预制柱吊装施工工艺正式版

预制柱吊装施工工艺正式版(正式版方案资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）

预制柱吊装施工工艺预制柱吊装施工工艺正式版(正式版方案资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）进场准备：吊装车一辆，员工大于7至9人，司机1人,安全指挥1人，纤绳两根，吊装钢绳，钢管，钢楔，卷尺，墨斗,水准仪，靠尺，钢板垫块，经纬仪，横向千斤顶。进场前对吊装人员进行安全、技术交底。现场预制柱的堆放应该一字排开，不可叠放，根据吊装的实际场地安排堆放场地，本项目分三个场地堆放。预制柱单根吊装就位,从4轴开始吊装,往东依次吊装。清点材料、机械、作业人员就位情况，对场地进行清理与平整，对预制柱、杯口进行复核，检查构件的型号、数量、外形尺寸、预埋件位置与尺寸、构件有无损伤等，对柱的弹线就行复核，弹线时，由于柱边破烂，应在顶部钢板处用卷尺确定轴线位置。将杯口清理干净，在杯口的上表面、内壁及底面弹出柱定位线与标高。起重机起吊时，伸出来的支腿一定要确保地面能承受柱吊车传递过来的荷载，在柔软的土质上应该加垫木板、钢管等措施，吊车司机应该拥有职业资格.翻身时，用两点绑扎,放置时应在下部加垫软木,软木放置于底部、中间与牛腿位置，放置稳当之后，弹出所缺的墨线。必须在安全员的指挥之下开展起吊工作，采用单机吊旋转法，起吊绳索应绑扎在牛腿位置，起吊时,为防止钢丝绳破坏砼柱的保护层应在起吊位置用废轮胎或者L型角钢包裹住柱的边角位置，为防止角钢在吊装落钩时摔落，要预先采用铁丝与吊索连接牢固。指挥员应当与吊车司机预定指挥手势，以免发生误解，吊装过程中应当使用纤绳，以防止柱在吊装过程中发生甩动和摇摆，当起吊到杯口位置，地面安排四个工作人员稳住柱的四个面，以调整柱的水平角度.调整好柱的位置之后，开始指挥预制柱进入杯口，当预制柱缓慢下降到临近杯底时，使用铁棍撬动柱使其发生移动,并应钢楔初步固定，再调整另一个面,大体符合之后，回转吊杆,使柱大致垂直。对准中线，对线时，应先对准小面再平移对准大面。确定无误后，便送入杯底。使用小钢楔固定杯底位置，用大钢楔固定杯口位置,观察杯口轴线与柱的轴线的偏差,敲击大钢楔，调整并临时固定。最后打紧四周的锲子，两人两侧对打,减少锲子对柱的推力，以防止柱脚走动.保证预制柱安全之后，由于使用活套紧固，用绳子一拉,活套解开,扣件与保护件自认垂落。随即加钢楔加固，每个面均宜加楔两个。标高矫正，使用水准仪找到±0.000标高，依次对每一根预制柱上也有的±0。000线进行复核,计算出每一根预制柱的标高误差，由于砼柱的标高误差为±5mm，所以对于超过允许值的预制柱进行矫正。①对柱已有的水准线进行校核,通过水准仪在已知的标高上找出正确的±0。000线，并弹在牛腿上。使用吊车取出牛腿，在取出前，使用吊篮将2名工作人员送至牛腿根部位置，在此过程中，应当用纤绳拉住吊篮，防止吊篮与预制柱碰撞而倾倒，使用L型角钢保护柱角，以免钢绳破坏砼柱的保护层，把钢绳绑扎结实。用两根起吊绳起吊，当将绳索拉紧之后，取出钢楔，并注意把控垂直度，以免砼预制柱撞破杯口，预制柱横放在场地的时候,需注意安全,因为随着柱的倾斜，其受力状况发生变化，并用枕木塞实。放稳后，使用卷尺从顶部向下计量±0.000的位置。②对杯口的标高矫正，应使用水准仪对杯口的标高进行复核，高出来的部位，应当剥去多余的部分。低的，使用钢板垫高.但最多不可以超过三块钢板。对预制柱轴线的矫正，站在与杯口面垂直的方向,观察杯口线与柱的轴线是否偏差,对于距离不足的面先取出钢楔，并放置在其上方,保持松紧,以防突然倾倒时能及时塞回.使用大锤锤击钢楔，敲击是注意力度，同时敲击一个面上的两个钢楔，避免发生旋转和移动过度，到位之后,将取出的钢楔塞回，并固定，再处理下一个面的轴线矫正.如果杯口有积水，并打不动的时候，一般是有石子堵塞，用一个带勾的钢筋掏出即可。对预制柱水平偏移的矫正，砼预制柱的水平偏差为1/1500L且不大于10mm，有淤泥的应用清水冲洗干净，使用两台经纬仪在预制柱的大小两个面的接近轴线位置进行测量与矫正.