CWAN 0102-2024 航空不锈钢导管钨极惰性气体保护焊工艺规范

ICS25.160.10

CCSJ33

团体标准

T/CWAN0102—2024

航空不锈钢导管钨极惰性气体保护焊推荐

工艺规范

Recommendedprocessspecificationfortungsteninertgasshieldedweldingofaviationstainlesssteelpipe

2024-02-05发布2024-03-01实施

中国焊接协会发布

T/CWAN0102—2024

航空不锈钢导管钨极惰性气体保护焊推荐工艺规范

1范围

本文件规定了航空不锈钢导管钨极惰性气体保护焊焊接人员、环境、装置、原材料、焊接工艺过

程以及焊接检验和质量要求等内容。

本文件适用于厚度≤5mm的航空不锈钢导管钨极惰性气体保护焊，其他不锈钢材料的导管焊接可

参考本文件进行。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文

件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适

用于本文件。

GB/T324焊缝符号表示法

GB/T678化学试剂乙醇（无水乙醇）

GB/T3375焊接术语

GB/T4457.2技术制图图样画法指引线和基准线的基本规定

GB/T4457.4机械制图图样画法图线

GB/T4457.5机械制图剖面区域的表示法

GB/T4458.1机械制图图样画法视图

GB/T4458.2机械制图装配图中零、部件序号及其编排方法

GB/T4458.3机械制图轴测图

GB/T4458.4机械制图尺寸注法

GB/T4458.5机械制图尺寸公差与配合注法

GB/T4459.1机械制图螺纹及螺纹紧固件表示法

GB/T4459.2机械制图齿轮表示法

GB/T4459.3机械制图花键表示法

GB/T4459.4机械制图弹簧表示法

GB/T4459.5机械制图中心孔表示法

GB/T4459.7机械制图滚动轴承表示法

GB/T4459.8机械制图动密封圈第1部分：通用简化表示法

GB/T4459.9机械制图动密封圈第2部分：特征简化表示法

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GB/T4460机械制图机构运动简图用图形符号

GB/T4842氩

GB/T5231加工铜及铜合金牌号和化学成分

GB/T5185焊接及相关工艺方法代号

YB/T5092焊接用不锈钢丝

HB/Z5134结构钢和不锈钢熔焊工艺

HB5135结构钢和不锈钢熔焊接头质量检验

HB5299.1航空工业焊接操作人员资格鉴定与认证第1部分：手工熔焊

HB5363焊接工艺质量控制

T/CWAN0002—2017焊接车间烟尘卫生标准

3术语和定义

按GB/T3375的规定。

4基本要求

4.1人员要求

4.1.1焊接操作人员应经过系统的理论学习和培训，具备足够的焊接专业知识和技能，经组织培训考核

后，达到HB5299.1标准要求，并取得相应的资格证书。

4.1.2焊接工程技术人员应具备大专及以上学历，经过焊接专业系统的理论学习和培训。

4.1.3焊接检验人员必须是由从事焊接工作5年以上有焊接操作经验的焊工担任，并经培训、考核合格

后方能发给检验印章。

4.1.4从事焊接操作的人员应按HB5299.1标准规定要求按期进行检查与考核，每3年考核一次。

4.1.5从事焊接操作的人员还应持有特种作业操作证，每6年考核一次，每3年复审一次。

4.1.6从事焊接操作的人员应按HB5299.1标准规定要求，焊接相对应等级的焊缝。

4.2设备要求

4.2.1焊接设备

氩弧焊焊机应具有良好的动特性，能方便调节焊接规范并能进行稳定焊接工作；具备交、直流两

用功能，并具有保护气体提前供给、自动引弧、稳弧、电流递增和衰减、自动息弧及保护气延时供给

等装置，具体按HB5363标准要求执行。

氩弧焊焊机应每年进行一次检查，以保持设备完好。氩弧焊焊机在安装、搬迁、大修或停止使用

1年以上时，应进行检定并进行工艺参数确认，合格后方可使用。

4.2.2冷却循环水箱

具有冷热循环作用，进水和出水流量＞0.7L/min。

4.2.3气瓶

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氩气瓶承受压力≥15MPa，当瓶内气体压力≤1MPa时，严禁使用。

