屋面防水及网架结构除锈施工组织设计

第一章编制说明根据本项目各单位工程主要施工内容与工期均类同的特点,本施工组织设计按一个单位工程编制,施工劳动力配备计划、周转材料配备计划、施工进度计划、施工现场平面布置等均按一个单位工程配备，各单位工程施工组织与人员、材料配备计划均类同。一、编制策划接到招标文件与设计图纸后，首先组织项目部相关人员熟悉施工图设计内容，然后本着充分响应招标文件要求，严格遵守招标管理办法的规定与相应的法律、法规、规章、规范、规程文件，从科学、合理的角度出发，认真编写施工组织设计，其主要内容包括对整个工程的施工总体部署、分部分项工程施工方案与施工方法、重点与特殊部位专项施工方案、现场平面布置、劳动力计划、机具配置等方面作出安排；并在质量、工期、安全、环保、健康、文明施工以与冬季施工等方面都制定具体的要求和保证措施，对竣工回并本着节约、合理、实用的原则，努力为业主的投资控制出谋划策，改进工艺，突出工程的质量品质和科技含量，力图使本方案成为能够真正指导施工，控制施工质量的纲领性文件，在项目部的精心组织、严格落实下，最终把该工程建设成为业主、设计、监理、施工单位均满意的精品工程。二、编制依据1、建设项目招标文件与设计图纸。2、我公司ISO9001质量管理体系认证《质量手册》和《程序文件》；4、建设部推广应用的建筑业十项新技术；5、工程建设强制性规范标准；6、与本工程有关的国家与地区现行法律、法规、规范、标准与图集；7、同类工程的施工经验与现有的技术实力、机械装备与人力资源情况。第二章工程概况一、工程规模与概况本工程项目屋面面积约为2358m2，修缮内容为屋面顶棚防漏处理，屋顶网架结构除锈防腐处理.二、施工特点与难点1、该工程建筑体量大，施工中涉与各专业较多，施工现场组织管理难度大，必须做到统筹安排、科学管理，加强各专业协调配合，以确保工程进2、合理安排工序，根据工程实际进度计划，才能确保施工质量。第三章施工总体部署一、工程施工目标（一）工程质量目标：达到合格标准。我公司根据招标文件要求，总有效工期25日历天。2017年10月20（三）安全施工目标:1、杜绝重大伤亡事故，轻伤事故频率控制在1.5‰内。2、彻底杜绝火灾、触电事故的发生。3、严格按标准执行，各级安全检查评分达到90分以上。三、施工总体方案我公司将根据本工程的实际情况，在整个施工过程中遵循“统筹安排，合理布置，立体交叉，分区分段施工，流水作业”的施工布署，确保本工程的质量、工期、安全生产、文明施工等各项指标达到预定目标。1、主要分部（项）工程施工方案所有模板均采用竹胶板与脚手架干配合搭设。钢筋制作在现场加工，由专业班组根据料单借助机械加工、分类摆放，根据工程进度，运至现场绑扎安装。（3）砼工程①本工程砼全部采用商品砼，现场配备1台HBT—60砼输送泵，一台汽车泵和砼搅拌运输车配套使用，采用机械振捣完成砼浇筑。②本工程楼板混凝土浇筑时，混凝土初凝和终凝之前表面用抹子分两遍抹压，一次性找平，用毛刷刷毛。表面平整度控制在5mm之内，使室内地面达到结构找平的目的。③钢筋保护层全部按照图纸设计要求尺寸使用塑料定型砼保护层垫块。（4）防水工程本工程屋面、卫生间防水采用SBS防水卷材。我公司将派专业施工队伍进行防水作业施工。严格控制施工程序。先做转角处、阴阳角等部位加强层后进行大面积作业。分层验收合格，防水施工完毕后，屋面做不少于2小时的淋水试验，卫生间做不少于24小时的蓄水试验，确保屋面、卫生间不渗2现场生产设施安排方案1）钢筋半成品加工在现场完成，并设置半成品钢筋堆放区。钢筋应堆放整齐，标识清楚，谨防乱拉混用。2）现场设木工棚，配置定型模板与加工其他小型构件。3文明施工方案合理安排工序，避免夜间施工；场容场貌整洁有序，避免扬尘与不必要的噪音污染；建立健康、安全、环保等方面的专项控制措施。第四章针对本工程重要和与特殊过程专项施工方案在本工程的施工中严格执行国家、行业、地方强制性标准规范，对重要和特殊的施工过程制定专项施工方案如下：一、钢网架施工方案施工工艺流程如下框图：1、总体构思本工程钢结构加工制作的重点项目是曲线钢网架。加工制作的工艺关键是大直径上、下弦杆的弯曲成形；钢管节点的腹杆、支管相贯线和坡口的切割；构件整体预装和焊接；现场拼装焊接。我公司具有制造本工程钢网架的技术、装备、场地和制造多个类似结构钢管钢网架的质量保证体系和组织、管理经验、技术创新成果与良好的工程技术人员和技术工人的整体素质。我们将严格按照设计单位编制的施工文件和施工设计图纸与国家有关规范精心组织、精心深化设计、精心制作、精心⑴、提高工厂制造程度，使现场工作尽量减少，弦管弯管成形采用冷轧滚压和中频加热液压弯管方法在工厂进行，以保证单向和双向圆弧曲线的成⑵、腹杆与弦杆相贯连接，我们将采用世界上最先进加工技术，用5轴联动数控相贯线切割机割出管端相贯线和坡口，以保证拼装和焊接的质量；⑶、钢管钢网架在现场进行试拼装后进行焊接；⑷、焊接是关键，相交节点的焊接和现场焊接焊接工艺方案（WPS由全方位合格焊工进行施焊，焊后按规程严格检查；用单件制作成形后，经检验合格后，进行涂装、标识、包装，运往工地，在现场整体组装、焊接，吊装就位后，安装屋面檩条、支撑。2、原材料采购和检验好的焊接性能，且易于冷热加工成形、耐腐蚀性好、成本低廉。⑴、根据设计要求，本工程拟采购的主要材料：①、钢管：材质：Q345B（圆）②、钢板（用于支座、压力环等）：材质：Q345B。③、焊接辅料：手工焊条、埋弧焊丝、气保焊丝、焊剂。⑵、采购计划根据制造和施工进度，制定材料采购计划，满足施工要求，编制计划、签定采购合同均不占用工期，合同签定后立即签定采购合同。⑶、材料采购质量控制材料采购质量工作流程框图如下：NNNN3、钢结构制作工艺流程本工程钢结构零部件，按组成技术细分，可分为三大类：钢管零件、标志塔构件、支座等。钢构件制作工艺流程：弦管：下料→开坡口→对接→弯管→组装腹杆：备料→切割相贯线与坡口→组装檩条、支撑：下料→开坡口→对接→组装4、钢网架制作工艺要点下料：钢管与型材下料采用机械切削方式，严格控制尺寸的精度和断面的垂直度，长度按图纸要求并考虑缩量+3～5mm。机械切割设备：日本大东精机ST6090型带锯机和上海产的G4230/35A型带锯机。坡口：钢管对接坡口采用管子坡口机切割或直接在数控相贯线切割机上对接：上、下弦杆尽量减少接头，当材料不能满足要求需要对接时，接头位置须经设计同意后确定。支管与主管相接，此相贯线与其坡口的形成，主要是支管端部的切割，在相贯线切割机上进行，由计算机控制，只要选定一种模式，输入主管、支管的外径、壁厚与其相交的角度（正交和斜交）、曲管的弧度、半径与曲线轨迹，即自动生成相贯线，通过割咀的摆动可割出不同截面上的所要求的坡口。由于主管贯通，支管以内径相贯，沿内径向外开出坡口。我公司的数控管子相贯线切割机，功能先进、齐全、切割速度快、坡口光洁、操作简便、效果好，用于本工程钢管切割时采用等离子方式切割。随机的工作准备软件系统，可以采用联机和脱机工作，并可在网上在线①、用于两维构造中的斜切、马鞍形与其他轮廊的工作软件，按加工图输入数据后，该软件生成带尺寸标注的切割文件，供操作者联机操作用，该软件集成了质量控制系统。②、与ACAD配合使用的名为Tubecam软件包，用于三维构造中的ACAD生成的钢管钢网架三维图（管子的中心线构成输入该软件后，即生成用于CNC数控切割机的切割数据并保存在数据文件中，可通过数据连线或软件磁盘，送到管子切割机中，操作者仅需调入数据文件，即可按编号逐个对管子端口进行相贯线和坡口切割。非常方便可靠，该软件还具有套料程序，按程序一根一根下料并割出相贯线和数控管子相贯线切割机规格、性能详见加工机械设备配备一览表。①、曲杆表面光滑过渡，钢材表面不得出现折痕、不平现象；②、弯管成形后，材质不得有明显改变；③、弯管成形后，钢管外径与壁厚（减薄量）不得小于设计值与偏差。根据上述要求和钢管曲率，我们采用机械滚压成形和液压弯管机弯管，用3m长样板和地样检验。建筑钢结构大直径钢管的弯曲是个难点，我们拥有的机械滚压成形设备，用于直径φ440，壁厚25mm有关钢管热弯或冷弯后对钢管材质的影响，中标后我们将会同设计院共钢网架的焊接，无论在工厂制作或在现场安装都十分重要，是本工程的①、钢管的对接型式为加衬套焊接，为全熔透焊缝。对接坡口用机械加工方法进行，也可直接在数控相贯线切割机上切割坡口。