用十字丝对准底部轴线，锁紧水平螺栓,向上观察轴线的偏差情况，将偏离情况报告与矫正人员,其根据偏差大小进行处理。对于偏差较大的，应直接松开钢楔并锤击另一面的钢楔，底部升入横向千斤顶两个，当顶至极限时,用小钢楔塞紧底面，取出千斤顶,调整好，再更深入杯底，继续调整,只到调整结束时，底部加小钢楔，固定，再使用相同方法处理另一面。在调整过程中一定要观察轴线偏移情况,由于在调整过程中，偏离一方的大钢楔会变松，从而影响轴线位置.验收合格之后，可签砼浇筑令,浇筑的砼为C40的为膨胀砼，浇筑时注意不可动摇钢楔，以免发生移动。终凝之后，对柱垂直度进行复查.型钢混凝土柱施工工艺一。工艺特点1.为了解决型钢混凝土框架中的梁、柱节点处型钢与钢筋在空间上的矛盾，以实现柱中主筋自下而上连续、贯通，保证其整体性,在型钢梁、柱加工前需进行钢筋穿孔位置的深化设计；另外，为了模板支设时对拉螺栓的使用，还得进行型钢柱上对拉螺栓眼位置的深化设计。2。“型钢柱"柱顶柱主筋通过塞焊连接于“型钢柱”柱顶锚固钢板，钢筋自动成为锚板的锚筋，且节省了钢筋的锚固用量.3.场馆四周型钢混凝土框架结构相对独立，模板支设难度大。施工时需搭设单独的操作架及梁、柱支撑体系。4.型钢柱高度大，混凝土浇筑时混凝土对模板有很大的侧压力，这对模板方案的选择提出了很高的要求，科学、合理、易操作的模板施工技术对工程的质量、安全、成本等至关重要。5。型钢梁、柱节点处，“工”字型型钢梁占据了节点处的大量空间、且“王”字型型钢周围主筋密集,混凝土浇筑时下灰困难。6.部分型钢柱柱间有钢斜撑，柱侧模支设困难。7.自密实混凝土施工操作工艺简单,劳动强度小，混凝土浇筑质量容易控制。二.适用范围本工法适用于大跨度、重荷载和超高层建筑中的型钢混凝土框架结构体系。三。工艺原理1。型钢混凝土框架结构利用型钢、钢筋与混凝土协同作用的原理,大大提高了结构的承载力、刚度、抗震性能。2.在型钢梁和钢支撑节点区域变截面翼缘板上适当开孔，保证了型钢梁柱节点处钢筋的连接质量和节点区域的设计抗力.3。自密实混凝土在型钢混凝土柱中的应用，解决了型钢框架中钢筋密集部位的混凝土振捣不密实和振捣困难的施工难题.4.利用侧压力试验确定了超高型钢柱混凝土浇筑时对模板的侧压力计算公式。四.工艺流程和操作要点1.施工工艺流程施工工艺流程如下图所示：2.操作要点⑴。深化设计①。对拉螺栓孔深化设计根据模板方案设计,型钢柱螺栓竖向间距为900㎜，柱底第一道对拉螺栓距地面200㎜.深化设计时需确定对拉螺栓孔的位置。型钢柱在厂家加工时根据深化设计结果,在型钢柱腹板上开直径为30㎜的圆孔。②.型钢梁翼缘上钢筋孔深化设计型钢梁柱节点处由于型钢梁和钢支撑的牛腿存在，其翼缘影响型钢柱主筋在其宽度范围内顺利通过，在型钢梁、柱加工前需进行型钢柱主筋位置的排布方式和主筋穿型钢梁翼缘的方式的深化设计。下图为型钢混凝土框架典型节点模型图:1）型钢柱主筋排布方式深化设计时需考虑以下项目：主筋间最大间距不得太大，以控制柱侧收缩裂缝。柱纵筋和梁水平筋的位置关系。型钢柱混凝土的保护层厚度。钢筋和型钢梁、钢支撑的关系（腹板,翼缘板）。柱侧双向有型钢梁时还需考虑梁水平筋的X向、Y向的交错关系。2)型钢柱主筋穿型钢梁翼缘方式的深化设计时需考虑以下项目：柱主筋直径与孔径的关系。开孔面积对翼缘的削弱程度.型钢柱柱主筋的排布形式。⑵.型钢柱安装①.施测方法1)轴线、中心线测量对已安装完的劲性构件的定位轴线和中心线进行复验检查,监理单位验收合格后方可进行下道工序施工.2）标高测量依据甲方提供的原始水准点，对任意一个水准点桩进行测定。往、返各测2次,所测得的高程之差不大于3㎜为合格,取平均值作为最后观测结果。利用已测定的水准点桩，使用N3水准仪对其它点桩进行测定，往、返各测一次，2次观测结果不大于±0.5㎜为合格。3）垂直度的控制使用2台经纬仪，按正交的方法，对劲性柱进行垂直校正.②.型钢柱吊装1）吊点采用工厂制作时设置的专用钢板制吊耳，每根钢柱设置2个吊耳，直接焊在钢柱的顶部两侧,吊耳距顶面10㎝，同时柱体翼缘板上焊接四个拴倒链的耳板.2）柱子起吊前为保证柱子稳定性，采用4根Ф14㎜钢丝绳作为缆风绳，分别栓在柱子顶部，做为找正、临时固定使用。选用两根6×37（GB1102—74）Ф30㎜钢丝绳作为吊装索具，将柱头两侧吊耳吊起，见下图所示。