厦门XX机械供应商管理手册

厦门XX机械供应商管理手册

本手册为本公司与各供方之间紧密合作的规范性管

理文件，也是双方携手并进的行动指南。供方务必完全懂

得本手册的全部内容，并严格遵照执行。

为保证各供方能及时提供具有稳固质量、适宜价格的

产品，并能周到地服务，以不断满足本公司的期望与要求,

本着双方能建立长期合作的、互惠互利的、共同进展的战

略伙伴关系，本手册要紧阐明了本公司各外协、外购件从

产品初期开发至批量合格交付及后续的用户服务整个过

程中各供方务必开展并完成的各项工作。

此外，本手册还明确了本公司对供方的选择、考评、

奖惩的原则与程序，并规定了相应的质量缺失赔偿标准。

同时要求各供方能通过过程操纵的方法来实现产品质量

的一致性与可靠性。

为了尽可能公开、公平、公正地对待每个供方，本公

司专门成立了由总经理亲自挂帅，采购科、品管科、技术

科、计划科与生产科等有关人员构成的供方管理工作小

组。要紧负责供方的定点、撤点与变更审查、定期现场评

审、年度综合考评、优秀供方的评定及其供货份额与付款

方式的确定等工作。

最后，本公司在此承诺：原则上每年度只召开一次覆

盖所有供方的协作、配套会议，遇特殊情况，则集中派员

到供方处考察，同时本公司各有关职能单位到访人员将严

格按照本手册的规定对供方产品开发各阶段的有关工作

进行检查与认可C决不同意本公司人员随意到访，也不同

意供方业务人员到本公司随意宴请有关人员。请各供方能

予配合并相互监督。

目录

1供方的选择、确定、撤销管理

1.1供方选择时机

1.2供方选择原则

1.3供方选择、确定程序

1.3.1拟定外协、外购件产品路线与产品特性等级

1.3.2确定初选对象

1.3.3初选对象概况调查

1.3.4现场考察

1.3.5价格投标

1.3.6商务谈判

1.3.7选择审批

1.3.8签订开发协议与质量、技术协议

1.3.9样品送样及评价

1.3.10小批试制

1.3.11量产前现场评审

1.3.12确定审批

1.3.13供方确定认定并归类

1.4供方撤销

2新产品开发管理

2.1产品重要度及其质量特性的分类

2.1.1产品重要度分级

2.1.2产品特殊特性分类

2.2新产品技术文件管理

2.2.1本公司直接提供的技术文件

2.2.2本公司委托供方设计的技术文件

2.2.3工程变更

2.3产品质量先期策划

2.4新产品样件管理

2.4.1供设计适用性检验用的样品

2.4.2供产品/工艺符合性检验用的试生产样品

2.4.3产品封样样件

2.5新产品开发技术支持

3质量操纵管理

3.1总体原则

3.2过程操纵

3.2.1工艺过程操纵

3.2.2生产设施操纵

3.3成品操纵

3.3.1成品检验

3.3.2成品包装与运输

3.3.3成品可追溯性标识

3.4质量问题处理

3.5质量缺失赔偿

3.5.1质量缺失定义

3.5.2质量缺失赔偿原则

3.5.3质量缺失赔偿费用标准

3.5.4质量赔偿的申诉

4交付及服务管理

4.1交付

4.1.1产品交付保证措施

4.1.2成品检具交付

4.2服务

4.2.1本公司未作要求的服务

4.2.2本公司有要求的服务

5供方综合考评及奖惩

5.1供方年度综合考评

5.1.1考评原则

5.1.2考评方法

5.1.3考评标准

5.2供方年度奖惩

5.2.1奖惩原则

5.2.2奖惩标准

作业程序

1.供方选择、确定、撤销管理

1.1供方选择时机

1.1.1因本公司新产品开发、产品更换需增加新的供方，

且已初步确定外协、外购产品的工艺路线时。

1.1.2因本公司调整配套体系，需对在供产品增加新的供

方时。

1.1.3原有供方因出现下列情况，产品供应发生困难或者

存在潜在危机时C

a.发生重大产品质量事故；

b.多次不能及时交付产品；

c.生产能力已无法满足本公司的要货计划;

