丁二醇项目质量管理手册

丁二醇项目

质量管理手册

XX集团有限公司

目录

一、质量检验制度...................................................4

二、质量检验的组织.................................................6

三、质量检验的分类................................................10

四、质量检验的目的................................................14

五、抽样检验的基本术语...........................................15

六、计数抽样检验的基本原理.......................................21

七、顾客服务的质量管理............................................27

八、产品销售的质量职能............................................30

九、质量职能.......................................................31

十、质量形成的过程................................................34

十一、设计开发质量管理内容.......................................38

十二、设计与开发的评审............................................43

十三、质量管理体系基础............................................47

十四、质量管理八项原则............................................54

十五、质量管理体系的评价和改进....................................57

十六、质量管理体系策划内容.......................................59

十七、管理体系成熟度等级..........................................62

十八、IS09004：2009主要内容......................................67

十九、项目简介....................................................72

二十、产业环境分析................................................77

二十一、提升开放合作水平..........................................82

二十二、必要性分析................................................83

二十三、项目经济效益..............................................83

营业收入、税金及附加和增值税估算表................................84

综合总成本费用估算表..............................................86

利润及利润分配表...................................................87

项目投资现金流量表.................................................89

借款还本付息计划表.................................................92

二十四、投资估算及资金筹措.......................................93

建设投资估算表.....................................................95

建设期利息估算表...................................................96

流动资金估算表.....................................................97

总投资及构成一览表.................................................98

项目投资计划与资金筹措一览表......................................99

一、质量检验制度

企业在长期的生产经营活动中，积累总结了一些有效的质量检验

管理原则和制度，使各项质量检验活动标准化、规范化、程序化和科

学化，同时，也提高了质量检验的工作质量和工作效率。以下介绍几

项主要的常用质量检验制度。

三检制，就是实行操作者的自检、操作者之间的互检和专职检验

人员的专检相结合的一种检验制度。

(1)自检Q就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或

合同中规定的技术标准进行检验，并作出是否合格的判断。

(2)互检。就是操作者相互之间进行检验。互检主要有：下道工

序对上道工序流转过来的产品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交

接时进行的相互检验；小组质量员或班组长对本小组成员加工出来的

产品进行抽检等。

(3)专检。就是由专业检验人员进行的检验，专业检验是现代化

大生产劳动分工的客观要求，它是互检和自检不能取代的。三检制必

须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，检验已成为专门的工种

和技术，专职检验人员无论对产品的技术要求、工艺知识和检验技能,

都比操作者精通，所用检测量仪也比较精密，检验结果通常更可靠，

检验效率也相对较高；另外，由于有时操作者有严格的生产定额，所

以容易产生错检和漏检。

(4)重点工序双岗制。重点工序是指关键零部件或关键部位的工

序，也可能是服务顾客的关键环节。对这些工序实行双岗制，是指操

作者在进行重点工序加工时，还同时应有检验人员在场，必要时应有

技术负责人或用户的验收代表在场，监视工序必须按规定的程序和要

求进行。例如，使用正确的工夹量具、正确的安装定位、正确的操作

顺序和加工用量。工序完成后，操作者、检验员或技术负责人和用户

验收代表，应立即在工艺文件上签名，并尽可能将情况记录存档，以

示负责和以后查询。

(5)留名制与追溯制。留名制是一种重要的技术责任制，是指在

生产过程中，从原材料进厂到成品入库和出厂，每完成一道工序，改

变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应

该在工艺文件上签名，以示负责。特别是在成品出厂检验单上，检验

员必须签名或加盖印章。操作者签名表示按规定要求完成了这套工序;