4.2.4减压阀

氩气瓶减压范围0～25MPa，应能减压并调节保护气体压力。

4.2.5流量计

气体流量调节范围0～25L/min，应能标定和调节保护气体流量。

4.2.6焊枪

焊枪应有可靠的导电性能、轻便，可靠夹持钨极，导电性能良好，能输送氩气，形成电弧和实现

焊接操作。

4.2.7焊接电缆

用于连接工件，不应存在破损漏电现象。

4.2.8气管

一般采用聚乙烯塑料软管，应保证氩气流量≥25L/min。

4.2.9送丝机构

焊丝输送机构的送丝速度应能均匀调节，并保证焊接时稳定送给。

4.2.10面罩

一般选用8～9号护目玻璃镜片。

4.2.11喷嘴

喷嘴和手把与导电部分应有良好的绝缘，喷嘴应能使保护气体有一定的挺度，且以较小的气体消

耗量获得焊接区获得良好的保护效果。

4.2.12网路电压要求

连入的电源网路电压波动范围不应超过额定值的±10%，否则应配备稳压器。

4.3材料要求

4.3.1焊接母材

焊接母材应符合有关标准的规定，应具有生产厂家提供的质量合格证书，如有必要应按照相关标

准进行复验。如有特殊要求时可由设计、制造、使用三方面协商解决。

当采用正常焊接规范而出现意外缺陷（如大量气孔和微裂纹等）时，需注意查清焊接母材中可能

存在的未知微量元素。

4.3.2填充材料

4.3.2.1焊丝的选用

焊丝材料的使用、保管及复验应符合YB/T5092标准要求，只作填充金属。焊丝的牌号的选用应

按图样的规定选择。当图样未规定时，按表1选择。

经过试验允许采用符合产品质量要求的其他牌号焊丝，两种不同牌号的材料焊接时，可按强度低

的材料选择焊丝。

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表1焊丝的选择

焊接母材材料牌号焊丝牌号

0Cr18Ni9H0Cr19Ni9

1Cr18Ni9TiH1Cr19Ni9Ti

1Cr18Ni10TiH0Cr19Ni9Ti

1Cr19Ni11Si4AlTiH1Cr19Ni11Si4AlTi

4.3.2.2焊丝的保管

焊丝应存放在干燥、通风良好的库房中，不允许露天存放或放在有有害气体和腐蚀性介质的室

内，室内温度应控制在5℃以上，相对湿度≤60%。堆放时不宜直接放在地面上，宜放在离地面和墙壁

≥300mm的架子或垫板上，以保持空气流通，防止受潮。

4.3.2.3焊丝质量证明书

焊丝质量证明书应至少包含以下内容：

1）供方厂名

2）合格牌号

3）供货状态

4）焊丝规格

5）适用的技术标准

6）包装、制造日期、炉批号

7）技术检验部门及检验人员印章

4.3.2.4焊丝入厂复验

1）焊丝的化学成分

2）外观尺寸和规格

3）表面质量

4.3.2.5焊丝表面要求

焊丝表面应光滑，不允许有裂纹、氧化皮、气泡、腐蚀斑点及超出允许直径偏差的划伤、压痕、

拉道和毛刺等缺陷。

4.3.2.7焊丝标签

每捆（或盘）焊丝应具有标签，其上应注明：

1）供应厂名

2）牌号

3）炉批号

4）规格

5）供应状态

4.3.3保护气体

保护气体应符合GB/T4842标准要求，建议使用纯度为99.99%氩气或氦气进行保护，也可以使用

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2种或多种气体的混合气，混合气体比例由供需双方协商确定，保护气体用于防止焊缝氧化。