d.已有的工艺手段已不能满足本公司工艺文件所规

定的规范；

e.其供货价格已明显失去竞争优势。

1.1.4因本公司内部自制加工能力受限，需委外工艺协作

或者采购时。

1.2供方选择原则

L2.1备选供方务必经本公司采购科、品管科、技术科先

进行企业概况调查，再经现场考察合格，或者者为本公

司顾客所指定的对象，且业绩较好、质量稳固，有较完

善的质保体系作保证。

1.2.2备选供方在开发新产品或者新工艺过程时，务必首

先向本公司保证有能力开发与制造符合所有工艺要求的

产品，并具有相应的供货能力。

1.2.3备选供方务必有能力制订、执行与保证为本公司提

供产品的质量与可靠性的书面规程（产品图纸、工艺文

件与检验文件、质量保证手册、材料规格、试验报告等）。

1.2.4备选供方为本公司供应的产品价格务必具有一定

的竞争优势或者同等价格质量优势明显。

1.2.5关于本公司已经批量出产产品的外协、外购件，原

则上应选择两家或者两家以上合格供方同时供货。

1.3供方选择、确定程序

1.3.1拟定外协、外购件产品路线与产品特性等级

根据新产品开发计划，由本公司技术科初步拟定外协,、

外购件产品工艺路线，并确定相应产品的重要度等级（分

A、B、C三级，具体参见2.1产品特性及其工艺特性的

分类）。

1.3.2确定初选对象

根据待外协或者采购产品的性质与工艺特性，优先从已

有合格方名录中选择优秀供方，同时按选择原则再选择

1-2家有针对性的待开发供方作为备选对象。如已有合

格供方正在提供类似的外协或者采购产品，且有生产能

力的，可直接进入到价格投标。

1.3.3初选对象概况调查

1.3.3.1通过发“供应商能力调查表”或者采取组织考

察小组（通常由本公司采购科、品管科、技术科派员构

成）主动上门走访的形式，对备选供方各方面的信息作

进一步深入熟悉，充分掌握供方的基本概况（要紧包含

企业性质、投资规模、员工人数、设备配置、现有产品

的种类、价格与其生产能力与相应的质量保证体系等），

并及时整理归档。

1.3.3.2通过概况调查，将符合条件的初定对象纳入下步

A、B级件现场考察与C级件进行商务谈判的范畴。

1.3.4现场考察

1.3.4.1由本公司采购科组织、品管科为主、技术科参与,

要紧对备选供方进行现场质量体系评定。

1.3.4.2评定方法使用分项目现场评分的形式（见“供应

商现场评价报告”），标准如下：

a.1分：整个项目得到操纵且完全满足要求。

b.0.8分：整个项目得到操纵，基本满足要求，

只存在较小的偏差。

c.0.6分：关键项目得到操纵，大部分满足要求。

d.0.4分：关键项目部分失控。

e.0.2分：关键项目失控，只有个别项目满足要

求。

f.0分：无任何操纵。

1.3.4.3根据上述对各项项目打分结果计算总计得分：总

计得分在26分及以上者为评定合格，得分在17-25分

者，待整改后重新考察。具体计算公式如下：

总计得分=单个项目得分的总与

1.3.5价格投标

经对备选供方现场考察，成绩评定为合格者，进行相应

产品的投标报价，价格作为下步商务谈判的根据。

1.3.6商务谈判

要紧就本公司委托开发产品在开发周期、供货价格、

供货数量与质量保证能力与出产能力上，双方进行友

好磋商

1.3.7初选审批

在商务谈判双方达成一致共识的前提下，由本公司采

购科填写“供方选择初审表”，经品管科、技术科、

采购科就质量、技术、价格等要紧项目审核、会签后

报请公司总经理予以审批。

1.3.8签订开发协议与质量、技术协议

经本公司选择审批通过后，双方签订开发协议与质

量、技术协议，并由本公司采购科发给相应的正式试

制用图及有关的标准，备选供方按要求组织样件试

制。