检验者签名，表示该工序达到了规定的质量标准。签名后的记录文件

应妥善保存，以便以后参考。

在生产过程中，每完成一道工序或一项工作，都要记录其检验结

果及存在的问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点和情况分

析，在适当的产品部位作出相应的质量状态标志。这些记录与带标志

的产品同步流转。产品标志和留名制都是可追溯性的依据，在必要时,

都能查清责任者的姓名、时间和地点。职责分明，查处有据，可以大

大加强员工的责任感。产品出厂时还同时附有跟踪卡，随产品一起流

通，以便用户把产品在使用时所出现的问题，及时反馈给生产厂商，

这是企业进行质量改进的重要依据。

(6)管理点检验制。在质量检验中，将比较重要的质量特性值设

置为管理点。在管理点上，必须准备管理点检验明细表，这个明细表

要详细标明管理点的工序号、技术要求、检测方式、检测工具、检测

频次、质量特性分级等内容，作为自检与专检的依据。

二、质量检验的组织

1、质量检验机构的职责

由于各行业特点，生产组织的规模、产品结构及生产经营方式的

不同，其质量检验机构的设置也不相同，有集中管理型质量检验机构

的设置、分散管理型质量检验机构的设置和集中与分散相结合的质量

检验机构设置，不管哪种检验机构的设置，检验机构的基本职责大致

是相同的，主要包括以下内容。

(1)贯彻和执行质量方针和质量目标，严格执行技术要求和质量

标注。

(2)充分发挥把关、预防和监督等质量职能，确保产品和服务符

合质量标准，保护顾客的利益。

(3)负责制订质量检验计划，并监督实施和总结、评估。

(4)参与制定和完善有关质量检验工作制度和各级检验人员的岗

位责任制。

(5)参与产品开发、研制、设计过程中的审查和鉴定工作，并参

与工艺文件会签。

(6)参与质量审核，负责审核中具体的测试工作，提供审核资料

和质量审核报告。

(7)负责正确制定各种检验记录表，编制检验技术文件。

(8)负责确定关键工序和质量控制点，并负责跟踪改进。

(9)负责收集、管理、分析和报告有关质量检验的信息资料。

(10)负责质量检验的培训教育，制订科学、适用的培训计划和

措施，并确保有效实施。

2、质量检验的基本职能

在产品质量的形成过程中，检验是一项重要的质量职能。概括起

来说，检验的质量职能就是在正确鉴别的基础上，通过判定把住产品

质量关，通过质量信息的报告和反馈，采取纠正和预防措施，从而达

到防止质量问题重复发生的目的。

（1）鉴别职能。根据技术标准、产品图样、作业（工艺）规程或

订货合同的规定，采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量

特性，判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。

鉴别是“把关”的前提，通过鉴别才能判断产品质量是否合格。不进

行鉴别就不能确定产品的质量状况，也就难以实现质量“把关”。鉴

别主要由专职检验人员完成。

（2）把关职能。质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。

产品实现的过程往往是一个复杂过程，影响质量的各种因素（人、机、

料、法、环）都会在这过程中发生变化和波动，各过程（工序）不可

能始终处于等同的技术状态，质量波动是客观存在的。因此，必须通

过严格的质量检验，剔除不合格品并予以“隔离”，实现不合格的原

材料不投产，不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行，不

合格的成品不交付（销售、使用），严把质量关，实现“把关”功能。

（3）预防职能。现代质量检验不单纯是事后“把关”，同时还起

到预防的作用。检验的预防作用体现在以下几个方面。

①通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用起预防作用。无

论是测定过程（工序）能力或使用控制图，都需要通过产品检验取得

批数据或一组数据，但这种检验的目的，不是为了判定这一批或一组

产品是否合格，而是为了计算过程（工序）能力的大小和反映过程的

状态是否受控。如发现能力不足，或通过控制图表明出现了异常因素,

需及时调整或采取有效的技术、组织措施，提高过程（工序）能力或

消除异常因素，恢复过程（工序）的稳定状态，以预防不合格品的产

生。

②通过过程（工序）作业的首检与巡检起预防作用。当一个班次

或一批产品开始作业（加工）时，一般应进行首件检验，只有当首件

检验合格并得到认可时，才能正式投产。此外，当设备进行了调整又

开始作业（加工）时，也应进行首件检验，其目的都是为了预防出现

成批不合格品。而正式投产后，为了及时发现作业过程是否发生了变

化，还要定时或不定时到作业现场进行巡回抽查，一旦发现问题，可

以及时采取措施予以纠正。

③广义的预防作用。实际上对原材料和外购件的进货检验，对中

间产品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。对前过

程（工序）的把关，对后过程（工序）就是预防，特别是应用现代数

理统计方法对检验数据进行分析，就能找到或发现质量变异的特征和

规律。利用这些特征和规律就能改善质量状况，预防不稳定生产状态

的出现。

（4）报告职能。报告的职能也就是信息反馈的职能。这是为了使

高层管理者和有关质量管理部门及时掌握生产过程中的质量状态，评

价和分析质量体系的有效性。为了能作出正确的质量决策，了解产品

质量的变化情况及存在的问题，必须把检验结果，用报告的形式，特

别是计算所得的指标，反馈给管理决策部门和有关管理部门，以便作

出正确的判断和采取有效的决策措施。

(5)监督职能。监督职能是新形势下对质量检验工作提出的新要

求，它包括：参与企业对产品质量实施的经济责任制考核；为考核提

供数据和建议；对不合格产品的原材料、半成品、成品和包装实施跟

踪监督；对产品包装的标志及出入库等情况进行监督管理；对不合格

品的返工处理及产品降级后更改产品包装等级标志进行监督；配合工

艺部门对生产过程中违反工艺纪律现象的监督等。

三、质量检验的分类

质量检验可按其不同的检验方式进行分类，也可按基本检验类型

划分。综合起来主要有以下几种划分。

1、按检验的数量特征划分

质量检验按检验的数量特征，可划分为全数检验和抽样检验两种。

(1)全数检验Q全数检验就是对待检产品进行100%地逐一进行检

验。全数检验适用于精度要求较高的产品和零部件；对后续工序影响

较大的质量项目；质量不太稳定的工序；以及对不合格交验品进行100%

重检及筛选的场合。

(2)抽样检验。抽样检验是按照数理统计原理预先设计的抽样方

案，从待检总体(一批产品、一个生产过程等)取得一个随机样本，

对样本中每一个体逐一进行检验，获得质量特性值的样本统计值，并

和相应标准比较，从而对总体质量作出判断(接收或拒受、受控或失

控等)。适用于全数检验不必要、不经济和无法实施的场合。

2、按检验的质量特性值特征划分

质量检验按检验的质量特性值特征，可划分为计数检验和计量检

验。

(1)计数检验适用于质量特性值为计点值或计件值的产品或过程

的检验。

(2)计量检验适用于质量特性值为计量值的产品或过程的检验。

3、按检验方法的特征划分

质量检验按其方法本身的特征，可划分为理化检验和感官检验。

(1)理化检验。理化检验是应用物理或化学的方法，依靠量具、

仪器及设备装置等对受检物进行检验。

(2)感官检验。感官检验就是依靠人的感觉器官对质量特性或特

征作出评价判断。如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、污损、锈蚀

和老化程度等，往往需要人的感觉器官来进行检查知评价。

4、按检验后状态划分

质量检验按检验后状态，可划分为破坏性检验和非破坏性检验。

(1)破坏性检验。破坏性检验是指经检验后，受检物不再具有原

来的质量特性和使用功能。如炮弹等军工产品、某些产品的寿命试验、

布匹或材料的强度试验，等等，都是属于破坏性检验。破坏性检验只

能采用抽检方式。

(2)非破坏性检验。非破坏性检验就是检验对象被检查以后仍然

完整无缺，不影响其使用性能。随着科学技术的发展，无损检查的研

究和应用，使非破坏性检验的范围不断扩大。

5、按检验实施的位置划分

质量检验按检验实施的位置，可划分为固定检验和流动检验。

(1)固定检验。固定检验也叫集中检验，是指在生产单位内设立

固定的检验站，各工作地的产品加工以后送到检验站集中检验。

(2)流动检验。流动检验就是由检验人员直接去工作地检验。流

动检验的应用场合有其局限性，不受固定检验站的限制。

6、按检验目的的特征划分

质量检验按检验目的的特征，可划分为验收检验和监控检验。

(1)验收检验。验收性质的检查目的是为了判断被检验的产品是

否合格，从而决定是否接收该件或该批产品。验收检查是广泛存在的

方式，如原材料、外购件、外协件的进厂检验，半成品入库前的检验,

成品的出厂检验，都是属于验收性检查。

(2)监控检验。监控性质的检查直接目的不是为了判定被检验的

产品是否合格，从而决定是接收或拒收一批产品。而是为了控制生产

过程的状态，也就是要检定生产过程是否处于稳定的状态。所以这种

检查也叫做过程检查，其目的是预防大批不合格品的产生。如生产过

程中的巡回抽检、使用控制图时的定时抽检，都属于这类检验。其抽

查的结果只是作为一个监控和反映生产过程状态的信号，以便决定是

继续生产还是要对生产过程采取纠正调节的措施。

7、按质量检验的基本类型

按质量检验的基本类型可以分成三种类型，即进料检验(IQC)、

工序检验(IPQC)和成品检验(OQC),

(1)进货/进料检验。进货与进料检验是对外购物料的质量验证,

