《机械制造技术》课件1第5章

第5章典型航空零件加工5.1作动筒加工5.2马达壳加工5.3主动正齿轮加工5.4齿杆加工

5.1作动筒加工

5.1.1概述

作动筒是飞机液压系统中的一个元件，它用于完成飞机起落架、襟翼以及空气刹车板的收放。另外，飞机上还有一些零件的结构、形状与作动筒相类似，如起落架减振器和起落架稳定缓冲器等。虽然这些零件的名称与所起的作用不同，但它们具有共同的结构特点，如形状呈空心圆柱形，孔深且壁厚较薄，内、外圆表面之间位置要求严格，配合表面的精度与表面粗糙度要求很高，并且零件要求有很好的强度和耐磨性。5.1.2零件图分析与研究

作动筒零件简图见图5－1。图5－1作动筒零件简图

4.设计基准

由零件图可知，其设计基准径向为内孔ø125的轴线，轴向为孔口端面。5.1.3零件工艺分析

1.毛坯选择

零件由外筒与头盖焊接而成，外筒采用无缝钢管，头盖采用模锻件。这样既能节省材料又能满足零件的强度要求，同时也减轻了加工的劳动量。但焊接件会引起零件的变形并产生内应力，故将零件的加工分成两段进行。即在焊接前只对外筒和头盖进行粗加工，焊接之后进行热处理。通过热处理可以消除焊接时产生的内应力，提高材料的强度和改善加工性。最后再进行半精加工和精加工，以便消除焊接和热处理后所产生的变形。

2.主要表面加工方法的选择

由零件的功用可知，主要表面为内圆ø125、耳孔ø62、外圆ø131、外螺纹M135和内螺纹M16。根据表面加工方法选择的原则和该零件的结构特点，其主要表面的加工方法选择如下。

1）内圆ø125的加工

内圆ø125设计要求精度为IT8级，表面粗糙度Ra=0.2μm，且表面上要求镀铬，铬层厚度为20～30μm。从工艺角度看，零件经焊接后成为盲孔，孔径与孔深之比达4.4，所以表面的最终加工方法选用珩磨。为了保证镀层的均匀性，镀前内孔表面也需进行珩磨。

根据上述分析，内圆ø125表面的加工顺序为：镗孔（达到IT9级，Ra=3.2μm）→磨孔（达到IT8级，Ra=0.8μm）→珩磨孔（达到IT8级，Ra=0.1μm）。在没有珩磨设备时也可用抛光代替珩磨。

2）外圆ø131的加工

外圆ø131设计要求精度为IT9级，表面粗糙度Ra=0.8μm,所以表面的最终加工方法选用半精车。同时根据技术条件第(3)条要求，将M135螺纹也车出。

3）耳孔ø62的加工

耳孔ø62设计要求精度为IT7级，表面粗糙度Ra=1.6μm，所以表面的最终加工方法选用磨孔。其加工顺序为：钻孔（头盖与外筒焊接前进行）→扩孔→磨孔。

3.定位基准的选择

根据定位基准的选择原则和零件的结构特点，采用“互为基准”原则进行加工。即先以外圆定位加工内孔，再以内孔（倒角）定位加工外圆。这样既符合基准重合原则，又能保证其同轴度的要求。

4.加工阶段的划分

由于零件采用焊接方法将头盖和外筒组合在一起，自然就将其工艺过程分成两段，即外筒与头盖的加工和组件的加工。

5.工序的集中与分散

由于零件的刚性较差（壁厚约为2mm），故采用分散的原则。

6.非机械加工工序的安排

1）热处理工序

根据零件图技术要求第(1)条，其热处理采用调质处理。考虑零件采用焊接工艺，为了消除焊接时所产生的内应力，调质处理安排在焊接之后、组件机械加工之前进行。

2）特种检验工序

该零件的材料为高强度合金结构钢，对应力集中敏感性较强，在加工过程中容易产生裂纹，故要进行磁力探伤，探伤工序安排在镀铬工序之前进行。

3）表面处理工序

该零件内孔要求镀铬，外表面要求涂漆。由于有镀层的厚度要求，故镀铬工序安排在内孔精加工之前进行，而涂漆则安排在工艺过程的最后进行。5.1.4作动筒组件的加工工艺路线