柱子安装就位采用四个倒链。3)型钢柱吊装方法采用直吊法，吊装设备为现场布置的四台塔吊和150t汽车吊。钢柱起吊时钢丝绳固定在起重机吊钩上，起重机收钩，直到柱身呈直立状态,然后将柱吊离地面50㎝时应停机检查吊索具是否安全可靠,确认无误后升到安装高度，移到就位柱上方，缓慢下降,对正位置后,用连接板安装螺栓进行固定，同时将揽风绳与地面地锚固定。⑶。施工脚手架搭设型钢柱钢筋绑扎前需根据柱高在型钢柱四周搭设施工作业架，作业架为双排架，在四个方向上连成整体.作业架立杆与型钢柱间的距离的确定需考虑模板加固时的空间需求。钢筋绑扎时利用小横杆挑出操作面，模板安装时拆除挑出的操作面，工人直接站在作业架内进行操作。⑷.钢筋加工第一节型钢柱的高度为地下室的层高，由于地下室层高层高限制，固钢筋加工时需考虑主筋从基础梁顶面的甩出长度，若甩出长度太长会给型钢柱的安装带来困难（牛腿与钢筋打架），且为钢筋顺利穿过型钢梁翼缘孔造成不便(没有调节空间）。柱顶钢筋加工时，钢筋长度需根据现场实际情况确定,若钢筋太短不能升出柱顶锚固板造成二次加工;若钢筋太长便造成钢筋浪费。⑸。钢筋安装型钢柱主筋在基础梁内插筋时，需严格按照主筋位置排布的深化设计结果进行插筋，必须保证穿过型钢梁翼缘板的主筋位置准确，且在柱子的整个施工过程中需该部分钢筋的竖直度。穿过型钢梁或钢支撑牛腿翼缘板的主筋安装时先将待连接的钢筋从下往上穿过穿筋孔，然后利用专用套筒与下端钢筋连接。型钢柱主筋穿型钢梁翼缘方式如下图所示。型钢混凝土框架节点处的箍筋由于受到型钢梁、钢支撑牛腿腹板的影响只能加工成开口套，该部分箍筋安装时,需与腹板上预焊的胡子筋(在工厂预焊）焊接,如下图所示：由于型钢梁和钢支撑截面占据了框架节点处的大量空间，型钢柱主筋不能象普通钢筋混凝土框架梁柱节点那样具备弯折和锚固空间。在型钢柱柱顶设置锚固钢板，型钢柱主筋可以不用弯折直接锚固在柱顶锚固钢板上。柱顶锚固钢板加工时需根据主筋排布方式深化设计结果预留出钢筋孔,柱顶钢筋安装时穿过柱顶钢板上的预留孔后，切除多余的钢筋头,进行塞焊,焊缝需充满预留孔与钢筋间的空隙,焊缝顶部应与锚固板顶面平齐。柱顶主筋锚固如下图所示。⑹.模板设计、加工、安装①。模板设计1）计算模型研究传统模板设计时，混凝土侧压力值计算有两种方法:型钢柱混凝土采用自密实混凝土。自密实混凝土呈高流态,其对模板的侧压力与浇筑高度有关,相比之下利用公式二对自密实混凝土产生的侧压力进行计算更科学合理。但需进行修正，其计算公式模型应为:式中:—-为折减系数。值的确定对模板体系设计至关重要，通过对自密实混凝土浇筑时的侧压力现场测试试验,得到合理数值为0.5～0。6.下图为现场试验照片。2）模板体系设计经过计算，超高型钢柱模板体系设计为下表所示：表:型钢柱模板体系面板类型龙骨类型柱箍间距2层18㎜厚木胶合板H200木工字梁竖龙骨,间距230㎜;100×50×5。3双方钢管柱箍+Φ16对拉螺栓柱箍间距：6m以下300㎜,6m以上450㎜;穿墙螺栓间距450㎜3)内层模板使用新模板，按照建筑师的设计理念，水平蝉缝竖向间距2.0m,柱边长大于1。2m时设置居中竖向蝉缝，外层模板使用旧木胶合板。②.模板加工1）模板连接：模板面板与木工字梁用钢钉连接,钉眼用腻子刮平,板缝用玻璃胶嵌填严实。2）木工字梁接高：由于柱模板加工高度高，标准木工字梁长度无法满足要求，采用接高件的方法接长木工字梁，加高件为两片加工好的80×600×6㎜钢板,在每根木工字梁端头用2根六角螺栓固定，相邻木工字梁接头间隔错开.3）吊钩安装:模板吊钩安装在模板边第二根工字梁端部。吊钩形式如图5。2。6-2：③.模板安装1）模板利用塔吊吊装，下图为现场施工照片：2）模板下口无顶板或型钢梁时，在下一层柱顶设置柱箍,柱箍与模板下口间设置100㎜×100㎜方木支撑,如下图所示：3）模板加固使用可拆式对拉螺栓（三节头），对拉螺栓两端与模板接触处分别套一硬聚酯锥套,锥套外侧与模板接触面顶紧，锥套与模板之间还要加一个直径与锥套相同的密封条垫圈，确保混凝土不漏浆，对拉螺栓详图如下图所示。⑺。