位操作人员必须具有的技能和具体实施的内

容。及时对机件运行动作及其工作条件进行适当调整是必要的，也是操

作人员合理使用设备、正确操作设备不可缺少的一环。调整不但能使设

备运行处于最佳状态，而且能避免设备隐患的扩大和劣化的延伸。例如