作动筒组件加工工艺路线安排如表5－1所示。表5－1作动筒组件的加工工艺路线图5－2车外圆倒角图5－3车外圆 5.2马达壳加工

5.2.1概述

箱壳类零件是机器或部件的安装基础零件。其结构一般比较复杂，主要表现在内部呈腔形，且壁厚不均匀，刚度较低，安装部位和基准平面的加工精度要求较高。因此,箱壳类零件的加工难度较大，而且加工质量对机器或部件的工作精度、使用性能和寿命都有一定的影响。下面以某航空仪表的马达壳零件为例，介绍箱壳类零件加工中的主要工艺问题。5.2.2零件图分析与研究

马达壳为飞机三大航空仪表之一——陀螺地平仪中的零件，它与马达盖共同组成陀螺的内环，其作用是安装陀螺马达，并使陀螺获得空间的转动自由度，用于反映飞机在空中的各种飞行姿态。

1.构形

马达壳零件的结构见图5－4（图中只标注了部分尺寸）。由于该零件属于飞机仪表中的零件，故对其重量和尺寸都有要求，主要表现在壁厚较薄，且材料选用ZL102（铝合金）。为了保证镶轴与螺纹衬套的耐磨性和耐蚀性，其材料选用2Cr13（不锈钢）。镶轴用于安装轴承并使整个内环支承在陀螺外环上。内止口（58H7）与马达盖相配合，其内部用于马达定子与转子线圈的安装。凸台外圆（39h6）用于安装补偿线圈，螺纹孔用于安装液体开关和配重件。图5－4马达壳零件简图

2.主要表面和精度要求

由上述零件功用可知，马达壳的主要表面有镶轴轴径、止口与其端面、凸台外圆与其端面、衬套螺纹孔等。其尺寸精度和表面粗糙度要求如表5－2所示。表5－2马达壳主要表面的尺寸精度和表面粗糙度要求

3.技术条件

零件各主要表面之间的位置精度要求如下：

(1）两侧镶轴轴径的同轴度为ø0.01mm。

(2）止口与衬套螺纹孔的同轴度为ø0.02mm。

(3）y—y轴线对x—x轴线的对称度为0.02mm。

(4）壳体上、下两平面的平行度为0.02mm。

(5）止口平面对两镶轴轴线的平行度为0.03mm。在上述相互位置精度要求中，以第(1)、(3)条要求为主要要求。因为两镶轴如果不同轴，装配后则会造成轴承内环倾斜(如图5－5所示)，导致滚珠在滚道中运转不正常，使摩擦力矩增大，严重时会有卡死的可能，从而影响仪表工作的可靠性。另外,镶轴轴线与马达转子的中心线不相交时，转子重心将偏离，这样也会影响仪表工作的可靠性。如果要达到平衡，就需要增加配重。这样不仅会使仪表的重量增加，同时由于绕框架轴线的惯性增加而恶化仪表的动态性能，因此对这两条要求要加以重点控制。图5－5轴承内环倾斜

4.设计基准

由马达壳零件图上的尺寸标注与技术条件分析可知，该零件的设计基准是止口的轴线和两镶轴的轴线。5.2.3零件工艺分析

1.毛坯选择

由于零件的壳体材料设计要求为铸造铝合金（ZL102），镶轴和衬套材料为不锈钢（2Cr13），零件产量为批生产，加之零件壁厚比较薄，加工精度与表面粗糙度要求均较高等因素，因此毛坯采用压力铸造。

在进行压力铸造时，先将镶轴和衬套固定在铸模上，然后进行浇注。由于压力铸造的模具是金属模具，精度较高，因此除零件的主要表面和螺纹孔等表面外，其它表面都不需要进行机械加工，但需对毛坯进行喷沙处理。

2.主要表面的加工方法

根据表面加工方法的选择原则，马达壳零件主要表面的加工方法选择如表5－3所示。表5－3马达壳零件主要表面的加工方法

3.加工阶段的划分

由于马达壳零件的主要表面精度和位置精度要求高，表面粗糙度值要求小，而且加工中又需经表面处理，因此整个加工过程大致可分为粗加工、半精加工、精加工三个加工阶段。

4.定位基准的选择

根据马达壳的结构形式、精度要求和定位基准的选择原则，应选其止口与镶轴轴线作为主图5－6马达壳的辅助定位基准要定位基准，这样做不仅符合基准重合原则，同时使零件加工时安装方便。

