《焦化行业低品质硫磺及脱硫废液半干法制酸技术规范》（征求意见稿）

1焦化行业低品质硫磺及脱硫废液半干法制酸技术规范本文件适用于焦化行业低品质硫磺及脱硫废液半干法制GB/T4208—2017外壳防护等级(IP代GB/T12145火力发电机组及蒸汽动力设备GB/T21109（所有部分）过程工业领域安全仪表系统的功GB50016建筑设计防火规范(附条GB/T50050工业循环冷却水处理GB50052供配电系统设计规范(附GB50055通用用电设备配电设计规范(附条文GB50057建筑物防雷设计规范(附GB50058爆炸危险环境电力装置设计规范(GB/T50087工业企业噪声控制设计规范(附GB/T50493石油化工可燃气体和有毒气体检测报警GB/T50770石油化工安全仪表系统设计规范(附条GB50974消防给水及消火栓系统技术规范(AQ/T3033化工建设项目安全设计管理导则HG/T20508控制室设计规范(附条文说明)HG/T20510仪表供气设计规范(附条文HG20571化工企业安全卫生设计规范(附条文说明)SH/T3097石油化工静电接地设计规4产品要求24.2稀硫酸稀硫酸浓度应为3%～10%，产生量为04.3稀氨水4.4过滤清液注：新开工焦炉系统，由于炉顶空间温度低，造成煤气含酚量大，从而导原料品质直接影响生产工艺流程的选择，一般原料性质应符合表2的规定；当原料情况特殊，超过以下要求时，需在工艺要求中，增加多项分离器、炉管冷却器等设备，具体参见工艺要>56.1.1制酸工艺设计规模应根据煤气脱硫工艺6.1.3副盐浓缩设计规模应根据脱硫硫磺转盐6.1.5制酸焚烧炉余热锅炉应设置炉管冷却器，确保一年运行时间8760h，其他工序应考6.1.6尾气处理装置设计应根据当地3部分脱硫清液返回脱硫工段部分脱硫清液返回脱硫工段气气 二吸塔——4b)先经过硫泡沫浓缩装置（根据泡沫情况选装泡沫预处理装置），过滤后的过滤清液返回脱硫要成分为焦油煤粉等）排出送到煤场，挥发出的气体通过气体收集装置送至焚烧炉配风（焚烧炉检修时，气体送往尾吸工序预处理尾吸塔处理），除杂后液硫通过自压直接进入焚烧工e)熔硫装置出来的多项分离清液进入中转塔，在中转塔氧化硫代后进入浓缩塔，通过负压或强制蒸发进行浓缩，得到的浓缩液用浓缩液输送泵送至焚烧工段，氨气和水蒸气用循环水换热6.3.3预处理系统设计时应设计浓盐储槽、硫磺块生产装置和熔硫罐，在后续检修、或特殊情况停产时，可将产出浓盐储存以及能生产硫磺块，检修完成后再将硫磺并通过调节风量和进料量，将炉内含氧量控制在5.5%～6.5%和反应温度控制在1050℃±20℃,持续稳定反应；c)开工时利用焦炉煤气将焚烧炉燃烧温度控制在1050℃±20℃,同时控制焚烧炉内为稳定负压后，即可进料。通过调节进料量和风量，以保证焚烧炉炉内温度在1050℃±20℃之d)进入炉内的物料量由温度控制，风量由焚烧炉尾部的氧表控制，炉尾烟气中含氧量在5.5%~6.4.2焚烧炉应设计备用喷枪口，焚烧炉设计时根据实际情况，考虑托普所法产生的硫化氢、活性焦6.4.3焚烧炉喷枪设计应采用低氮燃烧技术，禁止炉内温度超过1200℃,防止炉内氮氧化物生成。6.4.4焚烧炉设计应保证足够停留时间，防止升华硫、未分解盐类和重油烃带到余热锅炉堵塞炉管。6.4.5余热锅炉应配置备用设备或余热锅炉，防止因余6.4.9焚烧炉燃烧器点火操作应设安全联6.4.10正常操作出现下列紧急情况之一时，安全仪表系统（SIS）联锁应切断a)焚烧炉主火焰无火检信号；b)进焚烧炉煤气压力低低限；6.4.11余热锅炉供水应使用除盐水，除5a)净化工段采用“高效洗涤器填料洗涤塔（板式换热器）—两级电除雾器”的绝热蒸发稀酸洗b)出余热锅炉约320℃的炉气首先进入高效洗涤器中（根据生产规模选用动力波或文丘里洗涤器与喷管中喷淋的循环稀酸密切接触，通过绝热蒸发，使炉气增湿、冷却、降温和初步c)高效洗涤器出口的湿炉气，进入填料洗涤塔，与塔顶喷淋的冷却循环稀酸逆流接触、冼涤净化，除去其中的杂质和蒸汽后进入两级电除雾器中除去酸雾，除去残余的尘和酸雾等杂质。