轿车铝合金轮毂铝轮企业标准

Q/BD-001-2005PAGE1XXXXX铝轮有限公司发布2011-08-01实施2011XXXXX铝轮有限公司发布2011-08-01实施2011-08-01发布铸造铝合金汽车车轮Q/XX-001-2011Q/XXXXXXX铝轮有限公司企业标准Q/XX-001-2011PAGEI目次TOC\f\h\t"前言、引言标题,附录标识,参考文献、索引标题,章标题,附录章标题"前言 II1范围 12规范性引用文件 13术语和定义 14分类和命名 25技术要求 36试验和检验方法 47检验规则 58标志、包装、运输和储存 8附录A（规范性附录）汽车铝合金车轮喷涂层质量要求和检验方法 10A.1检验项目 10A.2检验方法 10附录B（规范性附录）铝合金车轮的外观质量要求 14B.1目的 14B.2范围 14B.3外观区域 14B.4质量等级 14B.5评审程序 14B.6外观质量的一致性 15B.7外观质量要求 15附录C（规范性附录）汽车铝合金车轮X-射线探伤试验方法 19C.1检查设备 19C.2检查程序 19C.3含义和使用 19PAGEII前言本标准的附录A、B、C为规范性附录。本标准XXXXX铝轮有限公司提出并起草。本标准主要起草人：XXXXXXXXXXXXXXXXXX。本标准批准人：XXX本标准2011年08月首次发布。PAGEPAGE12铸造铝合金汽车车轮范围本标准规定了铸造铝合金汽车车轮的术语和定义、分类和命名、技术要求、试验方法、检验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于乘用车（包括轿车）和载货汽车的铝合金铸造车轮，也适合钢铝组合的车轮，以下简称车轮。规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T228-2002金属材料室温拉伸试验方法GB/T231.1-2002金属布氏硬度试验方法GB/T1173-1995铸造铝合金GB/T1771-91色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定GB/T2933-1995充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志GB/T3487-1996汽车轮辋规格系列GB/T4095-1995载货汽车辐板式车轮在轮毂上的安装尺寸GB/T9769-1988轮辋轮廓检测GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T13298-91金属显微组织检验方法GB/T15704-1995轿车车轮冲击试验方法QC/T221-1997汽车轻合金车轮的性能要求和试验方法QC/T241-1997汽车无内胎车轮密封性试验方法QC/T242-1997汽车车轮不平衡要求及测试方法QC/T297-1999汽车轮辋检验用球带尺术语和定义GB/T2933-1995中确立的及下列术语和定义适用于本标准。铸造铝合金车轮轮辋和轮辐，其中有一件或全部是由铸造铝合金材料制造的车轮，以下简称车轮。一件式铸造铝合金车轮车轮的轮辋和轮辐都用铸造铝合金整体铸造。多件式铸造铝合金车轮车轮的轮辋和轮辐可全部采用铸造铝合金，也可其中一件采用铸造铝合金，另外的用钢，然后装配起来，这种连接为可拆卸或永久性的称为多件式铸造铝合金车轮。T6热处理经变质的铸造铝合金车轮（A356）按固容处理+人工时效的热处理工艺，具体参见铸造铝合金（GB/T1173-1995）。