即对采购的原材料、辅料、外购件及配套件等入库前的接收检验。

(2)过程检验。也称为工序检验和阶段检验，工序检验的目的是

为了防止连续出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序继续进

行加工。

(3)成品检验。成品检验是对完工后的产品进行全面的检查与试

验。其目的是预防不合格品进入流通领域，对顾客知社会造成危害。

实际上，一种检验活动往往具有多种特征，因比，可以同时属于

多种检验方式。

四、质量检验的目的

1、质量检验的目的

(1)判断产品质量是否合格。

(2)确定产品质量等级或产品缺陷的严重性程度，为质量改进提

供依据。

(3)了解生产工人贯彻标准和工艺的情况，督促和检查工艺纪律,

监督工序质量。

(4)收集质量数据，并对数据进行统计、分析和计算，提供产品

质量统计考核指标完成的情况，为质量改进和质量管理活动提供依据6

(5)当供需双方因产品质量问题发生纠纷时，实行仲裁检验，以

判定质量责任。

2、质量检验的重要意义

(1)通过进货质量检验，企业可以获得合格的原材料、外购件及

外协件，这对保证企业产品质量特别重要Q此外，通过进货检验还可

以为企业的索赔提供依据。

(2)通过过程检验不仅可以使工艺过程处于受控状态，而且还可

以确保生产出合格的零部件。

(3)通过最终检验可以确保向用户提供合格的产品，不仅可以减

少用户的索赔、换货等损失，而且可以得到用户的信赖，不断扩大自

己的市场份额。

3、质量检验的主要职责

(1)按质量策划的结果(如质量计划、进货检验指导书、国家或

行业标准等)实施检验；

(2)做好记录并保存好检验结果；

(3)做好产品状态的标识；

(4)进行不合格品统计和控制；

(5)异常信息反馈。

总之，加强质量检验可以确保不合格原材料不投产，不合格半成

品不转序，不合格零部件不装配，不合格产品不出厂，避免由于不合

格品的使用给用户、企业和社会带来损失。另外，在质量成本中，检

验成本往往占很大的份额，通过合理确定检验工作量，对降低质量成

本具有很重要的意义。

五、抽样检验的基本术语

1、抽样检验的概念

所谓抽样检验是指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部

分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性

逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格与否的过程。如

果样本中所含不合格品数不大于抽样方案预先最低规定数，则判定该

批产品合格，即为合格批，予以接收；反之，则判定该批产品不合格,

予以拒收。

简言之，按规定的抽样方案随机地从一批或一个过程中抽取少量

个体进行检验称为抽样检验。计数抽样检验方案是以数理统计原理为

基础，适当兼顾了生产者和消费者双方风险损失的抽样方案，具有科

学的依据，并提供一定的可靠保证。

抽样检验适用范围：检验项目较多时；希望检验费用较少时；生

产扰量大、产品质量比较稳定的情况；不易划分单位产品的连续产品,

例如，钢水、粉状产品等；带有破坏性检验项目的产品；生产效率高、

检验时间长的产品；有少数产品不合格不会造成重大损失的情况。

由于抽验的检验量少，因而检验费用低，较为经济，而且该方法

所需人员较少，管理也不复杂，有利于集中精力，抓好关键质量。由

于是逐批判定，对供货方提供的产品可能是成批拒攻，这样能够起到

剌激供货方加强管理的作用。但抽样检验也存在着如下的缺点：经抽

验合格的产品批量中，可能混杂一定数量的不合格品；抽验存在着错

判的风险，不过风险大小可根据需要加以控制；另外，抽验前要设计

方案，增加计划工作或文件编制工作量；抽验所得的检测数据比全检

少。

2、基本术语

(1)单位产品和样本大小n。为了实施抽样检查的需要而划分的

基本单位称为单位产品。单位产品就是要进行检验的基本产品单位，

单位产品的划分有随意性，根据具体情况而决定。如果按自然划分，

如一批灯泡中的每个灯泡称为一个单位产品、一台电视机、一双鞋、

一个发电机组等。而有的单位产品不可自然划分，如铁水、布等，必

须人为规定出其单位，如一米布、一匹布等。

样本是指从群体中随机抽取部分的单位体，样本大小用n表示，

抽样检查的样本100%检验。

(2)交验批和批质量。交验批是提供检验的一批产品，交验批中

所包含的单位产品数量，称为批量，用N表示。

无论是企业内部的产品检验还是使用方的购入验，抑或是成品的

出货检验，所采取的批量大小都要因时因地而异。当从成品，或半成

品，或零部件中抽取一部分样本加以测定分析时，绝不是仅仅为获取

样本本身的情报或状况，而是要从样本的检验结果推断群体(或该批

量，或该工程)的状态，以便对群体采取措施。由于质量特性值的属

性不同，评价交验批质量水平的方法也有所不同。例如：

*批中所有单位产品的某个特征的平均值，如一批灯泡的平均使用

寿命；

*批中每个（或每百个等）单位产品的平均疵点数（或缺陷数等）；

*批中不合格的单位产品所占的比例（即不合格品率）。

（3）合格判定数Ac和不合格判定数Re,

①合格判定数Ac。在抽样方案中，预先规定的判定批产品合格的

样本中最大允许不合格数，通常记作Ac或C。也称为接收数。

②不合格判定数Re。在抽样方案中，预先规定的判定批产品不合

格的样本中最小允许不合格数，通常记为Re。也称为拒收数。

（4）合格质量水平（AQL）和不合格质量水平（RQL）,合格质量

水平（AQL）也称可接收质量水平或可接收的质量界限，在抽样检查中,

认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水

平。而过程平均是指一系列初次提交检查批的平均质量，它用每百单

位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示。具体数值由产需双

方协商确定，一般由AQL,符号表示。

不合格质量水平（RQL）是指在抽样检查中，认为不可接收的批

质量下限值。

（5）抽样检验方案。抽样检验方案是在抽样检验时，合理确定样

本量大小和有关接收准则（判定数组）的一组规则C

3、抽样方案的分类

（1）按照质量特性值的性质分类。按照质量特性值的性质，抽验

方案可分为计数抽验方案和计量抽验方案两类。

①计数抽验方案是指根据规定的要求，用计数方法衡量产品质量

特性，把样品中的单位产品仅区分为合格品或不合格品（计件），或

计算单位产品的缺陷数（计点），根据测定结果与判定标准比较，最

后对其制订接收或拒收的抽验方案。由于计数抽验仅仅把产品区分为

合格与否，它具有手续简便、费用节省、且无须预定分布规律等优点。

②计量抽验方案是指对样本中的单位产品质量特性进行直接定量

计测，并用计量值作为批判定标准的抽验方案。这类方案具有信息多,

判定明确等特点。一般更适用于质量特性较关键的产品检验。

对成批成品抽验，常采用计数抽验方法；对于那些需作破坏性检

验及检验费用极大的项目，一般采用计量抽验方法c

（2）按抽样方案制订原理分类，按抽样方案制订原理，抽样方案

可分为标准型抽样方案、挑选型抽样方案和调整型抽样方案。

①标准型抽样方案是指能同时满足生产方和使用方双方要求，适

用于孤立批的检验。

②挑选型抽样方案是指对被判为不合格的批进行全数检验，将其

中的不合格品换成合格品后再出厂。这种抽样方案适用于不能选择供

货单位时的收货检验、工序间的半成品检验和产品出厂检验。如果不

合格批可以废弃、退货或降价接收，不宜应用这种抽样方案。此外，

破坏性检验也不能应用该方案。

③调整型抽样方案是指根据产品质量的好坏来随时调整检验的宽

严程度。在产品质量正常时，采用正常抽检方案；当产品质量变坏或

生产不稳定时，采用加严抽检方案，以保证产品质量；当产品质量有

所提高时，则换用放宽抽检方案，以鼓励供货者提高产品质量，降低

检验费用。在连续购进同一供货者的产品时，如果选用这种抽样方案,

可以得到较好的结果。

(3)计数抽样方案。根据只有在检验批中最大交验批限度地进行

抽样作出批合格与否的判定这一准则，抽样方案可分成一次、二次与

多次抽样等类型。

一次抽样是一种最基本和最简单的抽样检查方法，它从总体N中

抽取n个样品进行检验，根据n中的不合格品数d而预先规定的允许

不合格品数Ac对比，从而判断该批产品是否合格。

二次抽样是指最多从批中抽取两个样本，最终对批作出接收与否

判定的一种抽样方式。此类型须根据第一个样本提供的信息，对第一

个样本检验后，可能有三种结果：接收、拒收及继续抽样。若得出

“继续抽样”的结论，抽取第二个样本进行检验，最终作出接收还是

拒收的判断。

多次抽样是一种允许抽取两个以上具有同等大小样本，最终才能

进行批产品作业接收与否判定的一种抽样方式。

因此，通常采用一次或二次抽样方案。

4、抽样检验的特点

无论哪种抽样方法，它们都具有以下三个共同的特点。

(1)批合格不等于批口每个产品都合格，批不合格也不等于批中

每个产品都不合格。

(2)抽样检查只是保证产品整体的质量，而不是保证每个产品的

质量。

(3)在抽样检查中，可能出现两类风险Q和B。

一种是把合格批误判为不合格批，这对生产方是不利的，称为第

I类风险或生产方风险，以Q表示，一般a值控制在1%、5%或10%o

另一种是把不合格批误判为合格批，对使用方产生不利，称为第

n类风险或消费者风险，以B表示，一般B值控制在5%或10机

六、计数抽样检验的基本原理

1、接收概率与接收概率曲线

把具有给定质量水平的交检批判为接收的概率，称为接收概率L

(P),当用一个确定的抽检方案对产品批进行检查时，产品批被接收

的概率是随产品批的批不合格品率P变化而变化的，它们之间的函数

关系可以用一条曲线来表示，这条曲线称为接收概率曲线［接收概念L.