1.3.9样品送样及评价

1.3.9.1备选供方按预定计划向本公司免费提供每次很

多于三件合格的委托开发产品的样件，并随附全尺寸检

验报告与有关的检测、试验报告。

1.3.9.2本公司品管科对样品按级别进行相应的物理、理

化、性能试验与尺寸检验，并出具检验与试验报告，对

其做出初步评价。

1.3.9.3本公司技术科根据品管科出具的检验与试验报

告，对样品的合格与否进行判定，并对其工艺水平、外

观、关键尺寸等进行综合评价。

1.3.9.4样品评价完成，由本公司采购科、品管科、技术

科共同填写“样品认定申请单”，同时向备选供方通报

评价结论。

1.3.9.5样品评价结论为不合格者，备选供方应按本公司

的整改要求，重新组织送样，并由本公司进行再评价。

对同一产品提供的样品连续三次评价不合格者，取消其

备选资格。

1.3.10小批试制

1.3.10.1样品评价合格后，供方按本公司采购科下达的

小批要货计划组织试生产，并按下列条件进行小批试

制：

a.试生产工艺、检验文件及工装、刀、刃、量、检

具已基本具备（工艺装备配置应达到80%以上）。

b.提交的综合检具已经本公司品管科检测合格。

c.A级件产品的可靠性试验报告已符合本公司的

要求。

1.3.10.2关于A级、B级件，在小批试制过程务必分两批

供本公司进行产品试装，其数量分别是：第一批50-200

台套，第二批200—500台套。

1.3.11量产前现场评审

1.3.11.1量产现场评审前，供方务必根据小批试制及产

品试装反馈信息进行整改，并根据提供产品的重要度，

向本公司提交下列PPAP批准资料：

提供产品重要度等级

序号要求

A级B级C级

1零件提交保证书VV

证明产品实行过程质量稳固

2的有关文件，如CP、PFD、V

FMEA、KCC与检验规范

3材料、性能试验结果V

4尺寸结果VV

5样品产品（新产品试制）V

6专用检具（公司需要时）VV

1.3.11.2在供方按时提交规定的PPAP批准资料后，本公

司组建供方评审小组到供方生产现场进行现场量产评

审’，要紧评审供方的技术文件、再外协件的操纵与检验、

内部加工过程操纵、出厂成品质量操纵及生产能力保证

等方面。

1.3.11.3现场评审要紧采取评分制形式，其具体的内容、

要求与方法详见附表1—“供应商现场评价报告”。

1.3.11.4经现场评定，得分在26分以上的，确定为现场

评审已通过，能够推荐为合格供方。

1.3.11.5经现场评定，得分在17分下列的，确定为现场

评审未通过。对评审未通过的供方，本公司采购科将要

求供方进行整改，并在供方完成整改后进行复审。对不

能在规定期限内达到本公司要求的供方，本公司将考虑

重新选择。

1.3.12确定审批

经现场评定，推荐为合格供方，且提交的PPAP批准资料

已获批准的，由本公司采购科填写“供方确定审批表”，

经品管科、技术科、采购科会签后报总经理审批。

1.3.13供方确定认定并归类

1.3.13.1推荐的确定供方经总经理审批通过后，即由本

公司采购科将之列入合格供方名册，并向供方下发确定

认定通知。同时签订批量供货合同，纳入正常管理范畴。

1.3.13.2根据供方提供产品的等级或者提供安全件所占

的份额，确定供方类别。

序号A类供方B类供方C类供方

全部提供安全件全部提供B级件产全部提供C级件

1

产品品产品

提供安全件产品提供B级件产品的

2的品种占总品种品种占总品种到

—

的2096以上50%以上

年配套额在200年配套额在60-200年配套额在60万

3

万元以上万元之间元下列

1.4供方撤销

L4.1供方在日常供货时未能按本公司原先约定的事项,

出现下列情况时将撤消合格供方:

a.发生重大产品质量事故；

b.经常不能按计划及时交付产品；

c.对下达的要货计划无法满足，生产能力跟不上本

公司需求；

d.供应的产品价格无法与市场竞争，失去优势。

L4.2撤销不合格供方，由本公司采购科填写“供方撤销

审批表”，经品管科、技术科会签后报总经理审批。

2.新产品开发管理

2.1产品重要度及其质量特性的分类

2.1.1产品重要度分级

根据产品在实际使用过程中，其质量水准对整车安全

性能、使用性能造成不一致程度的影响，将产品分为

安全件（A级）、重要件（B级）、普通件（C级）。产品

重要度分级按照下列原则在图纸及其他技术文件中标

出：

2.1.1.1安仝件1A级）：指零件、部件或者总成的一项或

者多项质量特性，在发生功能性缺陷或者故障的情况

下，将直接影响整车安全性能，或者产品在未得到有效

保证前提下，将导致人身安全事故。

2.1.1.2重要件（B级）：指零件、部件或者总成的一项或

者多项质量特性，偏离技术规定后，将造成整车使用功

能的下降或者重大经济缺失。

2.1.1.3普通件（C级）：指零件、部件或者总成的质量特

性偏离技术规定后，将造成整车使用时通常性功能缺陷

或者故障。

2.1.2产品特殊特性分类

不建广品质量特性在实际使用过程中对产品重要度的

输将产品质量特性分为安全/法规性、配

合/功能性（☆）,产品质量特性在图纸及其他技术文

件中标出。

2.2新产品技术文件管理

2.2.1本公司直接提供的技术文件

2.2.1.1产品由大公司技术科通过采购科向供方直接提供

产品图纸、有关技术标准及所需的特殊技术要求等技术

文件，并按需要及时更新这些文件。

2.2.1.2供方接到相应技术文件后，应保证它们在产品开

发及生产中正确使用，并应将这些技术文件妥善储存，

一旦本公司对有关技术文件进行更新，供方也应及时更

新，并将被替代的文件及时返回本公司，以确保技术文

件的时效性。

2.2.1.3对本公司提供的所有技术文件,未经本公司许可,

均不得以任何方式提供给第三者。

2.2.2本公司委朽供方设计的技术文件

2.2.2.1关于一些专用件，根据实际情况，可由本公司提

供实样委托供方设计，供方先根据实物及本公司的具体

要求，测绘设计图纸、编制相应的技术要求，递交本公

司技术科确认，由本公司转化后作为正式图纸予下列

发。

2.2.3工程变更

2.2.3.1事先未得到本公司的正式书面许可，供方不得对

产品进行工程变更。供方由于内部加工原因而想对产品

进行更换时，务必提交更换申请报告，并附上必要的更

换说明性资料或者试验报告。

2.2.3.2供方只有在收到本公司书面批准意见后才能进

行更换，并将产品更换前的库存状况、更换的执行日期

及更换后的供货日期，书面通知本公司采购科。

2.2.3.3供方务必对产品与工艺过程（材料、工艺等）的

所有更换保持更换生效日期的记录。

2.2.3.4在更换不涉及图纸号的情况下，关于更换产品的

首次发货，供方务必通过在发货文件（包装箱、装箱单、

质量合格证书）上标明“更换”字样以示区别。

2.3产品质量先期策划

2.3.1供方在与本公司签订开发新产品的开发协议及技

术、质量协议后，务必预先开展产品质量先期策划工作,

并及时编制操纵计划，报本公司核准。

2.3.2产品质量先期策划是对整个开发过程的总体策划,

至少要涵盖下列内容：

抵供方为本公司新开发的产品清单

b.生产进度计划表

c.产品图纸/标准清单

d.工艺流程图

e.试生产操纵计划

f.子供方及零部件/材料清单

g.设备、工装、模具清单

h.专用检具、检测设备清单

i.产品PPM目标值

2.3.3供方编制的操纵计划务必概括所供产品的所有检

验与操纵手段，按最低要求应考虑下列内容：

a.被操纵的工艺过程阶段；

b.零件/过程标号；

c.过程名称/操作描述；

d.机器/装置/夹具/工装；

e.产品/过程特性；

f.产品/过程规范/公差；

g.评价测量技术；

h.样本容量频率；

i.操纵方法；

j.反应计划。

2.4新产品样件管理

2.4.1供设计适用性检验用的样品

对在本公司原型设计阶段且图纸未最终确认的产品，