分类和命名分类原则4.1.1铝合金车轮按照造型的不同区分为不同的款式（轮型），同一款式又因尺寸及螺栓孔的分布型式不同分为若干小类，为便于区分，规定用一组数字和字母代号来完整地表示一种特定的车轮。4.1.2凡公司生产的铸造铝合金车轮产品都必须具有独立的编号，同一编号只能授予一种产品。产品编号模具属性、轮型代号、轮辋规格代号、PCD、中心孔、偏距及表面处理方式等共13位组成。XXXXXXXXXXXXX表面处理方式特性编号轮辋规格代号轮型代号模具属性模具属性用一位英文字母表示拥有权的客户代表。轮型代号用三位阿拉伯数字表示。轮辋规格代号用四位阿拉伯数字表示，前二位数字表示轮辋直径，后二位数字表示轮辋宽度。22x8.5代号为228524x9.5代号为2495PCD、中心孔等技术参数代号用四位阿拉伯数字（0000-9999）表示。表面处理方式代码表面处理方式代码，由一位英文字母表示，可从下表1中查出。序号表面状态代码序号表面状态代码1抛光P5涂装后车亮M+颜色的代码2电镀C6涂装后部分车亮MI+颜色的代码3真空电镀V7表面处理方式未定N4全涂装颜色的代码———XX10120850044CXX10120850044电镀轮PCD为10/114.3或10/120.65中心孔73.1轮辋规格20x8.5轮型代号701模具属性技术要求材料要求成品车轮的材料为A356.2。出厂的锶变质成品轮的化学成分应符合表2要求：主要元素%杂质元素不大于%SiMgTiSrAlCuZnMnFe6.50-7.500.25-0.450.08-0.200.008-0.040余量0.100.100.100.300.050.15制造要求应按规定程序批准的图样和工艺制造车轮。金相组织金相组织应符合以下规定或用户要求：a)铸态组织α枝晶与共晶体分布均匀；b)如果Sr变质，共晶硅为点状或蠕虫状，表明变质效果良好；c)热处理后的组织为铝基体上分布着接近圆形颗粒状的共晶硅，表明变质和热处理正常。机械性能A356车轮经T6热处理后，从轮缘上取样冲击弯曲部位，检查车轮材料的机械性能和硬度，试样的制备应符合GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》的规定，机械性能和硬度应符合表3规定。车轮材料抗拉强度Mpa屈服强度Mpa延伸率%硬度HBSA356≥214≥114≥7≥60X-射线探伤应符合附录C中表C.2要求或用户要求。尺寸轮毂的安装尺寸应符合GB/T4095-1995《载货汽车辐板式车轮在轮毂上的安装尺寸》的规定。轮辋尺寸轮辋的轮廓尺寸应符合GB/T3487-1996《汽车轮辋规格系列》及GB/T9769-1988《轮辋轮廓检测》的规定。轮辋检验周长轮辋的检验周长的偏差不得小于0.25mm（轮辋标定直径的偏差为0.40mm）。气门嘴孔的轮辋厚度气门嘴孔的轮辋厚度应在3.0mm-4.0mm安装表面的精度安装表面的平面度为0.25mm（只允许内凹），或按用户的图纸要求。螺栓孔分布螺栓孔分布圆相对于中心孔和安装平面的位置度为0.50mm或按用户的图纸要求。偏距的尺寸偏距的尺寸公差为±1.0mm。轮辋胎圈座轮辋胎圈座部位的径向跳动和端面跳动应符合表4规定或图纸中的技术要求。跳动形式一件式*多件式*备注平均径向跳动（两端胎圈座同时测量）≤0.50mm≤1.0mm测量基准按图纸要求平均端面跳动（两端胎圈座同时测量）≤0.64mm≤1.2mm测量基准按图纸要求*包括13〞-17〞的乘用车和载货汽车用铝制车轮，也包括18〞-22〞以及22〞以上的所有车型的铝制车轮。车轮动态弯曲疲劳性能应符合QC/T221-1997《汽车轻合金车轮的性能要求和试验方法》规定或用户要求车轮动态径向疲劳性能应符合QC/T221-1997《汽车轻合金车轮的性能要求和试验方法》规定或用户要求。