(P)与不合格率P在坐标系中的图像］。

(1)接收概率。接收概率是用给定的抽样方案验收某交检批，结

果为接收的概率。当抽样方案不变时，对于不同质量水平的批接收的

概率不同。

(2)接收概率与抽样特性曲线。在实际工作中，每一个交验批的

不合格品率不仅是未知的，而且是变化的。对于一定的抽样方案(N,

n,Ac)来说，每一个不同的P值都对应着唯一的接收概率L(P)o当

P值连续变化时，特定抽样方案的接收概率随P值的L(P)变化规律

称为抽样特性。

2、抽样方案的风险与抽样方案的确定

(1)抽样方案的风险。抽样检验是通过样本去推断总体，这样就

难免出现判断错误。常见的错误有两类：第一类错误判断是将合格批

作为不合格批而拒收，对生产商不利；第二类错误判断是将不合格枇

作为合格批而接收，对使用者不利。

因此，对于给定的抽样方案（n/Ac）,当批质量水平P为某一指

定的可接收值（如P0）时的拒收概率叫做生产方风险a；对于给定的

抽样方案（n/Ac）.当批质量水平P为某一指定的不可接收值（如P1）

时的接收概率叫作使用方风险序。

显然，对于生产者而言，希望a较小些；对于使用者来说，则希

望6越小越好。在选择抽样方案时，应选择一条合理的0C曲线，使

两种风险尽量控制在合理的范围内，以保护双方的经济利益。

（2）抽样方案的确定。为了使抽样方案既能满足对产品质量的要

求，又能经济合理地降低成本，就必须使生产者的风险a和使用者的

风险都尽可能小。为此，首先由供需双方共同协商确定PO、P1、。、

B四个参数，然后求解下列联立方程就可求得样本含量n和合格品判

定数Ac。

3、计数标准型一次抽样方案制订与选择

（1）标准型一次抽样方案制订和实行步骤。

（2）标准型一次抽样方案制订原理，标准型抽样方案是在为了同

时保障生产方和顾客利益，预先限制两类风险a和B的前提下制定

的，也即要求确定接收上限P0和拒收下限P1。

4、计数调整型抽样方案

在计数抽样检验中，最为广泛应用的是调整型抽样检验。

所谓调整型抽样检验，是指一组严宽程度不同的抽样方案及将它

们联系起来的转移规则。当产品质量正常时，采用正常抽样方案进行

检验；当产品质量下降或生产不稳定时，采用加严抽样方案进行检验。

所以，计数调整型抽样检验是根据产品质量变化情况，适当地根据转

移规则对抽样方案的宽严程度进行调整，为使用方向生产方提供适当

的保护，把抽样检验和质量变化联系在一起形成的一个动态过程。是

根据供货者过去提供产品质量情况，调整检验的宽严程度，以促使供

货者提供合格产品的一种抽样检验。因此，调整型抽样检验是由正常、

加严、放宽和暂停四种不同程度的方案和一套转换规则组成的抽样体

系。

(1)计数调整型方案制订程序。

(2)AQL的确定,在中华人民共和国国家标准GB人28共,1一国03

逐批检查计数抽样程序及抽样标准中，提出了接收质量限

(AcceptanceQualityLimit,AQL)的概念，取代了合格质量水平

(AcceptableQualityLevel,AQL)。AQL是指生产方和使用方能够共

同可接收的连续交验批的过程平均不合格品率的上限值，AQL不是针对

某一批产品或某一个抽样方案的描述，而是生产方向使用方商定的过

程平均的不合格品率的上限。

(3)检查水平与样本大小字码。调整型抽样方案中，除了预定一

个AQL外，还要选定一个检查水平。所谓检查水平是根据经过综合考

虑所需抽检费用和一旦被拒收可能造成的损失而确定的样本大小。在

AQL相同的条件下，如检查水平低，样本就小，检验费用也少。GB2828

把检查水平由低到高分为7个等级：S-l,S-2,S-3,S-4,I、

II、HI；前四个为特殊检查水平，适用于军品检验或破坏性检验等检

验。

为了简化抽样方案表，可以预先将抽样样本大小n用一组字码表

示，再通过字码和AQL查得抽样方案。由于样本大小是根据检查水平

和批量确定的，所以中华人民共和国国家标准GB2828-2003专门制订

了一个字码表。表中，每种字码代表一个样本大小c

(4)转移规则。转移规则是指从一种检验状态转移到另一种检验

状态的规定。调整型抽样方案是根据连续交验批的产品质量及时调整

抽样方案的宽严，以控制质量波动，并刺激生产方主动、积极地不断

改进质量。开始检验时，一般先从“正常检验”开始，在按一定的规

则选择转移方向。中华人民共和国国家标准GB2828—2003给出了4种

检验状态及6个转移规则。

①正常转为加严。正常检验开始以后，一旦发现有一批被拒收，

则从被拒收的这一批开始计算，如果连续5批或者不到5批，又有一

批被拒收，则应立即从下批开始加严检验。

②加严转换为正常。当采用加严方案时，如果连续5批抽检合格,

则转为正常抽检。如果连续5批或不到5批中又有一批被拒收，则从

被拒收的下一批开始计算，如果连续5批被接收，就应立即转入正常

检验。

③加严转换为暂停。当采用加严方案时，如果加严检验拒收的批

数已累积到5批，就应立即停止进行的检验。

④暂停转换为加严，当采用暂停检验时，只有实施了改进，提高

了质量，才能将暂停转换为加严。

⑤正常转为放宽。在进行正常检验时，如果被接收批的质量水平

和生产过程能同时满足放宽检验的3个条件，就可以实施放宽检验。

*当前的转移得分至少是30分。

*生产稳定。

*负责部门认为放宽检验可取。

⑥放宽转为正常。在进行放宽检验时，当生产不稳定或者延迟，

或者有一批初检被拒收，即使不出现上述情况，放宽检验的每一批初

次检验都被接收了，但所有被接收的批的过程平均等于或者劣于AQL

规定的水平，或者在生产过程中已经出现了某些不稳定的因素或其他

原因时，就应立即转入正常检验。

七、顾客服务的质量管理

1、顾客服务过程的质量职能

服务用户是质量活动的外延，它包括售前服务和售后服务。它的

质量职能包括以下几点Q

(1)为保证产品质量提供必不可少的条件，如包装、运输及入库

保管等工作。

(2)收集和管理现场二作质量的信息，反馈给企业有关部门。

(3)向用户介绍产品结构性能、特点、使用范围和维护保养的知

识。

(4)及时向用户提供备品、配件，并指导或为其安装及维修。

2、产品销售过程中顾客服务的质量管理

产品销售过程中顾客服务的质量管理，是企业质量管理从生产过

程向市场、用户及流通领域和使用过程的延伸。产品销售过程中应从

