钢结构施工组织设计

PAGE32目录第一章工程概况及施工范围 61.1工程概况 61.2施工范围 61.3标准及规范 61.4技术要求 7第二章施工总平面布置及力能供应 92.1施工平面布置的依据 92.2施工平面布置的原则 92.3施工总平面图布置 92.4力能供应 102.5消防 13第三章施工综合进度计划 143.1施工综合进度计划编制说明 143.2施工综合进度计划 143.3进度计划保证措施 14第四章施工组织机构及资源配置 164.1组织机构设置说明 164.2组织机构设置 164.3资源配置 19第五章钢结构制作 235.1钢构件制作 235.2焊接 255.3高强螺栓连接 265.4成品检验 275.5成品防腐、堆放和装运 28第六章钢结构安装 296.1钢结构测量方案 296.2钢结构吊装 30第七章钢架涂装的工艺技术 397.1钢结构涂装的要求 397.2执行规范标准 397.3涂装的操作工艺 397.4涂装要求 417.5施工环境控制（下列情况不准施工）： 427.6质量检查 427.7涂装的防污染措施 427.8涂装过程检查 43第八章钢结构焊接工艺技术 448.1焊接要求及执行规范标准 448.2焊缝形式 448.3焊接材料的要求 448.4焊接操作工艺 448.5本工程焊接概况 468.6质量通病的防治方法 52第九章质量目标、质量保证体系 559.1质量目标 559.2技术组织措施 569.3工艺质量控制措施 65第十章安全目标、安全保证体系 7110.1总体目标 7110.2本项目安全监督保证体系 7110.3施工技术措施保证体系 7210.4检查与整改 7210.5安全工作例行会议 7410.6事故调查与处理 7410.7施工阶段控制措施 7510.8特别强调的安全措施 78第十一章工期保证措施 8011.1工期目标 8011.2进度控制的方法 8011.3施工进度计划的动态控制 8011.4确保工期的管理措施 8211.5保证工期的技术措施 82第十二章施工管理 8512.1施工现场管理 8512.2施工技术管理 8812.3施工机械管理 9112.4进度计划管理 9212.5文件及资料管理 9312.6成品保护 9412.7培训 96第十三章物资管理 9813.1采购 9813.2运输 10013.3进货检验和试验 10013.4保管保养 10113.5发放 102第十四章季节性施工措施 10314.1雨季施工措施 10314.2防风雨措施 10314.3炎热天气施工措施 104第十五章环境保护 10515.1施工场地废旧材料堆放 10515.2施工场地洪水防治措施 10515.3.防止地下水污染措施 105

第一章工程概况及施工范围1.1工程概况1.1.1工程名称：门式钢架制作;门式钢架与1.1.21.1.3建设规模:40550.41.1.41.1.5工程特点:钢筋砼独立基础、轻钢结构、彩钢屋面板。1.2施工范围钢结构的深化设计、制作、安装、屋面系统的深化设计与安装，以及为完成该工程所必须完成的其它工作（包括材料、采购、制作、防腐、出厂验收、包装、运输、现场保管、现场安装和验收）。1.3标准及规范《建设工程施工现场供用电安全规范》（GBJ50194-93）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-86）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）《龙门架及井架物料提升机安全技术规范》（JGJ88-92）《建筑施工门式钢材脚手架安全技术规范》（JGJ128-2000）《施工升降机检验规则》（GB/T10054-88）《建筑卷扬机安全规程》（GB13329-91）《高空作业机械安全规则》（JG5099-1998）《屋面工程技术规范》（GB50207-2002）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102:98）《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ82-91）《钢板冲压扣件》（JG3061-1999）《冷弯薄壁钢结构技术规范》（GBJ18-87）《建筑结构荷载规范》（GBJ9-87）《建筑抗震设计规范》（GBJ11-89）《建筑设计防火规范》（GBJ16-87）《钢结构设计规范》（GB17-88）《建筑结构设计统一标准》（GBJ64-84）《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）《碳素结构钢》（GB700-88）《普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板技术条件》（GB3274-88）《碳钢焊条》（GB5117-85）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝剖口的基本形式与尺寸》（GB985-88）《埋弧焊焊缝剖口的基本型式与尺寸》(GB986-88)《钢结构焊缝外形尺寸》(GB10854-89)《焊缝符号表示法》(GB324-87)《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-87)《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》(GB11345-89)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923－88）《装配通用技术条件》（Q/ZB76－73）《公差与配合》(GB1800-1804-79)《形状与位置公差》(GB1182-1184-80)1.4技术要求1.4.11.4.2钢材选用国内大型企业生产的Q235B钢。构件制作完毕进行表面处理，除锈等级为1.4.3檩条采用冷弯薄壁型钢，采用1.4.4油漆：构件进行Sa2.5级除锈处理，并在6小时以内进行喷漆。表面涂装底漆二度，厚度≥601.4.51.41.4

第二章施工总平面布置及力能供应2.1施工平面布置的依据2.1.1项目法人提供的招标文件。2.12.12.12.12.2施工平面布置的原则2.22.22.22.22.22.22.22.3施工总平面图布置2.3.1结合施工组织设计导则确定了本标段的施工平面方案。2.3.2根据本工程施工的特点自然分成零星部件堆放及钢结构安装等区域。2.3.32.3.3考虑到该工程的施工是在场内进行，且现场地面已做过处理，因此本期道路利用原有道路，不再做处理。2.3.3在设四间活动工具房，用于存放工具及临时休息场所。2.3.4办公室设置在施工现场的A轴侧。2.3.5施工区排水外设排水设施。基坑集水用水泵抽到机场排水系统内排出。2.3.6在现场道路外侧盖一间临时厕所，配有水箱及冲洗设施，用暗管接入主生活污水系统。2.4力能供应2.4.1现场施工用水，用暗管接入项目投资方提供的施工供水点。现场用水主要是消防、现场厕所冲洗等。用水水管32mm镀锌管做母管，25mm镀锌管做分管。2.4.22.4.2现场施工用电设备台数很多，设备之间容量相差悬殊，为简化计算，按需用系数计算，需用系数为估计值。通过正确计算，合理分配负荷，使三相均衡。深入负荷中心，根据供电负荷容量及分布情况，使二级配电箱尽量靠近负荷中心。合理进行补偿，提高功率因数。2.4.2.2施工用电总负荷计算根据现场施工设备使用情况计算现场用电总需求量，见下表。项目额定功率数量合计功率CO2焊机24KW124KW卷扬机5KW315KW现场照明2.0W/m24000m28KW交/直流焊机24KW248KW焊条烘箱5KW15KW2.4.2.3现场平面设计、布置及线路走向现场设1个接驳点，使用独立的三相五线制电缆；施工用电由二级配电箱引至施工作业面内，电缆靠边悬空挂设，配电箱内需设置自动空气开关、漏电开关，各配电箱必须作重复接地，现场所有设备实施一机、一闸、一漏电开关制。保护接零和工作接地为防止电气设备或系统的金属外壳因绝缘损坏而带电，必须将正常情况下不带电的金属外壳或构架例如焊机的底座、配电箱和开关箱的金属箱体等与塑料线相连，并作重复接地，即保护接零。保护零线（即塑料线）由工作接地线、配电房的零线或第一级漏电保护器的电源侧引出，保护零线除在配电房外接地外，还需在配电线路的中间处和末端处重复接地，接地电阻不大于10欧，接地体采用50×50×5mm的角钢焊接而成，深埋2.5m左右，配电箱、设备外壳的接地线采用直径不小于2.5mm2的多股铜芯线。2.4.2.4安全用电技术措施和电气防护措施A、安全用电技术措施A1、施工现场的一切用电设备的安装必须严格按施工组织设计进行。A2、电气设备的设置、安装、防护、使用、维修、操作人员都必须符合（JGJ46-88）施工现场临时用电安全技术规范要求。A3、接地装置必须在线路及配电装置投入运行前完工，并会同动力科及设计者共同检测其接地电阻。接地电阻不合格者，严禁现场使用带有金属外壳的电器设备，并应增加人工接地体的数量，直至接地体系完全合格。A4、在施工现场专用的中性点直接接地的低压电力线路中，必须采用TN-S接零保护系统。A5、保护零线应与工作零线分开，单独设置，不作它用，保护零线塑料必须采用绿/黄双色线。A6、保护零线必须与工作零线中间和末端至少三处作重复接地，重复接地线应与保护零线相连接。A7、保护零线的截面应不小于工作零线截面的1/2，同时必须满足机械强度要求。A8、一切用电的施工机具运至现场后，必须由电工检测其绝缘电阻,检测各部分电气附件是否完整无损，绝缘电阻小于0.5欧或电气附件损坏的机具不得安装使用。A9、保护移动式设备的漏电开关、负荷线每周检查一次；保护固定使用设备的漏电开关应每月检查一次；防雷接地电阻应全面检测。A10、电气设备在正常情况下不带电的金属外壳等均应作保护接零。A11、施工现场的配电箱和开关箱至少配置两级漏电保护器，漏电保护器应选用电流动作型。A12、漏电保护器只能通过工作线，开关箱实行一机一闸制。A13、配电系统中开关电器必须完好，设置牢固、端正。A14、带电导线接头间必须绝缘包扎，严禁挂压其它物体。A15、配电箱、开关箱应配锁，专人负责，定期检修。A16、检修人员必须遵守电工操作规程，使用绝缘工具，统一组织，专人指挥。B、电气防火装置B1、在电气装置和线路周围不堆放易燃、易爆和强腐蚀物质，不使用火源。B2、在电气装置相对集中场所，配置绝缘灭火器材，并禁止烟火。B3、合理设置防雷装置，加强电气设备相间和相地间绝缘，防止闪烁。B4、加强电气防火知识宣传，对防火重点场所加强管制，并设置禁止烟火标志。2.5消防现场采用干式灭火器和砂桶灭火设施。