其余板材对接、型钢对接焊缝均为全焊透焊缝。上下弦杆的焊接，相交形式有正交和斜交。焊缝不得低于二级焊缝标准，坡口满焊，无法满足要求时，相贯线焊缝在A区域内全熔透，B区过渡区，由熔透焊缝逐渐过渡到角焊缝，C区为加强角焊缝，焊缝高度为15～18mm,相接处圆弧过渡。③、其它焊缝等级除注明外，均为二级焊缝。a、所有焊缝均应进行外观检查；b、对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽检率为10%；c、对现场焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽检率为20%；d、对所有杆件的对接焊缝和现场的其它熔透焊缝进行超声波探伤，抽检率为100%；e、对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽检率为每条焊缝20%，并且不少于200mm。⑤、焊接辅料必须根据焊接母材和焊接位置进行选择。钢结构的焊接，应严格执行施工图的要求和《建筑钢结构焊接规程》与焊接工艺评定，按《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）和《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708-90）的规定执行。根据设计说明，焊接时尽量采用对称焊接，合理选用焊接顺序，使变形量和收缩量减少。根据要求，工厂质检部门和监理单位严格检查焊缝的内在质量和焊缝的按照《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-2001）的规定对焊缝进行手工超声波探伤检查和验收，质量要求按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2011）的规定执行，对不满足要求的焊缝必须彻底清除重焊。工厂和现场具有必需的检验设备和探伤工程师。焊工须经资格考试合格并取得相应施焊条件的合格证书，持证上岗。本钢结构材质采用Q345B，根据本工程钢结构特点，做焊接工艺试验和工艺评定，在此基础上，再制定焊接作业指导书（WPS按《钢制压力容器焊接工艺评定》（JG4708）标准，做Q345B材料的工艺试验，按工艺试验的结果，制定管对管、管对板、板对板对接的工艺指导书，用以指导实际工件的焊接；A、焊接工艺的评定方案①焊接工艺评定根据GB50205-2011规定，按JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》和JGJ81-91《建筑②焊接工艺评定之前应根据钢结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的焊接工艺评定试验,经工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。③焊接工艺评定前，主管焊接工程师应根据JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》《钢制压力容器焊接工艺评定》中的内容，并结合产品的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定试验方案。④焊接工艺评定试验方案由主管焊接工程师提出，经业主或监理会签后⑤施工单位根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于指导产品B、焊接工艺评定说明、试件制备、检验①焊接工艺评定用设备应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合相应标准，由本单位技能熟练的合格焊接人员焊接试件。②评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件，评定角接焊缝焊接工艺时，采用角焊缝试件，对接缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝。④板材角焊缝试件评定合格的焊接工艺适用管与板（或管）的角焊缝。⑤评定合格的对接焊缝试件的焊接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金属厚度有效范围按下表的规定。表一单位：mm适用于母材厚度的有效范围试件母材厚度T最小值最大值1.5<T<8T≥80.75T2T,且不大于121.5T表二单位：mm适用于母材厚度的有效范围试件焊缝金属厚度最小值最大值1.5<T<8T≥82T,且不大于121.5T⑥对接焊缝试件或角焊缝试件评定合格的焊接工艺用于焊件角焊缝时,焊件厚度的有效范围不限。C、焊接工艺评定用试样①试件制备——母材焊接材料剖口和试件的焊接必须符合焊工艺指导书的要求。——试件的尺寸和数量应满足制备试样的要求。②试件与试样——对接焊缝试件与试样。——角焊缝试件与试样D、试件检验①角焊缝试件的检验——检验项目:外观检查、全相检验（宏观）——外观检查：试件接头表面不得有裂纹、未焊透、未熔合——全相宏观检验方法a、试件两端各舍25mm，然后沿试件横向等分切取5个试样。全相试样切面如图b、每块试样取一个面进行全相检验，任意两检验面不得为同一切口的c、焊缝根部应焊透，焊缝金属和热影响区不得有裂纹未熔合。d、角焊缝二端焊脚高之差不大于3mm。②对接焊缝试件和试件的检验——外观检查表面不得有裂纹、未焊透未熔合、气孔等缺陷。——无损探伤：试件用超声波探伤仪探伤(按JB1152规定)焊缝质量应——力学性能试验：包括拉力试验，弯曲试验和冲击试验。试样的切取方法见试件试样图。拉力试验（试样2件按规定的试验方法测定焊接接头的抗拉强度，每个试样的抗拉强度不低于母材钢号标准值的下限。弯曲试验（面弯和背弯试样各2件按规定的试验方法测量焊接接头的致密性塑性。试样弯曲到规定后，其拉伸面上出现长度大于1.5mm的任一横向（沿试样宽度方向）裂纹或缺陷；或长度大于3mm的任一纵向（沿试样长度方向）裂纹或缺陷为不合格；试样的棱角开裂一般不计，但由夹渣或其它焊接缺陷引起的棱角开裂长度视为不合格。5、现场组装、焊接单个构件制作后，进行总体拼装、分别在钢平台上进行。安装时，在平台上划出弧形曲线大样，将两根弦杆置于平台上对大样，两根弦杆与大样曲线吻合，且经检查合格后，用上、下弦杆间的腹杆点焊固定。不得扭曲。分段拼接处，事先预留5～10mm，组装合拢时，修正端平面，用坡口机铣平，开出坡口，加衬管焊接。相贯节点的围焊在胎具上完成大部分工作，在分段拆开后再最终完成全部焊接，第一榀钢网架，分段焊接后再进行一次组装，检验合格后，再分段拆开进行涂装、吊装安装。上述拼装，应首件试装，生产出第一榀钢网架经检查合格后，再进入批量生产。上下弦杆的端部由平板由于采购的钢管的长度一般均不足12M,所以本工程主钢网架、托架甚至联系钢网架杆件均需对接。对接前应对钢管在管子车床上进行剖口加工，然后在专用胎架上对杆件进行对接焊接，对接焊接焊缝质量应达到一级要求，对接示意图如下A衬管A衬管A钢管对接示意图A--A本工程钢结构主要节点坡口与焊接技术要求：①钢管的对接焊缝的焊接坡口示意图衬管55±5。②对焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为一级剖口示意图°C22AEQ\*jc3\*hps47\o\al(\s\up10(B),B)C在A、B区域焊透，C区域为角焊缝，焊脚高应符合施工图要求。焊接方法与焊接材料要求钢管钢网架组装焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊，焊接材料为：E5015（J507）焊条，YJ502Q药芯焊丝或H08MnZSiA焊丝，定位焊用手工电弧时进行。每个定位长度20-40mm的E5015（J507）、H08MnZSiA焊丝或药芯焊丝YJ502Q进行，填充与盖面焊用φ4.0的E5015（J507）、H08MnZSiA焊丝或YJ502Q药芯焊丝进行；施焊时严格按《焊接工艺指导书》规定的参数范围进行。