4.3.4钨电极

作为电极用的钨丝其化学成分应符合表2的规定，建议优先使用铈钨丝充当电极，应符合HB/Z

5134标准要求。钨极的载流能力和钨极端头几何形状及加工应符合JB/T9185的标准要求。

表2钨丝化学成分单位为Wt，%

化学成分

牌号名称

Fe2O3+

氧化钍WSiO2MoCaOCeO2

Al2O3

W1纯钨丝99.920.030.030.010.01—

—

W2纯钨丝99.85总含量≤0.15

WTh15钍钨丝1.5~2.0余量0.060.020.010.01—

WCe20铈钨丝—余量0.050.020.010.012.0

4.4工艺要求

4.4.1焊接工艺文件的焊缝符号表示法应符合GB/T324标准的要求，焊接工艺图应符合GB/T4457～

GB/T4460标准的要求，焊缝方法的代号应按GB/T5185的规定。

4.4.2钨极氩弧焊焊接工艺参数的调试和确定应按HB/Z5134标准要求执行。

4.4.3工艺文件的内容应符合设计图纸或数模，若生产现场有特殊要求，经主管设计同意，可根据实际

要求更改。

4.5环境要求

4.5.1温、湿度

焊接现场应保持洁净、环境温度一般不低于16℃，相对湿度一般不大于RH70%。

4.5.2风速

弧焊工作区的最大风速不大于0.46mm/s，焊接现场不允许有穿堂风。

4.5.3噪音

焊接车间噪声不大于85dB，应符合HB5363标准要求。

4.5.4照明度

焊接操作间照明度不小于300lx。

4.5.5技安环保

技安、防火、卫生和环境保护等应符合国家法令、法规和标准及有关文件的规定。焊接车间烟尘

含量宜符合T/CWAN0002—2017的规定要求，焊接烟尘的最高允许浓度不大于4mg/m3。

4.6焊后检验要求

4.6.1焊缝不均匀度应符合HB5135标准要求。

4.6.2焊缝表面不应有凹坑或弧坑、裂纹、缩沟、气孔、夹杂物和焊瘤存在。

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4.6.3焊缝上不应有烧穿和裂纹存在。

5焊接工艺过程

5.1焊接工艺流程

5.2焊前准备

5.2.1焊前工作准备和清查

1）检查、清理工作区域，按技术环保要求穿好绝缘鞋、防辐射衣服、面罩等劳保用品。

2）按零件制造指令核实导管、实物和产品标牌三者应统一。若不符，应及时追补或更改，上工序

应盖检验合格章。

3）检查导管及零件表面不应存在划伤、压坑、污物等其它杂物，孔开口位置及端头表面不应有毛

刺，若有机械损伤应进行返工处理，表面存在污物、杂物应返回上道表面处理工序。

4）检查导管、零件的材料规格应符合零件制造指令，若不符，应查明原因，按零件制造指令选择

相对应牌号的焊丝。上库房领取相对应牌号的焊丝。

5）焊接前应检查电源、抽风设备、仪器仪表应接触良好，焊接设备应接地。焊接电缆线不应存在

破皮现象，若存在应及时更换。

6）焊接前应连接气路装置，连接氩气瓶、减压器、流量计、软管及电磁阀。打开氩气瓶，查看氩

气表上显示的压力值，若低于1MPa应更换氩气。按零件制造指令上的焊接参数调节气体流量，打开

流量计上的开关前，为了避免流量计的损坏，在开减压器之前必须打开焊枪氩气按钮，由于气体不能

突然放进流量计，因此在打开流量计前面的减压器出口开关吋，应缓慢、谨慎。

7）焊接前应检查水箱的水位，低于中间位置应上表面处理分析间领取蒸馏水，倒入水箱内。

8）焊接前打开焊机上的电源开关，将焊接方法调节到“直流手工氩弧焊”、手弧调节到“有”、脉冲

调节到“无”、将焊炬调节到“水冷”。

9）焊接前应打开循环水箱上的电源开关和水温显示开关。若水温超过40℃应停止焊接，上表面

处理分析员处领取蒸留水，倒入水箱。

5.2.2坡口制备

1）零件的焊接边缘应去除毛刺并仔细进行修合。

2）零件的坡口和间隙当图样未规定时，按表3选择。

3）对接接头的错边应符合表4。

表3零件的坡口和间隙

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间隙

名称接头型式材料厚度δmm

mm

≤0.8～

无坡口对接cC=00.3

1.0～2.0C=0～0.5

50°～90°

C＝0～0.5

单面V型坡口对接2～4

P＝0.5～1.0

cP

2S

a＝1.0～2.5S

卷边接R

a≤1.2

R按图样

T型接≥0.5C＝0～0.2S

无坡口平接≤2.0C＝0～0.5

单面坡口

2.0～3.0P＝0.5～1.0

V型坡口平接

双面坡口C＝0～1.0

≥3.0

LL按图纸规定

角接≥1.0

C＝0～0.5

C

0.5～1.5C＝0～0.5

搭接

C

＞1.5C＝0～0.8

h≤δ/2