第三章施工综合进度计划3.1施工综合进度计划编制说明本标段施工进度是根据本工程的规模特点，按照先进、可行、留有余地的原则编制本标段施工进度计划。以计划管理为龙头，协调施工顺序、机械、设备、材料及施工场地等各方面的关系，确保工程计划按期高标准实现。3.1.13.1.13.1.13.1.23.1.23.1.23.1.23.1.2.4按顺序施工兼顾交叉作业的原则安排施工。3.2施工综合进度计划3.3进度计划保证措施3.3.1成立高效、精干的项目管理机构，组织管理本标段的施工；调集最优秀的技术、施工人员3.3.23.3.3在施工过程中，每周将对进度计划进行一次盘点，3.3.4充分发挥技术、装备优势，科学合理地组织施工工序；在编制施工技术措施时精心策划，合理安排3.3.5充分展开工作层面，合理配置劳动力和施工机械，最大程度地发挥流水作业的优势3.3.63.3.73.3.83.3.9广泛推行“定置管理”、“旁站监督”

第四章施工组织机构及资源配置4.1组织机构设置说明为将本标段的项目施工管理好，项目部以“精诚合作，精细管理，精益施工，精品奉献”的经营理念为思想，将采取强有力的组织保障措施，努力为项目的施工创造良好的施工环境与条件，确保工程各项指标如期实现。4.1.14.1.2要如期实现本工程的各项指标关键在人才。将选派具有多年从事钢结构安装经验的施工和管理人员投入此工程施工，使项目施工在人力资源上得到充分保证。4.1.34.2组织机构设置4.2.1项目部组织机构图（见下页）

项目经理项目总工程师项目副经理材料项目经理项目总工程师项目副经理材料组安全组施工组质量组技术组钢柱吊装队钢梁吊装队钢架涂装队吊装工安装工焊工焊工安装工吊装工清理工补刷工涂刷工屋面安装队安装工电工吊装工A、认真贯彻执行国家和上级的有关方针、政策、法规的各项规章制度，确保本工程的各项经济技术指标的全面完成。B、组织编制工程项目组织设计，包括工程进度计划和技术方案，制定安全生产和质量保证措施等，并组织实施。C、科学组织和管理进入项目工地的人、财、物资源，协调好与业主、设计部门及监理部门的关系。提高综合经济效益，圆满完成任务。4.2.2整理、保管、修改有关技术文件、资料，负责处理现场安装时的技术性工作，对外向甲方代表或监理工程师进行技术交底并解答有关技术问题。提出并验算为防止因安装引起整体位移所采取的工法、工序的正确性，对内向项目经理提供脚手架搭设、安装单元的划分、竣工验收、几何尺寸变异吊装方案、几何尺寸检验方法等理论依据，下达所有需整改项目、构件尺寸等方面的更改、整改通知书。4.2.2依据行业标准拟订本工程所需要受检的部位、要求、数量，编制现场质检计划，安全人员跟踪检查，绘制钢结构构件质检流程图，向项目经理提供可能产生质量问题的部位，并提出预防措施，向甲方代表及监理工程师提供技术交底，并配合质检工作，在发现问题时要及时反馈并根据施工程序进行处理。本工程重点检查支承轴线，拼装后的几何尺寸情况，向所有人员有针对性地进行质量教育，并作记录，配合技术部门、安全部门做好相关工作。4.2.2根据工作计划，合理安排安装人员、施工分段、施工工序，绘制具体的网络图、进度表，协调各工作组之间关系，在作业现场指导施工人员正确施工，解决施工中产生的问题，向项目经理提供可能影响进度的点、位、人，分析并提出解决办法，对所有施工人员进行全过程的安全、质量、思想、纪律教育，由于任务紧，难度大，要特别注意解决进度与安全、进度与质量、交叉作业和劳动强度与劳动效率等方面的矛盾，切实做到保质、保量、保安全，配合甲方代表、监理工程师、项目经理部其他成员在现场的检查工作，合理划分区段、工艺、工序、工步。避免造成窝工或强弱不均的结果。4.2.2.5安全组编制、督导、落实各种机具、操作、人身、工作场地等方面的安全文件、规定，向项目经理提供安全督导重点部位，并绘制安全管理网络图，对在高空作业的人员必须坚持班前、班中、班后安全教育，安全员实行责任承包，变压力为动力，重点防范部位要有专人负责，要铁面无私，并以身作则，早来晚走，对外则应向甲方代表及监理工程师进行技术交底，并配合好检查工作，排除安全障碍，进行全员安全活动和安全教育，做好文字记录，以备查询、存档。4.2.2.6材料组根据施工图，测算各主耗材的数量，作好定货安排，确定进场时间。各施工工序所需临时支撑，钢结构拼装平台，脚手架支撑、安全防护器材数量确认，安排搭设、制作。根据现场吊装安排，编制钢结构件进场计划，提供制作部门，安排制作运输计划。4.3资源配置4.3.1劳动力计划明细表序号月份工种20031管理人员2210102技术员12333施工员01334测量员02625架子工001006安装工0030307电工04428焊工00429维修工002110吊装工00101011普壮工0102020合计=SUM(ABOVE)21=SUM(ABOVE)102=SUM(ABOVE)834.3.2机械、设备投入本工程主要施工机械装备表1序号机械名称机械型号数量进场时间退场时间1交流电焊机BX-500/30012直流电焊机AX-320-113CO2电焊机2台4烘箱ZXJ1501台5探伤仪1台6测温仪1只7钼形电度表1只8千斤顶3—32T15只9经纬仪TDJ64台10水准仪2台11手拉葫芦10T4只12手拉葫芦5T4只13手拉葫芦3T4只14氧气、乙炔工具2套15切割机1台16电钻10台17密封枪5只18角向砂轮机5只19弯板手5只20开口器5只21拉铆机15只22汽车吊16吨2台投入本工程主要施工机械装备表2序号机械名称机械型号数量进场时间退场时间23汽车吊25吨4台24钢丝绳Ф12-25若干25单向滑轮1T、2T、3T若干26激光铅直仪2只27潜水泵4”4台28焊接检查尺10只29涂层测量仪2只30表机除锈样本3套31自制钢篷25套32卷扬机1T—1.5T4台33电缆若干34安全网若干35配电箱2只36