焊接顺序要求①总体原则：任一平面（空间）按排双数焊工进行对称施焊，为最大限度地避免焊接应力导致构件变形，应先施焊完整个结构节点的打底焊，再施焊整个结构节点的填充焊，最后施焊节点的盖面焊，使各层应力有一个自由释放的过程。具体先以结构中部为始点，安排双数焊工往两端对称对竖腹管进行打底焊，再以结构中部为始点安排双数焊工往两端焊接水平腹杆。施焊完打底焊后再重复以上顺序对结构进行填充焊，填充完成后重复以上顺序对②在先焊打底焊，再焊完填充焊，最后盖面焊的基础上，按①①→②②→③③顺序施焊。③在施焊前要求焊工先检查工装胎架是否对结构件进行了有效定位，结构两端是否有保型装置，并且做好防风、抗雨、保温等各项焊前准备工作，在施焊过程中尽可能使用同一种焊接方法进行施焊，以减少焊接能量不同引起的附加焊接应力。6、钢管钢网架制造质量控制点执行部门2.图纸审核与工艺3.材料质保书、复检4.关键设备与工装5.焊接工艺评定6.焊接辅料质保书7.焊条烘焙温度控制8.焊工合格证书和钢印8.焊缝外观、焊缝探伤10.零件质量检验11.网架试拼装12.除锈与涂装13.状态标识技术部●制造部●●材料供应部质检部材料供应部14.装箱、发运●注：深化设计，绘制工厂加工图、节点详图，提交给设计院、监理单位7、防腐涂装(1)、涂装要求与措施在抛丸房内，机械抛丸除锈；除锈等级达到Sa2.5级。现场焊后的补漆，应使用机械砂轮打磨除锈，达到St2.0级油漆：钢构件表面采用环氧富锌底漆喷涂作为长效防锈，环氧云铁中间漆涂装遍数两遍，氯化橡胶两遍，涂层厚度150μm。防腐底漆用水性富锌底漆、中间漆、氯化橡胶，外涂防火涂料，防火面漆光洁夺目，手感良好。防腐防火的要求：防腐年限不小于30年，防火为一级。防腐年限要求很长，必须在除锈、防腐材料采购和施工等各道工序严格涂装前表面处理:①、所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2。②、抛丸前应用砂轮打磨去气割表面的割痕与火工矫正部位的硬化层，以便喷丸后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。①、抛丸前钢材表面沾污的油脂必须清除干净。a、推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除油污，然后以清水冲净；b、杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤剂的少量回丝擦拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。②、抛丸过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。a、抛丸用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器；b、除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂；c、质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。抛丸除锈①、除锈质量等级要求a、产品部件合格后，采用自动抛丸机在抛丸房内进行除锈处理。除去氧化皮、铁锈与杂质，然后用经净化的压缩空气将构件表面清除干净。b、抛丸后，构件表面质量要求应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923—88)中规定的Sa2.5级。②、表面糙度要求表面粗糙度要求控制在45-70μm范围内。③、抛丸质量检验再进行补喷或用砂轮机打磨至要求。b、质量检验应根据照片对照构件有否达到标准要求，漏喷情况以与构件喷丸后的表面粗糙表。涂料的选用：防锈漆两道，面漆两道。①、涂装应该在5℃以上，38℃以下，相对湿度小于的85％的条件下进行，当构件表面受雨水影响时不得进行涂装。②、喷涂前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。并对油漆基料进行复验质量不合格的油漆不能使用。③、环氧富锌底漆为两组份底漆，调配时必须严格按重量的比例进行配比，混合后搅拌均匀。且必须熟化30～45分钟后才能进行涂装施工。④、喷涂前必须将油漆搅拌至完全均匀，并用80～120目筛网过滤。⑤、在焊接部位30～50mm范围内用胶带纸保护，暂不涂装。⑥、喷涂时气泵压力0.4～0.6MPa，喷涂时喷枪的喷嘴与钢基材距离要求30mm左右。⑦、对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应先涂刷一道，然后再进行大面积的喷涂，以保证凸出部位的漆膜厚度。⑧、对母材表存在较大凹坑的部位，必须将其补平后，再进行下一道涂环氧富锌涂料自身重涂：第一道环氧富锌涂层表干后(通常为15～30分第一道涂层喷涂后如果超过12小时，喷涂第二道涂层前，表面应用铁砂皮作打磨处理，然后方可喷涂后道涂层。禁涂部位在涂装过程中，应注意如下的部位是禁止涂装的。①、地脚螺栓和底板；②、与混凝土紧贴或埋入的部位(钢骨混凝土部分)；③、焊接封闭的空心截面内壁；④、工地焊接部位与两侧100mm、且要满足超声波探伤要求的范围。但工地焊接部位与其两侧应进行不影响焊接的防锈处理，在除锈后刷涂防锈保护漆，漆膜厚度控制在8～15μm。涂层缺陷修补①、涂层擦伤处a、擦伤面积较小，并且锈蚀不严重时，先用洗涤剂和清水清洗表面，干燥后用铁砂皮打磨，然后刷涂或喷涂环氧富锌涂料。b、擦伤面积较大或者已有明显锈蚀时，在用洗涤剂和清水清洗表面并干燥后，用动力砂纸盘打磨，然后刷涂或喷涂环氧富锌涂料。②、局部修补a、如漆膜表面受到机械损伤，已损坏到底层涂料并出现局部锈蚀的部位，应采用弹性砂轮片打磨至GB8923-88标准中的St3级，才能进行底漆与后各配套涂料的局部修补。b、如漆膜粉化或受机械损伤，只要将面漆以砂纸打毛并除尽旧漆膜表面的油污和杂物直接涂装中间层漆或面漆即可。③、涂层失去附着力的表面由于钢材表面存在油污或表面粗糙度过低，涂层失去附着力时，面积较小，则按第1条处理，如大面积失去附着力，则该表面必须重新清除油污，并喷丸至Sa2.5级，然后刷涂或喷涂环氧富锌底涂料。④、膜厚不足涂层膜厚未达规定要求时，应根据面积大小用喷涂或刷涂方法修补到规定厚度，修补前表面应是清洁的。涂装记录①、涂装前，应记录当时的温度、湿度，开始喷涂的时间，并将时间记录于工件上，工件应编号，对应编号填写记录表。②、每道涂层的厚度、外观均应自检合格后，连同记录表一起交质检进质检①、抛丸后质检，有否达到抛丸或除锈等级：是否达到工艺所规定表面粗糙度：灰尘与杂物是否清理干净。②、涂层外观用目测检查法，检查涂膜是否存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、片落和其他弊病。③、漆膜的厚度，采用漆膜测厚仪测量，按被涂物体的大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定漆膜厚度，漆膜厚度未达到要求时，必须进行④、漆膜厚度要求80％以上的测点测得的膜厚值，必须达到或超过规定的膜厚值，余下的不到20％的测点测得的膜厚值不得低于规定膜厚值的80％。⑤、除最后一道面漆外，各涂层附着力必须检测，用锋利刀片在已完全固化并且没有油脂沾污的涂层表面刻划两条长约40mm相互以60度十字交叉的切口，切口必须穿透涂层，到达基底，然后用胶带粘贴于十字切口上压紧，尔后抓住胶带一端迅速拉起，观察切口两边涂层剥落情况。⑥、漆膜的质检必须每层都要进行，并作记录。如有不合格之处应与时通知操作者，令其返工。⑦、质检记录将作为竣工资料提供给用户，专职质检员必须签字盖章。8、包装、运输⑴、包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。⑵、标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写⑶、根据安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装与顺序安装的需要。