l=1/2D+2

嵌入接

D=a+2

a—插片厚度

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表4对接接头的错边规定单位为mm

对接接错边材料厚度允许错边，不大于

＜2.50.3

S

2.5～5.00.5

位

错＞5.00.7

5.2.4表面清理

1）零件和焊丝在焊接前均按产品要求进行表面清理，清除油污和氧化物。

2）不锈钢焊丝可用吹砂方法进行清理，但对于直径较细的焊丝，为防止吹砂过程中导致焊丝混

乱，可用丙酮和无水乙醇以及50%汽油加50%煤油的混合溶液清洗清理。也可用化学方法清理，现用

现清洗。

3）不锈钢的零件和焊丝可用化学方法去除污物。其溶液为苛性钠90g/L、碳酸钠20g/L，溶液温

度为80℃～90℃，清洗时间为10min，然后放在40℃～50℃温水中清洗，最后在流动冷水中清

洗。

4）由铅锌或铝锌模成形的不锈钢零件应进行酸洗，溶液成分为盐酸100mL～150mL、水1kg，

经水洗后并用压缩空气吹干(因为铅锌或铝锌模上的金属元素附着在零件表面上，当焊接加热或热处理

时会引起裂纹)。

5）不锈钢零件的正反两面焊接区域（约15mm范围内）的氧化膜，可用粘轮拋光方法、钢丝刷

或砂纸等进行清理，然后用压缩空气吹干净。在保证表面质量的条件，也可采用其它方法清理。

5.3工艺参数的选择

5.3.1焊接工艺参数参照HB/Z5134标准执行，在零件制造指令中应标明焊丝规格、牌号，电流大小、

气体流量、焊接方法等工艺参数。

5.3.2手工钨极氩弧焊适宜于焊接材料厚度小于3mm的不锈钢零件，自动钨极氩弧焊适宜于焊接材料

厚度小于5mm的不锈钢零件。

5.3.3手工钨极氩弧采用直流正接电源，自动焊时也可采用交流电源。

5.3.4手工钨极氩弧焊参照表5、自动钨极氩弧焊参照表6选择焊接规范参数。

表5手工钨极氩弧焊接参数

焊接电流电弧电压气体流量焊丝直径

材料厚度mm钨丝直径mm

I/AU/VL/minmm

0.51.5——

1.01.535～703.5～41.6

1.51.545～8011～154～51.6

2.02.075～1205～62.0

3.02.0～2.5110～1606～72.0

表6自动钨极氩弧焊接参数

材料厚度钨丝直径焊接电流电弧电压焊接速度

气体流量L/min

mmmmI/AU/Vm/h

2.52.0140～1507～920～22

3.52.5210～22011～138～918～20

4.02.5270～2909～1112～14

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5.02.5270～29010～118～10

5.3.5钨极端部制成如图1所示平底锥形。焊接时防止钨丝与焊丝、熔池中的金属相接触，如有接触，

应停止焊接，并修磨或更换电极。

d=1/3D

α=30°

图1钨极端部示意图

5.3.6钨丝伸出长度约为8mm～12mm。

5.3.7手工焊时可在紫铜板或石墨板上接触引弧，然后移至焊接处；也可采用高频振荡器引弧；自动焊

时可采用钨极瞬间短路或高频震荡器引弧。

5.3.8焊接以前应仔细校正电极，使之处于喷嘴的中心位置。

5.3.9焊接时焊丝端部应置于气体保护区域之内。

5.3.10熄弧时采用衰减焊接电流或增加焊接速度的方法缩小熔池以修整弧坑，在熔池未凝固前不允许

中断保护气体。

5.4焊接顺序

5.4.1焊接顺序没有特殊规定时按HB/Z5134标准要求执行，在零件制造指令中应明确焊接对合导管的

先后顾序。

5.4.1焊接过程尽可能不要间断。尤其避免在焊缝拐角、交叉处及材料厚度突变处中断焊接。因故断弧

和更换焊条应在原弧坑前端引弧后，倒行焊接约20mm再向前焊接。

5.4.2焊接时如使用夹具，则必须保证零件可自由膨胀和收缩。为防止零件焊缝的背面氧化和得到良好

的成形时，可采用铜垫板或气体保护装置，也可使用熔剂垫。

5.4.3在焊接多条焊缝的零件时，应遵守以下次序：

1）先焊长的和大截面的焊缝，然后再焊短的和小截面的焊缝。

2）先焊不会产生刚性约束的焊缝。

3）焊接相邻焊缝时，后一条焊缝应在前一条焊缝稍冷却后再焊接。

5.4.4多层焊时，各层焊缝的起点和终点应交叉分布，焊下一层焊缝之前要仔细清理前一层焊缝的熔

渣。

5.4.5在焊接过程中，焊工应仔细观察熔池，注意弧坑、背面余高及熔透深度，当焊工确信有问题时，

必须停止焊接而采取消除措施。

5.4.6材料厚度不等时，焊接热源应朝向厚度较大的材料。

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5.4.7焊接封闭零件时，应开有排气孔，在表面处理前应进行堵焊。