d)填科塔下部的稀酸用填料塔循环泵送出，通过稀酸板换与循环水进行热交换，冷却后进入填e)从净化工序排出的稀硫酸经稀硫酸脱气塔脱除二氧化硫后，送干吸工段调节酸浓和现有硫铵6.5.2在高效洗涤器顶部应设有高位槽，当循环泵断液时及时向溢流堰和事故喷嘴供液，可维持数分6.5.3为了防止高效洗涤器出口气体超温事故，高效洗涤器进口稀酸压力低于预定值时，自动报警或6.5.5炉气净化宜采用稀酸洗涤净化工艺，净化后过程气中杂质含量应满足转化催化剂对杂质含量的6.5.6净化设备材质应耐稀硫酸腐蚀，当采用玻璃钢材质制作—尘砷—氟—a)净化工段出来的SO2炉气，经干燥塔干燥后、SO2鼓风机加压后依次进入转化换热器，与转b)经一次吸收后，与二次转化器出口高温气体换热后，进入二次转化器，经过二次反应换热后6.6.3根据生产情况不同，转换器排布流程有“Ⅲ、Ⅰ-Ⅳ、Ⅱ”、“Ⅳ、Ⅰ-Ⅲ、Ⅱ”等，根据炉气通量，尽量降低Ⅲa换热器堵塞可能，因此宜采用Ⅳ、Ⅰ-Ⅲ、Ⅱ热升温。换热流程的选择应满足转化器各段催化6.6.8一次转化及二次转化进口过程气管线上应设置电加热6.6.9进转化器前SO2过程气管线上应设S67.1.3淋浴器、洗眼器的上水水质应符合GB5749的规定，并应为7.1.6排水系统应采用分流制，分为污水排水系统和雨水排水系统。单元排出的轴封水应回到循环水7.2.2为保证气动设备灵敏可靠，仪表空气压力应≥0.3mpa，空气a)含油量≤10mg/m3（W%b)露点温度≤-45℃;7.2.3生产用压缩风，界区压力应≥7.2.4氮气纯度应＞99.8%，界区压力应7.3.1电气设计应遵循减少操作的劳动强度的原则，实现连续操作自动化、机械化，现场应有急停按7.3.7用电设备的起动、停止及紧急停止，设备运转信号、事故报警信号的设置和监视，应符合工艺7.3.8供配电系统接地、各类保护接地、静电接地、自动化控制系统及电子信息系统的工作与保护接照明方式、照明灯具、照明配电及控制等；照度77.4.4火灾报警系统应通过通讯方式与照7.5.1所有主要仪表信号应加隔离器，电气接地和仪表接地应能完自动控制及紧急情况下的联锁停车保护。安全仪表系统（SIS）应根据工艺过程危险和风险分析结果确定，并符合GB/T50770、GB/T2117.5.4根据工艺防爆区域的划分，处于易燃、易爆场所的仪表应选用与危险场所等级相应的本安防爆型仪表或隔爆型仪表，防爆等级不低于IIBT4，防爆设计应符合GB507.5.5在火灾危险环境宜采用防水防尘型7.5.6对于直接接触腐蚀性介质的仪表，选用相应的耐腐蚀材料传感器。所有现场仪表的材质均满足7.5.7现场仪表防护等级应不低于G7.5.12控制系统应留有与厂级管控、能源计量等系统的数据通8.2具有超压危险的生产设备、管道应设计安全阀、爆破片或安全水封等泄压保护设施。8.3当煤气增压机选用罗茨鼓风机时，出口应设安全阀。8.4制酸系统应按要求设置可燃气体、有毒气体报警器，设计应符合GB/T50493的规定。8.5净化稀硫酸管道、干吸及成品酸贮槽区8.6浓硫酸干燥、吸收及成品酸贮存、输送区域应设置淋浴器、洗眼器，服务半径应不大于15m。8.7在制酸单元安全位置应设置安全救护箱。工作人员应配备防硫酸灼伤的防护面罩、手套等必要的9环保要求9.1原料制备、贮存及输送应全部在密闭设备