混凝土浇筑由于型钢柱单次施工高度大，最高单次浇筑高度达13.5m，型钢柱中有“王”字形型钢，型钢周围钢筋密集，且柱顶有型钢梁的影响,用普通混凝土很难浇筑,选用具有自流平和自密实性能的自密实混凝土能很好的保证施工质量。自密实混凝土利用汽车泵进行泵送。由于型钢柱中“王"字形型钢的存在，柱截面被分为四个区，混凝土浇筑时从四个分区间隔下灰，以免从一个区连续下灰致使一侧模板压力过大，造成模板移位.混凝土浇筑速度不能过快，每次下灰高度控制在0。5m左右，两次下灰时间间隔控制在15分钟左右，这样可避免模板侧压力过大而致使模板体系涨坏.由于型钢柱单次浇筑高度高，且钢筋密集,混凝土浇筑时必须利用振捣棒辅助振捣，这样可以减少混凝土表面的气泡、麻面等质量缺陷，但振捣持续时间不能过长，一般每个振捣点振捣时间不超过3秒.混凝土浇筑时利用橡皮锤敲击模板外侧，尤其是柱子四角处应多敲击，这样可以检查混凝土浇筑是否密实，而且有利于排除混凝土内部的气孔。五.材料1.型钢柱材料⑴.钢材：型钢柱翼缘、腹板钢材为Q345-C，钢板厚度20㎜时.⑵。螺栓：螺栓主要采用10.9S的扭剪型高强度螺栓。⑶.焊丝:焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊丝用JM—56，Φ1。2实芯焊丝。2.钢筋及连接套筒型钢柱所用钢筋均为RRB400，其中主筋连接采用滚压直螺纹接头。3。模板体系材料⑴.面板材料:18㎜厚木多层板。⑵.龙骨材料：竖楞：H200高木工字梁;柱箍:100×50×5。3方钢管柱箍；对拉螺栓:Φ16可拆式对拉螺栓（三接头）.4.自密实混凝土⑴.原材料选择①.水泥工程中自密实混凝土选用冀东水泥公司生产的P.O42。5水泥。②.掺和料工程中自密实混凝土选用I级粉煤灰，其各项指标均符合GB/T1596－2005的要求,具有较高的活性，能改善混凝土的和易性、可泵性,并可提高混凝土基材的密实度和抗腐蚀性等特点。③.外加剂的使用自密实混凝土中使用了JG-2A、UEA外加剂。外加剂与选用的水泥有良好的相容性，能保持拌和物的高流动性和可泵性。④。集料选用连续级配的5~20㎜的碎石。砂的细度模数在2。6～2。9之间。⑵.配合比确定自密实混凝土的砂率控制在45％~50％.另外,为满足混凝土的强度和耐久性，混凝土的水胶比不大于0。40，可用掺和料调节混凝土的强度和耐久性.坍落度要求为：250~270㎜,扩展度要求为:500~700㎜。⑶.配合比的调整和选定经过多次试配和优选，通过检测混凝土拌和物的坍落度、扩展度、抗压强度等各种性能。六.质量标准及保证措施1。工程质量控制标准⑴.型钢柱安装质量型钢柱安装质量执行河北省地方标准，允许偏差按表执行。表:型钢柱安装允许偏差及检查方法序号项目允许偏差值（㎜）检查方法1地脚螺栓位移1经纬仪尺量2底层柱对定位轴线23地脚螺栓标高2水准仪尺量4基础上住底标高±25柱主筋保护层厚度±3用钢尺检查6单节柱垂直度8经纬仪尺量7整体结构垂直度20⑵.钢筋工程安装质量型钢柱钢筋工程安装质量执行河北省地方标准，允许偏差按下表执行。表：钢筋工程安装允许偏差及检查方法项次项目允许偏差值（㎜）检查方法1绑扎骨架宽、高±5尺量长±102主筋间距±10尺量3箍筋间距±10尺量连续5个间距4柱主筋保护层厚度±3尺量⑶.模板工程安装质量型钢柱模板工程安装质量执行河北省地方标准，允许偏差按下表执行。表:模板工程安装允许偏差及检查方法序号项目允许偏差（㎜）检测方法1轴线位置3尺量2截面模内尺寸±3尺量3垂直度3吊线、尺量2.质量保证措施⑴。钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和地脚螺栓位置、标高等进行检查,并对基础进行检测和办理交接验收手续。基础混凝土强度必须达到设计要求方可进行安装；基础轴线标志和标高的基准点要准确、齐全.⑵。地脚螺栓及支撑面位置必须准确。⑶.型钢柱安装采用的钢板垫板应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板下，每根柱脚螺栓侧设置两组垫板。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密.柱脚底板灌浆前,垫板应焊接固定。⑷。型钢柱吊装时，采用两点吊装法。