管理制度汇编

XX管理制度汇总

序

文件名称文件编号发放范围

号

1质量手册Q/SD/SC.I-20I0厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

2文件编号规则Q/SD/GL-001-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

3文件发放范围Q/SD/GL-002-20I0A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

4图纸与技术文件的管理规定Q/SD/GL-101-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

5工艺管理制度Q/SD/GL-102-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

6设备管理制度Q/SD/GL-103-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

7.产品质量考核办法Q/SD/GL-201-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

8.质量检验管理制度Q/SD/GL-202-20I0A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

9.试验室操作规程Q/SD/GL-203-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

10化验室操作规程Q/SD/GL-204-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

11检验文件管理制度Q/SD/GL-205-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

12计量管理制度Q/SD/GL-206-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

13计量器具使用、保护、保养制度Q/SD/GL-207-20I0A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

14计量器具周期检定制度Q/SD/GL-208-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

15工序质量操纵点管理办法Q/SD/GL-209-20I0A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

16产品质量信息管理办法Q/SD/GL-210-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

17零件及成品检验规程Q/SD/GL-211-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

18进货检验规程Q/SD/GL-212-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

19文明生产管理制度Q/SD/GL-3O1-2O1OA厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

20仓库管理制度Q/SD/GL-302-20I0A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

21安全生产管理制度Q/SD/GL-3O3-2O1OA厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

22外协管理制度Q/SD/GL-304-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

23物资采购管理制度Q/SD/GL-305-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

24产品标识方法Q/SD/GL3062010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

25特殊过程确认准则及方法Q/SD/GL-307-20I0A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

