航空航天行业航天器结构设计与制造创新方案

航空航天行业航天器结构设计与制造创新方案TOC\o"1-2"\h\u29623第一章航天器结构设计概述 3156851.1设计原则与流程 3291791.1.1设计原则 3148241.1.2设计流程 385521.2航天器结构设计的关键技术 463371.2.1结构布局设计 497501.2.2材料选择 4279431.2.3连接技术 4120881.2.4动力学分析 4137991.2.5热分析 4171921.2.6优化设计 424496第二章材料选择与功能优化 511902.1材料种类及特点 540392.1.1金属材料 58402.1.2复合材料 585202.1.3陶瓷材料 5307642.2材料功能优化策略 5208672.2.1材料制备工艺优化 565012.2.2复合材料设计优化 6154172.2.3陶瓷材料制备优化 6168362.3材料应用案例分析 637752.3.1铝合金在航天器结构中的应用 6225012.3.2碳纤维复合材料在航天器结构中的应用 6208292.3.3陶瓷材料在航天器结构中的应用 630379第三章结构设计创新方法 6246603.1参数化设计 6108933.2有限元分析 7149683.3优化设计方法 729285第四章航天器结构强度与刚度分析 8146604.1强度分析原理与方法 8265294.2刚度分析原理与方法 899304.3结构强度与刚度测试技术 820737第五章航天器热防护结构设计 920355.1热防护材料选择 9154365.2热防护结构设计方法 9260855.3热防护系统功能评估 1024222第六章航天器连接结构设计 10306126.1连接方式及特点 10144016.1.1连接方式概述 10216936.1.2焊接连接 1082386.1.3铆接连接 10260816.1.4螺栓连接 11155236.1.5粘接连接 1184466.2连接结构设计方法 11229066.2.1设计原则 11248476.2.2设计流程 11210276.3连接结构可靠性分析 12221786.3.1材料功能分析 12134156.3.2连接强度分析 12168976.3.3连接疲劳分析 12108566.3.4连接稳定性分析 12275866.3.5连接维修性分析 1228023第七章航天器制造技术创新 12140127.1传统制造技术改进 12206597.1.1精密加工技术 12160447.1.2精密铸造技术 12106427.1.3精密焊接技术 13207637.2先进制造技术发展 13199077.2.13D打印技术 13149037.2.2制造技术 13227917.2.3智能制造技术 13280997.3制造技术创新应用案例 13171427.3.1航天器精密加工技术应用 1352037.3.2航天器3D打印技术应用 13194067.3.3航天器制造技术应用 131882第八章航天器结构检测与维护 14165628.1结构检测方法 14232688.1.1理化检测 14233128.1.2无损检测 14189328.1.3光学检测 14235558.1.4声学检测 14171058.2结构维护策略 14194328.2.1预防性维护 14314388.2.2故障导向维护 14183098.2.3状态监测与评估 14279918.2.4智能维护 15203328.3结构故障诊断与处理 1521118.3.1故障诊断 15295738.3.2故障分类 1560528.3.3故障处理 15173838.3.4故障预防 1521995第九章航天器结构设计与管理 15310759.1设计流程管理 15267859.1.1项目立项与策划 1570179.1.2设计任务分解 1564589.1.3设计过程控制 16220749.1.4设计成果验收 16207519.2设计质量管理 1629469.2.1设计标准与规范 16230499.2.2设计方法与工具 