车轮冲击性能应符合GB/T15704-1995《轿车车轮冲击试验方法》规定或用户要求。平衡要求应符合QC/T242-1997《汽车车轮不平衡要求及测试方法》规定或用户要求。气密性应符合QC/T241-1997《汽车无内胎车轮密封性试验方法》规定或用户要求。喷漆层质量应符合附录A的规定或用户要求。电镀层的耐盐雾性能当用户无特殊要求时，试验周期应不少于48小时，试验结果应不低于10级。外观质量要求应符合附录B规定的要求，或用户要求。试验和检验方法车轮产品材料的化学成分检验用直读光谱仪进行，根据Sr变质不同工艺要求，分析结果应符合表2的规定。显微组织检验按GB/T13298-91《金属显微组织检验方法》规定进行，检验结果应符合5.3条要求。车轮材料的机械性能应符合GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》和GB/T231.1-2002《金属布氏硬度试验方法》的规定，检验结果应符合表3要求。X-射线探伤在汽车车轮专用的X-射线探伤机上进行，必须对轮辋和轮辐的各个部位进行观察，检验结果应符合附录C中表C.2的要求。尺寸检查轮辋尺寸检查：a)轮辋轮廓用量规（样板）检查；b)轮辋的周长检验按QC/T297-1999《汽车轮辋检验用球带尺》进行。气门嘴厚度用气门嘴厚度卡板检查。中心孔、气门孔、螺栓孔尺寸都用专用塞规检查。螺栓孔位置度、螺栓孔分布园和中心孔的同轴度尺寸用综合塞规或三坐标测量仪进行检查。安装孔深度用深度尺检查。偏距用深度尺检查。径向跳动和端面跳动用车轮综合检查仪检查。车轮的动态弯曲疲劳性能试验按QC/T221-1997《汽车轻合金车轮的性能要求和试验方法》的规定进行。车轮的动态径向疲劳性能试验按QC/T221-1997《汽车轻合金车轮的性能要求和试验方法》的规定进行。车轮的冲击性能试验按GB/T15704-1995《轿车车轮冲击试验方法》规定进行。车轮的平衡试验按QC/T242-1997《汽车车轮不平衡要求及测试方法》的规定进行。车轮的气密性试验按QC/T241-1997《汽车无内胎车轮密封性试验方法》规定进行。车轮的喷涂层质量检验按附录A的规定进行。电镀层的耐盐雾性能按GB/T10125-1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》的规定进行。外观质量检查按附录B的规定进行。检验规则检验分类产品检验分定型试验、型式试验和出厂试验。检验项目定型试验定型试验的检验项目应符合表5的规定。序号项目名称技术要求（见章条号）试验方法（见章条号）检验时机1动态弯曲疲劳试验5.76.6新设计的车轮投产前2动态径向疲劳试验5.86.73径向冲击试验5.96.8型式试验型式试验的检验项目应符合表6的规定。序号检验项目技术要求（见章条号）试验方法（见章条号）检验时机型式试验出厂试验1化学成分5.16.11.国家或行业下达的质量抽检或行业抽查；2.已鉴定产品停止生产超过一年，重新恢复生产；3.正常生产后，如产品结构、材料、工艺等有较大改变，可能影响产品性能时。产品交货前2金相检查5.36.23机械性能5.46.34X光检查5.56.45尺寸检查5.66.56外观质量5.146.137弯曲疲劳5.76.68径向疲劳5.86.79冲击试验5.96.810平衡试验5.106.911气密性试验5.116.1012喷漆层质量5.126.1113电镀层的耐盐雾性能5.136.12出厂试验出厂试验的检验项目应符合表6的规定。抽样频次定型试验、型式试验和出厂检验的抽样频次应符合表7的规定。