钢结构制作1钢构件制作放样号样放样号样焊接螺栓连接成品防腐成品堆放吊装准备柱吊装梁吊装抛丸或喷沙构件运输技术准备检查.弹线.编号接头准备构件检查机具准备场地准备起吊临时固定初校初拧复校终拧.焊切割钻孔切割钻孔5.1.25.1.2.1放样工作包括：核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以1：1大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨，制孔等加工的依据。5.1.2.2放样应设置专门的钢平台或砼平台，平台应平整、量线准确，清晰。5.1.2.3放样应根据构件的具体情况按实际划线，并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接接收缩余量。5.1.2.4样板或样杆上的标记刻制应细、小、清晰，其几何尺寸允许偏差：长度和宽度+1.0，-1.0mm；矩形对角线之差不大于1mm；相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0.5mm。5.1.35.1.3.1号样工作包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加位置；打冲孔；标出零件编号等。5.1.3.2号料应统筹安排，长短搭配，先大后小，或套材号料；对焊缝较多，加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。5.1.3.3在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm以上。5.1.3.4号料公差：长、宽±1.0mm；两端眼心距±1.0mm；对角线差±1.0mm；相邻眼心距±0.5mm；两排眼心距±0.5mm；冲点与眼心距位移±0.5mm。5.1.45.1.4.1对于同型号大宗钢材采用数控火焰切割机切割；对于零星用料采用机械切割（包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等）砂轮切割，气割或等离子切割等。5.1.4.2切割前，应清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于1.0mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。5.1.4.3切割的质量要求；切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm；剪切线与料线的允许偏差2.0mm；机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于2.0mm，并清除毛刺。5.1.55.1.5.1构件上的螺栓孔，用钻孔和冲孔方法。5.1.5.2构件钻孔前进行试钻，经检查认可，方可正式钻孔。5.1.5.3构件冲孔时，应装好冲模，检查冲模之间间隙是否均匀一致，并用与构件相同的材料试冲，经检查质量符合要求后，用正式冲孔。冲孔的孔径应大于板厚。5.1.5.4大批量冲孔时，应按此抽查孔的尺寸及孔的中心距，以便及时发现问题及时纠正。5.1.5.5当环境温度低于-20℃时，禁止冲孔。5.1.5.6制孔质量应符合规范要求。5.2焊接5.2.1焊接在组装质量检查合格后进行，组装尺寸应做到准确正直，避免强制装配。5.2.2工厂化加工的大宗立柱、屋架等采用H型钢埋弧自动焊机焊接，小量构件或零星构件则采用半自动焊或手工焊。5.2.3焊接时注意焊接顺序，采取防止和减少应力与变形的可靠措施，（见质量通病防治措施）。5.2.4根据设计要求，本工程焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117）或《低合金焊条》（GB/T5118）之规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相适应，采用E4300-E4313型焊条。5.2.5焊缝坡口和型钢工厂接头应符合有关规范等技术标准要求。5.2.6当工作地点温度低于0℃时，应对钢材进行焊前预热，预热温度宜控制在100-150℃，预热区应在坡口两侧各80-100mm范围内。5.2.7多层焊接中各遍焊缝应连续完成，每层焊缝为4-6mm，每一层焊道焊完后及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。5.2.8对重要构件如钢架梁截面的上下T形焊缝及上下翼板、腹板的焊接，采用埋弧自动焊，四条T型纵缝采用船位焊接，在可翻转的胎具上进行。5.2.9要求焊成凹面的贴角焊缝，如吊车梁加劲板与腹板焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材呈凹型平缓过渡，不应有咬肉，弧坑。5.3高强螺栓连接5.3.1高强螺栓连接前，对构件磨擦面进行加工处理。处理方法为喷砂或砂轮打磨等。用砂轮打磨的方向应与构件受力方向垂直。5.3.2高强螺栓贴合面上喷砂范围应不小于4δ（δ-板厚）。喷砂面不得有毛刺、泥土和溅点，亦不得有涂料。5.3.3处理后的磨擦面可在生锈前进行组装，或加涂无机富锌漆。亦可在生锈后组装，在组装前用钢丝刷清除浮锈。5.3.4板面接触应平整，如有间隙应进行处理。5.4成品检验钢构件厂内组装焊接完成后必须经过检验方可出场，检验时应有建设单位、质监单位、总包方、加工单位共同参加。检验依据为设计文件、质量验收规范等。检验合格的成品作出明显标识后方可交货。钢结构制造单位在成品出厂时应提供结构出厂合格证书及技术文件，其中包括：5.4.1图纸变更通知。5.4.2制作过程中所发生问题的技术协议书。5.4.3原材料和焊接材料的材质证明、合格证书和试验报告。5.4.4技术检验部门的检验记录。5.4.5高强螺栓磨擦系数的实测资料。5.4.6按照国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）进行UT探伤工艺进行检测。探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告者必须是三级探伤资质人员，探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50mm清除范围，用碳弧气刨进行清除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。此类证书作为竣工资料和建设单位技术档案的一部分。5.5成品防腐、堆放和装运5.5.15.5.1.1本工程钢架防锈按Sa2等级施工。5.5.1.2按设计要求，在除锈后须防腐部位的金属表面喷涂防锈漆。5.5.1.3涂层时工作地点的温度应在5℃-38℃之间，相对湿度不大于85%。雨天或构件表面有结露时不宜作业。涂后4h内严防雨淋。5.5.1.4施工图中注明不涂层的位置，均不得涂漆。安装焊缝处应留出30-50mm宽的范围暂时不涂。5.5.1.5涂层完毕后，在构件上按原编号标注。重大构件应标明重量、重心位置和定位标记。5.5.25.5.2.1堆入场地应硬化且平整、干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。5.5.2.2侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。5.5.2.3大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。5.5.2.4同一工程的构件分类堆入在同一地区，以便发运。5.5.3为了方便成品的收发装运，本工程钢结构成品件运输，吊卸车时应符合吊装要求，运输应符合装运有关要求。