16145319.2.3设计过程监控 16127579.2.4设计成果评价 16272109.3设计成本控制 16275519.3.1成本预算编制 16262319.3.2成本控制措施 17155129.3.3成本核算与分析 17237169.3.4成本控制改进 1729154第十章航天器结构设计与制造发展趋势 173173210.1结构设计发展趋势 171703710.2制造技术发展趋势 171478810.3航天器结构设计与制造协同创新 18第一章航天器结构设计概述1.1设计原则与流程航天器结构设计是航空航天行业中的核心环节，其质量与功能直接关系到航天任务的成败。在设计航天器结构时，应遵循以下原则与流程：1.1.1设计原则（1）安全性原则：保证航天器结构在极端环境下具备足够的强度、刚度和稳定性，以保证航天任务的安全顺利进行。（2）可靠性原则：在满足安全性要求的基础上，提高航天器结构的可靠性，降低故障率，提高航天器的寿命。（3）经济性原则：在满足功能要求的前提下，降低成本，提高经济效益。（4）可维护性原则：考虑航天器在运行过程中的维护需求，使结构设计易于检查、维修和更换。1.1.2设计流程航天器结构设计流程主要包括以下几个阶段：（1）需求分析：根据航天任务需求，明确航天器结构设计的目标、功能指标和约束条件。（2）方案设计：根据需求分析，提出多种结构设计方案，并进行初步评估。（3）详细设计：在方案设计的基础上，对航天器结构进行详细设计，包括结构布局、材料选择、连接方式等。（4）分析与计算：对航天器结构进行力学分析、热分析、动力学分析等，验证结构的功能指标。（5）试验验证：通过地面试验、仿真试验等手段，验证航天器结构的功能和可靠性。（6）优化设计：根据试验结果和反馈信息，对航天器结构进行优化设计，提高功能和可靠性。1.2航天器结构设计的关键技术航天器结构设计涉及多学科、多领域的技术，以下为其中的关键技术：1.2.1结构布局设计结构布局设计是航天器结构设计的核心，需要考虑航天器各部分的功能、重量、重心等因素，合理布局结构，以满足功能要求。1.2.2材料选择材料选择是航天器结构设计的重要环节，需要根据航天器的工作环境、功能要求等因素，选择具有良好力学功能、热功能和可靠性的材料。1.2.3连接技术连接技术是航天器结构设计的关键技术之一，包括焊接、铆接、螺栓连接等。连接技术的选择直接影响航天器结构的强度和可靠性。1.2.4动力学分析动力学分析是航天器结构设计的重要内容，需要对航天器在运行过程中的动力学特性进行分析，以保证其在各种工况下的稳定性。1.2.5热分析热分析是航天器结构设计的关键技术之一，需要对航天器在极端温度环境下的热特性进行分析，以保证其正常运行。1.2.6优化设计优化设计是航天器结构设计的重要手段，通过优化设计可以提高航天器结构的功能和可靠性，降低成本。第二章材料选择与功能优化2.1材料种类及特点2.1.1金属材料在航空航天领域，金属材料因其优异的力学功能、良好的加工功能以及成熟的制造工艺，成为航天器结构设计的重要选择。常见的金属材料包括铝合金、钛合金、不锈钢等。（1）铝合金：具有密度小、强度高、耐腐蚀功能好等特点，广泛应用于航天器结构件的制造。（2）钛合金：具有高强度、低密度、优良的耐腐蚀功能和高温功能，适用于航天器高温、高压等极端环境。2.1.2复合材料复合材料是由两种或两种以上不同性质的材料组成，具有优异的综合功能。在航天器结构设计中，复合材料的应用越来越广泛。（1）碳纤维复合材料：具有高强度、低密度、良好的耐腐蚀功能和高温功能，适用于航天器承载结构件的制造。（2）玻璃纤维复合材料：具有较好的力学功能、耐腐蚀功能和成本优势，适用于航天器非承载结构件的制造。2.1.3陶瓷材料陶瓷材料具有高温功能好、耐腐蚀功能强、硬度大等特点，适用于航天器高温、高压等极端环境。（1）氧化铝陶瓷：具有高强度、高硬度、优良的耐腐蚀功能和高温功能，适用于航天器高温部件的制造。（2）碳化硅陶瓷：具有高强度、高硬度、优良的耐磨损功能和高温功能，适用于航天器高温、高压部件的制造。