根据基准加工先行的原则，首先应加工出止口与其端面。而要加工止口与其端面，则必须先选择加工止口与其端面用的定位基准。但由于该零件的结构特点，没有合适的表面可以用做加工止口与其端面的定位基准面。为了加工安装方便，故利用零件的中心浇口作为辅助定位基准（见图5－6），在止口与其端面加工后再切除掉。

止口与其端面加工后，以它们为定位基准加工镶轴的中心孔，这样就为镶轴的半精加工和精加工准备了定位基准。

5.非机械加工工序的安排

1)热处理工序

由于马达壳零件的毛坯采用压力铸造，为了适应仪表在正、负温条件下的工作要求，稳定金相组织以及消除铸造时产生的内应力，故热处理采用正、负温时效。考虑该零件的加工余量小，且壁厚较薄，所以时效工序安排在粗加工之前进行。

正、负温时效时，先将零件毛坯置于180～250℃范围内保温2～3小时，进行正温处理，然后再在-60～-50℃范围内保冷2～3小时，进行负温处理。

2)表面处理工序

该零件的非主要表面要求进行化学氧化处理，其目的是为了防锈。为了保证主要表面的配合精度要求，同时防止表面处理过程中不当操作所产生的变形，所以将表面处理工序安排在粗加工之后、半精加工之前进行。5.2.4马达壳零件的加工工艺路线

表5－4马达壳零件的加工工艺路线

1.两镶轴的加工

由零件图分析可知,两镶轴不仅有同轴度要求,且其轴线对止口与其端面有平行度要求。为了满足上述设计要求,工序50选择在精密双轴镗床上进行,加工时工件以止口与其端面定位(见图5－7),通过设备来满足两镶轴同轴度和对止口与其端面平行度的要求。图5－8为该工序所用的镗床夹具。图5－7镶轴加工示意图图5－8镶轴加工夹具加工前,先将夹具通过找正的方法安装在机床上。夹具以定位销7与机床工作台配合,使夹具在机床上获得正确的加工位置。圆柱销5和止口与其端面配合,用于工件定位,螺钉8用于使工件角向定位。工件定位后,盖上旋转压板4,并通过活节螺栓1和螺母拧紧,浮动压块3即压紧工件。机床两主轴上装有刀盘,根据被加工表面的数量,刀盘上装有数把刀具,这些刀具是根据被加工表面的形状与直径大小而专门设计制造的。加工前,根据零件被加工表面各尺寸的大小,调整好各把刀具在刀盘上的轴向与径向位置,并先进行试切,再根据试切的结果,对刀具在刀盘上的径向与轴向位置进行微调,直至加工出合格的零件为止。加工时,开动机床,两动力头同时前进,主轴带动刀盘旋转进行加工。由于加工前机床已经调整好,当加工至所需尺寸时,动力头上的挡块碰上行程开关,动力头即自动退回原位,加工过程结束。两镶轴在精密双面镗床上经过初加工后，还需要经过车削、套螺纹、磨削等工序才能达到其尺寸与表面粗糙度要求。为了保证两镶轴的同轴度要求，在后续加工工序中，采用同一基准加工，即均采用中心孔作为定位基准进行加工，如图5－9所示。图5－9镶轴加工的定位基准

2.衬套螺纹孔的加工

衬套螺纹孔与止口有同轴度要求（ø0.02mm），为了达到这项要求，加工时零件使用车床夹具安装，即采用止口与其端面定位，如图5－10所示。零件的止口与可换定位轴3的凸台相配合，夹紧则是通过回转压板6、压块7、螺栓5、滚花螺母4共同实现。加工时先用镗刀镗孔，然后攻丝。图5－10车床夹具5.2.6马达壳的检验方法

1.两镶轴同轴度的检验

如图5－11所示，将零件置于偏摆仪上，用顶尖顶住中心孔，转动零件时以百分表分别测量镶轴的外圆，若百分表指针的摆动值在同轴度公差范围内即为合格。图5－11镶轴同轴度检验图

2.止口与衬套螺纹孔同轴度的检验

如图5－12所示，先将零件以止口定位放在专用的旋转测具上，然后再将专用心棒旋入衬套螺纹孔中，用百分表触及心棒的测量表面，测具带动零件慢慢旋转，表针摆动范围在规定的公差范围内即为合格。图5－12止口与衬套孔同轴度检验图