⑷、采用火车运输钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度与绑扎方法均须保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。9、工厂成品保护⑴、产品一旦形成，必须十分重视成品的保护，厂内吊装、转移、装运都要责任落实到时人，防止变形和碰撞；⑵、装运时，支点上要用木料垫实，捆扎处要防止油漆脱落；⑶、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫忱有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压⑷、钢构件运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证与有关资料。10、质量检验与质量控制由具有专项甲级设计资质的我公司设计研究所进行承担，根据本工程钢结构的特点与施工设计说明、钢结构施工图进行细部节点深化设计与管钢网架CAD/CAM，画成车间加图，报设计院、监理审批后方可施工。(2)、图纸审核与工艺工艺技术部，认真审查图纸，根据工程特点、要求进行工艺策划，策划结果，形成工艺技术文件。①、工艺文件除明确工艺参数外，还应对加工设备、工艺设备、计量器具、加工材料、检测方式、环境条件等作出具体规定。②、工艺装备必须进行合格检查和生产验证，经检查和验证认为合格，③、设备性能处于受控状态，对相贯线切割、弯管、焊接、除锈、油漆工艺环节所用设备进行定期检查。④、操作人员必须持证上岗。钢网架的管材采用Q345B低合金高强度钢无缝钢管，其化学成分，力屈服强度（或屈服点）和硫、磷、碳含量与冷弯试验的合格保证。当钢材材质为Q345B时，手工焊接焊条采用E5015型，其质量要求符合《低合金钢焊条》的规定。当钢材材质为Q235时，手工焊接焊条采用E4315型，其质量要求应符合《碳钢焊条》的规定。①、材料供应部、质检部、制造部根据质量体系文件，采购控制程序，对材料供应商进行严格评审，所有供应商必须是合格材料供应商。②、所购材料到厂后，应验证质量证明书是否符合设计规定要求。③、表面质量与几何尺寸检查，应符合国家行业标准与规范要求，填写公司具有理化检测能力评审合格证书）进行复验，合格后方可入库、投产。①、作业人员应熟悉操作规程，做好构件加工的准备。②、严格按工艺规程对构件进行各个过程的加工。并按规定打上制作人能进行生产，并应认真填写构件制作检验记录。④、加工件按另部件分类摆放。⑤、质量检验人员按图纸、工艺技术文件要求，对毛坯、半成品和成品⑥、对待检品、合格品、返修品、废品分类摆放，并设立明显标志。⑦、对不合格品的回用，必须经技术部经理书面批准才能进行回用，并填写工程质量追溯登记表进行备案。⑧、质量检验记录和理化复检报告，控制图表等做为技术质量资料归档⑨、根据本工程的设计特点、类型、用途与生产条件等情况，我公司确定本工程的相贯线切割、弯管、焊接、除锈、涂装工序过程为关键过程，进对以上关键过程的质量控制要求：A、对相贯线切割、弯管、焊接、除锈、涂装关键过程所用设备或工艺装备，必须做到日点检，由制造部指定专人负责，确保设备和工艺装备的完B、从事相贯线切割、弯管、焊接、除锈、涂装过程的作业人员，必须通过相应专业技术考核，做到持证上岗。C、质量检验员和质量管理人员对生产现场负直接监督把关责任。相贯线切割（质量检验）a.对每个腹杆采用计算机放样，输入数控相贯线切割机，自动落料。b.检查腹杆L1、L2、L3……L8长度尺寸与坡口角度B1、B2、B3……B8。弯管a.长度放余量，用液压中频弯管机按图纸工艺要求弯形。b.检查弯管几何尺寸，填写钢网架、主弦管质量检验表。c.利用超声波测厚仪，均匀分段测量1.1′、2.2′、3.3′的厚度变化值做好对比记录。同时对弯管切割料头取样进行机械性能检验，比较弯管成形前后机械性能的变化情况。a.操作人员应严格按照焊接工艺、规范要求操作，录在案，达到可追溯目的。c.焊缝具备检测条件后，由操作者填写“无损检测申请表”交质检部、无损检测室负责人，对该焊缝进行内在质量检测。d.无损检测人员应符合GB9445—88《无损检测人员技术资格鉴定通则》的要求，具备无损检测合格证。严格按无损检测工艺、标准要求进行检测，并在检测结果栏内填写结果，将信息返馈制作工段，进行超标缺陷返修、转e.当焊缝出现裂纹时，操作工不得擅自处理，应会同质检部、工艺技术部查清原因，订出修补工艺后方可处理。f.焊缝同一部位的返修次数，不得超过两次。当超过两次时，无损检测g.焊缝内在质量检验合格后，无损检测人员应与时填写无损检测报告。h.检验员对焊缝外观进行综合检测，合格后填写好钢网架、零部件焊缝外观质量级别检测表，做好转序标识。⑩、不合格构件控制处理a.构件制作人在制作自检中发现的返工品，由制作人自觉返工。b.经检验员鉴别判为不合格品的，存放在不合格品区，未经处理不得转制造部参加进行评审，提出处理意见，报总工程师审批；一般不合格品，由急需品应在当日评审，评审结论与时通知有关部门。工段责成制作人返工，经返工后的构件需重新检验，检验不合格需报质检部、工艺技术部评审，根据评审结论再作出相应处理。e.不合格品的报废，由检验员填写“不合格品通知单”作出处置意见，经质检部经理批准，通知制作工段、制造部、工艺技术部，并在报废工件上打上废品标识，隔离存放处理。①、根据钢网架现场试拼装流程，胎架就位后，检验员应对胎架放样、就位进行检测，并做好记录。②、钢网架试拼装完成后，检验员进行全面检查，填写钢网架拼装质量检验表，对检验确认的钢网架进行编号、标识。①、钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。②、检验员采用标准对比块检验除锈等级，是否达到（GB8927—88）中规定的Sa2.5级，检验表面粗糙度是否控制在45—70m范围内。焊接遗留物，由检验员并填写外观质量检验表。④、涂装过程中，操作人员应严格按照涂装工艺操作，检验员进行过程检查，与时填写过程检验表。⑤、每道涂装完毕后，检验员对涂装外观质量进行检验，对干膜厚度、附着力进行检测，与时填写质量检验表。质检部对工程质量做到可追溯，对每道工序进行记录备案。⑥、构件（材料）进入现场后发现“泛黄”或“返锈”现录，应立即退1、、安装前准备工作1）安装前对网架支座轴线与标高进行验线检查，网架轴线、标高位置必须符合设计要求和有关标准规定。2）安装前对支座混凝土强度进行了解，混凝土强度必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定后才能安装。3）搭设满堂红脚手架，放线布置好各支点位置与标高。并设计布置好临时支点，临时支点的位置、数量经过验算确定。4）临时支点选用专业支点工具逐步调整网架高度。5）对进场成品构件逐一清点、分类堆放。2、安装工艺流程1）本工程的施工,根据现场条件采用高空散装法进行安装,把网架零部件垂直运输至安装平台分散堆放，后根据安装图编号分别对号安装。为确保网架的安装轴线正确，我们研究后决定先安装对应支承点连接一榀网架，等支座位置校正后再由一边向另一边安装以减少积累误差。2）具体安装步骤：⑴、下弦杆与下弦球的组装：根据安装球的编号先固定下弦球，找准中心连接下弦杆与另一头水平测量对角尺寸正确后进行连接。安装腹杆时必须校正上弦杆和下弦杆的位置，后进行紧固。腹杆与上弦球的组合就成为向下四角锥，腹杆与上弦球连接的高强螺栓全部四根上弦杆组合即成向上四锥体系，上弦杆安装顺序由内向外，根据已装好的腹杆锥体排列，高强螺栓先后拧紧(包括松动的腹杆)。整一榀装好后，再按以上方法依次安装第二榀，直至安装完毕。整个安装过程中，必须随时检查螺栓的拧紧、焊接质量、支承点轴线的偏差、网架安装时产生的挠度，如碰到问题须与时调整解决。（四）现场焊接工艺与高强螺栓施工1、采用的钢材种类与性能指标本工程材料主要选用Q345B级钢，其质量等级应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。附加钢材的强屈比不小于1.2，延伸率不小于20%。所有钢材均为焊接结构用钢，均应按照国家标准和设计要求进行拉伸试验、弯曲试验，还应满足可焊性要求。