吊装就位固定后,设临时支撑，以防受风力或其他外力作用而倾斜。⑸。型钢柱安装时控制柱脚的平整度和密实性，拧紧柱脚螺栓，掌握好型钢柱的垂直度。⑹.认真考虑原材料长度，合理配料，控制同一截面中的钢筋接头数量满足规范要求。⑺.钢筋接头位置、箍筋间距、箍筋弯钩角度必须符合施工规范及设计的要求，并做好隐蔽验收.⑻。保证水电安装管线在钢筋施工过程中的预埋时间，防止水电安装专业施工破坏或拆除已经绑扎完毕的钢筋。⑼.柱子支模前应先在底面弹出通线，将柱子位置兜方找中，校正柱子的插筋位置。⑽。模板竖楞、柱箍、对拉螺栓间距必须严格按方案施工.⑾.模板安装应拼缝严密平整，保证不漏浆、不错台、不跑模、不涨模、不变形.⑿。混凝土浇筑速度不能过快,每次下灰高度控制在0.5m左右，两次下灰时间间隔控制在15分钟左右，这样可避免模板侧压力过大而致使模板体系涨坏。⒀.自密实混凝虽施工操作简单易行，可减小劳动强度，但是施工过程必须加强施工管理,尤其是过程控制。七.安全控制措施1.参加钢柱的运输和吊装的作业人员应进行专业安全技术培训，经考试合格后,须取得主管部门的资质证后持证上岗。2.在高处作业时,必须执行《建筑施工高处作业安全技术操作规范》（JGJ80）有关的规定.3。起重机吊装作业前应遵守下列规定：⑴。必须对施工现场作业环境、空架电线、地上建筑物分布情况进行全面了解。⑵。吊装作业应在平整坚实的场地上进行，起重臂杆起落及有效作业半径和高度范围内不得有障碍物.⑶.起重机不得支设在各类管线和地下构筑物之上。⑷.对松软层部位应采取加固处理，加固后的地基必须满足起重要求.⑸.起重机使用的钢丝绳，其结构形式、规格、强度必须符合该机型起重机的要求。绳卡的规格、数量应与钢丝绳直径匹配。4。指挥人员应站在起重机司机和起重工都能看到的地方，并严格按规定的起重信号指挥作业。起重机司机和起重工必须得到指挥人员明确的信号后，方可进行起重吊装作业。5。起重吊装作业时应绑扎平稳、牢固，应先将型钢柱吊起50㎝后停止提升,进行安全检查.检查起重机的稳定性、制动器的可靠性、重物的平稳性、绑扎的牢固性，确认无误后方可再行提升。6.起吊时钢柱下严禁站人.与吊装作业无关的人员和不直接参加吊装的人员不得进入吊装作业区域内。型钢柱起吊提升和降落速度应均匀平稳.严禁忽快忽慢或突然制动。塔吊吊装作业中遇有停电或其它特殊情况，应将钢柱落至地面，不得悬空。7.钢柱吊装全过程，应有专人负责观察钢柱的强度、刚度和稳定性，检查杆件的受力变形情况，如发现问题及时处理。8.高空作业人员应配带工具袋，工具应放入工具袋中，不得放在容易失落的地方，所有手动工具（如扳手、撬棍等）应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。9。钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑用施工操作架必须经安全管理人员验收合格方可使用.施工过程中安全人员应随时跟踪检查。10.高空作业人员严禁带病作业,禁止酒后作业，作业时必须系好安全带。11。建立完善的施工安全保证体系，加强施工作业中的安全检查，确保作业标准化、规范化。浅谈公路桥预制梁先张法施工工艺摘要:本文简明的阐述了公路桥施工中预制梁先张法的施工技术的运用,力求全面，并重点阐述了先张法中的钢筋张拉施工、张拉台座的制作、砼的浇筑等技术。结合“铁路装车站公路桥”的实际情况，说明各项技术的运用情况。关键词：框架式张拉台座、张拉、模板施工、砼浇筑、放张、质量通病。一、前言：先张法的施工特点先张法施工是在浇筑混凝土前在台座上或钢模上张拉预应力筋,并用夹具将张拉完毕的预应力筋临时固定在台座的衡量上或钢模上，然后进行非预应力筋的绑扎，支设模板，浇筑混凝土，养护混凝土至规定强度，保证预应力筋与混凝土之间有足够的粘结力时，放张或切断预应力筋,使预应力筋弹性回缩，通过混凝土与预应力筋之间的粘结力传递预应力，使之对钢筋混凝土构件受拉区的混凝土产生预压应力。二、先张法施工技术在铁路装车站公路桥工程中的运用1、工程概况：本工程为王家岭煤矿工业场地进场道路跨越煤矿装车站铁路装车线的中桥,桥梁中心Ⅶ道的里程桩号为DK11+644。1924，桥梁全长57.566米。