钢结构安装6.1钢结构测量方案6.1本工程钢结构测量包括施工前的放线、复测，施工中的定位，吊装时的控制及安装完毕的检验。6.1业主提供的钢结构工程设计图。建筑施工及验收技术相关的规范。6.1.3控制网的布置6.1.3.1控制网的布置原则A、工程控制网根据业主提供的测量资料进行测量。B、坐标控制测量精度达到一级导线测量的精度，高程控制网的测量精度达到二级水准测量的精度。在施工前，应完成坐标控制网和高程控制网的测设。C、控制网应根据便于控制、便于保存、便于使用的原则来布置。一般布置在道路以外，不受或少受行驶车辆的影响，且保持良好的通视条件，以便复测及校核。D、控制网应覆盖整个重要施工区域范围。E、为保持测量控制的一致性和连续性，控制网应在完成布设后每月进行一次校核，直至竣工移交为止。6.1控制网应严格按照规范要求来施测，并清晰、正确地做好原始记录。在测量过程中，应加强自检、互检，以避免差错。6.1.4.1所有的测量仪器在使用时必须是检定合格的或在检定有效期内的。6.1.4.2按规范要求，将业主提供的原始测量资料进行认真校对和现场复核。6.1.4.3在施工前，根据原始测量资料，使用测量仪器，按极坐标法进行控制。6.2钢结构吊装6.2.16.2.1A、学习施工图纸、组织图纸审查和汇审，核对构件空间就位尺寸和相互间的关系。B、计算吊装构件的数量，单件重量和安装就位高度以及连接板、螺栓等吊装铁件数量。C、编制吊装工程施工组织设计或作业指导书（包括选择吊装机械，确定吊装程序、方法、进度，构件安装现场存放平面布置，劳动力组织、安全措施等）D、进行细致的技术交底。6.2.1A、仔细检查构件的强度、完整性（有无扭曲、变形、损坏及其他缺陷）外形和几何尺寸、平整度。构件的轴线等是否准确，有无出厂合格证。如有超出设计或规范规定偏差，应在吊装前纠正。B、在构件上根据就位、校正需要弹好轴线，柱子弹出三面中心线与柱顶面中心线、±0.00线（或标高基准线）、吊点位置。基础上弹出纵横轴线。屋架等构件在端头与顶面及支承处弹出中心线及标高线。在屋架上弹出层面板（檩条）的安装就位控制线。C、对构件进行编号。不易辨别上下左右的构件，在构件上用记号标明，以免吊装时搞错。6.2.1A、准备和分类清理的各种金属支撑件及安装接头用连接板，螺栓铁件，施焊必要的连接铁件。B、清除连接部位及埋设件上的垃圾、污物、铁锈柱角底板，地脚螺栓上的杂物也应清理干净，这样既能提高接合部的安装质量，也可减少高空作业时再清除的困难。6.2.1A、根据起吊点位置，验算构件吊装时构件稳定性。B、按吊装方法要求，将构件按吊装平面布置就位。C、高空就位构件设牵引溜绳。6.2.1A、检查吊装用的起重设备、配套机具、工具和绳索等是否齐全、完好，运转是否灵活，并维修好。B、检查吊索、卡环、绳夹、铁扁担、倒链、滑车等吊具的强度和数量是否满足吊装要求。C、准备好吊装工具，如高空用吊挂、操作台、爬梯、溜绳、缆绳、撬杠、大锤、钢（木）楔、铁垫片、千斤顶、线锤、钢尺、水平尺以及水准仪、经纬仪等。6.2.1采用立拼法，施工步骤如下：搭设平台--抄平--放平构件--复测构件外形尺寸--用螺栓临时固定。6.2.2钢柱、梁吊装顺序钢柱安装横向由E轴向两侧进行，纵向由1轴向49轴进行，（B轴→A轴，1轴→49轴为双层钢架“除25轴外”，钢柱吊装由横向B轴→A轴纵向由1轴→49轴）。本工程的钢柱为螺栓调节式，在钢柱吊装前，对钢柱下的钢板用水平仪进行初步调平至设计标向，并保持其平整。吊装钢柱后组织人员对吊装完毕的钢柱用经纬仪进行校正，顺序同吊装顺序。1轴的钢柱及抗风柱吊装及校正完毕后，经验收合格方能进行钢梁的吊装。钢梁的吊装，横向由E轴向两侧同时进行，纵向由1轴向49轴进行。钢柱、钢梁、支撑及其檩条，同步流水作业。门式钢架GKJ－7的吊装，先吊装GZ－6，依次QZ－4→QZ－3，GZ－5→QZ－2→QZ－1→GZ－4，再吊装B轴及A轴侧钢柱，经校正验收合格。GKJ－7钢梁吊装分六段进行：第一段为E轴→D轴侧，XL－9+XL－8+XL－8，长度约30米；第二段为E轴→F轴侧，XL－9+XL－8+XL－8，长度约30米；第三段为D轴侧→C轴，XL－8+XL－7，长度约18米；第四段为F轴侧→G轴，XL－8+XL－7，长度约18米；第五段为B轴→A轴的下层钢梁；第六段为B轴→A轴的上层钢梁。门式钢架GKJ－1的吊装，钢柱吊装依次是GZ－3→GZ－2→GZ－1→B轴→A轴的钢柱，钢柱经校正验收合格后进行钢梁吊装。GKJ－1的钢梁吊装分7段：第一段为XL－2，长度约12米，吊装完毕后用临时支撑架进行支撑；第二段为E轴侧→F轴侧，XL－4+XL－1，长度约24米；第三段为E轴侧→D轴侧，XL－4+XL－1，长度约24米；第四段为F轴侧→G轴，XL－5+XL－6，长度约18米；第五段为D轴侧→C轴，XL－5+XL－6，长度约18米；第六段为B轴→A轴下层钢梁；第七段为B轴→A轴上层钢梁，钢梁吊装完毕进行校正及临时固定。1轴同2轴的钢柱钢梁吊装及校正完毕后，吊装其梁间支撑，WC－1，其顺序由E轴向两侧进行。门式钢架GKJ－2钢架的吊装，先吊GZ－3→GZ－2→GZ－1→F轴及G轴中间钢柱→GZ－1→B轴钢柱→A轴钢柱。钢梁的吊装分八段：第一段为E轴，XL－2，长度约12米，吊装完毕用临时支架固定；第二段为E轴侧→F轴，XL－4+XL－3，长度约18米；第三段为E轴侧→D轴侧，XL－4+XL－1，长度约24米；第四段为D轴侧→C轴，XL－5+XL－6，长度约18米；第五段F轴→F轴及G轴中柱间钢梁；第六段为F轴及G轴中柱→G轴间钢梁；第七段为B轴→A轴下层钢梁；第八段为B轴→A轴上层钢梁。门式钢架GKJ－3钢架吊装依次是GZ－3→GZ－5→GZ－6→GZ－7→GZ－4→GZ－2→GZ－1→B轴钢柱→A轴钢柱。钢梁吊装分八段：第一段为E轴，XL－2，长度约12米，吊装完毕用临时支架固定；第二段为E轴侧→F轴，XL－4+XL－3，长度约18米；第三段为E轴侧→D轴侧，XL－4+XL－1，长度约24米；第四段为D轴侧→C轴侧，XL－5+XL－6，长度约18米；第五段为XL－7，长度约12米；第六段为XL－8，长度约12米；第七段为B轴→A轴下层钢梁；第八段为B轴→A轴上层钢梁。门式钢架GKJ－4钢架吊装依次是GZ－3→GZ－5→GZ－6→GZ－7→GZ－4→GZ－2→GZ－1→B轴钢柱→A轴钢柱→A轴侧钢柱。钢梁吊装分十段：第一段为E轴，XL－2，长度约12米，吊装完毕用临时支架固定；第二段为E轴侧→F轴，XL－4+XL－3，长度约18米；第三段为E轴侧→D轴侧，XL－4+XL－1，长度约24米；第四段为D轴侧→C轴侧，XL－5+XL－6，长度约18米；第五段为XL－7，长度约12米；第六段为XL－8，长度约12米；第七段为B轴→A轴下层钢梁；第八段为A轴侧下层钢梁；第九段为B轴→A轴上层钢梁；第十段为A轴侧上层钢梁。门式钢架GKJ－5钢架吊装依次是GZ－3→GZ－5→GZ－6→GZ－7→GZ－4→GZ－2→GZ－1→B轴钢柱→A轴钢柱→A轴侧钢柱。钢梁吊装分十段：第一段为E轴，XL－2，长度约12米，吊装完毕用临时支架固定；第二段为E轴侧→F轴，XL－4+XL－3，长度约18米；第三段为E轴侧→D轴侧，XL－4+XL－1，长度约24米；第四段为D轴侧→C轴侧，XL－5+XL－6，长度约18米；第五段为XL－7，长度约12米；第六段为XL－8，长度约12米；第七段为B轴→A轴下层钢梁；第八段为A轴侧下层钢梁；第九段为B轴→A轴上层钢梁；第十段为A轴侧上层钢梁。门式钢架GKJ－6钢架吊装依次是GZ－3→GZ－5→GZ－6→GZ－7→GZ－4→GZ－2→GZ－1→B轴钢柱→A轴钢柱。钢梁吊装分八段：第一段为E轴，XL－2，长度约12米，吊装完毕用临时支架固定；第二段为E轴侧→F轴，XL－4+XL－3，长度约18米；第三段为E轴侧→D轴侧，XL－4+XL－1，长度约24米；第四段为D轴侧→C轴侧，XL－5+XL－6，长度约18米；第五段为XL－7，长度约12米；第六段为XL－8，长度约12米；第七段为B轴→A轴下层钢梁；第八段为B轴→A轴上层钢梁。无柱、梁间支撑的钢架间用檩条进行连接临时固定，待检验合格后终拧。6.2.36.2.3A、本工程吊装钢柱采用25T汽车吊进行起吊作业。B、柱子绑扎点在柱中心上半部(直吊式)约三分之一处。必要时，较长的柱子吊装可采用两点绑扎(斜吊式)。C、采用单机旋转法吊装柱子。吊装按先主跨后附跨，先高跨后低跨顺序进行。D、当钢柱距离柱基顶50cm时，稳定钢柱，调整垂直度，将钢柱缓冲插进锚固螺栓固定,可用撬扛进行对位和垂直度初校；对位过程中，利用起重机的起落吊臂、转向、起落吊钩，对柱子进行初校，地脚螺栓初拧。E、钢柱经过初校，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使吊车脱钩，钢柱垂直度用经纬仪检测。6.2.3A、楔子和千斤校正法A1、柱平面轴线校正：在吊车脱钩前将轴线误差调整到规范允许偏差范围以内，就位后如有微小偏差，用千斤顶侧向顶移纠正。A2、标高校正：是在柱安装前，根据实际尺寸（以柱顶面为准），用设钢垫板来校正标高，使用柱顶标高偏差在允许范围内。如安装后还有超差，调整下螺母直至设计标高。A3、垂直度校正：采用缆风校正法，用两台呈900的经纬仪找垂直，在校正过程中不断调整柱底板螺母，直至校正完毕，将柱顶螺母拧上，缆风松开不受力柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有小偏差，调整下螺母，无误，将上螺母拧紧。考虑温差的影响，宜在早晨或阴天进行柱子校正，并防止受风力等影响转动或倾斜。本法工具简单，工效高，施工文明。适用于大、中型各种型式柱的校正，被广泛采用。6.2.4A、针对厂房的具体情况，吊装拟用25T汽车吊进行。B、钢梁吊装方法用旋转法，先将一层钢梁从排放位置垂直平缓吊起，离柱顶20-30cm，再转向柱头安装位置，用撬棍使钢梁端头中心与柱头中心对准备，然后徐徐落在柱头上，与此同时，用线锤、卡尺或经纬仪进行垂直度校正。如钢梁偏斜，可前后移动起重机使其垂直，如支承端有空隙，应用楔形钢垫板填塞。第一榀钢梁就位和校正后，用缆风绳或脚手杆临时固定，以防倾覆，并进行螺栓定位。第二榀及其以后的钢梁，则可用钢杆绑扎固定，并以此来校正垂直度。C、钢梁临时固定后，即可脱钩，并随即安装支撑系统。支撑安装顺序一般先垂直支撑，后水平支撑，以保证整体稳定。经校正临时固定后，随即进行最后固定。