供方根据本公司拟定的设计要求或者提供的参考实

样，予以制备与提交样品。这些样品可不必由专用的

生产设备或者工艺过程来进行生产，可由供方自主决

定使用何种方式制作。

2.4.2供产品/工艺符合性检验用的试生产样品

对本公司正式下达产品图及标准的产品，供方所提供

的样品务必是用于该产品批量生产的设备与工艺过程

的试制品，且供方务必提供完整的试验与检验报告，

对有性能试验要求的还应提交相应的可靠性试验报告

2.4.3产品封样样件

2.4.3.1对诸如颜色、外观等不能在图纸或者标准中充分

表达或者指出的产品，需要供方提供产品封样样件。

2.4.3.2产品封样样件由本公司品管科统一管理，对已通

过产品认可的产品经做标记或者贴挂识别卡后，其中之

一将返还给供方。

2.4.3.3在验收检查过程中，产品与要求的符合性是通过

与产品封样样件的对比来确定的，涉及产品封样样件所

代表的产品特性出现更换时，务必更换产品封样样件。

同样，关于那些易腐蚀、易老化或者存放周期有影响的

产品封样样件应按期进行更新。

2.5新产品开发技术支持

2.5.1供方在新产品开发过程中，务必严格按本公司提供

的技术文件进行生产，按双方认可签订的开发协议与技

术、质量协议要求予以实施。

2.5.2本公司将对供方新产品开发的全过程进行监控，并

给予必要的技术支持。

2.5.3如供方在开发过程中存在较大的困难，本公司能够

安排有关技术、质量及有关专业人员对供方在产品开发

过程中存在的难点进行技术咨询、帮助与指导，供方应

根据情况支付一定数额的技术咨询费用。

3.质量管理

3.1总体原则

3.L1供方应建立健全有效的质量保证体系，原则上应通

过经认可的第三方认证机构的TS09001：2000认证。

3.1.2供方交付产品的质量务必满足我公司规定的产品

PPM目标值的要求。

3.1.3供方所供产品的要紧原材料、要紧外购件与工序协

作件的供货状态务必报经本公司确认、备案。

3.1.4供方所供产品的PPAP状态需发生变更时务必预先

向本公司品管科提出书面申请（零件提交保证书），经

本公司批准后，方可实施变更。

3.1.5我公司顾客指定的供方，不能免除其产品质量的责

任。

3.2过程操纵

3.2.1工艺过程操纵

3.2.1.1供方为确保向本公司提供质量可靠的产品，务必

根据产品的要求编制相应的工艺文件与检验文件，并按

要求予以有效地实施。

3.2.1.2供方的技术与质量文件应包含产品所有特性的

操纵手段及检验要求，包含与工艺过程稳固性有关的检

查频度及所选择的检测、试验设备与检查方法。

3.2.1.3为保证制造与装配过程处于受控状态，使过程的

所有关键特性处于操纵之中，供方务必对工艺参数实施

有效的动态监控，具体应使用过程统计技术与/或者过

程连续监控记录等方法。

3.2.2生产设施操纵

3.2.2.1供方实施的生产工艺流程与使用的生产设备，务

必使生产的产品能够达到规定的质量要求，通过测量关

键特性的工艺过程能力Cp、Cpk进行评价。

3.2.2.2供方必备的检具、量具与检验设备务必齐全且状

态完好，以保证产品在制造过程中的所有阶段均能符合

产品特性要求。检验设备的精度与校验务必按书面保护

规程执行。假如供方不具备某些检查与试验所必要的设

备，供方务必向本公司采购科告知无法检查的特性与准

备委托试验的合格实验室的名称，并向本公司有关部门

提交试验报告副本，必要时，试验报告副本务必与质量

合格证书等文件一起提交，并在规定时限内储存好原始

试验文件。

3.2.2.3当本公司需要时，供方务必能说明在批量供货

前，试验所得出的资料与检验设备早已投入到有效使用

中。

3.3成品操纵

3.3.1成品检验

3.3.1.1供方在产品完工后，务必按本公司确认的产品图

纸及技术、质量协议中规定的验收条件，对产品进行成

品入库检验，并按要求作好标识。

3.3.1.2对有试验与特殊检测要求的产品，供方还需对其

进行必要的可靠性试验与性能试验、特殊特性检测，并

出具相应的试验或者检测报告。

3.3.1.3对所有发交本公司的产品，在出厂时，供方务必

予以出厂复检，并出具质量检验跟单。

3.3.2成品包装与运输