26产品售后服务管理制度Q/SD/GL-401-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

27合同管理制度Q/SD/GL-402-20I0A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

职工教育培训工作标准及考核

28Q/SD/GL-50I-20I0A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

办法

岗位任职要求、职责权限及考核

29Q/SD/GL-502-2010A厂长、副厂长、管代、体系运行各部门

标准

图纸与技术文件管理规定Q/SD/GL10L-2010A

1、主题内容与适用范围

1.1图纸与技术文件是工厂生产经营活动中的重要根据，为确保其正确、统一、有效地发

挥作用，特制定本规定。

1.2本规定适用于全厂各类产品图纸、工装图纸与技术文件的管理。

2.职责

2.1厂资料室负责产品图纸、工装图纸及各类技术文件腊底的描制与保管。

2.2厂资料室负责图纸与技术文件的晒图、复印、发放及管理。

2.3各使用单位负责保管本单位的图纸与技术文件。

3、图纸与技术文件的复制

3.1本厂设计部门使用CAD计算机辅助设计系统设计的各类产品图纸，打印腊底交资料室

晒图时，腊底上务必有设计、制图、审核、标准化审查、工艺性审查等有关人员签字齐全

后方可晒图。

3.2外购或者用户提供的图纸与技术文件由主管产品的副总根据实际需要决定描制或者复

印。

3.3各类技术文件交资料室复制时，务必按规定程序要求签字齐全方可复制。

4、图纸与技术文件的发放

4.1图纸与技术文件均由主管副总批准，并签署“图纸与技术文件分发清单”。

4.2资料室按主管副总签署的“分发清单”中的数量、范围发放图纸与技术文件。

4.3资料室按“分发清单”登记建帐，领用人员核实无误后签收。

4.4当有关部门因需要领用图纸或者或者技术文件时，应填写“图纸与技术文件领用申请

单”，经部门负责人签字或者主管副总批准后，到资料室办理领用手续。

4.5由于使用单位正常使用造成将图纸或者技术文件破旧时，使用单位应填写“图纸与技

术文件领用申请单”，经单位领导签字，主管副总批准后到资料室办理换发手续。

4.6图纸与技术文件属于工厂的机密，任何单位与个人不准私自对外提供。当合同要求供

图时，有关部门务必填写“图纸外供申请单”，部门负责人签字报主管厂长审批后，资料

室方可办理。

5、图纸与技术文件的更换

5.1当图纸与技术文件在产品实现过程中发现疏忽或者错误，与当法规、标准产生变更时,

需对图纸与技术文件进行相应的更换。

Q/SD/GL101-2010A

5.2技术文件更换应填写《图纸、技术文件修改通知单》，报项目负责人或者总工批准后方

可进行更换。设计部门储存《图纸、技术文件修改通知单》，对其他文件的更换应执行《文

件操纵程序》有关规定。

5.3图纸与技术文件更换批准后，应对产品图样与图样腊底按要求分别进行更换。

a）设计人员可在产品图样上划改并注明更换标识，包含：更换标记，同一标记下的

更换数、更换通知单编号、更换人员签字、更换日期。

b）图样腊底由资料室专职人员根据《图纸、技术文件修改通知单》的要求，对修改处

进行划改并储存修改记录，

5.4当更换涉及到要紧技术参数、功能、性能指标的改变，应对更换进行适宜的评审，（有

必要时需经顾客进行确认）。评审应包含评价设计更换对产品与已交付产品的影响，对图

纸与技术文件更换的评审结果及任何必要的措施应形成记录，由设计部门储存‘

5.5外来技术文件不同意更换，如需更换时应得到对方确认。设计图样由顾客委托人员进

行更换，文件更换按照本程序（5.2条款中的a）项执行。

5.6各单位资料管理人员收到更换通知后，要立即按“图纸与设计文件更换要求”更换本

单位的有关资料，确保技术文件的一致。

6.图纸与技术文件的销毁

6.1图纸与技术文件如更换量大时，经设计主管批准同意换发新的技术文件，资料室应收

问旧文件与图纸腊底，并储存问收记录。

6.2对存放时间很长，且无储存价值的图纸与技术文件，由资料室管理人员填写“销毁申

请单”，报主管副总批准后方可销毁。

7、图纸与技术文件的管理

技术文件的管理执行《图样与技术文件管理规定》与《文件操纵程序》的有关规定。

木制度由档案室提出

本制度由总工办批准

工艺管理制度Q/SD/GL-102-2010A

1、主题内容与适用范围

1.1本制度规定了工艺工作体制、程序、工艺规程等要求。

1.2本标准适用于全厂工艺管理工作。

2、总则

2.1工艺工作是企业进行生产经营活动的重耍基础工作之。为保证工厂生产出顾客满意

的产品，并有效降低消耗、提高生产率，特制定本制度。

2.2总工办对全厂工艺工作实行统一管理与协调。生产厂技术科参与产品开发设计过程中

的调研、改进、开发、设计等活动，负责组织工艺文件的制定、审核与其它有关的工艺管

理工作。

2.3工艺文件是各生产厂进行生产准备、工具材料准备、加工操作、工时定额、产品计价、

计划调度与质量检验的重要根据。工艺纪律则是执行工艺方法与标准，保证安全可靠生产

出稳固的产品质量的基本准则。因此，各生产厂务必严格遵守工艺纪律，执行工艺文件，

保证产品质量稳固提高，满足顾客要求。

3.工艺工作管理体制

3.1全厂工艺工作实行三级管理，即（厂级）总工办；生产厂技术科；工艺人员。总工办

负责对全厂工艺工作的统一组织、管理与协调。

3.2生产厂设技术科，负责本生产厂的工艺管理工作，其工艺工作业务由生产厂技术厂

长领导。

3.2.1各生产J技术科很据工艺要求，编制本生产1所用的工艺文件，设计所用的工艺

装备及工位器具等。

3.2.2负责处理本生产厂的技术问题，组织分析工序质量问题，提出并报经总工办核准

后建立工序质量操纵点。

3.2.3组织工艺攻关、试验与技术革新活动，贯彻检查工艺纪律，指导现场加工。

4,工作程序（见附表一）

5.工艺文件编制、审查、贯彻与修改

5.1产品工艺路线、外协件明细表、产品材料消耗工艺定额明细表及其他工艺文件，由产

品所属生产厂技术科编制°所有编制完的工艺文件，务必由生产厂技术副厂长审查签字后,

方可发放贯彻。

5.2各生产厂工艺员应根据产品零部件图纸、工艺路线（或者工艺方案）并结合本厂实

际

条件，分别编制所用的工艺文件。文件要求文字简练、技术先进、经济合理。关于文字难

以说明的工作，应绘制工艺图。

5.3关于某些简单零件，加工只属于某一专业工种所通用的一种基本操作方法的，能够

不写工艺卡片，写成工艺守则。

Q/SD/GL-102-2010A

5.4生产厂工艺人员编制的工艺规程，由生产厂技术厂长审核批准后，复制发放。

5.5各类有关人员，务必贯彻与遵守工艺文件的规定，任何人不得违纪与擅自修改。

5.6由于某种原因，需要暂时脱离原工艺的，可编写临时工艺，但要拄明“临时”字样，

说明适用批量，但务必经生产厂技术厂长签字批准后生效。当适用期过后，要及时撤消。

如实践证明临时工艺优于原工艺，按规定经审核批准可纳入正式工艺，以代替原工艺。

5.7产品生产完成后，工艺文件要随着产品图纸做一次工艺整顿。

6.新产品工艺方案及经济分析

6.1新产品在讲行T声准备前，应先制定T之方案，根据产品的生产姓质，确定不一数

的工艺指导原则。

6.2工艺方案由主管工艺员组织有关工艺人员制定并汇总，经总工程师批准后执行。

6.3工艺方案的根据及内容

(1)产品生产性质、生产规模及其他要紧精度与特点；

(2)工艺文件编制的繁简程度；

(3)提出工艺装备及其复杂程度；

(4)关键工艺的解决方案及试验研究课题；

(5)贵重与特殊材料的解决意见；

(6)需要特殊设备与刀具的解决意见。

7.产品工艺路线

7.1所有产品在进行工艺准备时，务必编制产品工艺路线。

7.2产品工艺路线是制定工艺规程与分工的根据，零件的外协(包含厂内外协)务必在

工艺路线上标明。