第七章钢架涂装的工艺技术7.1钢结构涂装的要求7.1.1钢结构涂装的要求：钢构件包括连接件均采用喷砂除锈。喷砂除锈的等级为Sa7.2执行规范标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88）《漆膜附着力测定法》（GB1720—79）《网架结构设计及施工规程》（JGJ7-91）《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78-91）7.3涂装的操作工艺7.7.3.1.1A、涂料选择：材料必须有产品化验单，产品说明书及合格证。材料必须注明出厂日期和储存期，禁用过期产品。B、施工机具：喷砂机、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、压缩机、油漆小桶、刷子。7.钢材表面清理钢材表面清理喷砂除锈喷涂底漆涂装检查现场补刷涂刷面漆/防火漆检查验收涂装前钢材表面进行喷砂除锈处理，应将粉状浮锈、可剥落的片状氧化皮、油污、飞溅物、灰尘等彻底清除干净直至钢材表面呈钢灰色，表面质量达到Sa2.5级质量标准。然后用干刷、干净的抹布或通过压缩空气的办法将钢材表面的灰尘清除干净。喷砂除锈完成后，在不超过4-6小时内清理除尘，涂刷底漆二度，厚度≥60um。7.3.3涂料的调制7.3.3.17.3.3.27.3.3.37.3.3.47.3.3.57.3.4底漆涂装7.3.4.17.3.4.27.3.4.37.3.5涂层质量检查7.3.5.17.3.5.27.3.5.37.3.5.4检查数量：每类钢构件抽查10%，且不少于3件，每件测五个点。7.3.67.3.77.3.7.17.3.7.2喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在10mm7.3.7.3喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平衡，速度一致，才能保证涂层均匀。7.4涂装要求7.4.1除锈合格的基层，必须在6小时内进行喷涂。7.4.2每道漆严格控制间隔时间。7.4.3涂层必须做到均匀，不漏涂，不流淌，不起皱。7.4.4涂层厚度必须附合设计要求。7.4.5必须保证涂层的附着力。7.4.6表面要平整光洁，颜色一致。7.5施工环境控制（下列情况不准施工）：7.5.1气温低于5°C。7.5.2气温高于40°C。7.5.3相对温度大于85%。7.5.4大风、下雨、大雾、结露。7.5.5当气温高于30度时，应避免干喷现象。7.6质量检查7.6.1喷砂除锈：打砂清洁度应根据ISO8501-1：1988标准图片进行对比检查，粗糙度采用粗糙度测量仪测量，其范围控制在40-75μm7.6.2底漆涂装检查7.6.2.1外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查，涂层平整均匀无7.6.2.27.6.2.37.7涂装的防污染措施7.7.1当钢结构安装就位后，在工作平台上铺彩条布并依据风向设置彩条布护栏，方可进行喷涂。7.7.2在配制涂料时必须根据每次喷涂工作量的大小，掌握好用量，用多少配多少，以防用不完影响环境。7.7.3根据风力的大小，相应控制喷涂量，以防喷涂量较大受风力作用而污染周围环境。7.7.4根据当时施工条件及气温的高低，利用稀释剂调整涂料的粘度，以防粘度过稠，不利于喷涂而造成污染。7.7.5在风力较大时及对于角落、眼孔等隐蔽区域，应采取刷涂或无气雾化喷涂机进行施工，控制污染。7.8涂装过程检查7.8.1钢结构油漆涂装过程检查7.8.1.1喷砂除锈：打砂清洁度应根据ISO8501-1：1988标准图片进行对比检查，粗糙度采用粗糙度测量仪测量，其范围控制在40-75μm7.8.1A、外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。B、厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行《漆膜厚度测定法》（GB1764-79）检查。C、附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查。7.8.