3.止口轴线对镶轴轴线的对称度检验

如图5－13所示，将零件顶在偏摆仪的顶尖之间，用直角尺靠紧止口处的端面，使其与水平面垂直，然后用百分表测出止口的最低点，记下读数值，随后将零件翻转180°，重复上述动作，找出两次读数的差值，若其差值在规定的范围内即为合格。图5－13

X—Y轴线相交检验图 5.3主动正齿轮加工

5.3.1概述

在机械产品中，齿轮是一种常见的机械零件之一，其功用就是按照规定的速比传递运动和动力。

由于使用要求的不同,齿轮的结构具有不同的形状，但从工艺角度可将其看成是由齿圈和轮体两部分构成。

齿轮加工在生产中占有重要地位。随着机械产品的飞速发展，对齿轮的要求越来越高，因此,合理地制订齿轮工艺过程就成为一个十分重要的问题。下面以某航空发动机的前机匣主动正齿轮零件为例，介绍齿轮类零件加工中的主要工艺问题。5.3.2零件图分析与研究

图5－14为前机匣主动正齿轮的零件简图，该零件与发动机前机匣中其它齿轮啮合以传递发动机主轴的扭矩,生产类型为批生产。图5－14主动正齿轮零件简图

1.构形

由零件图可知，该零件为一带轴齿轮。其一端是外直齿轮与内套齿，另一端则是阶梯轴，在阶梯轴上有渐开线花键以及螺纹，心部为空心。

2.主要表面及精度要求

主动正齿轮零件的主要表面有内、外齿，外圆(ø30、ø20、ø16、ø13.5)，花键以及螺纹。外圆的精度要求为IT6，表面粗糙度为0.8μm。

3.技术条件

(1）材料为18Cr2Ni4WA。

(2）细虚线之表面渗碳，渗碳层深度为0.5～0.8mm，端面及齿顶不小于0.3mm。

(3）渗碳表面硬度HRC＞58，非渗碳表面硬度HRC35～42。

(4）外圆(ø20、ø16、ø13.5)以及内、外花键对表面ø30的同轴度要求分别为ø0.03mm、ø0.04mm和ø0.05mm。

(5）端面øB对ø30的垂直度为0.02mm。

(6）花键等分累积误差为0.06mm。

(7）磁力探伤检验。

(8）表面发蓝。

4.设计基准

由零件图可知，该零件的设计基准是外圆ø30的中心线和端面øB。同时，它们也是其装配基准。5.3.3零件工艺分析

1.毛坯选择

根据正齿轮零件的功用、生产类型以及构形等因素，其毛坯选用模锻件。图5－15为该齿轮的毛坯图。图5－15齿轮毛坯图

2.加工方法的选择

由于齿轮从工艺角度可分为轮体和齿圈两部分，因此加工方法的选择也分为两部分。

根据零件加工方法选择的基本原则，其加工方法如表5－5和表5－6所示。表5－5轮体的加工方法表5－6齿圈的加工方法

3.加工阶段的划分

由于该零件精度要求高，表面粗糙度值小，且齿形表面要求外硬内韧，需要渗碳淬火，因而整个加工过程大致分为粗、半精、精三个加工阶段。

4.定位基准的选择

1)精基准的选择

如前所述，由于轴径各外圆都有同轴度要求，根据精基准的选择原则，加工时应采用同一定位基准，而且各个表面是在一次安装中同时加工出来，故选择两顶尖孔定位。另外,根据加工方便和基准重合的原则，选择外圆ø30与端面B作为内、外齿加工的定位基准。

2)粗基准的选择

因选择粗基准时要保证各表面加工余量均匀，并能将以后大部分工序所用的定位基准首先加工出来的原则，结合齿轮毛坯的具体情况，选择毛坯的杆身及台阶面作为粗基准。

加工时先以杆身定位加工大端的外圆、端面、内孔及内斜面，然后加工小端端面和顶尖孔。为了减少工件的悬伸长度，可仍以杆身定位，但此时粗基准使用了两次，会影响两端顶尖斜面的同轴。也可以已加工好的大端内孔作为定位基准，但此时工件的悬伸长度较长，稳定性较差。

5.热处理工序的安排

由于该零件毛坯选用锻件，为了消除内应力，故在粗加工之前进行正常化处理。

根据零件图的要求，其齿圈部分要进行渗碳淬火，因此对非渗碳表面需要进行保护（镀铜保护）。考虑到渗碳淬火对加工的影响，故安排在半精加工阶段中间进行。5.3.4主动正齿轮零件的加工工艺路线