2.2材料功能优化策略2.2.1材料制备工艺优化通过优化材料制备工艺，提高材料功能，满足航天器结构设计要求。具体包括：（1）改进熔炼工艺，提高材料纯净度。（2）采用先进的成形工艺，提高材料组织均匀性。（3）优化热处理工艺，提高材料力学功能。2.2.2复合材料设计优化针对复合材料的特点，进行设计优化，提高材料功能。具体包括：（1）合理选择增强纤维和基体材料，实现功能互补。（2）优化铺层设计，提高材料整体功能。（3）采用先进的制造工艺，提高复合材料质量。2.2.3陶瓷材料制备优化针对陶瓷材料的特点，进行制备工艺优化，提高材料功能。具体包括：（1）改进粉体制备工艺，提高粉末纯度。（2）优化成形工艺，提高陶瓷材料组织均匀性。（3）采用先进的烧结工艺，提高陶瓷材料功能。2.3材料应用案例分析2.3.1铝合金在航天器结构中的应用以某型号火箭为例，其一级火箭发动机壳体采用了铝合金材料。通过优化材料制备工艺和成形工艺，提高了铝合金壳体的力学功能和耐腐蚀功能，满足了火箭发动机壳体在高温、高压环境下的使用要求。2.3.2碳纤维复合材料在航天器结构中的应用以某型号卫星为例，其承载结构件采用了碳纤维复合材料。通过优化复合材料设计，提高了材料整体功能，满足了卫星在空间环境下的承载要求。2.3.3陶瓷材料在航天器结构中的应用以某型号火箭发动机喷管为例，其采用了氧化铝陶瓷材料。通过优化陶瓷材料制备工艺，提高了氧化铝陶瓷的力学功能和耐高温功能，满足了火箭发动机喷管在高温、高压环境下的使用要求。第三章结构设计创新方法3.1参数化设计计算机辅助设计（CAD）技术的发展，参数化设计在航天器结构设计中扮演着越来越重要的角色。参数化设计是指通过参数的设定与调整，实现对设计对象的形状、尺寸、功能等属性的快速修改与优化。以下是参数化设计在航天器结构设计中的创新方法：（1）构建参数化模型：通过建立参数化模型，将设计对象的几何特征、尺寸参数、材料属性等参数化，便于设计者对结构进行快速调整与优化。（2）参数化驱动：利用参数化模型，实现设计参数与结构功能之间的映射关系，通过调整参数实现对结构功能的优化。（3）参数化优化：结合优化算法，对参数化模型进行优化，寻求满足设计要求的最佳参数组合。3.2有限元分析有限元分析（FEA）是航天器结构设计中常用的数值分析方法，通过将连续体离散为有限数量的元素，对结构进行力学功能分析。以下是有限元分析在航天器结构设计中的创新方法：（1）高精度有限元模型：采用高精度有限元模型，提高分析结果的可靠性，为结构设计提供更为精确的依据。（2）多尺度分析：结合微观结构与宏观结构，实现多尺度有限元分析，全面评估航天器结构在不同尺度下的力学功能。（3）多物理场耦合分析：考虑结构在多种物理场（如温度场、电磁场、流场等）作用下的力学功能，提高结构设计的综合功能。3.3优化设计方法优化设计方法是在满足设计约束条件的前提下，寻求设计变量的最佳组合，使结构功能达到最优。以下是优化设计方法在航天器结构设计中的创新：（1）多目标优化：针对航天器结构设计中的多个功能指标，采用多目标优化方法，寻求综合功能最优的设计方案。（2）智能优化算法：运用遗传算法、蚁群算法、神经网络等智能优化算法，提高优化效率，寻求全局最优解。（3）不确定性优化：考虑设计参数的不确定性，采用不确定性优化方法，提高航天器结构在实际工况下的可靠性和安全性。（4）结构拓扑优化：通过对结构材料布局的优化，实现轻量化、高强度、高刚度等功能目标，提高航天器结构整体功能。通过以上创新方法，航天器结构设计将更加高效、精确，为我国航空航天事业的发展提供有力支持。第四章航天器结构强度与刚度分析4.1强度分析原理与方法航天器结构强度分析是为了保证在正常运行和极端环境下，结构能够承受预定的载荷而不断裂。强度分析主要包括以下原理与方法：（1）理论分析：根据材料力学、弹性力学、塑性力学等基本理论，对航天器结构进行力学建模，求解应力、应变等力学参数。（2）有限元分析：将航天器结构离散为有限个单元，利用有限元方法求解各单元的力学参数，从而得到整体结构的强度特性。