5.4.8为提高焊接接头的动截强度和使用寿命，其应力集中处（如：管状结构的交角，嵌入构件的末

端）的焊缝应平滑过渡到母材。

5.4.9能够获得焊缝平滑过渡的方法为综合焊接、须状堆焊和机械修正方法。

1）综合焊接-用氩弧焊对应力集中处的焊缝进行焊接，使焊缝过渡（图2）；对嵌入构件和管子切

口的末端，应全部熔透并平滑地过渡（图3）。

2）须状堆焊-用氩弧焊进行须状堆焊（图4），以增大焊缝与母材结合处的弧度，使应力集中处远

离焊缝，其长度一般为20mm～30mm。

3）机械修正-用锉刀锉修焊缝使之平滑地过渡到母材。

图2使焊缝平滑过渡封口焊示意图

图3嵌入构件和管子切口的末端熔透焊示意图

图4须状堆焊示意图

5.5装配和定位焊

5.5.1零件装配

1）装配时应避免水、油和其它污物掉在接头间隙中和靠近焊缝部位的表面上。

2）零件的装配和定位焊应在焊接夹具上进行，焊接夹具应保证零件装配正确，开敞性好，焊接

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夹具与零件之间有良好的导电性。

3）装配时，零件的坡口和装配间隙应行合HB/Z5134标准要求。

4）零件配合时不应使用压（轧）延的方法补偿不合格的装配间隙。

5.5.2零件定位焊

1）定位焊的焊丝应与焊接时采用的焊丝牌号相同。在保证质量的情况下，允许采用其它焊接方法

和不同牌号的焊丝进行定位焊，也可以不加焊丝进行定位焊。

2）定位焊点应对称布置。在应力集中的地方（尖角、急剧过渡及其他类似的地方）不允许进行定

位焊。若同一接头两面都要定位焊时，则正反两面焊点的位置不应重合。

3）焊接时，应先打开焊枪开关，用氩气吹焊枪3s～5s，排除焊枪和软管里面的空气和湿气。为

使焊点焊透，定位焊的焊接电流应比焊接时大10%～20%。

4）按零件制造指令中的焊接参数在试板上调节电流大小。

5.6定位焊检查

1）应检查定位焊焊点尺寸、定位焊点的分布，焊透量、裂纹、气孔、夹渣等缺陷，具体按HB

5135执行。

2）定位焊的长度不宜过高或过短，其尺寸一般不应超过焊缝宽度与高度的75%，定位焊的长度

一般为3mm～20mm，间距为30mm～100mm。焊完一点后查看同心度，错位量不应超过HB/Z5134

标准要求，每道焊缝的定位焊点数不少于3点，对称分布。应力集中处应布置定位焊点。为保证同心

度，定位焊时允许插入芯棒。

3）定位焊点不允许有裂纹、烧穿、焊漏，若出现上述缺陷，应进行排除。零件有孔时，定位焊点

应布置在距孔边不小于10mm的地方。

5.7校正

定位焊出现的缺陷应用机械方法排除、校正。

5.8焊接过程

5.8.1焊接时电极与零件表面的夹角为60°～80°，与焊丝之间的夹角为90°左右。

5.8.2焊件上有多条焊缝时，按下列原则确定施焊位置：

1）先焊长的和大截面的焊缝；

2）先焊不会产生刚性拘束的焊缝；

5.8.3焊接过程尽可能不要中断，尤其避免在焊缝拐角、交叉处和材料厚度突变处中断焊接。不得己中

断时，应倒行焊接约20mm再向前焊。焊接时如使用焊接夹具，则必须保证零件可自由膨胀收缩。为