该桥位于曲线段上，于铁路交角118°,为斜交桥。本桥上部采用16m+20m+16m预应力砼空心板，下部用桩柱式墩台。主要技术指标A：设计荷载：公路—Ⅰ级，地震动峰值加速度：0。15g。B:结构形式：上部16m+20m+16m预应力砼空心板，下部用桩柱式墩台。C：交角:30度斜交直线桥。D：桥面宽度：2×(净10。5+2×0。5米防撞护栏)。E：线形：平面位于缓和曲线段内,纵面位于纵坡3.0％的坡道上.2、张拉台座施工技术台座是先张法施加预应力的主要设备之一,它承受预应力筋在预制梁制作时的全部张拉力.张拉台座必须在受力后不倾覆、不移动、不变形。本次施工采用框架式台座.此类台座由压柱、横梁、横系梁组成框架，承受张拉力。底板采用砼底板，底板标高严格控制，保证底板平整、光滑。定位板采用50mm厚钢板,平面尺寸为1.3×0.3m，用来固定预应力筋的位置，连接在横梁上，孔的位置按照梁体预应力筋的位置设置，孔径比力筋大2mm～4mm，以便于穿筋。我项目部在制作台座时充分考虑平衡两种型号梁板制作问题以及张拉台受力验算，根据现场占地情况和以往经验及受力情况分析张拉台距离最好不超过80米为佳。我项目部考虑16米梁板同时张拉4片的话,（1)梁板长度为15。96×4=63.84米，还有梁板为斜交30°端部伸长50cm，4片梁板共伸长2米（2）同时梁板与梁板之间要有1米的工作长度以保证施工需要及梁板放张时受力均匀，4片梁板共有4道工作间隙为4米，施工中考虑施工安全张拉位置延长8m。（3）张拉台座两端各为1米宽共2米宽,综合以上因素考虑梁板张拉台座设计为80米。考虑定型模板的安装，在底板每隔1m预埋一根Ø20的PVC管，用于定型模板安装时的对拉螺栓安装。由于台座的重复使用，为防止底板掉角而造成预制梁底面不平,在底板两边采用预埋角钢∠75×50进行包角。张拉台座的施工如下：张拉台采用台式张拉台，共3排，每排80m，台座之间相距（π包括台座尺寸）1。5m,以便拆装模板和施工畅通.台座用水磨石磨光磨平，并涂抹脱模剂，使空心板梁底面平整，光滑美观。台座预设外模对拉螺栓套孔，并用L75×50的角钢包角。张拉台设置在台座两端，并与空心板预制台座相连为一体，两端台座采用框架式张拉台。张拉台台座基坑深3m，底宽3m,上宽1。0m，上面用工36的工字钢作成活动的张拉底座，砼底座内布置钢筋，使其能保证足够的强度和刚度.其抗倾覆安全系数应大于1。5，上部横梁受力后挠度不大于2mm。张拉台布置见图1。3、钢筋张拉施工技术（1）张拉前的准备工作先张法梁的预应力筋是在底模整理后，在台座上进行张拉已加工好的预应力筋.对于长线台座，预应力筋或者预应力筋与拉杆、拉索的连接，必须先用连接器串连后才能张拉.本施工采用一端张拉，另一端在张拉前要设置好固定装置或安放好预应力筋的放松装置。张拉前，先安装定位板，检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上。在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。由于预制梁的板底支座处有楔形垫块，且角度各不相同,每片梁制作时，在底板处采用角磨机进行切割、打磨.考虑梁放张时，会产生滑移，并固定方向一侧延长50mm。考虑图纸中预应力筋的失效长度，采用确定预应力失效段，对预应力钢绞线有效长度以外的部分，采取黑铁套管进行失效处理.套管两端务必用塑料管或橡胶管封闭紧密，不得漏浆，确保预应力筋与砼不结合。（2）张拉工艺预应力筋的张拉工作是预应力施工中的关键工序,应严格按设计要求进行。预应力筋张拉控制应力的大小直接影响预应力效果,影响到构件的抗裂度和刚度，因而控制应力不能过低。但是，控制应力也不能过高，不允许超过其屈服强度,以使预应力筋处于弹性工作状态.否则会使构件出现裂缝的荷载与破坏荷载很接近，这是很危险的；此外过大的超张拉会造成反拱过大，预拉区出现裂缝也是不利的。因此，预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求。当施工中预应力筋需要超张拉时，可比设计要求提高5%,但其最大张拉控制应力不得超过下表的规定。最大张拉控制应力允许值（N/mm2钢筋种类张拉方法