7.3产品工艺路线由主管工艺员编制与修改，生产厂技术厂长审核批准，发送有关单位。

8产品工艺规程

8.1所有产品对毛坯生产、加工、热处理、装配、喷漆等均应编制工艺规程，必要时附

工艺图。

8.2工艺人员根据工艺方案或者工艺路线，编制工艺规程由生产厂技术厂长审核签字后

复

制下发。

8.3各生产厂产品的工艺装备，由各生产厂技术科负责设计、校核、审核签字后交描图室。

8.4对新产品的零部件加工，由于制造条件限制，对编制工艺规程无把握时可提出工艺

试验巾请，经专业工艺人员审查，必要时经总工程师批准后实施。

8.5工艺文件的修改，由编制单位发出书面通知，经生产厂技术厂长审核签字后，方可

进行修改。

Q/SD/GL-102-2010A____________________________________

9.工艺装备设计

9.1工艺装备设计，包含产品零部件的冷热加工的专用砂箱、模具、夹具、量具、刀具、

工位器具等。

9.2工艺装备设计人员根据产品图纸与工艺文件进行工装设计，并按工装编号规定进行

编号。

9.3工装设备设计要力求做到结构合理、安全可靠、能保证加工质量、使用方便、制造

简单。

9.4大型、复杂工装要经总工程师批准。

9.5工艺装备的图样要经生产厂设计、校核、审核，写出目录，送中心资料室描晒。

9.6生产厂技术科按照工艺装备蓝图编写工装生产目录，由各生产厂生产厂科下达生产

计划。

9.7工艺装备图纸的修改，由设计人员下达修改通知单，经生产厂技术厂长签字后，方

可下发各有关单位。

9.8工装设备的制造、验收、维修与保管按有关规定执行。

10.工艺试验与工装验证

10.1对工艺与工装如存在问题，应在产品投产前解决，并有计划的进行工艺性试验与工

装验证。其范围如下：

（1）产品零部件结构复杂技术要求高，无法确定加工方法；

（2）使用与推广新工艺、新技术、新材料及生产批量大，可能会出现问题的产品零部

件；

（3）结构新、精度高，不经验证难以检查的重要工装。

10.2产品工艺性能试验与工艺装备验证计划的编制，各生产厂技术科根据本厂生产计划、

新产品工艺方案编制工艺试验计划，提出试验周期，报总工程师批准后实施。

12.5产品工艺性试验与工装验证，由生产厂出具工艺性试验与工装验证报告，由总工办

负责组织鉴定总结，将结果通知有关部门。工艺方法成功的，纳入工艺文件。工装合格的,

办理入库手续。

13.工艺文件的发放及存档由生产厂资料室负责。

本制度由工艺处提出

设备管理制度Q/SD/GL-103-2010A

1、主题内容与习惯范围

1.1本制度对全厂设备的购置.、使用、维修、保养作出了规定。

1.2本制度适用于各生产厂、处室所有在用设备的管理过程。

2.职责

2.1设备处负责全厂生产设备的配置、验收、台帐与报废过程的管理。

2.2各生产厂及处室负责在用设备的日常保护、保养。

2.3主管厂长负责设备购置、报废的审批。

2.4设备处负责编制设备操作规程，并负责日常管理工作。

3.工作程序

3.1设备的购置、自制与技改。

3.1.1设备的购置与验收

（1）设备更新项a由各生产厂及处室根据技术状况，结合生产实际与使用部门的意见,

提出更新购置方案报设备处。

（2）由于工艺流程的变化需新增置的设备，由各生产厂提出新设备购置申请汇总后报

设备处。

（3）试验设备与检测仪器等由所属单位提出申请上报设备处。

（4）设备购置需进行经济技术论证，由设备处进行选型，上报主管厂长批准后方可购

置

（5）新设备进厂验收，由设备处负责对设备随机文件，（如安装图样、说明书、装箱

单、合格证等）与设备进行核实验收。

（6）设备处组织新设备的安装调试后由使用单位进行试运行验收，对调试状况进行记

录，并填写《设备验收记录》。

3.1.2自制设备与设备的技术改造。

（1）自制设备：由本单位提出具体方案与图纸资料报设备处，经主管厂长批准后方可

下计划安排生产自制。

（2）因生产工艺上的特殊要求，需要改变设备原设计结构时，本单位提出改造方案与

经济效果分析及完整的技术资料，通常设备经设备处同意，精大稀设备报主管厂长批准后

Q/SD/GL-103-2010A

方可进行技术改造。

（3）改造完成后，由设备处组织使用部门进行验收，填写《设备验收记录》，参加验

收人员签字。经验收合格的设备方可移交使用部门使用。所有技术资料存入设备档案，原

有结构的&部件由设备所在单位负责保管，待留恢复使用。

3.2设备的使用与保护保养。

3.2.1设备投入使用期间，设备使用单位应实行三级保养即：日常保养、一级保养、二级

保养。

（1）日常保养：操作者开车前按交接班制度的内容，认真检查设备的各系统，按规定

加油、试车后，方可干活，班中严格遵守安全技术操作规程，班后认真擦拭，并做好导轨

面的保护。

（2）一级保养（定期保养）：每季操作者按照单台设备一级保养标准，进行一级保养,

达到漆见本色、铁见光、内外清洁、油窗亮。

（3）二级保养（计划保养）：由生产厂设备员拟出年度二级保养计划，按计划组织专

业人员实施二级保养。

3.2.2设备的项修与大修

（1）各单位设备员每年度末根据本单位设备状况，编制《设备项修或者大修计划》，

经本单位主管领导批准，强设备处备案。需项修或者大修的设备，本单位有能力承担的可

自行安排，无能力承担的将计划报生产部协调解决。

（2）设备项修、大修过程中的零部件质量检验由负责加工的生产厂质检员负责检验。

设备项修、大修的验收由使用单位派专人进行验收，验收合格后在《设备项修、大修验收

记录》上签字，验收标准按《设备项修或者大修计划》要求内容进行。

3.3设备档案管理

3.3.1设备档案要按各类设备的机型代号进行统一编目，建立《设备台帐》，做到内容完整、

帐物相符、底数清晰。

3.3.2新进设备开箱验收时，由设备室负责收集设备的随机文件及图样，填写《设备验收

记录》，并保管存档。

3.3.3设备使用过程中大修、二保、事故处理、精调、项修、技术改造的有关技术资料,

由设备处收集存档保管。

Q/SD/GL-103-2010A

3.4设备封存

3.4.1闲置三个月以上的设备，由使用单位原地封存，并填写封存申请单报设备处。

3.4.2封存的设备应切断电源、放净油箱中的存油，擦拭干净、涂油防锈、贴纸防尘，保

证零部件及随机附件的完好。

3.4.3封存设备需用时，由使用单位填写启封申请报设备处批准后方可投入使用，任何人

不得私自启封。

3.5报废设备的审批与处理

3.5.1凡需报废的设备，由设备所在各单位设备员提出书面申请，经设备处组织人员鉴定

后由设备所在单位填写《设备报废申请表》，经单位主管领导签字后报主管厂长审批。

3.5.2《设备报废申请表》一式四份，构成固定资产的设备，应由主管厂长审批。

3.5.3凡报废的设备统一归口于设备处统一处理，任何单位与部门不准转卖、外借、租赁。

4.设备事故的处理

4.1事故的定义：凡设备因非正常的损坏，而造成停产或者降低性能时，均为设备事故。

4.2设备事故的分析处理

4.2.1设备事故发生后，应立即切断电源、保护现场、立即逐级上报。通常事故由事故单

位主管负责，组织有关人员根据三不放过原则（即事故原因不清不放过，事故责任者与群

众未受到教育不放过，没有防范措施不放过），进行现场调查分析。重大事故由主管厂长、

设备处组织事故单位、保卫、生产、安全部门等有关人员进行分析调查。

4.2.2发生事故单位负责人应根据事故分析结果，在事故发生三日内认真填写设备事故报

告单，报送设备处签注处理意见。

4.2.3对事故责任者按情节轻重与责任大小分别给予行政处分或者经济赔偿，责任单位拿

出处理意见，逐级上报审批，触犯法律者要依法制裁，对隐瞒不报者加重处理。对设备的

通常事故，本单位要查明原因、分清责任、加强教育或者给予适当的经济处罚,

本制度由设备处提出

产品质量考核办法Q/SD/GL-201—2010A

1、主题内容与适用范围

1.1本制度对全厂产品质量考核作出规定.