防止零件焊缝的背面氧化和得到良好的成形时，应采用铜垫板或气体保护装置。

5.8.4焊接时若金属熔池过大，应减小电流或者增加焊接速度，反之则相反。若熔化深度太浅，应缩短

电弧长度，反之则相反。

5.8.5对应力集中处的焊缝进行填焊或封口焊时，应使焊缝平滑过渡。

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5.8.6不允许重焊一次来改善焊缝的外形。

5.8.7焊接不同厚度的零件时，电弧应朝向较厚的截面。

5.8.8一般不在夹具上进行焊接，如必须在夹具上进行焊接吋，则该夹具应保证能自由膨账和收缩，以

及整条焊缝的连续焊接。

5.8.9焊接时焊接中断或结束时，应延续通氩气3s～5s。

5.8.10焊接时，焊枪应从右向左均匀地移动，焊丝往复加入熔池，焊丝同步应始终处于氩气保护区

内，防止氧化。

5.8.11焊接时焊丝在氩气保护层内往复断续地送入熔池内，严禁焊丝与钨极接触或直接深入弧柱内，

焊丝应与钨极端头保持一定的距离，在熔池前缘熔化。

5.9焊后处理

5.9.1焊缝不均匀度应符合HB5135标准要求，焊缝正面、背面余高过高或向母材急剧过渡时，可采用

角磨机对余高进行修整至圆滑过渡。修整余高时应避免过热，防止发生氧化。焊缝尺寸均匀度大于2

mm可用熔焊补焊过小焊缝。

5.9.2焊缝表面不应存在凹坑或弧坑，可用直接补焊修补。

5.9.3不应有裂纹存在，可采用机械方法去除裂纹，然后补焊，具体按HB5135标准执行。

5.9.4不应存在缩沟，可用机械方法排除，使其均匀过渡，也可用补焊方式修补。

5.9.5焊缝表面存在的气孔和夹杂物应用机械方法去除。

5.9.6焊缝上不应有焊瘤存在，可用机械方法去除堆积金属。

5.9.7焊缝上不应有烧穿存在，可用机械方法去除熔穿孔洞边缘的金属，然后用熔焊方法补焊。

5.9.8焊缝补焊应符合HB5135标淮要求。若超出此要求，应报废处理。

5.9.9缺陷及修补工艺按HB/Z5134执行，焊接缺陷的名称、产生原因及修补方法见表7。

5.9.10应选择技术熟练程度较好的焊工担任补焊工作。

表7焊接缺陷的名称、产生原因及修补方法

缺陷名称产生原因修补工艺

1.焊接工艺性差，存在应力集中。用机械方法去除裂纹，然后用熔焊方法补焊。

2.焊缝内应力大。对于1.5mm以下的材料可不必加工，仅在裂

零件准备和装配不良。纹两端打止裂纹孔即可补焊。

裂纹3.

4.焊接规范和施焊次序不正确。

5.被焊材料的裂纹敏感性强；焊接材料选用不当

或质量不好。

1.焊接规范不正确。用机械方法去除未焊透的焊缝，然后用熔焊方

未焊透2.操作技术不高。法补焊。

3.零件准备和装配不良。能在焊缝背面补焊的可直接补焊。

焊接规范不正确。

1.可用熔焊方法补焊，在许可时也可用机械方法

咬边操作技术不高。

2.加工使其均匀过渡。

3.焊接位置不对。

1.焊丝或保护气体的成分不合要求。

焊丝或零件不清洁。用机械方法去除气孔，然后用熔焊补焊。

气孔2.