主动正齿轮零件的工艺过程大致安排如下：

毛坯（模锻）→热处理（正常化）→各表面粗加工→渗碳表面半精加工→镀铜→渗碳淬火→其它表面半精加工→各表面精加工→磁力探伤→发蓝

其具体加工工艺路线如表5－7所示。表5－7主动正齿轮零件的加工工艺路线 5.4齿杆加工

5.4.1概述

齿杆是某航空涡轮发动机燃油调节系统内转速传感器中的一个重要零件。转速传感器是用来限制航空发动机油泵转子的最大转速，以防止发动机燃气发生器转子超转，同时还用于控制发动机中压气机的第五、八级放气，以防止发动机在低转速时出现喘振。综上所述，转速传感器是保证航空发动机稳定工作的重要部件。5.4.2零件图分析与研究

齿杆零件简图如图5－16所示。

1.构形

齿杆属轴类零件，由外圆、内孔、齿条型面、螺纹型面、球面及平面等表面组成。此外，齿杆上还有10个油孔和供加工用的退刀槽。

2.主要表面

齿杆的外圆øT1与衬套的内孔相配合，要求间隙为0.01～0.014mm，两者之间有相对的轴向移动。齿杆外圆T3与组件中的活塞相配合，并用螺母紧固。齿杆内孔T2与组件中的活塞杆相配合，有轴向相对运动。齿条与齿轮相配合，决定齿杆的轴向移动距离。四个ø2.8H9油孔与Ⅳ—Ⅳ截面上的两个小平面直接影响油路接通和关闭的一致性，从而决定转速传感器工作的准确性。由上述分析可知，齿杆的主要表面有外圆øT1、øT3，内孔T2，齿形表面，油孔和小平面等。3.尺寸精度和表面粗糙度要求表5－8齿杆零件的尺寸精度和表面粗糙度要求

4.形位公差要求

(1）表面øT2对øT1的跳动不大于0.02mm。

(2）表面øT3对øT1的跳动不大于0.05mm。

(3）表面øT2的圆柱度为0.002mm。

(4）4－ø2.8H9孔边缘应位于øT2中心线垂直平面A上，允许偏移不大于0.02mm。

5.其它技术条件

(1）表面øT2、øT1氰化，氰化层深度为0.1～0.3mm，氰化表面硬度为HRC58～64，非氰化表面硬度为HRC28～42。

(2）材料：合金结构钢;牌号：12CrNi3A。

6.设计基准

由零件图可知，齿杆轴向主要设计基准是端面T，因为很多表面与T面有尺寸联系，且有一定的公差要求，并且外圆øT1对端面T又有较高的垂直度要求。齿杆径向主要设计基准是外圆øT1的轴线，因为外圆øT3及内孔øT2均对T1有较高的同轴度要求。5.4.3现场生产条件及生产类型

齿杆零件在某航空工厂的主要机械加工车间进行生产，该车间的各类机床设备品种齐全。由于每台航空发动机上只用1个齿杆，而目前该型涡轮发动机产量不大，因此该齿杆属于小批生产类型。5.4.4零件工艺分析

1.毛坯的选择

轴类零件的毛坯一般是根据生产类型、成本和其结构特点来进行选择，最常见的是棒料和锻件。对于强度要求较高的轴类零件，或者为了减少零件的加工余量，常采用锻件，而其余情况则采用棒料。根据齿杆零件的结构形状和技术要求，该零件的毛坯选用棒料。

2.加工方法的选择

加工方法选择的是否恰当不仅会影响零件的加工质量，还会影响生产率和制造成本，因此加工方法的选择在工艺设计中至关重要。但影响加工方法选择的因素很多，因此要综合考虑。根据齿杆零件的精度要求，其主要表面的加工方法选择如表5－9所示。表5－9齿杆零件主要表面的加工方法

3.加工阶段的划分

由于齿杆零件的主要表面精度要求高、表面粗糙度值要求小，因此选用多种加工方法。加工时，在某些加工条件下零件的刚性比较差（如以内孔定位加工外圆时），而且零件有局部氰化的处理要求，因此把整个齿杆零件的加工过程大致划分为粗加工、半精加工、精加工三个加工阶段。