1.2本制度适用于全厂产品生产全过程的质量考核管理。

2.总则

为贯彻执行国务院颁发的《工业产品质量责任条例》与国家机械类颁发的《国家机械工

业委员会产品质量责任条例实施细则》使我厂产品在开发、设计、准备、采购、制造、检

验、销售整个产品形成过程中的质量得到有效保证，根据我厂情况，特制定《产品质量考

核办法》以使全体职，切实树立,,质量第一”的观念，保证产品质量，确保顾客满意，从

而提高我厂的经济效益与社会效益。

3.产品质量责任奖罚原贝！

3.1关于产品在整个形成过程中，因工作质量问题使产品或者零部件，在制件不符合质

量特性要求而造成缺失时，按照“三不放过”原则处理。即：不查出责任者不放过，不查

清原因不放过，不制定出改进措施不放过，并对责任者按缺失或者事故影响程度予以经济

处罚。

3.2凡一次缺失价值三千元下列，废品批量较小（通常不超过10件，且总价值不超过三

千元）经采取补救措施后不影响生产计划进度者视为通常质量事故。对通常性质量事故分

别按废品率、回用率进行考核，酌情扣罚责任者当月奖金，限额不超3（）%。

（1）废品率每超过规定指标的10%,扣罚单位当月奖金的2%；

（2）回用率每超过规定指标的10%,扣罚单位当月奖金的1%；

备注：该质量罚则同时适用于全厂各部门与个人。

3.3计算公式

（1）产品质量缺失价值二该件累计加工成本+原才料（毛坯件）成本费-残值（残值按

原材料或者毛坯价值的10%计）

实际数-计划指标

（2）废品率（回用率）考核数=----------------X100%

计划指标

3.4凡一次质量缺失在三千元以上，五千元下列者；在一个月内连续出现两批以上废品

质量事故者；严重影响生产或者施工进度者；在用户中造成不良影响者；皆视为重大质量

事故。

Q/SD/GL・201—2010A

对造成重大质量事故的责任者，扣罚其当月奖金的50%至全部，并扣罚责任单位当月奖金

的5%〜15%。

3.5凡一次质量事故缺失价值大于五千元，影响商品合同交货期并造成罚款者；影响优

质产品称号并造成重大社会影响者；造成用户索赔达一万元以上者或者因质量问题造成国

家财产与人身生命受到重大缺失者；皆为特别重大事故。对特别重大质量事故责任者扣罚

其全部奖金直至2()%工资，并免除责任部门5()%〜1()()%奖金，免除有关领导50%〜1()0%

奖金，直至按国家有关法规、条例进行处罚。

3.6凡由设计、工艺等技术原因造成的质量问题及废品缺失，其质量问题发生件属产品鉴

定后，工厂正常生产达一年以上的产品时，每月不得超过三次，且限于通常质量事故内。

每超一次，扣罚责任部门当月奖金的2%。

3.7对重大质量事故以上缺失的处罚，其扣罚工资部分由质量事故裁决部门或者主管厂

长按质量事故分级标准进行裁决后，出具证明或者报告，由财务处进行扣罚。

4.产品质量责任的区分

4.1因图纸与技术数据错误造成的质量问题责任属设计部门。

4.2因工艺文件或者方法错误造成的问题责任属生产厂技术科-，因操作者不执行正确的工

艺纪律造成的问题归操作者。

4.3因错料、混料造成的质量问题责任属管库者或者检验人员。

4.4因未进行首件检查而继续生产出现的成批废品责任属操作者，对未进行巡检而造成的

废品，专检人员承担50%责任，对因检查人员的原因而未做首件检查造成的批废责任属专

检人员。

4.5对上工序转来的工件，本工序操作者应进行检查(互检)，检出的质量问题属上工序

操作者与检查人员，对未进行检查而加工后出现的质量问题，属该工序操作者。

4.6符合图纸，但无法装配责任属设计人员。工艺文件与工艺装备不能保证产品质量责任

属要紧工艺人员。

4.7在生产过程中发现的磕、碰、戈人伤、脏等表面质量缺陷，责任为被发现工序的操作

者。零件在转序时与入库前发现的表面质量缺陷，责任属搬运工。装配后发现的缺陷责任

属装配工，外协件质量问题，责任属外协件主管协作部门。

Q/SD/GL-201—2010A

4.8对使用经检定修理后的计量器具，在检测产品时数值误差，造成的产品质量问题，

责任属计量工。关于使用损坏或者不合格的计量器具，又不及时进行检定、修理，由于测

量误差而产生的产品质量问题，责任属操作者或者计量器具持有者。

4.9对在库存产品出库（或者出厂）前经检验发现的缺损、丢失等问题，责任归保管人员。

未经检验或者无出厂合格证而擅自将产品发运出厂，出现的质量问题属生产厂,

经检验合格同意出厂的产品，其间发现质量问题由生产厂质检科负责。产品发运前，发运

人员应进行外观检查，发现问题及时通知销售处。产品发运到用户出现的缺、损、丢失等

问题，经销售处与总工办分析裁决后，由被确定的责任单位负责。

4.10检验人员对所检验过的产品质量负责，对检验」，己录的真实性、正确性、完整性负责。

5.产品质量争议的裁决

5.1因管理工作影响产品质量，其责任归属有争议时，可参照工厂有关制度与炽责范围确

定，仍不能解决时，总工办与质管处组织有关部门或者人员进行裁决。

5.2对产品技术数据或者标准发生争议时，由总工办进行裁决。

5.3对检验方法或者检验数据的处理发生争议时，由质管处会同总工办进行裁决。

本制度由质检处提出

本制度由总工办批准

质量检验管理制度Q/SD/GL-202-2010A

1主题内容与适用范围

1.1本制度对产品质量检验作出了规定。

1.2本制度适用于各生产厂的产品质量检验。

2.采购物资检验

2.1采购物资（原材料、外购件、外协件）进厂，务必由生产厂专职检验人员进行检验

与验收。未经检验或者检验不合格，一律不得投料入库。

2.2材料需要进行复验或者试验的，生产厂应协助做好采样或者安排试验。

2.3检验人员或者库管人员要对采购物资作好标记，同时填写《进货检验记录》。.