事的客户服务活动，包括产品销售前的客户服务质量管理，产品销售

中的客户服务质量管理，产品销售后的客户服务质量管理，现场使用

质量信息的收集和管理。

(1)产品销售前的客户服务质量管理。在顾客使用产品之前，从

保证实现产品的既定质量出发，要做好产品包装、产品识别标志、搬

运、储存与防护工作。产品销售前的客户服务活动内容主要包括：帮

助用户正确选择产品、为用户培训人员、答复用户的有关咨询等。

(2)产品销售中的客户服务的质量管理。产品销售中的客户服务

活动内容主要包括：产品交付、向用户提供应有的文件资料、履行产

品质量责任和开展安装、调试、维修服务等。

产品交付是指产品从进入产成品仓库，直至抵达需方收货地点并

由需方完成验收的整个过程。在交付的各个环节，企业均应采取保护

产品质量的控制措施，并制定相应的程序文件。除涉及以上关于产品

搬运、储存与防护的质量控制外，就产品交付的质量控制而言，产品

的交付质量控制活动包括；交付时双方清点、检查、复核并请用户签

字。

安装与调试是企业为用户或消费者提供技术支持与服务的活动内

容之一。对于安装调试要求高的产品，企业应派出人员为用户进行安

装和调试，同时为用户传授有关技术、知识与技能，企业应制定并提

供用户正确安装和调试产品的技术文件，明确安装调试方法、具体要

求与注意事项，对如何预防安装调试不当和由此引起的产品质量降低

作出规定，以使产品顺利进入正常工作状态。

为了传播产品安装与调试的知识与技术及使用方法和维修保养技

术，企业可以举办各种形式的培训班，帮助用户培训技术骨干。

（3）产品销售后的客户服务质量管理。产品销售后的客户服务质

量管理主要指的是售后服务。售后服务属于产品的附加利益，是现代

产品整体概念中十分重要的组成部分。售后服务有助于迅速、有效、

持攵地发挥产品的功能和社会效益，有助于生产企业直接倾听顾客的

意见，了解顾客的需要。

产品销售后的客户服务的主要内容包括：组织产品维修配件的生

产与供应、满足特殊用户的紧急需求、访问用户、征询意见和做好质

量信息的收集和管理工作。

顾客使用质量信息是指产品出厂后所形成的对生产企业有用的一

切有关的信息情报。顾客使用产品的质量信息是评价产品质量最直接、

最确切、最及时的重要信息，做好顾客使用信息的收集、整理、分析

和传递工作，是不断改进和提高产品质量的重要措施。因此，要注意

信息的内容和收集方法，做好顾客意见的分析和处理：要考虑价格、

时间、寿命和用户的知识水平。通过对产品售后的服务，与客户之间

进行广泛的沟通、交流，对客户的需求、产品的缺陷有了更直接的感

观信息，反馈到企业后，有利于企业在产品的质量、产品的更新、产

品的研发方面的改进，跟踪服务和商品投诉的处理，且总结所遗留的

问题与有关部门沟通后确定其解决方案。不定期地进行客户回访很重

要。它是增加企业在市场竞争中争取机会的手段，也可以认为是感情

投入，和客户进行必要的沟通，增加企业的信誉度，结果就会增加竞

争力。

八、产品销售的质量职能

客户在营销工作过程中占有非常重要的地位，客户宛如企业的免

费广告，如何让顾客成为企业的免费宣传者，使企业可以达到长期经

营的目标，就要依靠企业在产品销售过程中的服务质量。顾客是产品

的消费对象，企业依存顾客。因此，顾客服务质量将直接影响企业的

生存与发展。

根据企业在产品销售过程中的活动内容，其质量职能可归纳如下。

(1)确定国内外目标将场并制定具体的营销策略，开发和建立营

销渠道、销售服务网点。

(2)开展市场研究，确定用户和市场对产品的要求和期望，向设

计开发部门提供初始的产品规范，向企业有关职能部门提供用户和市

场对本企业产品需求和期望的信息，并促进其提高满足营销要求的能

力。

(3)确定并实施企业的商标和广告策略，策划并提供产品介绍，

开展宣传，提高产品知名度及产品在市场上的信誉C

(4)制订、实施并控制企业的产品销售计划，确保实现企业的市

场营销目标。

(5)组织、实施、监控对产品的搬运、储存、包装、防护、交付

及安装和服务。

(6)建立营销职能的信息反馈系统，了解用户和市场对本企业产

品的需求和期望，获得用户对产品满意与不满意的信息，掌握产品在

整个寿命周期内质量特性的表现与演变情况。

(7)策划并制订营销人员的培训计划，建立培训档案。

(8)做好营销职能范围所需的质量记录，并实施全过程的控制。

九、质量职能

质量职能，是对企业为保证产品质量面进行的全部技术、生产和

管理活动的总称。在一个企业内部，质量职能就是对在产品质量产生、

形成和实现过程中各部门应发挥的作用或应承担的任务和职责的一种

概括。正确认识质量职能的含义是认识并理解质量形成全过程及其规

律性的必要前提Q

1、质量职能的主要内容

质量职能所包括的各项活动，既有在企业内各部门所进行的，也

有在企业外部的供应商、顾客中所进行的。所有这些活动，都对产品

质量有贡献或影响作用。因此，对于制造业其质量职能的主要内容如

下。

(1)为保证产品质量，企业业务部门、各级各类人员所应承担的

质量任务、职务和权限。

(2)为保证产品质量而制定的各种标准、工作程序、规定使用的

质量管理手段和方法。

(3)对质量工作的考核奖惩办法。

2、各级部门的质量职能

企业各职能部门的设置与组织的产品特点、组织体制、规模、运

作方式及市场环境有关，在各部门、各类活动中都应当存在质量职能,

而这些分散在各部门中的质量职能是需要进行管理的，所以需要有质

量职能的归口管理部门。为了能够向顾客提供符合或超出他们需求的

产品或服务，一个企业必须正确理解质量是组织的目标。站在整个组

织系统的层面上，可以从三个层次上来考察质量职能。

(1)组织层的质量职能。在这一层上，对应的主要质量问题是如

何符合外部顾客需求，如何在规范有序的基础上将顾客需求输入系统

中。通过以下这些问题，可以更好地理解这一层次的质量职能。比如,

现有的哪些产品和服务满足您的要求？哪些是不合格的？哪些是您不

需要的？您还有什么样的要求？以顾客为导向的绩效标准，应该作为

基础在这一层面上建立起来。

（2）运作层的质量职能。在这一层上，企业的生产单元通常是按

照职能划分的，比如营销、产品设计、开发、生产、财务及采购等。

知道产品质量的形成要跨越各个职能部门，那种只注重本部门利益的