（3）试验验证：通过对实际航天器结构进行力学试验，验证理论分析和有限元分析结果的准确性。4.2刚度分析原理与方法航天器结构刚度分析旨在保证结构在载荷作用下变形较小，以保证其正常运行。刚度分析主要包括以下原理与方法：（1）理论分析：根据材料力学、弹性力学等基本理论，对航天器结构进行力学建模，求解位移、转角等力学参数。（2）有限元分析：将航天器结构离散为有限个单元，利用有限元方法求解各单元的力学参数，从而得到整体结构的刚度特性。（3）试验验证：通过对实际航天器结构进行刚度试验，验证理论分析和有限元分析结果的准确性。4.3结构强度与刚度测试技术为保证航天器结构强度与刚度满足设计要求，需对结构进行测试。以下为常用的结构强度与刚度测试技术：（1）静态测试：通过施加预定的静载荷，测量结构在载荷作用下的应力、应变、位移等参数，以评估结构的强度与刚度。（2）动态测试：通过施加预定的动态载荷，测量结构在动态载荷作用下的应力、应变、位移等参数，以评估结构的动态强度与刚度。（3）疲劳测试：通过对结构施加循环载荷，模拟实际使用过程中的疲劳损伤，以评估结构的疲劳强度与刚度。（4）高温测试：在高温环境下，对结构施加预定的载荷，测量其强度与刚度，以评估结构在高温下的功能。（5）低温测试：在低温环境下，对结构施加预定的载荷，测量其强度与刚度，以评估结构在低温下的功能。（6）复合载荷测试：在多种载荷共同作用下，对结构进行测试，以评估其在复合载荷下的强度与刚度。第五章航天器热防护结构设计5.1热防护材料选择航天器热防护结构设计的第一步是热防护材料的选择。热防护材料需要具备以下特性：高温下稳定、低密度、良好的热物理功能、足够的机械强度和良好的抗热冲击功能。在选择热防护材料时，需考虑以下因素：（1）航天器热环境：包括航天器表面温度、热流密度、热辐射特性等，这些因素决定了热防护材料需要承受的温度范围和热流密度。（2）航天器结构特点：包括航天器的形状、尺寸、重量等，这些因素决定了热防护材料的应用范围和结构设计。（3）热防护材料的制备工艺：包括材料制备方法、成本、可靠性等，这些因素决定了热防护材料的实际应用。目前常用的热防护材料有：陶瓷材料、碳/碳复合材料、金属基复合材料、酚醛复合材料等。5.2热防护结构设计方法热防护结构设计方法主要包括以下几种：（1）热防护材料布局优化：根据航天器热环境特点和热防护材料特性，对热防护材料进行合理布局，以达到最佳的热防护效果。（2）热防护结构一体化设计：将热防护结构与航天器本体结构相结合，实现结构优化和减轻重量。（3）热防护结构多尺度设计：考虑热防护结构在宏观和微观尺度上的特性，实现热防护功能的提升。（4）热防护结构动态设计：考虑航天器在飞行过程中的热环境变化，实现热防护结构的自适应调整。5.3热防护系统功能评估热防护系统功能评估是航天器热防护结构设计的重要环节，主要包括以下内容：（1）热防护材料功能评估：通过实验和数值模拟方法，评估热防护材料在高温环境下的热物理功能、机械功能和抗热冲击功能。（2）热防护结构功能评估：通过实验和数值模拟方法，评估热防护结构在高温环境下的热防护效果、机械强度和稳定性。（3）热防护系统综合功能评估：综合考虑热防护材料、热防护结构和航天器整体功能，评估热防护系统的综合功能。通过对热防护系统功能评估，可以为航天器热防护结构设计提供依据，优化设计方案，提高航天器热防护功能。第六章航天器连接结构设计6.1连接方式及特点6.1.1连接方式概述航天器连接结构是保证其整体结构稳定性和功能性的关键部分。常见的航天器连接方式包括焊接、铆接、螺栓连接、粘接等。各种连接方式具有不同的特点和适用范围。6.1.2焊接连接焊接连接是通过加热或加压使两个金属部件熔接在一起的方法。其主要特点包括：（1）连接强度高，能够承受较大的载荷；（2）连接部位平滑，减少应力集中；（3）适用于多种材料，如金属、陶瓷等；（4）但焊接过程易产生热影响区，可能影响材料的功能。6.1.3铆接连接铆接连接是通过铆钉将两个部件连接在一起的方法。