3产品零部件检验

3.1加工操作者要按照“三按”进行加工，并按照“三检制”原则作好自检、互检与专

检。

3.2每道工序加工完，要送专职检查员检查，经检查不合格，一律不得转序或者入库。

3.3检查员要按“三员”要求，在班前、班中与班后作好巡检，并填写“巡检记录”，巡

检中发现的问题，要及时通知技术人员进行处理。

3.4关于每班各工序、机台生产的第一个零件，或者由于调整设备、工装、更换操作者、

改变工艺及更换产品的第一个零件，务必进行首件检查，首件检查合格、并作好首件检验

合格标记后，方可进行加工。

3.5对要紧件与关键件，检查员要重点跟踪检验，及时填写质量检验记录。

4.产品出厂检验

产品加工（组装）完，具备入库或者出厂，检验人员要根据有关的标准、图样、验收技

术要求及合同要求，进行产品最终检验或者试验。经检验合格，或者授权同意让步放行接

收，由生产厂专职检查员填写最终检验记录并开具“合格证”，按要求备齐有关原始资料

到质管处办理产品出厂手续。

4.不合格品的处理

4.1采购物资进厂检验不合格，检验人员要及时通知采购人员办理退货，同时填写《进货

检验记录》。

4.2产品发生的不合格品，检查人员要及时通知生产厂技术人员，由责任者进行返修。

Q/SD/GL・202・2010A

不能返修的要办理报废手续，将废品件作出明显的标记，并进行隔离。经研究认为能够回

用的，要经技术主管部门与质管处办理回用审批手续，并对该件作出标记，按回用品进行

流转。

4.3出现重大质量责任事故，要及时通知质管处，不准大事化小或者隐瞒不报。由质管

处及有关人员召开质量分析会，按照“三不放过”的原则，找出事故原因，提出整改方案。

5检查与考核

5.1质管处为质量检验的主管部门，负责工厂产品质量检验的管理工作。质管处要定期

对生产厂进行监督检查，检查的重点是：质量检验人员的职责是否落实、质量检验规程是

否按要求执行、质量考核是否实施、质量记录填写是否及时、正确、质量操纵点的操纵能

力是否满足等。

5.2每次抽查的结果由质管处书面上报总工办，并以质量通报的形式在全厂进行通报。

本制度由质管处提出

本制度由总工办批准

试验室操作规程Q/SD/GL203-2010A

1.机械性能试验

1.1拉压（万能）材料试验机

1.1.1试验前做好一切准备工作与检查试验设备是否正常。

1.1.2根据试验的试样性质，先估计所用的负荷范围，选择适当的祛码与刻度盘，（ZDM-30

试验机要调节缓冲调节阀与负荷相应的位置）。

1.I.3根据试样尺寸与试验的性质，选择并装上适当的夹具或者附件。

1.1.4试验前，首先将油缸升起20-3（）厘米，在机器开动中，将指针对准零点，将平衡

锤刻线对准机器上的刻线C

1.1.5做有危险的试验时（如钢丝绳、链条、弹簧等），试验样品四周务必装好防护挡板。

1.1.6做有氧化铁皮的试样时（如钢板、螺纹钢等）下夹头务必用遮板遮住。

1.1.7在试验机上做脉动试验时，务必按说明书中规定进行。

1.1.8试验完毕后，必需将油缸中的油放回储油箱并取下荷重。

2.冲击试验机

2.1把升降机升起用爪子卡住棘轮，将锤升起时，应注意不能用手拉摆架，务必将保险装

置上好，以免发生事故。

2.2试验前要将绳闸锤托起，用另一手将绳闸下拉一些，使绳闸在冲击时，不是拉紧状态。

2.3试验前应全部检查一下各机构是否正常，摆锤运动范围不得有障碍，以免发生事故。

2.4在做高速钢与类似此种性能的钢材冲击试验时，务必备有安全防护罩。

3.金相实验

3.1酸蚀

3.1.1工作前务必穿戴好防护用品。

3.1.2酸蚀前务必打开通风设备，用具要良好。

3.1.3酸蚀前要认真检查电源、开关、电路是否良好，如发现有损坏不正常处，应找修

理人员修理。

3.1.4配酸时只能将酸慢慢地倒入水中，不得将水倒入酸中。

3.I.5试样应轻轻放入酸槽中，避免酸液溅出灼伤。

3.1.6工作完毕务必把一切试验用具用水冲洗干净，擦净工作地面的酸液，关好通风设

备。

Q/SD/GL203-2010A

3.2微观检验

3.2.1进入显微镜室，务必在门外换上拖鞋才能进入。

3.2.2在工作前要全面检查所用的工具、设备、仪器、电源、开关及线路是否安全可靠。

3.2.3操作显微镜时，手与试样务必清洁，调节焦距时，禁止试样与镜头相碰。

3.2.4调换镜头或者工作完毕，应将镜头放入盒内。

3.2.5工作完毕，切断电源。

本制度由质管处起草

本制度由总工办批准

化验室操作规程Q/SD/GL-2d4-2010A

1.使用电器设备安全操作规则

1.1在使用电气设备时，务必事先检查开关、电机、与机械设备各部分是否安置妥当，并

有良好的接地。

1.2开始工作或者停止工作时，务必将开关扣严与拉下。

1.3电气开关箱内，不准放任何物品。

1.4严禁用导电器具去洗扫电器与用湿布擦洗电器。

1.5定碳定硫电炉两端应设安全罩。安全罩严禁随意拆掉，以免发生触电事故。

1.6严禁湿手合开关或者接触电器设备。

2.使用毒品操作规则

2.1凡能产生有毒气体与刺激性气体的操作，应在通风柜内进行。

2.2进行有毒物质的试验时，务必穿工作服、戴口罩或者面罩、手套，实验后要洗手，试

验中禁止饮食、吸烟。

2.3所有使用过含毒物的溶液，务必由该试验的工作人员做一定安全处置符合排放标准后,

再倒入下水池，然后认真洗净仪器与工作地点。

2.4工作人员手、脸、皮肤有破裂时，不许进行有毒、有害物质操作。

2.5处理无名药品，不许用口尝，如嗅其味时，可用手掌在药品表面上空向脸扇动嗅之。

2.6有毒液体、生产污水或者其它腐蚀强烈的液体在取样吸取时，不许用口吸取，只能用

抽气管吸取。

3.使用强酸、强碱及腐蚀剂安全操作规程

3.1搬运与使用腐蚀性药品，如强酸、强碱及澳等，要戴橡皮手套、围裙、眼镜

穿胶鞋。

3.2移注酸碱液时，要用虹吸管，不要用漏斗，以防酸、碱液倾出。

3.3酸碱或者其它苛性液体，禁止用嘴直接吸取，如无吸气器可用量筒量取。

3.4在稀释酸特别是硫酸时，应一面搅拌冷水，一面将酸注入，禁止将水注入酸内。

3.5拿取碱金属及其氢氧化物与氧化物时，务必用摄子夹取或者用磁匙采取。

3.6废酸、废碱务必倒在专门的容器内。容器应放在安全地方。

3.7如腐蚀性物质触到皮肤上时，应立即用水大量冲洗。

4.使用易燃品安全规则

4.1不许将易燃的物质放置在明火邻近与试验地区邻近。