第八章钢结构焊接工艺技术8.1焊接要求及执行规范标准8.1.1焊接要求：焊缝质量等级二级。8.1.2执行规范标准《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝剖口的基本形式与尺寸》（GB985-88）《碳钢焊条》（GB5117）《低合金钢焊条》（GB5118）《埋弧焊焊缝剖口的基本型式与尺寸》（GB986-88）《碳素钢埋弧焊用焊丝》（GB5293-85）《熔化焊用钢丝》（GB/T14957）《二氧化碳气体保护焊用焊丝》（GB8110-87）8.2焊缝形式角焊缝为主。8.3焊接材料的要求手工电弧焊焊条：E4303、E5303系列。二氧化碳气体保护焊焊丝：H08Mn2SiA系列。8.4焊接操作工艺8.4.1焊接操作工艺本工程焊接方法采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和自保焊。其中焊接量的大部分采用自保焊，确保了构件的质量。8.4.1.1焊条的烘干：焊条在使用前，一般应进行烘干。酸性焊条一般在150℃－200烘干1～2小时，碱性焊条（低氢焊条〕在350℃－450℃烘干2小时。烘干后的焊条应放在100℃－150℃保温箱内，随用随取。烘干焊条后，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中取出突然冷却，防止产生药皮开裂脱皮现象。焊前准备：检验构件下料的长度和垂直度及剖口是否符合规范要求，应在定位架定位，并开始点固焊。点固焊所采用的焊接材料、型号应与焊接材质相匹配，焊接电流要比正式施焊电流大。点固焊点数和长度应以焊接过程中不致使其开裂和位置偏移为准，焊点两侧应平稳过渡，焊点高度一般不超过焊缝高度的2/3。点固焊完毕后，应清除熔渣、飞溅等。检查焊点质量，如出现开裂、气孔、熔合不良，应将其磨掉重焊。焊接：施焊前将施焊处及其两侧（10mm）的水、油污等清除干净。根据焊条直径选择焊接电流。第一遍焊接焊条直径选用3.2mm，焊接电流为100～130A，冷却清渣；第二遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣；第三遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣。焊接完毕，分批探伤。注意事项：焊接时应作适当的调整，使焊缝在两侧母材获得良好的熔合。引弧和收弧应在施焊区内，禁止在母材上打火。8.4.1.2CO2气体保护焊是熔化极气体保护电弧焊的一种，优点是电弧可见，焊接对中容易，速度快，熔渣少，焊接变形小。保护气体的选用：目前国内使用CO2气体都是瓶装气体，纯度大于99.5%。引弧：在起弧处应提前送气2～3秒，焊丝伸出长度为6～8mm；焊枪运走：焊枪与焊件夹角不小于75度，喷嘴末端与焊件的距离以10mm左右为宜，焊枪以直线运走和直线往复运走。当焊缝较宽时，可稍作横向摆动。收弧：焊件结束时应填满弧坑，焊件熔池尚未冷却之前要继续通气保护熔池。8.4.1.先进行点焊，然后采用多层多道焊接工艺防止焊接变形。防止焊缝及热影响区产生热组织，严格控制焊接电弧在某一点（处）的停留时间。应注意的关键问题：防止空气侵入焊接区，应采用短弧焊。一层打底焊，为使根部熔透，应适当采用大电流焊接。禁止在坡口以外的部位引弧和收弧。一层焊缝焊完后，应将其熔渣、飞溅、焊瘤清除干净，并检查其焊缝质量，待无缺陷后，再焊第二层焊缝，其他道次类推。两层间的焊接接头应错开2-3mm，不能重叠。严格检查接地情况，谨防杆件接地不良在杆件上出现打火现象。焊接过程的检查：8.4.1.6一般规定：焊接质量检验应由专业技术人员担任。监督检查焊工严格按焊接工艺及技术操作规程施焊，并检验焊工施焊资格。外观检验：低碳钢构件应在焊后冷却到工作环境温度。一般用肉眼和量具检验焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检验。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。超声波探伤：利用脉冲反射式直接接触法垂直探伤和斜角探伤两种方法。8.5本工程焊接概况8.5.1拼焊前应设置拼焊工作平台，并应精确按图纸所示几何尺寸放线，并将工作按线定位，校正构件尺寸是否符合图纸要求的间隙及角度后，可定位点焊、焊点应沿切割线均匀分布，焊点大小应以被焊工件厚度及长度确定。点焊完成后工件进入水平焊，焊接时应采取分段对称施焊法，不得集中一边施焊，避免产生过大的焊接变形，施焊过程应随时注意工件变形方向，及时调整施焊方位，直到焊接完成。8.5.本工程的地面拼焊及高空就位拼焊均采用手工电弧焊施焊，施焊时每道焊缝均不得一遍成型，而应对称施焊。焊后必须认真清理焊渣，然后才能进行下一步施焊，每遍焊接均应根据焊缝厚度确定。焊接电流控制在工艺参数要求的范围之内，并保证焊缝均匀一致，外观符合工艺要求。不得有过烧、也不能有未焊透等缺陷，并不得有严重飞溅、夹渣、咬肉等焊接缺陷。如有严重焊接缺陷应将缺陷部位清除后补焊。本工程钢构件主要材料为Q235B/Q345B钢，选用焊接材料应为E43XX及E53XX系列焊条，钢构材料为Q345与Q235B及Q345之间的焊接，选用焊接材料应为E53XX系列焊条，焊条使用前必须在350～400℃的烘箱内烘焙，烘烤时间不少于2.5小时，取出后应放于保温桶内随取随用，施焊时应在干燥环境中进行，雨后施工应待焊缝干燥后进行。打底焊用3.2焊条进行，填充及盖面用4.0-5.0的焊条进行。8.5.8.5.38.5.38.5.3对每一平面（空间）构件的施焊中应指派双数焊工施焊，焊工的作业位置应分布于构件的对称部位，尽量减少构件的焊接变形，并应以构件中部开始作业，向两端对称移动施焊，以利应力释放。每一构件所有焊缝均应先焊打底层，再焊填充层，最后完成盖面施焊，每焊层之间均有一段间隔时间，便于应力释放。而不得在一条焊缝上连续完成打底一填充和盖面焊接作业。8.5.5本工程的主要焊接节点形式为角焊缝焊缝，其节点要求参阅国家规范GB50205-2001。8.5.68.5.6.1A、本工程焊接材料的选用必须满足本项钢结构工程的设计要求，并应优先选用本工程技术文件指定的有关材料，在本工程技术文件中指出钢材采用Q235B钢焊条采用E43XX系列焊条,钢构材料为Q345与Q235B及Q345之间的焊接，选用焊接材料应为E53XX系列焊条，。B、本工程所使用的钢材及焊条均必须从正规生产厂采购，所有产品均应有材料合格证、质量保证书或产品合格证、无证产品不得采购，不得入库。每批焊接材料进厂后，应由质检部门按检验标准进行检验，合格后方可投入使用。C、每批进厂的焊接材料均应有标识，标明焊接材料的牌号，规格、检验号或批号。若产品本身不带标识则应在进厂后制做标识，严防材料混用。D、焊条施工领用应根据每半天工作量适量领取，焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置超过4小时的电焊条应重新放入烘箱中烘焙。重复烘焙次数不得超过两次。8.5.6.2露天操作的焊接现场环境应符合以下条件：钢材表面温度≥0℃，相对湿度0≤80%，手工电弧焊时风速≤10M/S。8.5.6.A、焊接前应将工件表面的油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净。B、每遍施焊完成后应认真清理焊渣、药皮、飞溅等、避免产生焊接缺陷。C、不得在构件表面任意引弧损伤母材，引弧时应备引弧板或在焊缝中进行。D、施焊时焊接的起点，终点应平滑过渡，避免产生焊接缺陷，多层焊道应将接头错开。E、施焊操作应按照工艺规程中所指定的焊接参数，焊接施焊方向及焊接顺序进行。焊缝高度应满足设计要求。F、网架结构施焊时应两人对称同时进行，立焊缝运行方向应为立向上。G、焊后要进行自检，互检，并应每班做好焊接施工记录。8.5.6.4A、焊缝表面与母材应平滑过渡，焊脚高度要均匀一致，焊缝均匀，搭接平顺。B、焊缝表面不得有裂纹，焊瘤、气孔、夹渣、末焊满等焊接缺陷，主要焊缝的咬边不得大于0.5MM，次要焊缝咬边不得大于1MM。C、高于焊缝表面2MM以上部分应修磨平滑。D、对接焊缝应与母材表面打磨平齐。8.5.7本工程焊接质量检验应由公司质检部门专职人员担任，无损探伤人员应取得相应资格证书人员担任。8.5.7A、母材的焊接材料，焊条的焊前质量；B、焊接设备，仪表设备的完好。C、焊道的焊前清理。D、焊接环境条件。E、焊工资格。F、焊接参数及操作顺序。G、焊缝外观及焊角尺寸测量。8.5.88.5.8.18.5.8.28.5.8.38.5.8.48.5.8.5焊接返修后，应按与原焊接要求进行复检。8.5.98.5.9.18.5.10焊接设备管理本工程主要焊接设备为交流弧焊机和直流弧焊机全部焊接设备均应满足以下管理要求。8.5.10.18.5.108.5.10.38.5.10.48.5.10.58.5.10.68.5.10.78.5.10.88.5.118.5.11.1为保证钢结构构件焊成品的几何尺寸符合图纸要求，对所采购的钢材均要从看货、采购、装车、运输、卸车到加工车间全过程实行质量控制，要做到变形钢材不采购，装车、卸车要文明装卸，不摔、不轧、不砸，保证钢材的有效利用。8.5.11在构件拼装过程中要认真消化设计图纸，在拼装工作平台上要精确放样，核对无误后将零件固定于平台上，各约束点均应固定可靠，夹紧，再行点焊定位。对焊缝分布不对称的构件可和用反变形法定位，正确估计反变形量，使焊后构件焊缝收缩后达到图纸要求。8.5.11.3对焊成后变形超差的构件应予校正，对超差较少的构件可用人工校正，人工校正由经验丰富的操作工执行，必要时应加垫木校正，避免对构件造成塑性变形。对超差较大的构件可采用火焰校正，采用火焰校正时应根据构件的变形方向合理选择加热点和加热区域，火焰加热时应严格观察火焰颜色，把加热温度控制在600℃—800℃之间，防止加热过烧，根据变形量正确掌握加热温度和冷却时机，把构件变形调整到允差范围内。8.5.128.5.12.1也可在焊缝两侧局部加热法消除应力，这样可使加热的伸长变形补偿焊缝收缩变形以消除收缩应力。8.6质量通病的防治方法8.6.1