先张法后张法碳素钢丝、刻痕钢丝、钢绞线冷拔低碳钢丝、热处理钢筋冷拉热轧钢筋0。80fptk0。75fptk0.95fpyk0。75fptk0。70fptk0。90fpyk钢丝、钢绞线属于硬钢，冷拉热轧钢筋属于软钢。硬钢和软钢根据它们是否存在屈服点划分的，由于硬钢无明显屈服点,塑性较软钢差，所以其控制应力系数较软钢低。预应力钢绞线按设计要求张拉力为1395MPa乘钢绞线截面积后的张拉吨位和设计伸长量双向控制.先张法张拉程序：0初应力（10%张拉力）105σk(持荷5min）0。9σkσk（锚固)（1）张拉力计算(以20m预应力砼空心板设计要求的钢绞线为例）1860×0。75=1395MPa,单根钢绞线截面面积A=140mm2张拉力F=1395×140=195300N（2）伸长量理论计算σL=(F×L)÷（Ap×Ep）=195300×84×103÷（140×1。95×105=600。9mm（3）实际伸长值测量公式σL实=σL1+σL2—σL3σL1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值;σL2-—初应力以下的推算伸长值.σL3——砂箱受压缩短长度，以现场测量为准。具体操作:A：调整预应力筋长度：采用螺丝杆锚具，拧动端头螺帽，调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。B：初始张拉：一般施加10%的张拉应力,将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记,作为测量延伸量的基点。采用定位板中间向两侧对称进行单根张拉的方式。采用30t前卡式张拉千斤顶（型号QYC300）进行张拉，配合使用量程80MPa的油压表,单孔工具环(15-1G），并进行配套检验，划出张拉力油表读数曲线确定不同控制张拉力的油表读数。C：正式张拉:一端固定，一端多根张拉。采用两个250t的台座式千斤顶（型号YDC—2500）进行张拉.千斤顶必须同步顶进，配合使用油泵（ZBZXZ/50）,并进行配套检验，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力。分级加载拉至超张拉应力。D：持荷：按预应力筋的类型选定持荷时间2min～5min,使预应力筋完成部分徐舒，完成量约为全部量的20%~25％，以减少钢丝锚固后的应力损失。E：锚固：补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。测量、记录预应力筋的延伸量,并核对实测值与理论值,其误差应控制在±6％范围内，如不符合规定，则应找出原因及时处理。张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零.(3）模板制作与安装