行为，很有可能是以整体质量的受损为代价的。以下这些问题是这些

部门的管理者应该理解的。哪些产品和服务是顾客最需要的？哪些过

程提供这些产品？本程序的关键输入是什么？你的内部顾客是谁并且

他们的需求是什么？

（3）实务层的质量职能。实务层次直接的任务便是提供合格产品

的输出，而产品合格的标准是基于质量和顾客服务的要求做出来的。

这些是在组织层和运作层中规定好的。这些标准可能包括产品的精确

性、完整性、创新性及成本等。对于这一层次中每一个员工的输出，

必须通过以下问题来检查。顾客（内部或外部）的要求是什么？如何

测量产品要求？每项测量的特别要求是什么？对这些问题的回答直接

推动了有效的质量控制系统的发展。

通过在三个层次上来考察企业各级部门的质量职能，可以更加深

刻地理解质量管理的主要任务就是要把散布在各个质量职能部门中的

质量职能通过质量职责有机地联结起来，协同一致地实现企业的质量

目标。

3、质量职能的主要环节

对于制造业而言，其质量职能的主要环节如下。

（1）市场调查研究质量职能，主要是进行市场调查，掌握用户需

要；分析市场动态，掌握竞争形势；研究市场环境，进行市场预测。

（2）产品设计质量职能就是把顾客的需要转化为材料、产品和过

程的技术规范。

（3）采购质量职能就是为产品质量提供一种“早期报警”的保证。

（4）生产制造质量职能就是通过对生产过程中的操作者、机器设

备、材料、方法、测量手段和环境等过程变量的控制，稳定而经济地

生产出符合设计规定质量标准的产品。

（5）检验的质量职能是对产品质量的保证、报告、监督和预防。

（6）使用过程（包括包装、运输、库存、销售、安装、使用及售

后服务等一系列活动）的质量职能主要是积极开展售前和售后服务，

收集使用现场的质量信息等。

十、质量形成的过程

产品质量有一个从产生、形成到实现的过程，在这一过程中的每

一个环节都直接或间接地影响到产品的质量。

1、朱兰质量螺旋

所谓质量螺旋是一条螺旋式上升的曲线，该曲线把全过程中各质

量职能按照逻辑顺序串联起来，用以表征产品质量形成的整个过程及

其规律性，通常称之为“朱兰质量螺旋”。在朱兰质量螺旋中，将质

量的产生和形成过程分为12个阶段。作为一个产品质量系统，系统目

标的实现取决于每个环节质量职能的落实和各个环节之间的协调。

质量螺旋曲线的特点如下。

(1)产品质量形成全过程包括12个环节，产品质量形成过程的

这12个环节构成了一个系统，系统目标的实现取决于每个环节质量职

能的落实和各环节之间的协调。因此，必须对质量形成全过程进行计

划、组织和控制。

(2)产品质量的形成和发展是一个循序渐进的过程。12个环节构

成一轮循环，每经过一轮循环，产品质量就有所提高。产品质量在一

轮又一轮的循环中，总是在原有基础上有所改进、有所突破，且连绵

不断、永无止境。

(3)质量系统是一个开放系统，和外部环境有密切联系。这种联

系有直接的(质量螺旋中箭头所指处)，也有间接的。如采购环节和

物料供应商有联系，销售环节和零售批发商有联系，售后服务和用户

有联系，此外，市场研究环节需要研究产品市场，几乎所有环节都需

要人来工作，而人力资源主要由社会来培养和提供，等等。所以，产

品质量的形成和改进并不只是企业内部行为的结果，质量管理是一项

社会系统工程，需要考虑各种外部因素的影响。

(4)产品质量形成全过程中的每一个环节都要依靠人去完成，人

的素质及对人的管理是过程质量及工作质量的基本保证。所以，人是

产品质量形成全过程中最重要、最具能动性的因素C现代质量管理十

分重视人的因素，强调以人为主体的管理，其理论根源正在于此。

2、基于生产系统观的质量形成过程

实际上，由于有形产品类型的不同，质量形成过程及控制要求也

不同，但有着客观的共性规律。产品的质量要同时满足来自顾客和制

造两个方面的双向要求，对质量管理目标来说，是一个系统的概念。

它们始于消费者的需求，终于消费者的使用，消费者是产品质量形成

这个螺旋上升过程的交汇点，它也是企业各项生产经营活动的出发点

和归宿。通过市场，企业了解消费者的需求，从而设计和生产出满足

消费者需要的产品。

因此，从产品质量形成的过程来看，质量职能的归口，一件产品

或一项服务能否成功地完成它预定的使命取决于四个主要质量职能过

程的转化。

（1）市场研究与开发过程中的设计质量。设计人员通过市场调查

等方法来判断顾客的需求，将顾客需求转化成对产品的要求过程。这

个过程通过设计质量职能体现出来。设计质量是指产品设计符合各项

质量要求的程度，最终通过设计图和技术文件的质量体现出来，即将

技术规范转化为对生产及产品的过程。

（2）制造质量。生产人员将设计要求转化成产品的过程。这个过

程体现出的制造质量职能。制造质量要通过对制造过程诸因素的严格

控制来保证，是通过检验职能把关的。检验质量是对制造出来的产品

进行检测而获得的实测质量。制造过程受所用设备的能力、工人的技

能、培训和激励、设计所考虑的生产过程的范围（程度）、确保产品

质量符合设计的监控过程及必要时所采取的纠正措施（例如解决出现

的问题）等因素的影响。

（3）销售和售后服务质量。销售过程是产品进入流通阶段，经由

销售人员将产品转化到顾客手中的过程，而售后服务则是由产品保障

的结果所形成的质量。销售和售后服务直接面对顾家，其服务质量的

好坏往往可以通过顾客的满意度体现出来，顾客对企业提供的销售和

售后服务是否满意，将会给企业带来极大的影响，良好的服务，是可

以为企业带来更多利润的。从某种意义上说，顾客是企业一项最宝贵

的资产。

(4)使用质量。使用质量是产品质量的最终体现，它应符合和满

足用户所要求的所有质量特性。使用户使用起来感到方便并提供用户

使用指南都是重要的。通过这些措施不但可以保证产品得以正确使用,

同时，增加了在正确使用产品的前提下安全地持续发挥其功能的机会。

随着环境意识的不断增强，消费者不仅关注产品的基本属性(功

能、质量、成本、个性特征)，还特别关注产品的环境属性，如产品

的有毒有害物质的含量、对环境的影响程度等。这就要求企业在提供

个性化产品的同时，提供相关的环境属性信息。同时，一系列环保法

律、法规和标准的发布与实施，也要求企业综合考虑产品在整个生命

周期中的环境影响和资源消耗。

十一、设计开发质量管理内容