序号检验项目抽样频次定型试验型式试验出厂检验1化学成分/1件每炉1次2金相检查/1件每炉1次3机械性能/1件每炉1次4X光检查/3件每班不少于20件5尺寸检查/3件每班不少于20件6外观质量/3件每班不少于20件表7（续）7动态弯曲疲劳试验每种新产品每种轮型一次3每5000件1件8动态径向疲劳试验每种新产品每种轮型一次2每5000件1件9径向冲击试验每种新产品每种轮型一次1每5000件不少于2件10平衡试验/3件全检11气密性试验/3件全检12涂层外观/3件全检13颜色和光泽/3件全检14膜层硬度/3每批次3件15膜层厚度/3每批次3件16附着力试验/3每批次3件17漆膜盐雾试验/1每3个月1次18电镀层的耐盐雾性能/12/10000件（镀铬车轮，CASS试验）19标志/1出货数量的5%20包装/1出货数量的5%抽样规则试验样品必须是按正常生产工艺加工完毕的成品车轮，随机抽取，且必须是同一批生产的，车轮表面没有喷涂层或电镀层。动态弯曲疲劳试验，动态径向疲劳试验，车轮冲击试验，每次用车轮各一件，每个实验车轮只能用于一项性能试验，试验后的试验车轮必须与生产的其他车轮隔离，不得用于销售和装车。判定规则定型试验定型试验的抽样频次应符合表7中的规定，判定应符合表5中试验方法的规定，如果所有项目都合格，则认为定型试验合格，如果任何一项不合格，则可认为定型试验未通过，允许修改模具，重新试验，直至试验合格。型式试验型式试验抽样频次应符合表7中的规定，判定应符合表6中试验方法的规定，如果所有项目都合格，则它们所代表的那批车轮合格，如果有任何一个项目不合格，则允许从该批量零件中再取两倍的试样做同种试验，如果所有项目都合格，可认为那批车轮合格，如再有一个以上（含一个）样品不合格，则可认为它所代表的那批车轮不合格。出厂检验出厂检验的抽样频次应符合表7中的规定，判定应符合表6中试验方法的规定，当检验结果判定不合格时，则整批产品判定不合格。不合格的处理定型试验定型试验判定不合格的同批车轮必须报废。型式试验型式试验判定不合格的同批车轮必须立即隔离，查清不合格的原因，若确因产品质量不合格，则它所代表的那批车轮必须报废，不得用于销售和装车；若因试验设备故障或取样错误，允许重新取样试验，试验仍不合格则该批车轮报废，并立即隔离，不得用于销售和装车。出厂检验出厂检验的产品判定不合格时，应根据《产品缺陷严重性分级》中的级别进行判定（见表8），当判为A、B级时，产品须返工/返修，返工/返修后应重新检验，检验合格方可出厂，不能返工/返修时，产品报废，不得出厂；当为C级时，产品经顾客认可后可让步接收。级别严重性缺陷加权值对产品功能影响对外观质量的影响对包装质量的影响对下道工序的影响A关键的100型式试验严重不合格，机械性能严重不合格，关键尺寸（厚壁）小于规定的1/3，装配不上涂层硬度不合格、电镀层大面积脱落、表面严重磕碰、划伤、腐蚀等。错装、漏装、零部件包装不牢编号、代码错标识，不清错误，上道工序批量错漏检B重要的50型式试验、机械性能临介不合格、关键尺寸超差、动平衡严重超差涂层、电镀曾、局部不合格或脱落，点状腐蚀，正面有磕碰划伤严重色差包装箱不合格、标识漏贴、错贴标识、代码不清楚，上道工序少量错漏检C一般10尺寸、局部超差，动平衡少量超差，盖子装配过紧或过松，非配合或尺寸局部超差。局部磕碰划伤，涂层颜色不均匀，流痕、颗粒、电镀不亮、色差，非关键面的缺陷，影响性能非关键件，包装箱局部缺损，标签不牢易掉，包装箱尺寸超差，标签，漏贴产品标识。个别错漏检，产品摆放混乱标志、包装、运输和储存标志在车轮上应有下列标志，并在装上轮胎后仍可看到：a)轮辋规格代号、偏距；b)车轮制造厂商标、名称、代号；c)制造日期（年.月.日）；d)对有限期使用状态的标记应标出。