梁体的侧模、端模均采用定型钢模板。模板必须清理干净，并均匀的涂上脱模剂.安装模板需在钢筋安装完成后进行，安装时严禁在台座上进行焊接,以免影响钢绞线。

梁体的模板安装均用边包底办法。上口、下口用螺杆拉接，用斜撑将模板调直调顺.侧模间及侧模与底模之间、侧模与端模之间的缝隙用海绵条密封，模板间用螺栓连接。为了保证胶囊不上浮,每40cm设一道Ø8箍筋,并与底板钢筋扎牢。

模板位置靠定位钢筋控制；模板内部支撑用钢筋定型架支牢，在施工中有专人负责检查加固定位。

采用气囊作为内模，为保证内模的顺利拆除,内模每次使用前必须清理并刷脱模剂。浇注完空心板底板后，穿入气囊，充气达到要求后,继续浇注。待混凝土浇注完成后，控制好气囊的拆除时间，在四小时左右拆除气囊，拆除时，要缓慢进行放气。

(4）混凝土的浇筑

混凝土拌制必须按照事先确定的配合比进行配料,其强度和弹性模量均需满足设计要求,拌制时掌握好最佳搅拌时间(2~3min)和混凝土，保证骨料粒径和清洁，计量要准确。

梁内模采用充气橡胶囊，待梁完成底板部分混凝土后，穿入气囊后充气,压力保持在0。03～0.05MPa,再继续浇注梁其它部分上下层浇筑间隔时间应控制在底层混凝土的初凝时间之内。

浇注梁时应注意预埋伸缩缝、防撞栏等预埋件和预埋泄水孔。施工时振捣砼采用交频插入式振捣棒,必须从两侧同时振捣以防充气橡胶芯模、内模左右移动，并避免因振捣棒接触芯模而出现穿孔漏气现象。顶板砼振实后，用木搓板找平，平整度控制在6mm以内，在初凝前再用铁板抹平一次，防止砼裂缝的产生.终凝前用竹扫把顺横桥向进行拉毛处理。

为防止砼裂缝和边缘破损,梁砼强度达到15MPa后方可拆模(拆模时间由试验结果确定)。拆模后立即对梁板进行编号，以便架梁时对号入座。拆模后及时将绞缝处钢筋凿出，以利于以后浇筑砼.

根据施工外界条件,用手指压迫表面混凝土，如无明显指印，即可抽拔橡胶芯模，芯模使用后冲洗干净，防止日晒及油、酸、碱等有害物质的损蚀。

(5）混凝土养护

混凝土凝结应立即进行浇水养护,保证足够的水分、温度以及防止日晒、大风、冲击造成的不良影响。养护时间不少于7天。(6）预应力筋的放张先张法施工的预应力筋放张时，预应力混凝土构件的强度必须符合设计要求，设计规定其强度不得低于设计混凝土强度标准值的90％。重叠生产的构件,需待最后一层构件的强度达到90%的设计强度后方可进行预应力筋放张.过早放张会引起较大的预应力损失。预应力混凝土构件在预应力筋放张前要对试块进行试压。

放张前，应将限制位移的侧模、翼缘模板或内模板拆除,使预应力筋放松时，构件能自由压缩,否则将损坏模板或