设计开发质量是企业质量管理的起点，它“先天”地决定着产品

质量，也是生产制造过程质量管理的依据和目标。按其质量形成过程

分为市场调查研究阶段、产品开发策划阶段和产品设计与试制阶段。

以上各阶段反映了产品设计开发的基本模式和内在规律性Q当然,

不同类型的产品，其开发程序有差异，而本质是相同的Q因此，产品

设计和开发的基本任务，包括以下四个方面。

1、市场调查研究与产品开发策划

产品质量能否满足用户要求，只能由用户来鉴别。因此，企业必

须通过市场调查与研究，了解用户对质量的要求，并把市场质量信息,

作为产品开发设计和安排生产的决策依据。可见，市场调查是质量活

动的起点，是保证产品质量满足用户要求的决定性环节。开展市场调

查与研究的基本任务可以概括为：收集市场信息、分析市场形势和确

认顾客需求。

（1）收集市场信息。要使开发的新产品在竞争激烈的市场上取胜,

企业在新产品开发之前，必须进行市场研究，收集大量的信息，并进

行系统的分析，以确定新产品开发的依据。市场信息可以通过向顾客

征集意见、开展市场调查、查阅文献资料来获取。市场研究要获得的

信息大致可以分为以下几类。

一是社会动向和市场信息。国内外的经济形势、市场规模的变化

和预测、各厂家在市场上的占有率（排出顺序）、市场评价、安全及

环境等法规、新技术的动向等。

二是竞争厂家的信息。竞争厂家的商品开发情况，今后的战略、

课题、竞争商品的性能和特征（长处、短处），与竞争产品相比自己

产品的优点和缺点。

三是顾客的信息。顾客的满意度，顾客对各厂家产品的评价，顾

客对产品的改进要求，对价格的希望和承受能力，顾客的使用环境和

使用方法。

四是收集政府部门颁布的技术经济政策、法令和规定，尤其是质

量方面的政策、法令、规定，为企业领导确定质量方针目标提供依据。

(2)分析市场形势。万场形势是指商品市场诸多要素的状态、动

态和发展趋势。在市场经济条件下，市场形势决定企业的经营环境，

因此，必须认真分析国际、国内两个市场的形势。

国际市场形势分析主要包括：对目标市场所在国家或地区经济周

期的分析(指对处于萧条、危机、复苏等经济周期循环发展的不同阶

段的市场形势分析)、重要经济指标的分析，以及对拟出口产品的主

要进口国的分析。

国内市场形势分析的主要环节是分析目标市场所在地区的经济形

势、竞争因素和环境等。

(3)确认顾客需求。顾客需求是指顾客对产品适用性的需要、要

求、愿望和期望的总和，通常反映为对产品性能、功能、安全性、价

格、交货期、服务和信誉等方面的需求。不仅要掌握顾客的现在需求,

还要调查顾客的潜在需求(顾客的现在需求和潜在需求因产品不同而

不同)。

通过市场研究，把握顾客对产品适用性的需求，并将其转化为产

品构思，形成产品的概念质量，也即将顾客需求转化为产品要求，确

定产品的功能与性能参数。

2、产品设计与试制

经过开发研究并确定新产品之后，接着就是进行新产品的设计及

试制工作。设计与试制可分为初步设计、详细设计、样品试制及小批

试制等阶段。

初步设计中的职能是设计计算、模拟试验、系统原理图设计及设

计审查等；在详细设计（包括技术设计和工作两个步骤）中的质量职

能有编制产品技术条件及其说明书，在工作图上注明质量特性的重要

性级别、设计审查、进行可靠性及安全性分析等项内容；在样品试制

试验中的质量职能有进行部件合格试验、样品的功能试验、可靠性试

验及安全性试验等项内容，以验证设计是否达到用户的要求；小批试

制的质量职能有试验生产工艺与装备是否能保证产品质量，拟订质量

检验计划，等等；试制鉴定方面的质量职能就是要参与上述工作，协

助与监督其达到用户要求。

（1）样品试制的计划及准备。样品试制前，技术开发部对样品试

制专用件、首次使用的通用件及订购件、工装模件进行确认；生产管

理部根据技术开发部编制“新产品样品试制进度计划”，编制“新产

品技术准备计划”。

(2)样品试制的实施Q样品试制的实施由生产管理部协助技术开

发部组织样品的试制、试验，做好记录和技术服务；样品试制后技术

开发部应组织相关部门对试制情况进行小结，提出整改措施，并应于

小批试制前对整改措施的完成情况进行检查。

(3)样品的检测与鉴定。样品的检测由质量管理部负责，并提出

检测报告。样品检测完毕后，由技术开发部按《新产品试制鉴定管理》

标准处理。当样品鉴定不能通过时，由技术开发部组织查明原因并提

出改进意见。

(4)小批试制。小批试制的任务是验证工艺和工装，同时也对样

品试制问题点整改完成及效果进行验证。小批试制完成后，生产管理

部应及时组织小结，对存在的问题确定对策措施，制订整改计划，并

应于批量生产前对问题点整改的情况进行检查。

通过产品样机和小批试制，以及顾客对产品的确认设计，实现产

品的设计定型。

在产品设计与开发设计阶段，要策划设计评审的时机，特别是新

产品与开发在设计完成后的设计评审工作，设计评审由相关部门组织,

以会议形式举行，并将审查意见形成文件。

十二、设计与开发的评审

一个优秀的设计必须使设计出来的产品，在性能、成本、安全性、

可靠性、生产性、对环境的影响、维修性、服务性、使用费用、人机

工效、外观及符合法规等各方面，充分满足顾客的要求。这需要设计

部门的技术能力具有相当高的水平，不仅要有完善的技术标准、设计

手册，而且还要有具备全面知识和丰富经验的设计人员。但实际上一

般的设计人员很难完全满足上述条件，可能在不同的方面有一定的差

距，因此设计出来的产品多少存在一些这样那样的问题。为了弥补这

一客观存在的问题，对于设计部门的产品一一图纸、规范和要求等进

行评审，以保证设计出的产品能在各方面尽量满足顾客的要求。

设计与开发评审是指为了评价设计满足质量要求的能力，识别问

题（若有问题还要提出解决办法），对设计与开发所作的综合的、系

统的并形成文件的检查。设计评审是重要的早期报警措施，也是产品

设计阶段最重要的质量保证活动。因此，设计和开发评审应以满足顾

客要求为前提，以贯彻适用法律法规、标准、规范为制约，站在组织

和顾客共同利益的立场上评审产品的适用性、工艺性、可靠性、可维

修性和安全性、寿命周期、成本等内容，同时，还必须注重工艺试验,

提高工艺技术水平和生产能力，并对特定阶段的监视和测量加以评审

和规定。

1、设计评审的要求