包装包装箱为瓦楞纸箱，车轮外面用透明塑料袋包装。包装箱外印有以下文字和标志：COLOR：（颜色）TYPE：（轮型）PARTNO：（零件号）n.w.：（净重）KgG.W.：（毛重）KgMEAS：（外型尺寸）mmMODEL：(规格)ET：(偏距)CBD：(中心孔直径)HANDLEWITHCARE：(小心轻放)DAMP-PROOF（防潮）本厂厂名、地址、电话、传真的中英文字。根据客户要求包装。运输车轮在运输过程中，严禁淋雨、受潮、摔抛和剧烈碰撞。贮存车轮应贮存在干燥、通风良好、无有害气体的仓库内，不能与有腐蚀性的化学物品：酸、碱等一同存放

（规范性附录）

汽车铝合金车轮喷涂层质量要求和检验方法检验项目a)涂层外观；b)颜色和光泽；c)膜层硬度；d)膜层厚度；e)刀刻交叉切口附着力试验；f)盐雾试验。检验方法涂层外观要求100%检查。用目视检查涂层，应是一层连续的薄膜，不允许有结疤、斑点、皱皮、气泡、灰尘等缺陷。不允许有涂层的部位，如螺栓孔、中心孔必须保护，不得有涂层。颜色和光泽检验数量、周期要求100%检查。检验方法a)标准工件和检验工件对比；b)标准色板与试样对比法。试样尺寸150mmX100mmX0.5mm-1.0mm铝板，按工件正常喷涂程序进行预处理、喷漆和烘干，将该试样板与标准色板重叠1/4面积，在天然散射光线下检查，眼睛应距样板30cm-40cm，并成120°-140膜层硬度检验数量、周期每批次3件。检验方法采用铅笔测试硬度法，具体为：a）戳孔硬度：用不同硬度的中华牌绘图铅笔在膜层上以3mm行程戳插，方向与写字方向近似，约。在膜层不留戳破痕迹的铅笔硬度值，为膜层的戳孔硬度（GougeHardness）。通常，干膜层的戳孔硬度值不得低于“H”；b）刻划硬度：用不同硬度的中华牌绘图铅笔在膜层刻划线，不破坏或不划破膜层的铅笔硬度，为膜层的刻划硬度（Scratch-Hardness）。通常干膜层的刻划硬度值不得低于“H”。膜层厚度检验数量、周期每批次3件。检验仪器非磁性测厚仪。检验方法将被检工件固定好，按工艺要求选择合适平面，将测厚仪探头放在选定的平面上，并按规定施加压力，使探头与测试平面接触良好，从显示屏上读取数据。每个膜层至少测三点。膜层厚度要求A.1粉层装饰性粉层光亮粉层光亮漆层膜层厚度60μm-100μm40μm-80μm15μm-25μm试验条件（检验仪器要求）a)干膜厚度：不小于15μm；b)不能用此法测量含金属粉（如铝粉、铜粉）的涂膜厚度。刀刻正交切口附着力试验检验数量、周期每批次3件检验用材料a）压敏粘胶带：尺寸：宽20mm厚（总厚）0.14mm厚（衬背）0.08mm性能：剥落强度（钢上）430N/m最低拉伸强度7N/m通常延伸率5%b）锋利的刀片，如刮须刀片、裁纸刀。C）橡皮擦：钢笔橡皮擦。检验方法a)试样：试样必须在喷涂烘干后，经72小时才能用作为试验用。少于72小时，应当注明。b)浸水：将经72小时停放后的试样放入水中浸泡两小时，水温为室温。c)附着力试验（两分钟完成）1)浸泡两小时后，将试样从水中取出。2)用涂层切割器按表A.2所示，对试样进行正交刻划。3)贴胶带：将一条规定长度的压敏胶带贴到试样上刻有交叉切口的部位，胶带留有一段“尾巴”未贴住，用一块橡皮擦使贴胶带贴牢固，然后从“尾巴”处以反方向180°迅速撕下粘胶带。从水中取出后，必须在两分钟内完成该试验。试验结果评定见表A.2A.2A.2 所示正交切口附着力试验达到第Gt2级或优于Gt2级为合格级别。F7盐雾试验F7.1检验数量、周期每3个月1件。F7.2试验设备盐雾试验机F7.3中性盐雾试验（NSS试验）和铜加速乙酸盐雾试验（CASS试验）的试验条件如下：合格标准所示正交切口附着力试验达到第Gt2级或优于Gt2级为合格级别。