项次项目减少焊接应力和变形的措施方法1设计和构造（1）在保证结构安全的前提下，不使焊缝尺寸过大；（2）对接焊缝避免过高、过大；（3）对称设备焊缝，减少交叉焊缝和密集焊缝；（4）受力不大或不受力结构中，可考虑用间断焊缝；（5）尽量使焊缝通过截面重心，两侧焊缝量相等。2放样和下料（1）严格控制下料尺寸（2）放足电焊后的收缩余量；（3）梁、桁架等受弯构件下料时，考虑起拱。3结构装配（1）组装尺寸做到准确正直，避免强制装配；（2）小型结构可一次装配，用定位焊固定后，用合适的焊接顺序一次完成。（3）大型结构，如大型桁架和吊车梁等，尽可能先用小件组焊，再总装配和焊接。4焊接规范和焊接顺序（1）选用恰当的焊接工艺系数，尽量采用焊接工艺系数小的方法施焊。（2）先焊焊接变形较大的焊缝，遇有交叉焊缝时，设法消除起弧点缺陷。（3）手工焊接长焊缝时，宜用反向逆焊法或分层反向逆法，减少分层次数，采用断续施焊。（4）尽量采用对称施焊，对大型结构更宜多焊工同时对称施焊，自动焊可不分段焊成，并采取焊缝缓冷措施。（5）选择合理的焊接次序，以减小变形，如桁架先焊下弦，先由跨中向两侧对称施焊，后焊两端。（6）对主要受力节点，采取分层、分段轮流施焊，焊第一遍适当加大电流，减慢焊速，焊第二遍，不使过热，以减小变形。（7）构件经常翻动，使焊接弯曲变形相互抵消。5反弯措施对角变形可用反弯法，如杆件对接焊时，将焊缝处垫高105′~205′以抵消角变形。6刚性固定措施焊接时在台座上或在重叠的构件上设置夹具、固定卡具或辅助定位板，强制焊缝不使其变形。此法宜用于低碳钢焊接，不宜用于中碳钢和可焊性更差的钢材，以免焊接应力集中，使焊件产生裂纹

8.6.2变形矫正方法适用范围用H型钢整形机进行构件加工时造成的变形的校正适用用钢柱、钢梁、钢屋架等大型构件的变形校正。用锤击的方法进行，锤子用木锤、铜锤或橡胶锤，如采用钢锤时，应设锤垫避免直接打击构件。根据型钢载面尺寸和板料厚度合理选择锤的大小，并根据变形情况确定锤击点和锤击着力轻重程度，打锤下落要平，矫正后的钢材表面不应有明显的凹凸和损伤，锤痕深度不应大于0.5mm。适用于薄板件或截面比较小的型钢构件。普通碳素钢温度低于-16℃时，低合金结构钢温度低于-12℃时，不得采用本法，以免产生裂纹。板料变形用多辊平板机往复辊轧矫正，当单靠辊轧难以矫正或矫直时，可视情况在两侧或中部垫0.5~2.0mm左右，长度与板料等长的软钢板作为垫板矫平，对小板料，可在轧辊之间放置20~25mm厚的钢板，然后将被矫正的小板料排列在大钢板上进行矫平。对于个别小板料在辊轧过程中，应翻动几次，以便矫平。对型钢变形宜用型钢调直进行。适用于一般板件和型钢构件的变形矫正。普通碳素钢温度低于-16℃时，低合金结构钢温度低于-12℃时，不得采用，以免产生裂纹。用氧乙炔焰或其他气体火焰对构件或成品变形部位进行矫正，加热方式有点状加热、线状加热和三角形加热三种。点状加热加热点的直径一般为10~30mm，点距为5~2.0倍范围内；三角形加热的三角加热面的高度与底边宽度应控制在型材高度的1/5~2/3范围内，三角顶在内侧，底在外侧。火焰矫正应注意对低合金钢必须缓慢冷却，不得浇冷水。矫正时应将工件垫平，分析变形原因，正确选择加热点、加热温度和加热面积等，同一加热点的加热次数不宜超过3次。点状加热适于矫正板料变曲和凹凸不平；线状加热适于矫正厚板的角变形和圆弧弯曲变形；三角形加热适于型材及构件及屋架、吊车梁等成品的局部变形矫正。火焰矫正变形一般只用于低碳钢，对于中碳钢和有色金属，由于变形而产生裂纹不得采用。用矫正胎藉压力机（撑直机，油压机、冲压机）或用大板子用吊车进行矫正，亦可用小型液压千斤顶（或丝扛千斤顶）或加荷横梁配合热烤对构件成品进行顶压加压矫正。对成批型材，可采取在现场制作支架，以千斤顶作动力进行矫正。适于型材、钢构件、工字梁、吊车梁、构架式结构件进行局部或整体变形矫正。普通碳素钢温度低于-16℃时，低合金结构钢温度低于-12℃时，不宜采用