3.保护气体流量不合适，保护效果不佳。表面气孔也可用机械方法排除。

4.操作技术不高。

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零件或焊丝不清洁。

1.用机械方法去除夹杂物，然后用熔焊方法补

夹杂物定位点清理不干净。

2.焊。

3.操作技术不高

操作规范不正确。

焊瘤1.用机械方法去除堆积金属。

2.操作技术不佳。

焊接规范不正确，主要是焊接电流过大，焊接可在背面用熔焊方法补焊。在许可时，也可用

缩沟

速度太快。机械方法加工使其均匀过渡。

装配接间隙大。

1.用机械方法去除烧穿孔洞边缘的金属，然后用

烧穿焊接电流过大。

2.熔焊方法补焊。

3.操作技术不熟练。

1.焊接规范不正确。

焊漏2.装配间隙大用机械方法去除。

3.操作技术不熟练。

弧坑操作技术不当用熔焊方法补焊

焊缝尺寸过大或用机械方法去除过大的焊缝，

—

过小用熔焊方法补焊过小的焊缝。

5.10焊件的焊接变形校正

5.10.1校正工序的安排

1）校正工序应在保证产品质量的前提下，根据焊件的结构情况和装配需要合理安排。

2）校正前可采用夹具、样板、量具或在检验夹具上涂以有色涂料进行确定校正的部位，选择最合

适的校正工艺。

3）为避免校正时焊缝区域表面缺陷的扩大，宜将目视发现的缺陷排除后再进行校正。

5.10.2局部加热校正工艺

1）焊件进行局部加热校正时，加热温度不应高于800℃。

2）在专用夹具中固定焊件的某些部位或拉紧焊件的结点后进行局部加热校正时，加热温度以

600℃～650℃为宜。

3）在实际操作时，可用目视法检查局部加热校正的温度，温度在600℃～650℃为时，焊件呈樱

红色；温度在750℃～800℃时呈深红色。

4）局部加热校正时，应采用集中热源，加热区达到要求温度后。立即将热源撤离，不得停留。加

热区与相邻非加热区的温差越大，则校正效果越好。

5）采用氧-乙炔焊枪进行局部加热时，应选用比焊接同厚度零件所用喷嘴大2～3号。

6）校正管状焊接结构变形时，为缩短管件的长度，可在靠近刚性结点处将管件沿圆周加热，为消

除管件弯曲变形，可采用局部半圆加热法（见图5）。为了获得较好的校正效果，局部半圆加热区的形

状为椭圆形，其宽度不大于管件横截面周长的二分之一，长度可根据结构情况而定。

加热区

加热区

校正前

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（a）

校正前

加热区

（b）

图5局部半圆加热法示意图

7）在管状构件中，为校正结点的位置或偏移等变形时，应采用半圆局部加热法（见图6），不得

已时，方采用圆周加热法。

加热区

校正前

图6管状构件校正半圆局部加热法示意图

8）加热校正应在室内进行，校正后零件应自然冷却，而且应附加加快冷却速度的条件。

9）加热校正后的零件冷却到不继续变形时，即可从预先固紧的夹具上取下，不准等到加热处完全

冷却后才取下，以减少应力。

5.10.3静力校正工艺

1）静力校正时，应采用液压机或螺旋压力机等在工件上缓慢加力；对于复杂的焊接件，可在专用

的校正夹具上进行。

2）静力校正时应设法避免在焊缝或应力集中处施加压力，为防止压伤零件，可在支点或加力处垫

以铝块等。

5.10.4敲打校正工艺

1）冷敲打校正容易产生裂纹，因此在进行敲打校正时，按校正量的情况可选用钢、铝或木制小锤

进行敲打，不得采用尖锥物体敲打焊缝和近缝区。

2）为避免薄板焊接件在校正时产生裂纹，在几条焊缝交接处及应力集中处不准敲打。

3）敲打校正时，如需局部加热，则加热温度为450℃～600℃。

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6包装与运输

验收合格的零件应进行包装，包装过程中注意保护好零件的表面，不要磕碰零件表面；在运输过

程中保证零件不受外力，无变形现象发生。

7质量控制

7.1焊缝等级

本说明书将焊接接头分为三级。一、二级缝焊应在图样或专用技术文件中注明。所注内容包括焊

接接头形式、焊接方法、焊缝尺寸、填充材料等。

7.2质量检验要求和方法