Q/SD/GL-204-2010A

4.2使用蒸储或者升华时，对易燃的物质应注意：

（1）不许用明火加热，如加热可用水（油）浴器、电热板或者电砂浴，周围也不应有明

火；

（2）试验仪器应严密不漏气；

（3）在蒸锚装置下面，应有一金属试盘；

（4）工作地点应有良好的通风。

4.3当加热、蒸镭及其它有关用火的工作时，要有专人负责管理，不许随便离开，用完后

即关掉热源。

4.4可燃的特别是易挥发的可燃物，应存放在密闭的容器中，不许用无盖的开口容器贮存。

4.5易燃的物质有：（1）醇类（2）醛类（3）丙酮（4）苯（5）酚（6）汽油（7）二硫化

碳（8）磷（9）碳化钙。

5.使用易燃品安全规程

5.1使用氧气时应注意

5.1.1不能使氧气瓶受碰撞或者冲击；不许用人背或者在地下滚动办法运气瓶；立着

使用应有固定措施；开气时气嘴不能对人。

5.1.2氧气瓶不能放在电炉、暖气邻近，不能放在强烈日光照射的地方，禁止在氧气瓶

旁抽烟。

5.1.3氧气瓶务必有减压阀门才能使用。

5.1.4氧气瓶、氧气表及导管禁止与油类物质接触。

5.2有爆炸危险性的药品（过氧化钠、过氧化氢、浓高氯酸等），在化验室内只许放一小

部分，并应储存在干燥阴凉的地方。

5.3禁止浓硫酸与结晶状高钵酸钾接触。

5.4禁止与有机物一起研磨氯酸钾。

5.5禁止与有机物一起研磨硝盐。有机物不得与浓硝酸一起混合及加热。

5.6使用乙酸，首先应按下列方法检查过氧化酸是否存在，取10毫升乙醛与试管中，加

入新配制的10%碘化钾溶液一毫升，摇匀后放置一分钟，如乙醛层显黄色，则不能用此乙

醒。

本制度由质管处提出

本制度由总工办批准

检验文件管理制度Q/SD/GL-205-2010A

1主题内容与适用范围

1.1本制度对产品检验文件的编制、复制、发放及使用保管等管理进行了规定。

1.2本制度适用于本厂正式产品与各生产厂零活所使用的检验文件管理

2.检验文件的编制

2.1我厂正式产品的检验文件，根据图样、工艺方案、试验大纲、要紧件清单及合同、技

术协议书等技术性文件，由质管处技术室统一编制。

2.2检验文件包含：“进货检验记录”、“要紧件检验记录”与“产品出厂检验记录”等。

2.3检验文件编制后要严格遵守“编制、审核、批准”的签字规定。

2.4检验文件由描图室复制后，质管处资料室领取、保管及发放。

2.5生产厂专职检查员在投产前到质管处领取检验文件，要妥善储存，避免丢失或者污

损。

2.6对生产厂自揽零活，上述检验文件由生产厂自行编制，质管处审核后，按本厂产品

进行管理与操纵。

3、检验文件的填写记录

3.1检验文件务必由生产厂专职检验人员填写与记录

3.2检验记录的填写要求准确、清晰、规范、真实、可靠、完整、齐全。

3.3记录要求用钢笔填写，字迹清晰，不许涂改，务必要涂改时，对涂改处加盖自己的

检查章。

3.4检验记录要妥善储存，避免丢失或者污损。

4回收与归档

4.1产品最终检验合格，由检验人员收集齐全各类检验记录、试验记录及报告、其它

原始资料与记录（包含供方的合格证、质量证明书等质量证明文件），交送质管处技术室。

4.2质管处技术室对生产厂送交的记录、报告进行审查核实，对符合要求的质量检验记

录，办理出厂合格证、质量证明书、使用说明书、备件清单及图样等出厂技术文件。

4.3归档的检验文件与原始记录，原则上不能借阅，务必借阅的经主管部门同意，可现

场翻阅，不得带出。

4.4任何人不得对各类检验原始记录或者原始报告进行修改。

本制度由质管处提出

本制度由总工办批准

计量管理制度Q/SD/GL-206-2010A

1、总则

1.1计量工作的根本任务是保证标准计量单位的统一与量值的准确一致。

1.2计量工作是工厂经营活动的一个重要构成部分，对保证产品质量、节约能源、加强经

济核算、提高经济效益有着重要作用。

1.3为进一步加强工厂的计量工作，贯彻执行国家有关计量工作的法令、法规，特制定本

制度。

2、组织领导与机构职责

2.1计量工作由工厂技术副厂长（总工程师）主抓，对工厂计量工作进行决策，组织实施

检查计量工作。

2.2本厂计量室在技术副厂长（总工程师）的领导下，负责统一管理全厂计量工作，受上

级主管部门与计量管理部门的业务指导与监督检查。

2.3计量室是统管全厂计量工作的职能部门与各生产厂计量兼管人员，形成全厂计量管理

体系。

2.4计量室与专职计量人员应严格履行本职岗位的职责，认真、热情服务，严格执行计量

的法制规定，保证计量工作满足工厂需要。

2.5计量室的要紧职能

2.5.1贯彻执行国家计量法与上级有关的国家法令、政策等规定，制定本企业计量管理

制度与计量进展规划，建立计量管理体系。

2.5.2建立本厂所需计量标准器具，保证量值传递准确可靠。

2.5.3统一管理计量器具与计量设备。计量设备应按期鉴定并保证在有效期内。

2.5.4负责监督各级动力量、物资量的计量数据，开展计量检测。

2.5.5对各生产厂、部门的计量工作进行监督指导实行经济责任制考核。

3、计量检测与量值传递。

3.1为了充分发挥计量工作的作用，凡重点科研项目、新产品试制、鉴定产品质量分析•、

生产工艺改革、能源管理都要有计量人员参加，研究解决其中的计量测试技术问题。

3.2为确保提供充分的、可靠的根据与信息供领导决策，凡与工艺、质量、能源、经营管

理等方面有关系的处室与生产厂务必认真做好计量检测与器具配备计划，使计量器具与计

量设备配备率及计量检测率达到要求。

Q/SD/GJ2062010A

3.3计量室根据本厂工作量大小与测试精度要求，建立相应的厂级计量标准器，并形成最

值传递系统。

3.4各处室、生产厂、班组、个人所使用的计量器具，均须按周期检定计划送本厂计量室

（长、热、力、电检定室）检定，强制检定的计量器具，本厂不能检定的，统一由计量室

外送检定。

3.5本厂的计量标准器与在用计量器具的周期受检率要达到100%,一次周检合格率达到

95%以上，凡不经检定与超过检定周期的计量标准器与在用计量器具均不准使用。计量器

具推行科学管理法，合理制定检定周期，建立抽检制度，每季度执行一次抽检，抽检合格

率应达到98%以上。

3.6严格执行计量器具流转制度（入库检定、发放检定、周期检定等），实行统一管理，

计量器具的检定，应严格执行检定规程。

本制度由质管处提出

本制度由总工办批准