3.3.2.1产品包装方法的选择可能对产品质量有重大影

响。供方有责任向本公司咨询，并按要求使用能保证所

有产品无损坏地到达其目的地的包装方法。包装应做到

牢固、防撞击、防护与隔离，能起到有效保护产品的作

用。

3.3.2.2对已确定的包装方法的任何改动务必事先获得

本公司的书面许可。

3.3.2.3产品运输时，供方务必采取可靠的运输方式，防

备产品的磕、碰、伤等现象发生。

3.3.3成品可追溯性标识

3.3,3.1关于在本公司技术文件上有可追溯性标识要求

的产品，供方务必按下列方式进行处理：

a.用相应的文件来规定可追溯性标识的方法。

b.用有关的工艺过程来操纵产品的特性，以便保证

100%的合格性。

c.建立有关制度，能明确地标记出制造日期、检查工

号、检查日期、所用材料批号等，并能对每一批产品

作确切的跟踪。

3.3.3.2关于本公司在技术文件上未作特别要求的其它

产品，供方也应自觉地做好相应的追溯性标识，以便本

公司需要时能对产品的形成过程实现跟踪追溯。

3.4质量问题处理

3.4.1供方所供产品在本公司进行验收、装配、加工过程

中发现不合格品，供方务必及时补货。

3.4.2供方产品在本公司（包含本公司顾客）现场发生质

量问题后，供方务必及时安排应急解决措施。重大问题

省内24小时内，省外48小时内务必派人到现场处理并

及时解决。

3.4.3供方务必重视本公司的质量信息反馈，并按本公司

要求及时返回全面的原因分析与整改措施。本公司在未

收到供方的书面整改措施之前，有权对供方产品拒收，

并在供方下次供货时验证其整改程度。

3.4.4经抽样检验，供方产品被判为不合格的，本公司视

不合格性质做出返工、让步接收、退货或者就地销毁等

处置，供方应及时予以配合。

3.4.5对供方不合格产品原则上本公司不作让步接收处

理。如特殊需要，且不合格产品经本公司组织评审，并

经本公司顾客批准后，方可作让步接收。

3.4.6对直接影响产品内在质量、使用性能、明显降低使

用可靠性且无法通过返修、返工达到合格的零件，本公

司作就地销毁处理，供方应及时亲临销毁现场。

3.4.7供方同一产品连续3次接收抽样检验不合格，或者

出现批质量问题，或者出现本公司顾客反馈重大质量问

题的，本公司要求供方限期整改，并有权在整改期间暂

停供方供货。整改结束，由本公司组织评审小组到供方

生产现场进行复查、验证。合格后，继续供货，但减少

供货份额。不合格者，取消供方资格。

3.4.8本公司对供方的不合格旧件原则上只储存20天，

若超出期限，将由本公司全权处理。100元下列的不合

格件原则上不作返回。

3.5质量缺失赔偿

3.5.1质量缺失定义

是指由于供方产品质量不符合规定的要求，在入库验收、

制造或者/与售后服务过程中所造成的所有经济缺失。

3.5.2质量缺失赔偿原则

3.5.2.1凡因供方提供的产品存在质量缺陷而造成本公

司的质量缺失均由供方承担。质量缺失的赔偿直接从本

公司应付供方的货款额或者供方在本公司设立的综合

质量保证金中扣除。

3.5.2.2本公司在供方产品入库验收中发现不合格时，应

及时通知供方来人选择。如供方不能及时派人，则由本

公司全数检验或者加倍检验，为此，供方应承担检验费

用。

3.5.2.3在本公司制造过程中发现不合格时，按下列原则

赔偿：

a.作报废处理的，供方应承担报废产品缺失、有关联

产品的缺失与相应的加工缺失费等；

b.报废零件月合格品调换的，供方务必及时用合格品

调换，最迟务必在下批送货时用已经检验合格的产品

调换，并承担有关联产品的缺失与相应的加工缺失费

等；

C.作返工处理的，供方应承担返工费、有关联产品的

缺失及相应的加工缺失费等；

3.5.2.4在本公司售后服务过程中发现不合格时，供方应

承担用户（包含直接用户、中间用户、最终用户）索赔

费、信誉缺失费、验证处理费及相应的加工缺失费等；

3.5.2.5供方所供产品因不合格由本公司作让步接收的，

按下列原则赔偿：

a.不合格为通常项目者（B、C类项目），扣除供方当批

货款的5%（铸、锻件毛坯为1%）；

b.不合格为重要项目者（A类项目与特殊特性要求项

目），扣除供方当批货款的批%;