其主要特点如下：（1）连接可靠，抗振功能好；（2）连接部位具有较高的疲劳强度；（3）适用于多种材料，尤其是异种材料连接；（4）但铆接连接对部件的尺寸和形状有较高要求。6.1.4螺栓连接螺栓连接是通过螺栓和螺母将两个部件连接在一起的方法。其主要特点包括：（1）连接简单，便于拆装；（2）连接强度高，可承受较大载荷；（3）适用于多种材料；（4）但螺栓连接易产生松动，需定期检查和维护。6.1.5粘接连接粘接连接是通过粘合剂将两个部件连接在一起的方法。其主要特点如下：（1）连接部位应力分布均匀；（2）适用于异种材料连接；（3）具有一定的抗振功能；（4）但粘接连接强度相对较低，耐久性较差。6.2连接结构设计方法6.2.1设计原则航天器连接结构设计应遵循以下原则：（1）保证连接结构的可靠性；（2）满足航天器整体结构强度、刚度和稳定性要求；（3）考虑连接结构的维修性和拆卸性；（4）尽可能降低连接结构的重量和成本。6.2.2设计流程航天器连接结构设计流程主要包括以下步骤：（1）明确连接结构的功能和功能要求；（2）分析连接结构的受力情况；（3）选择合适的连接方式；（4）进行连接结构的具体设计；（5）进行连接结构的强度、刚度和稳定性计算；（6）进行连接结构的疲劳和寿命分析；（7）绘制连接结构施工图。6.3连接结构可靠性分析连接结构可靠性分析主要包括以下几个方面：6.3.1材料功能分析分析连接部位材料的力学功能、疲劳功能、腐蚀功能等，以保证连接结构在恶劣环境下的可靠性。6.3.2连接强度分析通过计算连接部位的应力、应变等参数，评估连接结构的强度是否满足设计要求。6.3.3连接疲劳分析考虑连接部位在长期交变载荷作用下的疲劳寿命，保证连接结构在预定寿命内的可靠性。6.3.4连接稳定性分析分析连接结构在受到外部载荷时的稳定性，防止连接部位发生失稳现象。6.3.5连接维修性分析评估连接结构的维修性和拆卸性，以满足航天器在运行过程中可能出现的维护需求。第七章航天器制造技术创新7.1传统制造技术改进航空航天行业的迅速发展，航天器结构设计与制造的精度和效率要求越来越高。在这一背景下，对传统制造技术的改进显得尤为重要。7.1.1精密加工技术传统加工技术难以满足航天器结构的高精度要求。为提高加工精度，我国科研团队对传统加工技术进行了改进，研发出了一系列精密加工技术。这些技术包括高精度数控加工、激光加工、电火花加工等，有效提高了航天器结构的加工精度。7.1.2精密铸造技术在航天器结构制造过程中，精密铸造技术对于保证结构质量具有重要意义。通过对传统铸造技术的改进，如采用真空铸造、压力铸造等方法，可以显著提高铸件的质量和精度。7.1.3精密焊接技术航天器结构中的焊接质量问题直接关系到航天器的安全功能。改进传统焊接技术，如采用激光焊接、电子束焊接等先进焊接方法，可以提高焊接质量，降低航天器结构故障风险。7.2先进制造技术发展7.2.13D打印技术3D打印技术在航天器结构制造领域具有广泛应用前景。通过直接打印出所需结构，可以大大缩短制造周期，降低成本。我国在3D打印技术方面取得了显著成果，已成功应用于航天器结构制造。7.2.2制造技术制造技术在航天器结构制造中具有重要作用。利用进行自动化焊接、装配等操作，可以提高制造效率，降低劳动强度。我国在制造技术方面已取得了一定的突破。7.2.3智能制造技术智能制造技术是航天器制造技术发展的重要方向。通过集成先进传感器、大数据分析、人工智能等手段，实现对制造过程的实时监控和优化，提高航天器结构制造的精度和效率。7.3制造技术创新应用案例以下为几个航天器制造技术创新应用案例：7.3.1航天器精密加工技术应用在某型号航天器制造过程中，采用高精度数控加工技术，成功实现了对复杂结构的精确加工，提高了航天器功能。7.3.2航天器3D打印技术应用利用3D打印技术，成功打印出航天器某部件，缩短了制造周期，降低了制造成本。7.3.3航天器制造技术应用在某型号航天器制造过程中，采用自动化焊接技术，提高了焊接质量，保证了航天器安全功能。通过以上案例，可以看出制造技术创新在航天器结构设计与制造中的重要作用。未来，我国将继续加大制造技术创新力度，为航天器发展提供有力支撑。