盐雾试验检验数量、周期每3个月1件。试验设备盐雾试验机中性盐雾试验（NSS试验）和铜加速乙酸盐雾试验（CASS试验）的试验条件如下：a)NSS试验的盐雾箱内温度为35℃±2℃；CASS试验的盐雾箱内温度为50℃b)NSS试验的盐溶液尝试为50g/±5g/1；CASS试验在按规定制备的盐溶液中，加入氯化铜（CuO22H2O），其浓度为0.26g/1±0.02g/l；c)NSS试验的盐溶液PH值为6.3-7.2；CASS试验的盐溶液PH值为3.1-3.3；d)喷雾嘴的压缩空气压力为：70kPa-170kPa；e)喷雾量80cm2收集面上，24小时平均值，每小时收集1.0ml-2.0ml的盐液。试验试样准备a)喷涂过的车轮在试验前应清洗干净，清洗方式可任意选择，取决于表面脏污的性质，但不能用研磨的方法，也不能使用有腐蚀性或产生腐蚀性沉积或保护膜的溶剂。搬运时不得再次弄污和损伤表面。b)无论何时都要求测定喷涂层划伤区的腐蚀速度。用一种锋利的刀具刻划一条线，穿透喷涂层（ASTMD1654）推荐用一种直柄碳化钨刀（车床切削刀具—钎焊E型，刀尖半径1/64英寸，即0.4mm）,以使金属基体在试验前暴露出来。c)除非另有规定，喷涂过的材料的切边，含有辨别标志或与支架相接触的区域，在试验时都应该用适当的涂层保护，如纯白蜡。试样放置位置a)车轮应支承或悬挂成与垂直方向成15°和30°，且主要的试验表面应与通过喷雾试验的盐雾水平方向保持较好的平行。b)试样不能互相接触，也不能与任何金属材料或任何起诱发作用的材料接触。c)每个试样的旋转应使盐雾能自由沉降到所有试样上。d)任何一个试样上的盐溶液不能掉落到其它试样上。e)试样从底部或侧面支承较好。试样的连续性除非在所试验材料或产品技术要求中另有规定，在整个试验期间试验应是连续的。连续试验的意思是除每天必要的短时检查，重新放置或移动试样以及为了检查和添加储缺罐中的盐液之外，喷雾柜是封闭着，且喷雾操作是连续的，但是操作的程序安排应使这些中断控制到最低限度。试验周期试验周期应根据产品的有关技术标准选择，或用户要求，当用户无特殊要求时，应不少于240小时。试验后试样的处理试验结束后，取出试样，为减少腐蚀产物的脱落，试样在清洗前放在室内自然干燥0.5-1h，然后用温度不高于40℃试验结果的评定a)应符合GB/T10125-1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》的规定，根据被试材料或产品的技术要求，或供需双方商定协议中的规定要求，应立即仔细地对干燥试样的腐蚀程度或其它破坏程序进行检查，当用户无特殊要求时，腐蚀尺寸不得超过刻线两侧各2.5mm。b)漆膜试板的检查可按照GB/T1771-91《色漆和清漆，耐中性盐雾性能的测定》中所规定的试板的检查方法进行检查，并根据供需双方协议认为的方法进行评定。

（规范性附录）

铝合金车轮的外观质量要求目的本规程规定了宁波宝迪汽车部件有限公司生产的铝合金车轮的表面外观质量最低要求。范围本规程适用于表面为喷涂、抛光和电镀铬等各种铝合金车轮。外观区域车轮的表面可分成不同的外观区域，应分别地按各自要求去检验每个区域。外观区域见表B.1B.1区域说明A车轮的造型面、视密度高的区域和直接可视区域B车轮的衬托背景的可见表面和造型面的有限可见区域，如凹槽、侧面、轮辐根部、装饰盖处以及通过窗口可见的轮辋内侧标识等部分C车轮的非显露区域，装在汽车上不可见的部分质量等级根据对产品的表面装饰层的不同要求将产品分为不同的质量等级。