计量器具使用、保护、保养制度Q/SD/GL-207-2010A

1、计量器具务必具有计量室检定合格印证，对不合格或者超期的在用计量器具一律禁止

使用。

2、使用人务必熟悉计量器具的技术性能与操作方法方可使用。

3、贵重高精的计量器具的使用人员务必通过专业培训，取得考核合格斑点后方可使用。

4、万能量具在使用前应将测量面擦拭干净，检查外观与各部位的相互作用及零件是否正

确，认定处于完好状态时再使用。

5、计量器具不得冲击撞击，使用不得用力过大，测量时应尽量在量具与工件同温状态下

测量。

6、使用仪表测量时，被测值应与仪表量档一致。通常被测量不超过仪表全量程的三分之

二，不低于全量程的三分之一。

7、使用带记录装置的仪表时，换记录纸或者添加墨水务必按规程操作。

8、计量器具使用过程中，发现有特殊现象时应及时送计量室处理，不能私自拆卸调整，

严禁使用者自拆自修。

9、计量器具存放地点要保持干燥，注意防潮、防磁、防振、防高温、保持器具清洁，随

时做好防锈润滑等保养工作。

10、对使用中的计量器具，计量人员有权进行现场检查，假如发现无格合证，拆封、私自

拆装、不按规定存放，超期使用等现象有权按规定处理及处罚。

11、计量器具不得倒置存放，严禁与其它工具或者杂物混放。

本制度由质管处提出

本制度由总工办批准

计量器具周期检定带！J度Q/SD/GL-208・2010A

1.主题内容与适用范围

1.1本制度对我厂计量器具的周期检定作出了规定。

1.2本制度适用于全厂各部门计量器具检定工作的管理。

2.内容

2.1全厂计量器具实行周期检定，周检计划由计量室编制下达，长、热、力、电计量室按

计划拟定检定周期表。

2.2各使用计量潜具的单，‘立要严格执行计量器具周期检定计划，由专人负责按时按计划送

检，保证在用量具的受检率。

2.3厂级计量标准器由专业计量室负责送上级计量部门实行周检，周检受检率与合格率均

达到百分之百，超过检定周期或者经检定不合格的标准器一律不准使用，否则追究使用者

责任。

2.4本厂能够自检的计量器具，由检定员按规定的周期进行检定，并认真填写检定记录，

检定合格的计量器具由持证检定员签发合格证。

2.5本厂不检定的计量器具，由计量室负责按规定的周期，送上级计量部门及其授权的计

量机构检定。

2.6无合格印证或者超周期的计量器具一律不准使用，否则由此而产生的一切事故均由使

用单位或者个人负责。

2.7确定组织量值传递的项目，务必按照国家计量检定系统的规定进行，检定员从事计量

检定务必执行计量检定规程，确保数据准确可靠。

2.8在用计量器具的周期受检率应达到1()0%,一次周检合格率应达到95%以上，不按时

送检而影响周检率对使用单位实行经济责任制考核，计量检定人员不按时完成检修而影响

周检率，对检定人员按经济责任制考核处罚。

2.9为掌握周期内计量器具完好率与合理确定周期，应进行抽查检定，抽查范围是0.5-0.9

周期内的计量器具，抽查数量为在用计量器具的10%,抽查合格率应达到98%以上。

2.10当一次周检合格率与抽检合格率均低于90%时，对使用部门要加强维修保养与正确

使用教育，同时要实行经济责任制考核处罚，计量室应做合理的周期调整。

本制度由质管处提出

木制度由总工办批准

工序质量操纵点管理办法Q/SD/GL-209・2010A

1.主题内容与适用范围

1.1本制度对产品工序质量操纵点的建立与管理作出了规定。

1.2本制度适用于产品工序质量操纵点的操纵与管理。

2.工作程序

2.1工序质量操纵点的设置根据

2.1.1各生产厂设置工序质量操纵点的根据是，设计主管部门提供的《产品质量特性重

要度分级表》要求内容。

2.1.2对下工序有严重影响的关键特性及质量不稳固的工序应建立质量操纵点。

2.1.3对用户反馈的重要不良项目应建立质量操纵点。

2.2工序质量操纵点的分类

2.2.1A类操纵点关键特性（I）

B类操纵点关键特性（II）

C类操纵点关键特性（HD

3.质量操纵点设置工作程序

3.1生产厂技术科按照设计主管部门提供的《产品质量特性重要度分级表》中的质量特性

级别，编制《质量操纵点明细表》并上报质管处。

3.2生产厂技术科根据本厂加工能力，合理编排产品及零部件的工艺文件，井在关键工序

加注操纵点类别符号。供操作者识别。

3.3质管处按照设计主管部门提供的《产品质量特性重要度分级表》与生产厂提供

的《质量操纵点明细表》所设的操纵点类别，编制产品检验记录，并在记录表中注明

相应操纵点类别，以便检睑员检验操纵。

4、质量操纵点的验收

4.1质量操纵点建成后，生产厂技术科组织检验员、有关技术人员对质量操纵点的有效

性进行不定期检查。对操纵条件存在的差距给予解决。重大问题及时向总工办反映。

4.2总工办组织设计部门、质管处、生产厂对各类产品的工序质量操纵点进行不定期检

查，对检查中发现的问题，限期由有关生产厂解决。

4.3各生产厂技术科发现某工序质量影响到本生产厂产品加工质量时，应及时向质管处

反馈，经质管处调查，主管副总工程师审批后可按上述步骤建立新的质量操纵点。

Q/SD/GL2092010A

5质量操纵点的操纵

5.1生产厂编制的工艺文件中的质量操纵点及工艺要求，应与质管处编制的相应产品的

检验记录，及所要求的操纵内容相符。

5.2生产厂操作者应严格按照工艺文件进行操作，通过首检、自检对过程参数与特性进

行测量、监视与操纵。

5.3检验员对质量操纵点进行首检、巡检与完工检，进行监视与测量。

5.4质管处对各生产厂的工序质量操纵点的操纵实施过程进行监督、检查与指导。

本制度由质管处提出

本制度由总工办批准

产品质量信息管理办法Q/SD/GL・210・2010A

1、主题内容与习惯范围

1.本办法对本厂产品质量信息的收集、传递、操纵过程作出了规定。

1.2本办法适用于全厂各类产品质量信息的收集、传递与管理，与国家的法律、法规及上

级主管部门有关文件的收集管理。

2、产品质量信息的有关内容

2.1国家的法律、法规及上级主管部门有关产品质量的文件。

2.2产品制造及安装过程中发生与发现的有关产品质量的信息。

2.3原材料、外购件、外协件有关采购过程中的质理信息。

2.4产品安装、服务过程中收集的有关顾客意见、要求及满意程度的信息。

3、工作范围

3.1质管处、售后服务管理办公室负责产品质量及安装信息的收集、整理，并按“质量信