c.属本公司工艺协作加工产品，经本公司检验而作让

步接收的，检验费按供方加工费的10%予以扣罚。

3.5.2.6供方未及时供货而导致本公司停工的，供方应承

担本公司的停工缺失费。

3.5.2.7因供方产品质量不合格而导致本公司产品交付延

误的，供方承担有关的缺失。

3.5.2.8供方所供的产品重复发生同一质量问题的，供方

应按以上赔偿原则加倍赔偿质量缺失。

3.5.2.9因供方对本公司反馈的质量信息没有按要求答

复或者原因分析、纠正措施不到位的，每次扣罚100元。

3.5.2.10供方所供产品在本公司进货验收、装配、加工过

程或者顾客使用中发现不合格，供方除承担有关的质量

缺失外，本公司还将根据不合格情况对供方进行罚款处

理。

3.5.3质量缺失赔偿费用标准

3.5.3.1检验费用（Ft）：本公司检验所发生的费用。

Ft二检验时间义20元/小时.人

3.5.3.2返工费（Fr）：本公司不合格品返工（含选择）

所发生的费用。

Fr二不合格品数量X单件返工工时X10元/小时.人

当返工费难以用上述公式计算时，另行商定。

3.5.3.3加工缺失费（Fp）：本公司因供方所供产品的质

量原因而加工不合格品所发生的费用。

Fp二不合格品数量X（零件价格的50%）

3.5.3.4停工缺失费（Fs）：因供方提供不合格品或者未及

时供货所引起的停工缺失。

Fs二停工人数又停工时间X10元/小时.人

3.5.3.5验证处理费（Fv）：本公司因协调处理不合格品与

因双方对产品质量发生争议而进行调查、取证、分析等

发生的费用。

Fv=Fvl+Fv2+Fv3

其中Fvl:本公司与其他有关调查人员工时费（按30元

/小时・人）

Fv2:本公司与其他有关调查处理人员旅差费

Fv3:产品质量验证费。如产品检测、化验与可靠

性检验与其他试验费用。

3.5.3.6信誉缺失（Fc）：因供方产品质量原因导致本公

司顾客反馈质量问题，影响本公司信誉的，供方每次赔

偿（Fc）1000〜4000元；由于供方产品质量责任引起本

公司用户投诉、严重影响本公司信誉或者导致死亡安全

事故的，每次赔偿（Fc）5000〜100000元。

3.5.3.7用户索赔费（Fu）：由于供方的不合格品已流入

市场，引起本公司用户索赔的费用，由供方全额承担。

3.5.3.8罚款处理:根据不合格情况，每次罚款1000-5000

元。

3.5.4质量赔偿的申诉

3.5.4.1本公司通过采购科将赔偿要求（见“供方质量

缺失赔偿通知单”）通知供方后，如有异议，供方可在

15个工作日内以书面形式向本公司品管科申诉或者在

15个工作日内前来本公司确认，否则视同默认。

3.5.4.2本公司品管科收到供方的质量赔偿申诉书后，应

立即组织本公司有关部门作进一步的调查分析，并出具

分析结果，同时通过采购科书面通知供方。

3.5.4.3如供方仍有异议，则可在5天内向本公司所在地

仲裁机构申请仲裁。败诉方承担仲裁所发生的一切费

用。

4.交付及服务管理

4.1交付

4.1.1产品交付保证措施

4.1.1.1凡属本公司量产的产品，供方应建立储备定额，

定额标准不低于采购科要求。

4.1.1.2供方应根据本公司采购计划，按照准时、均匀、

同步原则，确定当月（或者当周）的发运计划，经公司

同意后再执行。

4.1.1.3供方发交产品到指定地点，应确保交付时间的

准时性，包装质量的完好性，产品数量的正确性；凡因

包装破旧或者包装不规范引起计数困难等原因造成的

缺件，由供方承担。

4.1.1.4供方应确保交付产品标识清晰，包装数量的规格

应参照本公司总成装配或者发运单位来确定，在满足产

品对包装的要求下，包装设计应考虑尽可能节约包装材

料，可再生利用，减少包装废弃物。

4.1.1.5供方应提供与本公司规格一致的木托板、标准货

笼等器具，确保交付产品装卸方便、运输安全，按过目

知数要求摆放产品。

4.1.1.6若不能按期交付，供方务必提早向本公司提出延

期供货申请，并对不能按期交付进行原因分析，采取纠

正措施。征得同意后，方可按确认的日期、数量发交。

4.1.1.7当本公司有要求时，供方应建立计算机信息系

统，方便生产进度监控，及时收发要货计划与发运计划。

4.1.2成品检具交付

凡本公司要求供方对所供产品须配成品检具的，在批

量试生产前务必向本公司提供成品检具（包含检具图

纸），经本公司验收合格方可投入使用，以统一检验基

准与检测方法。

4.2服务

4.2.1本公司未作要求的服务

4.2.1.1供方应制定有针对性的用户服务规定，并组织实

施。

4.2.1.2供方应不定期走访用户，要紧就所供产品的装配

状况、产品外观、包装质量、交货期、服务质量、交货

价格等方面征求用户意见，开展顾客满意度调查，每年

很多于二次，在此基础上有针对性的持续改进。

4.2.1.3供方售后服务人员应常亲临用户生产现场，及时