2、焊接特点节点类型较复杂，要求焊工全位置焊接；1）焊接材料与焊接方法2）焊材的选择本工程采用的Q345B属于高强度低合金钢，焊缝强韧性配比应以“等强为主，低强为辅”的原则进行。过高和过低的强度配比都会使焊接接头综合性能下降，等强配比是比较安全和常用的原则，但在拘束应力大、承受低疲劳的个别焊缝应考虑低强配比，但比值不应小于0.86。根据母材与焊缝性能，本工程钢结构安装焊接主要采用手工电弧焊（SMAW焊材主要选用E5015型。3）焊接方法的选择综合考虑焊接效率和操作难度，本工程现场的焊接均采用采用手工电弧焊（SMAW）。用于手工电弧焊焊条在使用前经350～400℃烘干60-90分钟，并放在150℃的保温箱内，取出的焊条应在4小时内使用，如超过4小时需重新烘干，焊条重复烘干不得超过2次。4）现场焊接4.1焊前准备应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度。施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定；焊接工艺文件应包括下列内容:序号工艺文件内容1焊接方法或焊接方法的组合；2母材的牌号、厚度与其它相关尺寸；3焊接材料型号、规格；45夹具、定位焊、衬垫的要求；6焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次；7清根要求与焊接顺序等焊接工艺参数规定；8预热温度与层间温度范围；9后热、焊后清除应力的处理工艺；10检验方法与合格标准；4.2焊接4.2.1根部焊接根部施焊应自下部起始处超越中心线10mm行10mm收弧，再次始焊应在定位焊缝上退行10mm熄弧时应超越中心线至少15mm并填满弧坑；另一半焊接前应将前半部始焊与收弧处修磨成较大缓坡状并确认无未熔合与未熔透现象后在前半部焊缝上引弧。仰焊接头处应用力上顶，完全击穿；上部接头处应不熄弧连续引带到至接头处5mm时稍用力下压，并连弧超越中心线至少一个熔池长度(10～15mm)方允许熄弧。4.2.2次层焊接焊接前剔除首层焊道上的凸起部分与引弧收弧造成的多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合与凹陷夹角，如有必须除去。飞溅与雾状附着物，采用角向磨光机时，应注意不得伤与坡口边沿。次层的焊接在仰焊部分时采用小直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径焊条，电流适4.2.3填充层焊接填充层的焊接工艺过程与次层焊接完全相同，仅在接近面层时，注意均匀留出1.5～2mm的深度，且不得伤与坡边。4.2.4面层的焊接面层焊接，直接关系到该接头的外观质量能否满足质量要求，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并注意在坡口边熔合时间稍长，接头时换条与重新燃弧动作要快捷。4.2.5焊后清理与检查接头焊后应认真除去飞溅与焊渣，并认真采用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行UT检验，经检验后的接头质量必须符合JGJ81-2011焊缝标准。5）焊接变形与应力控制为控制局部与整体焊接变形，拟采取以下措施：5.1减少收缩量（2）要求提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收；（3）尽量扩大拼装块，减少高空拼装接口的数量；（4）采用小热输入量、小焊道、多道多层焊接方法以减少收缩量。5.2预留收缩余量措施本工程钢结构主要为高空散装安装，因此，必须控制好每根构件的焊接（1）各焊缝预留收缩量；（2）钢架段沿其轴向长度，根据其每道安装接缝的收缩余量2~3mm与其总和，在地面组拼时加放焊接收缩余量；5.3严格控制焊接顺序控制不当易产生变形和应力集中，因此在焊接时采取以下的技术措施来控制焊接变形:（1）柱的焊接，先焊焊缝少的部位再焊焊缝多的部位；先（2）以对称焊口为基准，从控制应力应变为准则，详细制定焊接顺序，严禁将合拢焊口布置在杆件应力集中的地方；（3）箱型梁工厂加工分为2段，现场拼接成整体；（4）焊接时应根据杆件的对称布置的特点，选好自由端，避免焊接误差6）焊接质量控制与检验6.1焊接质量保证体系在整个钢结构安装的过程中，焊接工作占有较高的比例，而焊工作为焊接作业的主要实施者，其个人的业务技能和工作态度直接影响到整个工程的质量，为此，我们对所有进行焊接操作的焊工都进行严格的培训和资格审查，只有考核成绩合格的焊工方能上岗，从而保证结构的焊接质量。本工程从事焊接的焊工、超声波（UT）检验人员心须经过专门的培训并具有特种作业合格证，在作业前留复印件在单位进行备核；技术人员中设有专门负责焊接的技术人员，与时处理焊接过程中出现的问题。全员、全面、全过程抓好各项质量管理工作，强化焊接质量管理，对影响焊接工程质量的“人、机、料、法、环”五要素作出重点预控，使质量保证体系在一定深度下有效运行，切实保证工程（制作）的质量。（1）“人”包括：焊接工程师、焊接质检人员、焊接预热、后热处理人员、无损探伤人员、焊工，以项目为核心，以NDT一次合格率大于95%为各焊接相关人员的资格应符合《建筑钢结构焊接技术规程》规定。其中焊工应符合：所有从事钢结构加工、制作与安装的焊工，必须进行焊工考试，取得有效的焊工合格证；焊工应递交可以胜任该项工作的证明，焊工必须经所有现行相关法规和规范相应的细节接受试验测试；只用通过相应测试的焊工方可施焊，如第一次试验不合格，应立即加做试验，操作人员必须通过所有试验方能取得资格；定期对焊工进行检查；性能上可靠、使用上安全、操作上方便和维修方便等原则选好焊接、热处理与检测设备，并在施工过程中对设备要用好管好和维修好，按规定定期检查和维修，严格执行操作规程做到专人使用和管理，保证施工顺利进行。焊接材料的管理，焊接材料包括：焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔、焊剂、CO2等。（4）焊接材料的选择由焊接技术人员根据以下原则确定：焊条、焊丝、焊剂的选用应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以与使用条件等综合考虑；焊缝金属性能和化学成分与母材相当；工艺性能良好等原则选用；（5）“法”是指焊接工艺，包括焊接工艺评定、焊接工艺卡、焊接作业合理的工艺参数和工艺装备；严格按照工艺措施施焊，并对过程进行监控；（6）“环”是指工作地点的温度、湿度、照明、气候、作业空间位置和以上各因素会影响焊接作业人员的精神状态和作业能动性，满意程度和工作质量的绩效，同时也对企业业绩的提高具有潜在的影响。只有通过创造条件，提高环境质量水平，来保证所用焊接焊接、热处理、检测人员在符合规定要求的环境下工作，以此保证焊接质量。6..3焊接全过程的质量检验与控制焊接质量在很大程度上决定了钢构件的要求高低，为保证构件质量，加强对焊接质量的控制，采取以下质量控制措施：施焊前，每一接头均须就下列项目逐项检查：（1）各焊接的接头是否在正确位置；（2）焊接垫板与原钢板的间隙、引弧板的固定位置是否正确。全熔透焊缝的端部应设置引弧板、引出板或钢衬管，引弧板的材质应与焊件相同。手工焊引弧板厚度5mm，焊缝引出长度大于或等于25mm。自动焊接引弧板宽度50mm，焊缝引出长度大于或等于50mm；（3）坡口的角度是否符合要求；（4）焊接工艺指导书或工艺卡是否准备等。焊接过程中质量控制主要通过检查焊接方法、焊接顺序、焊接参数等是否按焊接工艺指导书或工艺卡进行作业。1）所有焊缝100%的目视检查，对外观与外型尺寸进行检查，焊缝应具有良好的外观质量，角焊缝应符合二级焊缝的外观要求；2）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、表面气孔、夹渣、电弧擦伤、咬边、未3）焊缝缺陷与焊缝余高等偏差符合规范要求；4）凸出的焊道按规定加工使之光滑、清除焊渣或铁屑；1）对一级焊缝进行超声波（UT）检验，确定是否存在裂缝、夹渣、气孔、焊瘤、未填补的凹洞等缺陷；2）在设计要求焊缝等级为一级要求的焊缝,按每条焊缝长度100%进行3）二级焊缝按同一类型、同一施焊条件焊缝数量的20%进行超声波探4）无损检测在外观检查合格后进行,所有UT检测均在焊接完毕24小时（3）对检验存在缺陷处的焊缝应与时进行返修，返修后再按同样规定进行检测直至合格，对于低合金钢结构焊缝在同一处返修次数不得超过二次。