4.工序的集中与分散

为了使每道工序所使用的设备与工装比较简单，机床的调整工作简便，可采用工序分散的原则。

5.热处理工序的安排

热处理工序的数目及其在工艺路线中的位置安排主要根据热处理的性质和目的而定。

齿杆是用优质合金结构钢12CrNi3A制成的重要航空附件。鉴于毛坯（圆棒料）的截面积较小以及粗加工时的切削余量不大等情况，为了改善粗加工时的加工性能和减少运输工作量，其预备热处理选用正常化处理，且安排在粗加工之前进行。

齿杆的内、外圆柱面øT1和øT2要求氰化，其目的是提高表面硬度，使其具有良好的耐磨性与耐蚀性，同时也能增加零件的抗疲劳强度。与渗碳相比，氰化时零件变形小，并且可以直接淬火，但淬火后硬度的提高会影响到切削加工。对于要求局部氰化的零件，对非氰化表面也要注意进行保护，其保护方法与渗碳相同。结合齿杆零件的特点，氰化工序安排在半精加工之前进行，非氰化表面的保护铜层可在半精加工阶段中予以切除，淬火工序安排在精加工阶段之前进行，便于消除淬火后的变形。综上所述，热处理工序的位置安排如下：

正常化→粗加工→氰化表面半精加工→镀铜→氰化→半精加工→淬火→精加工

6.定位基准的选择

定位基准的选择是工艺规程设计中一个十分重要的问题。因为定位基准的选择不仅会影响零件的加工质量，而且还将影响工序的内容和先后次序，所以制订工艺过程时，一定要深入细致地研究，解决好定位基准的选择问题。

制订工艺规程时，每一道机械加工工序都有定位基准的选择问题，应首先从主要表面的最终加工工序入手，根据定位基准的选择原则、工序的加工要求与设备情况，选择定位基准，使工艺路线初具雏形，然后再从整个工艺过程出发，进一步使其完善。下面针对齿杆零件定位基准的选择分析如下。

1）基准重合原则

由定位基准的选择原则可知，加工时应尽量选零件的设计基准作为定位基准，这样可避免基准不重合误差，有利于精度要求的保证。例如，外圆øT3、内孔øT2、油孔2－ø3、4－ø2.8以及齿形表面等的加工，均以外圆øT1和端面T作为定位基准，使之与设计基准相重合。

2）互为基准加工

一般情况下，对于有内、外表面加工要求的零件，生产中常采用互为基准的方法，即在几次安装加工中，以相互表面作为加工时的定位基准来保证相互位置精度要求。例如，为了保证内孔øT2对外圆øT1的同轴度要求，加工内孔øT2时以外圆øT1定位，加工外圆øT1时则以内孔øT2定位。

这种方法可以获得很高的位置精度，其原因如下：

（1)互为基准不存在基准不重合误差，只有定位误差。

（2）以孔作为定位基准的定位误差小，夹具结构简单，易于制造准确。

3）一次安装加工

一次安装条件下的定位误差对表面间的位置加工精度没有影响，而位置加工精度主要决定于机床的几何精度。因此，在零件结构、刚性等允许的情况下，尽可能使用一次安装加工，这对保证位置精度十分有利，如外圆øT3和端面øT的加工，又如油孔2－ø3、4－ø2.8使用同一夹具一次安装加工等。

4）同一基准加工

零件上有些表面可在几次安装中使用同一定位基准来加工。例如,齿杆外圆øT3和øT1的加工，虽然是在不同的加工工序中进行，但都可以用内孔øT2来定位加工。这样做的好处不仅在于减少了夹具的类型与数目，同时避免了因基准转换所引起的误差，有利于精度的保证。但两次安装必然存在两次定位误差，为了减小两次定位误差对加工精度的影响，则需把定位基准加工得很精确，使定位误差的影响小于相对位置的允许误差。5.4.5齿杆零件的加工工艺路线

在零件图的研究和工艺分析的基础上，即可制订出零件的工艺过程方案，再通过实际生产的检验，最后将零件的工艺过程定型并转入正式生产。

某航空厂生产中采用的齿杆零件的加工工艺路线如表5－10所示。表5－10齿杆零件的加工工艺路线表5－10齿杆零件的加工工艺路线

表5－10齿杆零件的加工工艺路线

表5－10齿杆零件的加工工艺路线

表5－10齿杆零件的加工工艺路线

表5－10齿杆零件的加工工艺路线

表5－10齿杆零件的加工工艺路线

5.4.6齿杆零件的加工工艺路线分析