设计评审应以满足用户的要求为前提，以贯彻有关的标准、法令、

条例为制约Q要站在制造厂和用户共同利益的立场上评审产品的适用

性、工艺性、可靠性、可维修性和安全性等内容。在评审生产制造的

可行性的同时，必须注重工艺试验，提高工艺能力用水平。

设计评审应根据产品的设计性质、复杂程度、技术难度和生产性

质等特点，关注影响设计和规范质量目标的关键决策点，包括对与用

户需要和满意有关的项目、与产品规范有关的项目、与工艺规范有关

的项目等方面的内容进行评审（如：设计的工艺性；设计的可检验性

和可试验性；材料、零件、部件规范；包装、搬运知防护）。

从产品开发设计的全过程来看，通常应将初步设计、技术设计、

工作图设计、改进设计及小批试制阶段的工艺方案列为评审点组织评

审。

2、设计评审的种类和实施时期

设计评审可以在设计过程的任何阶段进行。在设计的适当阶段，

应有计划地对设计结果进行正式评审，并形成文件c每次设计评审的

参加者应包括与被评审的设计阶段有关的所有职能部门的代表，需要

时也应包括其他专家。这些评审记录应予以保存。

企业对于不同的产品，评审的次数不一样，一般复杂的、要求高

的产品评审次数多，完全更新型的产品评审次数多，有的企业产品评

审次数多达7—8次。而较简单的产品、部分更新的产品评审次数就要

少一些，有的只有1〜2次。在这方面没有统一的次数要求，而是从实

际需要出发。总的原则是，只要需要，再多也不嫌麻烦，一丝不苟地

进行评审；而不需要多次评审的，绝不走形式，一切围绕目的，同时

考虑经济性。

构思设计评审也叫初期评审，这一阶段要求对方案作概略的分析

和论证，其内容偏重于对技术理论、设计原理及技术经济效果等方面

的论证和评审。中间设计评审是指从设计开始至设计定型之前的评审

工作，其目的是验证产品设计的正确性，包括：理论验证，模型验证,

样机验证。最终设计评审重点是全面审查新产品各项性能指标与生产

成本是否符合原定的各项要求，以便为投产做好准备。终期评审的主

要形式是设计定型鉴定和生产定型鉴定，必要时，还应包括对初始试

验所用的样机或样品的说明及在鉴定试验中为纠正不足所进行的修改

的说明，以便为投产做好准备，防止出现其他问题,

构思评审的目的在于评审产品样式（构思图）与目标是否一致；

试制工序评审的目的在于评审图纸样式（试制图）与工序计划是否一

致；工序评审的目的在于为了最后确定工序，进一步评审图纸样式

（生产图）与工序计划是否一致；生产前评审的目的在于确认并评价

产品质量的达成情况，以及生产准备的进展情况；生产前的综合判定

评审设计目的在于确认并评价产品质量保证体系、经济性、生产体制,

综合评价后，宣布批量生产开始。

企业的设计评审（DR）,主要是确认设计开发过程中构思图、计

划图、试制图、批量生产图是否在性能、可靠性、可生产性、成本等

方面达到预定目标（顾客的要求），并找出其中的差错。有的企业在

此基础上，在新产品开发的各个阶段，以工厂的生产部门为中心，还

要进行可生产性的审查。重点是确认在实际生产中，目标成本是否能

达到目标质量，如何能实现高的生产效率，进一步落实生产准备项目

等。为使设计的更改得以有效控制，必须制定设计更改程序，这些程

序应对各种必要的批准手续、执行更改的指定地点知时间、从工作现

场收回作废的图样和规范及在指定的时间和地点对更改进行验证等方

面作出规定，程序中还应包括紧急更改办法，以防止不合格品的生产

和交付。当更改的数量、复杂性及随之而来的风险超过一定的限度时,

应考虑再次进行正式的设计评审和确认试验。

3、设计评审的组织

设计评审是有组织、有计划进行的，对于产品的设计评审工作，

因为不同阶段的设计评审内容侧重不同，任命的评审组组长也各不相

同。

设计评审组组长的责任与权限有明确的规定，主要有三条：①负

责设计评审的组织；②指挥评审中提出问题的改进处理工作；③向企

业负责开发工作的领导汇报、请示工作。

评审员都是各有关领域的专家，具有丰富的知识和经验，应该有

两部分人参加，即直接参与设计的各方面人员和不直接参与设计的有

关专家与使用部门的代表，例如，产品开发设计工程师、质量保证部

门的可靠性工程师和质量控制工程师、制造工程部门的工艺工程师及

生产管理、采购、工具制造、材料、检验、包装、维修、销售等部门

代表和用户代表。他们拥有各方面的知识和经验，可以从不同的角度

对设计工作进行评审。

各部门参加评审的人员一般是部门负责人，不随意更换，负责开

发的企业领导原则上要出席每次评审会，在第五次评审时，因为要决

定是否开始批量生产，企业有关领导（开发、生产、质量、供应、成

本等）都要出席。如果有特殊情况不能出席，要向企业经营会议报告。

十三、质量管理体系基劭

《质量管理体系基础和术语》(IS09000；2005(GB/T19000—

2008))标准是IS09000族核心标准之一，它表述了质量管理体系基

础知识并规定了质量管理体系术语。它将八项质量管理原则具体应用

于质量管理体系的要求，对于指导组织建立、实施而持续改进质量管

理体系有着十分重要的意义和作用。

(1)质量管理体系的理论说明。质量管理体系能够帮助组织增强

顾客满意。

顾客要求产品具有满足其需求和期望的特性，这些需求和期望在

产品规范中表述，并集中归结为顾客要求。顾客要求可以由顾客以合

同方式规定或由组织自己确定。在任一情况下，产品是否可接受最终

由顾客确定，因为顾客的需求和期望是不断变化的，以及竞争的压力

和技术的发展，这些都促使组织持续地改进产品和过程。

质量管理体系方法鼓励组织分析顾客要求，规定相关的过程，并

使其持续受控，以实现顾客能接受的产品。质量管理体系能提供持续

改进的框架，以增加组织提升顾客和其他相关方满意的概率。质量管

理体系还能针对提供持续满足要求的产品向组织及其顾客提供信任。

(2)质量管理体系要求和产品要求，质量管理体系要求和产品要

求是两个不同的概念，GB/T19001规定了质量管理体系要求°质量管理

体系要求是通用的，适用于所有行业或经济领域，不论其提供任何类

别的产品。GB/T19001本身并不规定产品要求。

产品要求可由顾客规定，或由组织通过预测顾客的要求规定，或

由法规规定。产品要求有时与相关过程要求一起，被包含在诸如技术

规范、产品标准、过程标准、合同协议和法规要求中。

（3）质量管理体系方法。在建立、实