（五）钢构件涂装施工方案本工程中不需涂装的部位为：埋入混凝土中部分；被混凝土覆盖的钢构件表面；钢管截面内的封闭区；地脚螺栓和底板板底；被混凝土覆盖的钢构件表面；现场焊接部位与两侧100mm范围内，且要满足超声波探测要求的钢构件出厂前不需要涂防腐漆，但是构件安装后需补漆的部位：（1）工地拼接部位与两侧100mm；（2）因碰撞油漆脱落的地方。其余有防腐要求的钢构件除锈后3小时内涂装水性无机富锌底漆与环氧类封闭底漆，底漆、中间漆与防火漆应配套使用，而面漆在地面进行喷涂。1）防腐涂装1.1防腐涂装施工前准备1.1.1技术准备防腐涂料施工前，相关负责人已熟悉涂装工艺参数，同时完成制订合理的涂装施工方案，涂装前技术资料完整，操作人员经过技术培训。使其了解本工程中所运用到的防腐涂料产品的特性与施工时需注意的要点，以确保施工质1.2涂装前构件表面的处理（1）钢材在涂装前表面应作除锈处理，除锈等级应达到设计规定的等级；（2）在现场钢材表面修补涂层时，可采用手工和动力工具除锈方法：（3）手工除锈：主要是用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等工具除锈；（4）动力工具除锈：主要是用风动或电动砂轮和除锈机等动力工具除锈；（5）钢材除锈后，应用刷子或无油水的压缩空气清理，除去锈尘等污物，并应在当班涂完底漆；（6）钢构件现场涂装前，应彻底清除构件表面上的油、泥、灰尘等污物；1.3涂装的储运与保管（1）涂装运输前应对涂料的名称、型号、颜色进行检查；（2）涂料与其辅助材料宜贮存在通风良好的阴凉库房内，温度控制在5~35℃,按原包装密封保管；（3）涂料与其辅助材料库房附近应杜绝火源，有“严禁烟火”标志牌和灭（4）仓库内存放的涂料应先入库先使用。2）防腐涂装施工步骤与工艺（1）涂料开桶后，应进行搅拌，同时检查涂料的外观质量，不得有析出、结块等现象，对于颜料比重较大的涂料宜在开桶前1-2天将桶倒置，以便开（2）调整涂料“施工粘度”，涂料开桶搅拌均匀后，测定粘度，如测得的粘度高于规定的“施工粘度”可加入适量稀释调整到规定的“施工粘度”，施工粘度应由专人调整。当天配置的涂料应当天使用；一般应选浅于面层颜色的涂料；（4）本工程底漆和中间漆使用高压无气喷涂方法；施工时应按下列要点操1）喷涂“施工粘度”按有关规定执行；2）喷枪嘴与被喷物体的距离，一般控制在30～38cm为宜；3）喷流幅度：较大的物体30～40cm为宜，较小的物体20～30cm为宜，较小物体一般为30cm；4）喷嘴与物面的喷射角宜为30°~60°;5）喷枪运行速度宜为60～100cm/min；6）喷幅的搭接边应为涂层幅宽的1～1/5；7）喷涂完毕后，立即用溶剂清洗设备，同时排出喷枪内的剩余涂料，吸入溶剂作彻底的循环清洗，并用压缩空气吹净管内的溶剂；（5）漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止被灰尘、雨、水、雪应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆；（7）涂装完毕后，应在构件上标注构件的编号。3）防腐涂装施工质量控制3.1防腐涂料材料的控制（1）对防腐涂料、稀释剂和固化剂等相关材料的品种规格、性能应符合设计要求与现行国家产品标准的规定。应具备相应的产品出厂合格证明文件；（2）现场对涂料质量有疑义的，应取样复验，符合质量要求后方可使用。取样方法应符合现行国家标准GB3186的规定；（3）防腐涂料应配套使用，涂膜应有底漆、中间漆构成，不得用单一品种（4）底漆除了具有一定的底漆功能外，还应具有一定的面漆性能，每道漆膜厚度应比底漆厚。3.2施工过程中的控制（1）涂装施工中，针对不同干燥快慢的涂料，控制涂装的速度。对于干燥较快的，应快速、连续刷平和修饰，不宜反复刷涂；（2）漆膜的刷涂厚度应均匀适中，防止流挂、起皱和漏涂。施工时按使用量进行涂装，对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前先涂刷一道，然后进行大面积的涂装。施工时经常用湿膜测厚仪测定漆膜厚度；（3）施工中，发现有气泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象以与漆膜如出现有龟裂，起皱，刷纹，垂流粉化，失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆；（4）涂装修补的操作过程：在进行修补前，首先应对各部分旧漆膜和未涂区的状况以与设计技术要求规定进行研究，采取砂轮片打磨或钢丝刷等方法进行钢材表面处理。为保持修补漆膜的平整性，应在缺陷四周的漆膜10~20cm的距离内进行修补，使漆膜有一定的斜度。修补工作应按厚涂层涂刷工艺要求和程序进行补涂。3.3施工完工后的控制防腐涂料施工完成后，设计单位、监理单位与施工单位应联合对防腐涂装质验收的项目与方法包括:（1）首先检查现场使用的防腐涂料、稀释剂、固化剂等原材料的品种、颜色是否符合设计规定，具有出厂合格证书和复试报告；（2）防腐涂料涂装工程可按变形缝、楼层或施工段等划分成一个或若干个（3）目视检查涂膜外观是否均匀、平整，丰满有光泽，其颜色应与设计规定的颜色一致；（4）涂膜的底层、中间层和面层，不得有咬边、裂纹、针孔、分层剥落、漏涂和返锈等缺陷；（5）涂料、涂装遍数、涂层厚度应符合设计要求，防腐涂料的厚度按照国家规定用涂层测厚仪进行检测，检测平均值不应低于设计规定的厚度。（6）涂膜厚度检测量：桁架、梁、柱等主要构件按同类构件重量的20％检测，最低不少于5件，次要构件按同类构件总量的10％检测，最低不少于3件，每个被检测构件检测3处。（7）对于有缺陷的涂膜面，应用钢丝绒等工具对厚有漆膜进行打毛处理，用无油、水的压缩空气清理表面，按原涂装设计进行修补。4）防火涂装4.1涂装施工准备4.1.1涂料的进场验收防火涂料进场前应对防火涂料送专业的检测机构进行检测。4.1.2涂装前构件表面的处理在防火涂料施工前，应对钢结构的表面进行检查，如果在钢结构吊装过程中对钢结构的油漆有损坏的，应对油漆进行修补，同时还应检查钢结构的表面清洁度，如钢结构的表面有灰尘、泥土或其他杂物等，应进行清理，其连接处的缝隙应用防火涂料或其他防火材料填补堵平后方可施工，否则会影响防火涂料的粘给强度。4.1.3涂装的储运与保管涂装运输前应对涂料的名称、型号、颜色进行检查。涂料与其辅助材料宜贮存在通风良好的阴凉库房内，温度控制在5—35℃,按原包装密封保管。仓库内存放的涂料应先入库先使用。4.1.4技术准备防火涂料施工前对防火涂料产品作必要的调配和搅拌，双组份的涂料要按材料说明书上的调配方法进行调配，调配和搅拌的稠度应适宜，具体根据现场厚型防火涂料施工采用高压无气喷涂为主，以手工涂刷施工。4.2防火涂装施工4.2.1涂装的施工顺序防火涂装须在钢结构安装完成并经验收合格后进行涂装施工，涂装前需对构件表面进行清理，涂装由内往外的顺序进行。当涂层较厚或涂层粘结强度较小等原因，涂层质量无法保证时，涂层内应设置与钢构件相连的钢丝网。4.2.2涂装的施工措施厚型防火涂料与厚涂型防火涂料在使用前应用便携式电动搅拌器予以适当由防火涂料生产厂家提供的干粉料，现场加水或其他稀释剂进行调配，应按照涂料使用说明书规定配合比混和搅拌，边配边用。搅拌和调配的涂料应调度适宜，应能在输送管道中畅通流动，喷涂后应不会发生流淌和下坠现象。对于化学固化干燥的防火涂料，配制的涂料必须在规定时间内用完。（1）厚型钢结构防火涂料施工1）以手工刷涂为主。2）底层涂料喷涂两遍，每遍喷涂厚度不应超过2.5mm，必须在前一遍干燥后再喷涂后一遍，喷涂时应确保涂层完全闭合，轮廓清晰。3）底层涂料操作者要携带测厚针随时检测涂层厚度，确保涂层喷涂厚度达4）当设计要求喷涂表面要平整光滑时，应对底层涂料最后一遍涂层作抹平处理，确保外表面均匀平整。4.2.3防火涂装施工要求（1）防火涂料施工的气候条件：在防火施工过程中和施工之后涂层干燥固化前，环境温度宜为5-38℃,相对湿度在80%左右，空气应保持流通，同（2）当风速大于或雨后与构件表面结晶时，不宜作业。