掌握所供产品的使用情况，主动解决有关的偶发问题,

每月填写“用户服务报告”，并经用户签字验证。

4.2.1.4针对用户反馈或者供方自行发现的质量问题信

息，供方应在每月底予以统计，每季度计算PPM值（退

货不合格数），并进行分析。

4.2.2本公司有要求的服务

4.2.2.1供方务必对本公司以电话或者传真方式反馈的

问题，及时在“用户意见反馈单”上予以登记，并及时

进行处理，反馈处理结果。

4.2.2.2进货检验时发现的质量问题，原则上供方不得在

本公司内进行处理，否则需承担所造成的缺失；不属供

方责任需对产品改进的，本公司将提供免费帮助服务。

4.2.2.3通常质量问题，供方自接本公司反馈的质量信息

后，应按本公司要求的期限及时提供原因分析与整改措

施，必要时派员到现场进行处理。

4.2.2.4重大质量问题，供方务必在24小时内向本公司

答复应急措施，并派员到本公司指定的现场进行处理。

4.2.2.5供方应根据本公司要求，以售后服务的形式提供

备品备件。

4.2.2.6提供工序协作服务的供方，每月应编制统计报表

并提交二份，结算日期与本公司同步。

5.供方综合考评及奖惩

5.1供方年度综合考评

5.1.1考评原则

5.1.1.1本公司每年按供方评定细则规定，及时编制供方

现场评审计划，并按计划每年一次对供方进行等级评

价，等级分为A、B、C、D四个等级，并不定期对供方

的质量保证体系、实物质量与交付能力进行监督抽查。

5.1.1.2本公司可随时对供方进行现场产品质量抽查，供

方不得以任何理由拒绝，本公司的验证既不能免除供方

向本公司及时提供可接收产品的责任，也不能排除其后

本公司对所供产品的拒收。

5.1.1.3本公司对供方现场评审的要紧内容为过程操纵

与手段、工艺规范、检具量具配置、使用等，具体参见

“附表1供应商现场评价报告”。

5.1.1.4关于已取得QS9000质量体系认证证书的供方，

在进货检验合格的基础上，可免于现场审核，但需实施

供货业绩评价

5.1.2考评方法

5.1.2.1对供方进行考评，由本公司组建专门的考评小

组，要紧考查供方的质量保证能力、生产能力、交付能

力、价格水平及信誉度等内容。

5.1.2.2对供方的考评方法使用各单项考评与综合考评

相结合的方式予以实施。要紧有现场质保体系等级考

评、实物质量等级考评、供货业绩考评与综合考评。

5.1.3考评标准

5.1.3.1现场质保体系等级考评

本公司通过对供方现场审核，根据供方质保体系实际

满足要求的程度，对附表1“供应商现场评价报告”中

的项目，按标准逐项进行打分，并以得分高低按下列

标准确定供方质保体系考评结论及等级：

A级（合格）：得分为37-43。

B级（合格）:得分为26-36。

C级（合格需改进）：得分为17-25。

D级（不合格）：得分为16下列。

5.1.3.2实物质量等级考评

A级（合格）：经在本公司及供方现场实物质量抽查均

无缺陷，且供方所供产品一次入库批次合格率为100%o

B级（合格）：经在本公司及供方现场实物质量抽查无

缺陷，且供方所供产品一次入库批次合格率为98%以

上。

C级（合格需改进）：经在本公司及供方现场实物质量

抽查通常项存在缺陷且总项数小于2项（含），同时供

方所供产品一次入库批次合格率为96%以上（含）。

D级（不合格）：经在本公司及供方现场实物质量抽查

通常项存在缺陷且总项数大于2项，且供方所供产品

一次入库批次合格率为9696下列。

5.1.3.3供货业绩考评

a.供方交付产品的合格率（以本公司品管科的质量

统计报表为准）在98%以上为合格，否则为不合格。

b.供方产品交付及时率（以本公司采购科的供方供

货业绩记录表为准）为100%者合格，否则不合格。

c.供方服务到位率（以本公司发出的“供货质量反

馈单”与要求供方前来处理质量问题或者有关事宜

的实现程度来评价）不低于95%者为合格，否则不合

格。

5.1.3.4综合考评

为了更真实、客观、全面地反映供方的总体状况，分别

从供方的质量保证能力、生产/交付能力、服务能力与提

供产品的价格水平等方面建立相应的供方综合评价指

标，并根据各供方的实际供货情况，逐一予以评价打分,

最后结合各指标重要度权数，得出其综合考评得分。供

方的综合考评得分由本公司采购科按季、按年予以统计,

并及时向各供方通报。其各评价指标的评价打分标准如

下：

A.质量保证能力（得分范围为0T00分;权数为0.35）

a）供方所供产品一次入库批次合格率X100

作为得分基数。

b）本公司生产过程中发现不合格，每次扣1

分。

c）供方事故（供方在交付产品时因延迟交付或者

交付后因质量问题造成本公司停产的）每发生

一次扣5分。

d）重复发生同类不合格问题的，每次扣2分。

B.生产/交付能力（得分范围为0-100分;权数为0.