息流程图”进行传递反馈C

3.2各生产厂技术科负责生产（安装）过程中发生的产品质量与所负责的产品安装质量信

息的收集、反馈，并进行处理。

3.3各生产厂检验员负责生产及安装过程中发生的产品质量信息的收集记录并及时反馈到

售后服务管理办公室。

4、工作程序

4.1质管处及时宣传，贯沏国家有关质量的法律与法规，组织有关人员进行学习，开展各

项活动。对上级主管部门下发的质量文件，及时上传下达，并配合上级部门进行贯彻落实。

4.2生产及安装过程中发生的产品质量责任事故，由生产厂查明事故的原因、事故责任者、

拿出处理意见，以书面形式上报给质管处。

4.3在生产及安装过程中由于图纸、工艺等技术问题，造成产品质量问题，应及时通知设

计部门或者各生产厂技术科进行处理。

4.4生产厂检验员应及时收集产品在生产过程中的质量问题与安装现场的质量问题，并及

时将信息反馈到质管处进行汇总、分析、处理。

4.5在生产及安装过程中由于设备、工装、量检具精度等不能满足产品精度要求，检验员

应及时通知生产厂及时处理。

4.6质管处对质量操纵点的工艺能力进行综合考评，作好考评记录，并定期进行调查与鉴

Q/SD/GL-2102010A

定，发现问题及时与各生产厂联系进行整改。

5.销售、服务过程中收集的产品及安装质量信息

5.1根据合同或者协议中用户提出的对产品要求及安装要求，制定具体的产品质量与安

装质量要求。

5.2销售人员在产品售出及安装后，应与客户建立沟通，考察产品的预期效果与要求，评

价客户对产品质量的满意程度，同意客户的埋怨。

5.3售后服务人员负责收集售后及安装服务中发现的产品质量问题及用户反馈的产品质

量信息。

本制度由质管处提出

本制度由总工办批准

零件及成品检验规程Q/SD/GL.21L2010A

1目的：对本厂制造的产品进行检验，确保产品质量符合规定要求。

2范围：适用于本厂生产产品的检验与验收。

3职责：质检员负责对产品进行检验与验收，并做好记录。

4规范要求

4.1检验或者验证的项目、要求与方法

产品：检验或者验证的项目与要求检验方法抽样方案

零件尺寸符合图纸要求尺测全检

（包含半成品）形状与位置公差符合图纸要求测量

硬度符合图纸要求测量

表面无明显瑕疵目测

部件装配尺寸符合图纸要求尺测全检

形状与位置公差符合图纸要求测量

机构动作符合规定要求测量

运转符合图纸与实验要求运转试验

外观无明显瑕疵目测

热处理件硬度硬度计测量全检

渗碳深度测量

表面目测

4.2检验流程

（1）工序或者成品完成后应通知质检员进行检验。

（2）质检员接到检验通知后立即根据检验规程进行检验。

（3）根据检验结果判定产品批是否合格。

（4）合格的接收入库，办理入库手续。

（5）不合格的100%检验，合格的接收入库办理入库手续，不合格的另作处理。

4.3要做好检验记录并标识。

本制度由质管处提出

本制度由总工办批准

进货检验规程Q/SD/GL-212-2010A

1.目的：对采购进厂的产品进行检验，确保产品质量符合规定要求。

2.范围：适用于厂内生产所用的原材料、毛坯、外包产品等的检验与验收。

3.职责：采购部门负责通知质检员与仓库管理员进行验收。

质检员负责对进厂原材料的检验与验收，对不合格品做好标示，并做好记录。仓库管

理员对来料做好标示。

4.规范要求

4.1检验或者验证的项目、要求与方法

采购产品检验或者验证的项目与要求检验方法抽样方案n(Ac,

Re)

钢材规格尺寸符合采购要求尺测全检

表面无明显瑕疵目测

材质符合采购要求凭材质单验收

锻件、铸件规格尺寸符合采购要求尺测全检

表面无明显瑕疵目测

材质符合采购要求凭材质单验收

硬度符合采购要求测试

委外加工件表面质量符合图纸要求目测全检

规格尺寸符合图纸要求尺测

材质符合采购要求凭材质单验收

外购配套件外观质量无明显瑕疵目测全检

尺寸规格符合采购要求尺测

标准件规格型号符合采购要求凭合格证验收

表而处理件表面质量符合采购要求目测全检

包装材料表面质量符合采购要求目测全检

规格尺寸符合采购要求尺测

Q/SD/GL-212-2010A

4.2检验流程

（1）采购产品进厂后应由采购部门对数量进行检验。

（2）采购部门对数量进行验收后应通知质检员进行质量检验。

（3）质检员接到检验通知后立即根据检验规程进行检验。

（4）根据检验结果判定产品批是否合格。

（5）合格的接收入库，办理入库手续。

（6）不合格的退回供方或者拣选，合格的接收入库办理入库手续，不合格的由退回供

方。

4.3要做好检验记录与产品标识。

本规程由质管处提出

本规程由总工办批准

文明生产管理制度Q/SD/GL-301-2010A

1.主题内容与适用范围：

1.1对文明生产的内容、实施办法及考核办法作出规定，使工厂的环境条件符合规定要求。

1.2适用于我厂文明生产的管理。

2.职责

2.1生产部负责组织工厂的文明生产，实施监视、检查与考核。

2.2各部门、生产厂严格执行文明生产管理制度，组织本部门、生产厂人员认真实施与遵

守。

3.文明生产的内容及要求

3.1厂区环境文明

3.1.1保持厂区清洁卫生，严禁乱丢废弃物（如纸屑、果皮、污水、剩茶、剩饭、烟头

等）。垃圾应倒入规定的地点。厂区内严禁随地吐痰，特别走廊、通道上不允存有痰迹。

3.1.2行政处负责厂区内道路的清扫及垃圾的清理，负责草皮、绿化带的养护修剪。负

责办公楼大厅、楼道卫生间的清洁、打扫。生产厂的卫生按责任区域划分，各部门、生产

厂务必严格执行，确保责任区域清洁、整齐。

3.1.3保持厂区整齐美观，禁止晾晒衣物与其他影响厂容厂貌的物品，严禁在建筑物的

墙壁、树木、电线杆、设施上乱涂乱写，张贴纸条、广告、启事等。

3.1.4爱护厂区公共设施及花草树木，不得私建、私自拆除及损坏各类公共设施。不准

砍伐、攀摘与践踏花草树木。

3.1.5厂区内物品严禁乱堆乱放。外来机动车辆应停放在规定的区域，基建物资的堆放

应有隔离措施。

3.1.6厂区道路禁止堆放任何物品，确保道路畅通。

3.1.7上班期间，厂区内不准光膀、打赤脚，不准穿拖鞋、穿短裤。

3.1.8要文明用厕，保持厕所干净、整洁，不得在卫生间内乱扔杂物（如烟头、纸屑、

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