第九章质量目标、质量保证体系9.1质量目标9.1.1质量方针贯彻执行GB/TISO9000系列质量标准和质量手册，程序文件，将其纳入标准化规范化轨道，为了在本工程中创造一流的施工质量，特别制订控制目标为优良工程的科学管理、信守合同、精益施工，向顾客提供优质的工程和服务。9.1.2质量目标——施工质量全面达到合同规定的标准，全面提高工艺质量；对焊接工艺进行跟踪管理，焊接检验一次合格率≥95%。对钢结构的材质及焊接工艺进行跟踪管理,焊接检验一次合格率≥95%。对彩钢板的材质及安装工艺进行跟踪管理,安装验收合格率为100%9.1.3质量保证体系根据GB/TISO9000系列标准要求，建立起组织、职责、程序、过程和资源五位一体的质量体系。9.1.3.1在组织机构上建立由项目经理直接负责、项目副经理中间控制、专职质检员作业检查、班组质量监督员自检、互检的质量保证组织系统，将每个职工的质量职责纳入项目承包的岗位责任合同中，使施工过程的每一道工序，每个部位都处于受控状态，保证工程的整体质量水平。9.1.3.2在程序和过程控制上，重点抓工序质量控制。工程的主要工序有：制作、安装、测量、焊接等。9.1.3.3在资源配置上，选派技术好、责任心强的技术人员和工人在关键作业岗位上，进行质量分析，不断改进施工质量。9.2技术组织措施9.2.本工程质量管理体系具有其特殊性，项目部建立了完善的质量保证体系和技术管理体系，制定适用于本工程建设的质量手册和质量保证措施。项目部建立健全质量管理、检验的组织机构和网络，配备足够的、事业心强、工作认真负责、管理和工作经验丰富的质量专业人员，对每一个项目的质量策划、施工准备、施工技术文件的编制和交底、施工过程实施、检查验收及资料的收集整理等各个环节都进行严格的控制和监督检查，保证每一项工作、每一道工序都处于严格的受控状态，进而确保质量管理的文件、标准、规程、规范和各种规章制度得到有效执行。确保合同规定的质量目标的实现，努力实现工程质量创优达标。9.2.9.2.2.1国家及部颁的现行规程、规范及有关实施细则：《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）中的相关规定进行及其他有关国家及行业标准和规范9.2.39.2.39.2.3.2从事施工、技术、质量、试验等管理人员将做到持证上岗。9.2.39.2.9.2.4.1施工组织设计是质量策划的主要文件之一，是科学组织施工，保证工程质量的重要手段。我们在编制施工组织设计时，将结合本工程实际情况和从技术、组织、管理、经济等方面进行全面、综合分析，确保施工组织总设计在技术上可行，经济上合理，措施得当，利于安全、文明施工，利于现场管理，利于提高工程质量，利于缩短施工周期。9.2.4.2施工组织设计由项目部组织人员共同进行编制，编制过程中专业间相互融通，并充分征询业主监理工程师的意见，施工组织设计由项目部总工批准报业主备案后执行。经审批后的施工组织总设计不得任意修改，凡涉及增加临建面积，提高建筑标准，扩大施工用地，修改重大施工方案等主要原则的重大变更，须报请业主监理工程师同意，其它变更由项目部总工程师审批。9.2.5施工图纸会审控制措施9.2.5.1为了达到9.2.5A、施工图与设备、特殊材料的技术要求是否一致；B、设计与施工主要技术方案是否相适应；C、图纸表达深度是否能满足施工需要；D、专业之间设计是否协调，基础与网架安装之间有无矛盾；图纸及说明是否齐全、清楚、明确、有无矛盾；E、设计采用的新结构、新材料、新工艺、新技术及特殊工程和复杂设备在施工技术上的可能性和必要性等。9.2.59.2.9.2.69.2.6A、工程概况及工作量；B、作业方案、实施步骤、方法和要求；C、作业程序、方法和内容，包括作业流程图和必要的文字说明；D、参加作业人员的资格及要求；D1、作业所需的机械、工具、仪表的规格等级和数量，以及布置要求和计量器D2、施工机具配备表；D3、作业前应做的准备工作和必备的条件；D4、作业应遵循的工艺规程；D5、作业活动的职责、分工和权限；D6、质量验收和评定标准；D7、作业环境安排和要求；D8、安全措施；D9、配备技术记录标准格式；9.2.69.2.79.2.79.2.79.2.89.2.A、双方需共同遵循的有关国家法令、法规及行业规定。B、工程执行的技术规范、质量检验及验收评定标准《包括业主要求采用的相关国家标准、规范及国际组织（协会）通用标准》。C、明确各专业检验项目及验收等级划分，结合具体工程项目对验标中规定的检验项目进行补充或增减。D、确定工程质量控制点E、明确质量检验的程序和方法。F、工程质量事故的划分及处理。G、对合同规定的工程保修、服务及期限的条款作进一步细化。H、工程竣工资料的相关规定及份（套）数。9.2.9.2.8.3各级质检员依据《施工质量检验及评定标准》、《施工及验收技术规范》、《钢结构工程施工及验收规范》、中的相关规定进行国家相关标准、规程规范、经业主和监理工程师批准的“项目验收等级划分表9.2.9.2.9.2.9.2.9.2.9.2.9.2.9.2.9.2.9.5设立旁站监督员。旁站监督员将有施工经验丰富的工人技师和技术能力水平较高的工程技术人员、质检人员及安全人员组成，所有的旁站监督员均经过相关的专业知识的培训并取得相应的证书。旁站监督员由项目经理直接任命。9.2.9.6业主和监理工程师有权对项目部涉及工程施工的一切场所进行检查,项目部各部门和专业工程队将为其进行的监督检查提供一切必要的方便,并给予积极配合。9.2.9.2.9.2.9.2.9.2.9.2.11.9.2.11.3严肃工艺纪律，在每一个施工环节中都要严格遵循“施工作业指导书9.2.9.2.9.2.19.2.19.2.19.2.19.2.19.2.19.2.19.2.12.8各类质量事故调查分析处理严格做到“三不放过9.2.19.2.19.2.19.2.19.2.19.2.19.2.149.2.149.2.149.2.149.2.14资料检查：项目验收签证、技术记录、试验报告、材料质保书等有关质检、技术资料。现场检查：应做到工完料尽场地清，不得留有建筑垃圾，9.2.14.5在交接检查过程中发现的有我方原因造成的问题由质量管理部开出整改通知单，工程管理部负责确定整改单位和整改方案。项目整改完成后质量管理部进行验收，合格后通知业主和接收方进行验证。交接检查合格交接双方填写“工程中间交接验收记录表9.2.9.2.159.2.159.2.159.2.15.4施工过程中发生的文字记录、技术文件、验评资料、试验报告、工程总结等归档移交资料，一律采用A4（2109.2.159.2.15.6竣工资料的移交在工程移交业主半月内移交完毕。9.2.169.2.16.1在向业主提交工程竣工验收报告时，同时提交本工程的质量保修书。9.2.16.2本工程保修期为使用年限。9.2.16.3整体工程或其中单项、分部、分项工程不论是否提前移交业主使用，保修期均从项目竣工验收正式移交生产之日算起。9.2.16.4在保修期内，由于我方原因而造成的缺陷或事故，我方将无偿给予修复，如非我方原因造成的缺陷或事故业主需我方进行处理，我方将积极给予配合，根据业主所发出的指示进行修补、重建、维修缺陷及其它不合格之处。9.2.16.5当我方履行业主或监理工程师提出的因我方原因造成的不合格，处理的合理要求有困难时，将书面通知业主，业主有权委托第三方完成该部分工作，相关费用从我方的工程质量保证金中支付9.2.16.7工程投用二年内项目部组织对本工程的质量回访，收集用户对工程施工的反馈意见，针对反馈意见制定服务方案并负责实施。9.3工艺质量控制措施本工程开工前将按照质量目标确定质量控制项目目录，并按照《消除质量通病手册》组织制定可供实际操作的质量控制计划并确保严格实施。本工程主要质量控制措施概述如下：9.3.1钢结构制造9.3.1.1钢结构的制作应严格按照《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）中的相关规定进行。9.3.1.2钢构件的下料尺寸应考虑焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。加工余量的数值应根据规范或实际试验确定。9.3.1.3低合金结构钢板应采用板料矫平机矫正，当采用加热矫正时，加热温度不得超过900摄氏度。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。9.3.19.3.1.5钢构件组装前，各零部件应进行合格检查；连接接触面和沿焊缝边缘每边30—9.3.19.3.19.3.1.8涂装时环境温度宜在5—9.3.19.3.19.3.29.3.29.3.29.3.29.3.29.3.39.3.3A、本工程钢结构焊接构件类型主要为板材焊接。母材均为国产Q235/Q345钢。B、焊缝形式主要为角焊缝，焊接位置有平焊、立焊、横焊、仰焊等。C、焊缝按二级标准，进行20%的超声波检验。焊缝检验应符合GB11345-89《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》中的规定。9.3.3A、焊接培训：参加本次焊接施工的焊工要按照《JGJ81-91建筑钢结构焊接规程》第八章“焊工考试”的规定，组织焊工进行考试，取得合格证的焊工才能进入现场进行焊接。持有《锅炉压力容器焊工合格证》的焊工可直接进入现场施工。所有焊工均须持证上岗，随时接受检查。B、构件外形尺寸检查和坡口处理。B1、构件的组装尺寸检查：焊接前，应对构件的组装尺寸进行检查，圆钢材主要检查构件的圆度、平直度和长度，如发现上述尺寸有误差时，应待铆工纠正后方可施焊。B2、厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，预热温度宜控制在100—150℃；焊后应进行保温。预热区为焊缝两侧不小于150mm的区域。B3、焊缝坡口的处理：施焊前，应清除焊接区域内的油锈和漆皮等污物，同时根据施工图要求检查坡口角度和平整度，对受损和不符合要求的部位进行打磨和修补处理。9.3.3.3A、所有焊接材料和辅助材料均要有质量合格证书，且符合相应的国标；B、所有的焊条使用前均需进行烘干，烘干温度350—400度，烘干时间1—2小时。焊工须使用保温筒领装焊条，随用随取。焊条从保温筒取出施焊，暴露在大气中的时间不得超过2小时；焊条的重复烘干次数不得超过2次。9.3.3A、下雨天露天作业必须设置防雨设施，否则禁止进行焊接作业。A、采用手工电弧焊风力大于5m/s，采用气体保护焊风力大于2m/s时，应设置防风设施，否则不得施焊。9.3.3A、分层焊接介绍A1、定位点焊：组装时的定位点焊应由电焊工施焊，要求过度平滑，与母材熔合良好，不得有气孔、裂纹，否则应清除干净后重焊。严禁由拼装工进行定位点焊。A2、打底焊：为保证全熔透焊缝的焊接质量，焊接前应先清除焊缝区域内的油锈，使用焊接工艺规定的参数施焊。A3、中间焊和罩面焊：均采用埋弧焊，焊接前应在构件两端加设引弧板。9.3.3所有构件的焊接应分层施焊，层数视厚度而定；作好焊接施工记录，总结变形规律，综合进行防变形处理。9.3.3A、焊缝的外观检查：在焊接完成24小时后，进行100%的外观检查，焊缝的外观检查应符合二级焊缝的要求；B、超声波检查：所有的焊缝在完成外观检查之后进行20%的超声波无损检测，标准执行《GB11345-89钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》，焊缝质量不低于B级的二级。焊缝的质量等级及缺陷分级见表9.3。9.3.3超声波检查有缺陷的焊缝，应从缺陷两端加上50mm作为清除部分，并以与正式焊缝相同的焊接工艺进行补焊、同样的标准和方法进行复检。

焊缝质量等级及缺陷分级（mm）表9.3焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级探伤比例100%20%外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许<0.2+0.02t且小于等于1.0每100.0焊缝缺陷总长小于等于25.0根部收缩不允许0.2+0.02t且小于等于1.0长度不限咬边不允许<0.05t且小于等于0.5;连续长度小于等于100.0,且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长裂纹、弧坑、电弧擦伤、焊瘤、表面夹渣、表面气孔不允许飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度小于等于0.05t且小于等于0.5每米焊缝不得超过一处

第十章安全目标、安全保证体系10.1总体目标杜绝人身死亡事故杜绝重大火灾事故消灭人身重伤事故力争实现违章零目标10.2本项目安全监督保证体系10.2.1项目部安全管理组是本工程安全文明施工监督管理的主管部门，按照国家、行业及有关安全生产的方针、政策、法律、法规。有关管理规定的要求，实施监督、检查和开展工作；认真执行安