结块、凝胶的现象。喷涂后不存在流淌和下坠现象。（5）防火涂料施工时，对可能污染到的施工现场的成品用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护。（6）施工完后，涂刷工具用专用稀释剂清洗干净，放还到规定的位置，搅拌涂料应一次用完，每日工作完成，现场剩余的涂料应入库保存，库管员作5）防火涂装施工质量控制5.1防火涂料材料的控制对防火涂料与相应溶剂的品种规格、性能应符合设计要求与现行国家产品标准的规定。并通过国家检测机构的耐火极限检测报告和理化性能检测报告，生产单位必须有防火监督部门核发的生产许可证。防火涂料中的底层核面层涂料应相互配套，底层涂料不得锈蚀钢材。5.2施工过程中的控制在防火涂料施工时进行检查，发现有以下情况之一的，应进行重喷或补涂：（1）由于涂料施工操作不好，气候条件不宜，使得涂料固化不好、粘给不牢或分化、空鼓、起层脱落的涂层应重新喷涂。（2）由于钢结构连接处的缝隙未完全填平或涂装施工不仔细，造成的连接接头、转角处涂层有凹陷时，应补涂。（3）在涂装过程中掉落一些涂料在低部位构件的涂层上面，形成浮浆，应铲除浮浆，重新涂装到规定的厚度，涂料干燥后若出现裂缝且深度超过1mm，应针对裂缝进行补涂。（4）任一部位的厚度少于规定厚度的85%时应继续涂抹，当涂抹的厚度大于规定厚度的85%时，但不足规定的面积的长度超过1m时，也要补涂直到达到规定的厚度要求。5.3施工完工后的控制防火涂料施工完成后，有建设单位组织邀请当地的公安消防监督部门、设计单位、监理单位、与施工单位联合进行验收。验收的项目与方法包括:（1）首先检查现场使用的防火涂料的品种、颜色是否符合实际规定；（2）目视法检查是否有漏涂、裂缝、凹凸不平等缺陷；（3）用0.5kg榔头进行轻击,检查粘给牢固强度；（4）对防火涂料的厚度按照国家规定用涂层测厚仪进行检测；6）涂装过程中的注意事项（1）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当说明书无要求时，室内环境温度在5～38℃之间。相对湿度不应大于85%；（2）在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间；（3）涂装时根据图纸要求选择涂料种类，涂料应有出厂的质量证明书。施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确定是否与设计规定的相符。同时检查生产日期是否超过储存期，如超过储存期，应进行检查，质量合格仍可使用，否则严禁使用；（4）涂装下道油漆前，应彻底清除涂装件表面的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、底漆未经损（5）涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好；（6）施涂油性涂料4h内严禁受雨淋、风吹，或粘上砂粒、尘土、油污等，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆；（8）涂装完毕后，应在构件上标注构件的编号。7）防腐防火涂装质量控制、检查措施7.1钢结构的防腐方法：钢结构防腐的方法很多，一般包括改变钢材材性、电化学防腐蚀以与使用金属或非金属涂层的防腐蚀方法。A、改变钢材材性的防腐蚀方法是指在钢材中加入合金元素，以达到阻缓钢材腐蚀的目的。在设计钢结构构件时选用耐候钢等抗腐蚀能力强的钢材就属B、电化学防腐蚀保护法主要是指阴极保护法。目前该技术已经比较成熟，已经成为地下钢铁设施防护的最重要和最经济的措施。C、在钢结构的涂层防腐蚀措施中，涂层涂料可以是油漆涂料、塑料、氧化物、磷酸盐、金属和复合材料（金属与―电化学复合性。目前在钢结构建筑物中，以涂料防腐措施应用面最广，也是目前最经济和最简便的防腐方法。7.2钢结构涂料防腐的组成和作用：防腐涂料层基本上由底层涂料、中层涂料和面层涂料组成，各层有其各自的主要用途。其中：底层涂料主要是作为涂料层与钢材表面的附着基础，所以它对钢材表面和上层涂料之间必须有良好的粘结能力，一般采用附着力较强的具有阻隔或电化学保护作用的涂料；中层涂料主要是为了增加涂层厚度，增强涂层保护效果，一般采用橡胶型涂料。但在一般空气环境中可以不用中层涂料；面层涂料是直接与大气环境接触的，必须要有较好的耐候性、致密性和抗渗性等。因此，在钢结构工程设计中，应根据结构的实际使用环境以与构件外形的特点，选用不同的涂层组合、正确的涂料品种以与适当的涂层厚度。既不能忽视涂装设计的重要性，也不能盲目追求高标准，造成不必要的浪费。实践证明，设计合理、施工正常的涂装对保护钢结构构件具有很大的作用，在一般大气环境中可使用10～20年。而质量不好的涂装，使用1～2年就会出现大面积返锈。因此，重视涂装设计，加强施工管理是保证涂装工程质量的重要环节。7.3涂料防腐技术要求与监理控制要点：A、钢结构构件涂装前表面处理非常关键，只有保证涂料与钢材表面具有良好的附着力，才能使涂层与钢结构构件成为一个整体，起到保护构件防止腐蚀的作用。为此，监理工程师必须根据设计图纸规定的防腐要求与采用的除锈方法严格控制施工单位的表面处理质量。B、钢材表面的除锈方法基本有手工和动力工具除锈、喷射或抛射除锈、火焰除锈和酸洗除锈四种方法。各种除锈方法又有各自的除锈标准等级。确定除锈标准，不仅要依据设计要求，而且应该与所使用的涂料相适应，对于低档次的涂料可以采用较低的除锈标准。监理工程师必须根据设计图纸对钢结构表面的除锈等级要求掌握相应的除锈标准，对现场除锈情况严格过程控制，确保工序质量。涂料涂装的方法一般有刷涂、流涂和喷涂三种。对各种涂料的施工有不同的工艺要求，涂装工艺的确定必须根据涂料说明书通过检验确定。在钢结构施工中，现场补涂部分也应制定相应的涂装工艺，严格按照工艺执行。监理工程师应按照设计规定的涂料、涂装遍数、涂层厚度等严格过程工序的检查验收，确保施工质量符合设计和规范要求。当设计对涂层厚度没有要求时，应按以下指标进行控制：（1）涂层干漆膜总厚度必须符合设计要求。（2）每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。8)钢结构的防火8.1钢结构防火保护材料工作原理和技术要求8.2防火涂料：钢结构防火涂料是专门用于喷涂钢结构构件表面、能形成耐火隔热的保护层，以提高钢结构耐火极限的一种耐火材料。按其阻燃作用的原理分为膨胀型和非膨胀型两种。其中：膨胀型防火涂料又称为薄涂型涂料，涂层厚度一般为2～7mm，有一定的装饰效果，所含树脂和防火剂只有在受热时才起防护作用。其工作原理为：当温度升高至150～350℃时，涂层能非膨胀型涂料为厚涂型防火涂料，它由耐高温硅酸盐材料、高效防火添加剂等组成，是一种预发泡高效能的防火涂料。涂层呈粒状面，密度小，导热率低。涂层厚度一般为8～50mmm，通过改变涂层厚度可以满足不同耐火极二、屋面防水施工方案清理基层→涂刷基层处理剂→涂抹防水涂料→铺贴SBS防水卷材→铺沥青卷材→淋水试验→保护层2、施工要求：（1）清理基层：施工前将验收合格的基层表面尘土、杂物清理干净。（2）涂刷基层处理剂：防水涂料施工前，先用长把工刷将基层处理剂均匀涂刷于基层表面上，常温经过4h后，开始涂抹防水涂料。（3）防水涂料施工：在女儿墙、水落口、管根、檐口、阴阳角等细部先做附加层，附加的范围应符合设计和屋面工程技术规范的规定。（4）铺贴高分子防水卷材：卷材的层数、厚度应符合设计要求。铺设时接缝应错开。将高分子防水卷材剪成相应尺寸，用原卷心卷好备用；铺贴时随放卷随涂刷粘贴剂，将卷材向前滚铺、粘贴，搭接部位应满粘牢固，搭接宽度满粘法为80mm。（5）铺沥青卷材：将卷材搭接处用喷枪加热，趁热使二者粘结牢固，以边缘挤出沥青为度；末端收头用密封膏嵌填严密。（6）防水保护层施工：上人屋面按设计要求做水泥砂浆找平层。3、质量标准①防水涂料和防水卷材，必须符合设计要求。②防水层无渗漏或积水现象。③防水层在檐口、水落口、泛水、变形缝和伸出屋面管道的防水构造，必须符合设计要求。①防水涂料应分层涂抹，涂刷均匀，每层涂刷方向应相互垂直。