7.2.1焊件应在定位焊、焊接、校正、最终热处理和缺陷补焊等工序后，以及在最终机械加工后、表面

处理前均应进行焊接质量检验。

7.2.2焊接质量检验前应将焊缝及其附近区域清理干净。

7.2.3焊接接头的检验方法有：目视检验、荧光探伤、射线探伤、气密性试验、液压试验、机械性能试

验及金相检验等。

7.2.4除目视检验外，其余检验方法的选择检验部位、项目和周期应按图样或专用技术文件的规定进

行。

7.2.5所有焊件应100%进行目视或用5～10倍放大镜检查外观质量。

7.2.6X射线探伤应在焊件最终热处理后进行。需进行X射线探伤的焊件数量：

1）一级焊缝应100%检验。

2）二级焊缝试制时100%检验，成批生产时，每批检验10%～100%。

7.2.7需荧光探伤检验的焊件应100%检验。

7.3焊接接头的质量标准

7.3.1焊缝尺寸

焊缝尺寸应符合图样要求。当图样未规定时根据所采用的焊接方法按表8选择。焊缝宽度沿全长

应均匀一致。材料厚度小于或等于4mm时不均匀度为2mm，大于4mm时为2.5mm。若产生急剧过

渡时，应进行修补使其均匀过渡到母材上。

表8焊缝尺寸单位为mm

对接外角接T形接搭接

接头形式

材料厚度bhkkh

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≤0.52.5～5.5__2.5～5.02.5～5.0__

1.03.0～7.53.5～6.02.5～6.0

1.53.0～7.53.5～8.03.5～7.0

不小于被焊接

2.04.0～9.0材料的最小厚4.0～9.04.0～9.0

不小于上部板

度的或不

1/4材的厚度

2.55.0～10超过2.0（取4.5～9.54.5～9.5

最小值）

3.06.0～115.5～105.5～10

4.07.0～127.0～107.0～11

5.09.0～141～37.0～1010～125～6

注：1)表中焊缝尺寸范围应根据不同的焊接方法具体选定。

2)不同材料厚度组合时，按薄件选择焊缝尺寸。

3)其它材料厚度的焊缝尺寸，以插入法确定。

4)在特殊情况下，当不能施焊正常尺寸时，可根据情况另行确定。

表9允许补焊的裂纹

焊缝上的裂纹热影响区上的纵向裂纹

焊缝

在100mm长度不穿透裂纹不超过穿透裂纹不超过焊缝长度的百分数，%

等级纵向裂纹不超过焊缝

焊缝上的横向裂焊缝长度的百分材料厚度

长度的百分数，%材料厚度

纹，条数，%≤4mm＞4mm

一级110105—

二级21515105

三级2不限30

注:1)从焊缝上扩展到母材上的横向裂纹，当其在基体材料上的长度不大于焊缝宽度的一半，最长不超过5mm，且条数

不超过焊缝中横向裂纹的允许数量时，允许补焊。

2)焊缝长度小于50mm时，表中凡以焊缝长度百分数规定的标准，均以50mm计算出的数值处理。

7.3.3焊缝的表面气孔

1）为防止加工后显露在表面的气孔超出规定，对于需进行机械加工的焊缝内部气孔可按表10规

定的标准要求。

2）三级焊缝的表面气孔不超过表10规定时，允许存在。

3）气密焊缝的表面气孔均应补焊。

7.3.4烧穿

材料厚度小于或等于2.5mm的焊件（包括用已热处理的构件制成的焊件），烧穿不超过表11的规

定时允许补焊。

7.3.5焊缝内部气孔与夹渣

焊缝内部气孔与夹渣不超过表12的规定时，允许存在。

7.3.6背面余高

1）不超过表13规定的背面余高，允许存在。

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2）不允许的背面余高，在易于达到的地方应用机械方法加工至允许值，急剧过渡到母材的背面余

高应排除，使其均匀过渡。

3）有气孔的背面余高应修补。

表10焊缝的表面气孔

在长度焊缝上允许存在缺陷个数及

允许的单个缺陷100mm

面积长度≤50mm的焊缝

缺陷之间允许的允许存在缺陷面积的上允许存在缺陷面积

材料最小间距允许存在个数总和的总和mm2

厚度缺陷mmmm2

mm尺寸

一二三一三三

mm二级三级一级二级一级二级

级级级级级级

相邻相邻

≤40.8～1.5较大较大123248124

缺陷缺陷不

尺寸尺寸限