质量等级见表B.2B.2等级说明1OEM等级和镀铬车轮2镀银色漆和其它色漆的车轮3抛光的车轮4机加工+透明漆车轮评审程序车轮检测前必须采用适当的方法（如玻璃器皿擦布）将车轮上的灰尘、污水和加工中的残留物擦去。对车轮进行目测检验，检验时车轮与检测人员的距离必须介于0.5mm-0.9mm检测时必须采用标准的荧光型灯源（白色冷光源），照度为1614勒克司-2152勒克司（150英尺烛光-200英尺烛光），避免使用点光源，闪烁或有阴影的光源，检测时照射车轮表面的光线不得晃动或发生散乱的反射。在规定的距离内检测车轮的可见表面5秒钟-10秒钟，然后旋转车轮，换一角度再进行检测。a)用油笔（或相当的笔）在缺陷处作上标记b)按表H2的质量等级评定缺陷c)检测结果必须符合外观质量一致性原则外观质量的一致性零件的外观质量在每一个区域（仅是A和B区域，见表B.1）必须是一致的，并且在给定的随机样轮中不允许在样轮之间有任何差别。颜色、纹理和表面不应该在目视上同批准的主样板零件和批准的颜色主样板（色板）有不同。外观质量要求车轮的A区域、B区域和C区域的外观质量要求分别见表B.3、B.4、B.5。表B.3A区域不允许有毛剌、加工痕迹、凹坑/陷入、冲刷褪色、飞边、清漆过厚和漏加工1.所有的缺陷(如针孔、表面气泡、凹槽等缺陷),小于0.5mm的不予考虑，其余的分以下等级：1级2级3级4级缺陷尺寸Φ0.5mmΦ0.5mmΦ0.5mmΦ0.5mm缺陷数量3345缺陷区域1cm21cm21cm21cm2缺陷区域数23342.表面缺陷(如圆形凹陷、夹渣、凸起、环形凹陷等)，分以下等级：1级2级3级4级缺陷尺寸Φ3.0mmΦ3.0mmΦ3.0mmΦ3.0mm缺陷数量3333缺陷区域使用两个缺陷中的最小距离缺陷区域数33333．污染缺陷（如污物、流挂、色斑、气泡等任何沉积在表面的外来杂物），分以下等级：1级2级3级4级缺陷尺寸Φ1.0mmΦ1.0mmΦ1.5mmΦ2.0mm缺陷数量3333缺陷区域车轮车轮车轮车轮4.表面磕碰和拉伤（如在轮型表面的划痕），分以下等级：1级2级3级4级缺陷尺寸0.5mm×5mm0.5mm×5mm1mm×5mm1mm×5mm缺陷数量3333缺陷区域车轮车轮车轮车轮注1：两个缺陷区域间最小距离为75.00mm，缺陷区域不得超过总区域的50%30注2：等级1=镀铬和OEM车轮；等级2=涂银色漆和其它色漆车轮；等级3=抛光车轮；等级4=机加工+透明漆车轮30表B.4B区域不允许有毛剌、加工痕迹、凹坑/陷入、冲刷褪色、飞边、清漆过厚和漏加工所有的缺陷(如针孔、表面气泡、凹槽等缺陷),小于0.5mm的不予考虑，其余的分以下等级：1级2级3级4级缺陷尺寸Φ0.5mmΦ0.5mmΦ0.5mmΦ0.5mm缺陷数量5566缺陷区域1cm21cm21cm21cm2缺陷区域数3334表面缺陷(如圆形凹陷、夹渣、凸起、环形凹陷等)，分以下等级：1级2级3级4级缺陷尺寸Φ3.0mmΦ3.0mmΦ3.0mmΦ3.0mm缺陷数量3333缺陷区域使用两个缺陷中的最小距离缺陷区域数34553．污染缺陷（如污物、流挂、色斑、气泡等任何沉积在表面的外来杂物），分以下等级：1级2级3级4级缺陷尺寸Φ2Φ2Φ3Φ3缺陷数量3333缺陷区域车轮1cm1cm1cm表面磕碰和拉伤（如在轮型表面的划痕），分以下等级：1级2级3级4级缺陷尺寸0.5mm×5mm1.0mm×0.5mm×0.5mm×缺陷数量33等同2级（*窗口和轮辐的根部处除外）缺陷区域车轮车轮注1：两个缺陷区域间最小距离为50.00mm，*不允许此处的造型轮廓线补中断，可见的缺陷应不易觉察，缺陷区域应不得超过总区域的50%；30注2：等级1=镀铬和OEM车轮；等级2=涂银色漆和其它色漆车轮；等级3=抛光车轮；等级4=机