②卷材防水屋的搭接缝应粘（焊）结牢固，密封严密，无皱折、翘边和鼓泡等缺陷；防水层的收头应与基层粘连并固定牢固，缝口封严，无翘边。③排汽屋面的排气道应纵横贯通，不得堵塞。排汽管应安装牢固，位置正确，封闭严密。④卷材的铺贴方向应正确，卷材搭接宽度的允许偏差为-10mm。第五章分部分项工程施工方法一、施工测量控制与沉降观测布置（一）作业技术依据2、本工程设计图纸。（二）测量准备与仪器选择1、由富有经验的专门技术人员负责本工程的测量放线工作。使用年检有效的测量仪器，建立测量管理制度，并做好使用台帐。2、仪器选择采用一台S2BZ自动安平水准仪进行水平测量与高程控制，采用一台J2激光经纬仪进行角度的垂直测量与垂直投测。仪器均年检合格。（三）测量组织与方案1、轴线控制根据施工平面图做好工程轴线定位控制桩，控制桩设在建筑物以外的自然地面上，并认真做好保护工作。控制桩将做为放线和复核的依据。（1）该标段的轴线控制主要如下：根据本工程结构特点，在建筑物大角、转角、跨中适当设置轴线控制点。（2）该标段轴线竖向控制，采用垂直经纬仪内外双控法进行控制，将误差严格控制在所允许值以内。①外控：所有垂直构件均弹出轴线，剪力墙、框架柱转角处双面弹出控制轴线，从土0.00标高处用红油漆标注在墙柱上做为基准，应用侧向借线法，将轴线向建筑物外侧平行移出，从首层的借线点为视点，向上投测并指挥施工层上的人员，垂直视线横向移动水平尺，以视线为准向内测出借线尺寸，即可在施工层上定出轴线位置。200×200mm字丝，在每单元中间适当部位楼板设100×100的洞口，用垂直经纬仪进行竖向轴线引侧，并与外控相互校核。轴线偏差层间不应超过±3mm，建筑物全高允许偏差不应超过H/1000，且不应大于±30mm。2、标高控制：（1）根据建设单位提供的绝对高程与高程水准点，利用水准仪引测至现场，并经复核无误后埋设标高控制桩，并定期复测。（2）主体结构施工时，应将±0.000标高引测到首层外围竖向构件上，并用红油漆标注。（3）用钢尺沿垂直方向，向上量至施工层，并划出lm的水平线，各层的标高控制线均应由±0.000处向上量取以减少误差。（4）用水准仪将由下传递上来的各水平线引侧至作业层所有竖向构件上，作为楼层标高控制的依据，误差应控制在2mm以内，抄平时应进行闭合。3、沉降观测：（1）沉降观测点设置在建筑物大角和转角处设置。钢网架结构完成测量一次，在装饰阶段每月复测一次，直至竣工。工程竣工后第一年测四次，第二年测二次，至沉降稳定为止。（四）施工测量注意事项1、固定人员观测整理记录。3、使用固定的控制点。4、按规定的日期、方法与路线进行。二、钢筋工程1、钢筋加工的程序盘圆钢筋：钢筋就位→开盘→冷拉→切断→成型→堆放直条钢筋：直筋就位→切断→成型→堆放2、钢筋除锈与调直（1）钢筋表面应清洁、无损伤，油渍、漆污、泥土和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状的严重锈蚀的钢筋不得使用，表面浮锈一般可小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。采用冷拉调直时，I级钢筋的冷拉率不大于4%。钢筋冷拉后宜放置一段时间（5—7d）后方可使用，工程中使用吊环钢筋不得冷拉调直。3、钢筋的切断与成型（1）钢筋切断优先采用机械切断，钢筋在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除，如发现钢筋硬度、韧性与该种钢筋有较大的出入时应与时反映，对其化学成分进行试验，检验和后方可使用。（2）钢筋的断口不得有马蹄形或弯起现象，钢筋切断长度应力求准确，其充许偏差为10mm。（3）钢筋成型优先采用机械成型，小直径钢筋可采用手工弯曲成型。4、钢筋加工质量检查应按每工作班同一类型钢筋，同一加工设备抽查不应少于3件，采用肉眼观察、拉钢尺检查方法。5、钢筋加工的允许偏差：受力钢筋长度方向全长的净尺寸弯起钢筋的弯拆位置受力钢筋长度方向全长的净尺寸弯起钢筋的弯拆位置箍筋内净尺寸±20点要平整，并注意出厂的先后次序，尽量减少钢筋在翻垛时翘曲变形。（二）钢筋绑扎与安装1、基础钢筋绑扎（1）工艺流程：做钢筋保护层条带→划下层钢筋间距定位线→摆放、绑扎下层钢筋→绑扎下层钢筋与墙板（柱）预留插筋→安放钢筋撑脚→绑扎上层定位钢筋→划上层钢筋网间距定位线→摆放纵向（或横向）钢筋→对横向（或纵向）钢筋进行绑扎。（2）划钢筋位置线：按图纸设计钢筋间距，计算底板实际需用钢筋根数，靠近底侧模边的钢筋离模板边5cm，在底板上弹出钢筋位置线。2、框架柱钢筋绑扎（1）绑扎程序柱预留筋调直清理（或底板插筋）→安放马凳或活动脚手架→套柱箍筋→柱主筋就位焊接→画箍筋间距线→绑扎箍筋（2）柱子插筋严格按图纸位置与所弹设的位置线进行插筋，其锚固长度满足设计要求，对于预留的柱筋焊接前应校正、调直。（3）箍筋间距符合设计要求，弯钩长度与形状符合规范要求。（4）柱上、下端箍筋应加密，加密区长度与间距要符合设计图纸要求。（5）在柱竖筋外皮上安装塑料定型硅保护层垫块，间距1000mm，确保保护层的厚度为30mm。模后将插筋弯拆部分拔直，其伸入柱内部分位置应准确，并且绑扎牢固。4、梁钢筋绑扎（1）钢筋绑扎程序画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。（2）梁端第一箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处，梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。（3）在主次梁相交处1米范内围的箍筋，应在附加钢筋穿入后按间距（4）当主梁、次梁钢筋相交时，主梁的上下纵向钢筋应在次梁的上下纵向钢筋之下，当主梁（次梁）钢筋与边梁钢筋相交时，主梁（次梁）纵向钢筋应设于边梁钢筋上面。（5）当梁高小于700mm时，设一排保护层垫块，大于700mm时，设两排，间距1000mm，主次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层厚度为25mm。5、板钢筋绑扎（1）绑扎程序：清理模板→板上画线→模板下受力筋→绑负变矩钢筋。（2）清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管预留孔等与（3）钢筋下面垫好塑料保护层垫块，间距1.5米。钢筋的搭接长度与搭接位置要符合设计要求。（4）梁板混凝土浇筑前，必须铺设专用马道，防止板面钢筋踩踏，以保证钢筋的有效高度。6、梁、柱主筋位置控制措施（1）质量要求序123项受力钢筋受力钢筋保护层箍筋构造柱间距目距排距基础梁柱墙板焊接绑扎允许偏差（mm）±20尺量两端与中间各一点取其最大值尺量检查尺量连续三档取其最大值（2）暗柱、剪力墙竖向钢筋位置控制措施①柱箍筋尺寸加工正确，主筋与箍筋全部扎扣。②楼板混凝土浇筑时，剪力墙、柱预留钢筋上部设临时定位筋。并与时③待墙、柱模校正加固完毕后，对主筋进行校正，并按设计要求的保护层厚度，设定位塑料垫块。（3）梁主筋位置控制措施①保证梁箍筋尺寸正确，梁主筋与箍筋全部绑扎。②梁下部纵向设定型塑料保护层垫块，隔1000mm设置一块。③待梁模安装加固后，拉通线进行校正，并隔500mm设置定位钢筋。三、模板工程本工程采用的模板体系：模板均采用竹胶板模板；（一）可调式柱模板1、模板配制：柱采用钢框竹胶板可调式柱模，竹胶板厚度10m，采用8#槽钢为柱箍。2、支设方法：在吊装前，要先检查己经整体组拼的模板上、下对角线偏差，连接件、柱箍等的牢固程度，并用铅丝将柱顶钢筋先绑扎在一起，以利柱模从顶部套入，待整体组拼模板吊装就位后，立即用四根支撑或带有花蓝螺丝的缆风绳与柱顶四角主筋拉结，并校正其中心线和偏斜，全面检查合格后，与相邻群拉或四周支撑临时拉结固定。3、柱模板安装时，应注意以下事项：（1）保证柱模的长度符合模数，不符合部分放到节点部位处理，或以梁底标高为准，由上往下配模，不符合模数部分放到柱根部处理。（2）柱模板根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆；当层高大于3米时，柱模应该在中间位置设置混凝土浇筑口，在配模时应一并考虑留出。（3）梁、柱模板分两次支设，在柱予砼达到拆