第八章航天器结构检测与维护8.1结构检测方法航空航天技术的不断发展，航天器结构的安全性和可靠性成为行业关注的焦点。结构检测是保证航天器结构安全的重要手段。以下是几种常用的航天器结构检测方法：8.1.1理化检测理化检测主要包括力学功能测试、化学成分分析、金相组织观察等。通过对航天器结构材料的功能参数进行检测，评估其是否符合设计要求。8.1.2无损检测无损检测技术是通过不破坏航天器结构的方法，检测其内部缺陷和损伤。常见无损检测方法有超声波检测、射线检测、磁粉检测等。8.1.3光学检测光学检测技术利用光学仪器对航天器结构表面进行观察，发觉微小裂纹、腐蚀等缺陷。光学检测具有高分辨率、实时性等特点。8.1.4声学检测声学检测通过分析航天器结构发出的声音信号，判断其内部缺陷和损伤。该方法具有操作简便、成本低等优点。8.2结构维护策略航天器结构在长期使用过程中，可能会出现疲劳损伤、腐蚀、磨损等问题。为了保证航天器的正常运行，以下几种结构维护策略：8.2.1预防性维护预防性维护是根据航天器结构的使用寿命和功能要求，定期对其进行检查、维修和更换。通过预防性维护，降低故障发生的概率。8.2.2故障导向维护故障导向维护是在发觉航天器结构故障后，采取针对性的维修措施。该方法有助于快速定位故障部位，提高维护效率。8.2.3状态监测与评估通过实时监测航天器结构的运行状态，评估其功能和安全性。当发觉异常情况时，及时采取措施进行处理。8.2.4智能维护利用现代信息技术，实现航天器结构维护的自动化、智能化。智能维护可提高维护效率，降低维护成本。8.3结构故障诊断与处理航天器结构故障诊断与处理是保证航天器正常运行的关键环节。以下为几种常见的结构故障诊断与处理方法：8.3.1故障诊断故障诊断是通过分析航天器结构的数据，判断其是否存在故障。诊断方法包括信号处理、模式识别、专家系统等。8.3.2故障分类根据故障诊断结果，对航天器结构故障进行分类。常见的故障类型有疲劳损伤、腐蚀、磨损等。8.3.3故障处理针对不同类型的故障，采取相应的处理措施。如疲劳损伤可通过焊接、补片等方法进行修复；腐蚀可采用防腐涂层、电镀等方法进行处理。8.3.4故障预防通过对故障原因进行分析，制定针对性的预防措施，降低航天器结构故障的发生概率。如加强材料选择、优化设计、改进工艺等。第九章航天器结构设计与管理9.1设计流程管理航天器结构设计流程管理是保证设计任务高效、有序进行的关键环节。在设计流程管理中，主要包括以下几个方面：9.1.1项目立项与策划项目立项是航天器结构设计的起点。在此阶段，需要对项目背景、市场需求、技术可行性、经济效益等方面进行充分调研，保证项目的合理性和可行性。项目策划则是对设计任务进行详细规划，明确设计目标、技术指标、时间节点等。9.1.2设计任务分解设计任务分解是将整个设计过程划分为若干个子任务，明确各子任务的负责人、完成时间、验收标准等。这有助于提高设计效率，保证各部分设计的协调性。9.1.3设计过程控制设计过程控制主要包括设计评审、设计变更、设计交付等环节。设计评审是对设计方案进行评估，保证设计符合技术指标和市场需求。设计变更则是在设计过程中对方案进行调整，以满足不断变化的需求。设计交付是指将设计成果提交给相关部门或客户，保证设计任务的完成。9.1.4设计成果验收设计成果验收是对设计过程的总结和评价。验收过程需对设计文件、图纸、计算书等成果进行审核，保证设计质量符合相关标准。9.2设计质量管理设计质量管理是保证航天器结构设计满足功能、安全、可靠性等要求的重要环节。以下为设计质量管理的主要内容：9.2.1设计标准与规范设计标准与规范是航天器结构设计的基础，包括国家、行业、企业标准等。遵循设计标准与规范，有助于提高设计质量，保证航天器结构的安全可靠。9.2.2设计方法与工具采用先进的设计方法与工具，如计算机辅助设计（CAD）、有限元分析（FEA）等，可以提高设计精度和效率，降低设计风险。9.2.3设计过程监控对设计过程进行监控，及时发觉并解决设计中的问题，是提高设计质量的关键。设计过程监