《锂离子动力蓄电池热失控绝热量热测试方法》

中国汽车工程学会标准

T/CSAE2021－58

锂离子动力蓄电池热失控绝热量热测试

方法

Adiabaticthermaltestmethodforthermalrunawayof

lithium-ionpowerbattery

（征求意见稿）

在提交反馈意见时，请将您知道的该标准所涉必要专利信息连同支持性文件一并附上。

20xx-XX-XX发布20xx-XX-XX实施

中国汽车工程学会发布

T/CSAExx－2021

锂离子动力蓄电池热失控绝热量热测试方法

1范围

本文件规定了锂离子电池单体在绝热条件下热失控的安全性测试方法、实验程序、样品准备，提

供了一种锂离子电池的热失控绝热量热测试方法。

本文件适用于锂离子电池单体。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文

件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适

用于本文件。

GB38031—2020电动汽车用动力蓄电池安全要求

DB34/T3377-2019电动汽车用动力锂离子电池单体热失控测试方法

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

电池单体secondarycell

将化学能与电能进行相互转换的基本单元装置。

注：通常应包括电极、隔膜、电解质、外壳和端子，并被设计成可充放电。

[来源：GB38031：2020.3.1]

3.2

额定容量ratedcapacity

企业提供的，在25℃±5℃下，定义为1C放电倍率下，满电电池放电到截止电压的容量。

[来源：GB38031：2020.3.7]

3.3

加速量热仪acceleratingratecalorimeter

能在安全受控的实验环境下提供加速绝热量热数据的仪器。

[来源：DB34/T3377：2019]

3.4

K型热电偶typeKthermocouple

由镍铬和镍铝导体组成的，量程大于1200℃的的温度传感器。

3.5

电池极芯batterycore

由正极、负极、隔膜以叠片或卷绕的方式组合在一起的组件，是锂离子电池的核心组件。

3.6

方壳电池prismaticcell

结构上采用铝壳或钢壳封装，外形为长方体形的锂离子电池。

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T/CSAExx－2021

3.7

软包电池pouchcell

在结构上采用铝塑膜封装的锂离子电池。

3.8

圆柱电池cylindricalcell

外壳材料为钢壳或聚合物，外形为圆柱型的锂离子电池。

3.9

热失控thermalrunaway

是由各种诱因引发的锂电池内部正极、负极和电解液之间的链式放热氧化还原反应，发热量可使

电池温度升高数百度，可燃气体喷发出电池结构，引起可燃气体的燃烧。

[来源：DB34/T3377：2019.3.2]

4符号和缩略语

4.1缩略语

下列缩略语适用于本文件。

SOC：荷电状态(StateofCharge)。

ARC：绝热加速量热仪（AcceleratingRateCalorimeter）。

DSC：差示扫描量热仪（DifferentialScanningCalorimeter）

4.2符号

下列符号适用于本文件。

1C：1小时放电倍率的电流(A)，其数值等于额定容量值。

1/3C：3小时放电倍率的电流(A)，其数值等于额定容量值的1/3。

5测试条件

5.1一般测试条件

5.1.1除另有规定外，实验应在温度为25℃±5℃环境下开展。

5.1.2当测试规定的温度改变时，在进行测试前测试样品需要完成环境适应的过程：直到单体电池表

面温度为25℃。

5.1.3调整SOC至实验目标值n%的方法：按制造商提供的充电方式将电池单体充满电，静置1h，以

1/3C，恒流放电(100-n)/100*3h，或者采用制造商提供的方法调整SOC。每次SOC调整后，在新的测

试开始前实验对象应静置30min。

5.1.4内置热电偶电池单体（可选），将温度传感器安装到电池内部，内置热电偶可以由客户在生产

阶段布置电芯两个极卷中间或者叠片中间。如客户无法布置热电偶，则根据电池情况及附录A布置内

置热电偶。

5.2测量仪器、仪表准确度

测量仪器、仪表准确度应满足以下要求：

a)电压测量装置：不低于0.5级，误差在±0.5%FS；

b)电流测量装置：不低于0.5级，误差在±0.5%FS；

c)温度测量装置：≤375℃，±1.5℃；375℃～1200℃，误差在±0.4％；

d)时间测量装置：误差在±0.1％FS；

e)尺寸测量装置：误差在±0.1％FS；

f)质量测量装置：误差在±0.1％FS。

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T/CSAExx－2021

5.3数据记录和记录间隔

对于绝热加速量热仪建议采用不大于1s的时间采样间隔，对于内置热电偶及电压采用0.1s的采

样时间间隔。从试验开始持续记录数据，直到热失控后2h结束数据记录。

6绝热热失控测试

6.1测试对象

电池单体，或内置热电偶的电池单体，按照5.1.3的方式充电到一定的荷电状态，荷电状态区间为

0%-100%。

6.2测试准备

按照以下步骤进行试验准备：

a)将待测电池单体置于加速绝热量热腔里，并用夹具固定，使得被测对象悬空于量热腔中，若

受电池尺寸或重量限制，则使用隔热材料避免电池直接接触腔体；

b)使用耐高温胶带将ARC的主热电偶贴紧被测电池单体，主热电偶宜采用机械夹持并固定在电

池大面形心的位置上，避免因电池表面绝缘膜变形导致的主热电偶脱落，夹具宜采用铝合金

材质，使得整体热容与电池比较接近，且夹具与电池接触面需用高温胶带包覆，避免对电池

的直接接触；

c)将电压线和内置热电偶（单体电池内置热电偶流程案例见附录A）的连接线引出并与数据采

集器相连，开始测试。测试连接见图1所示。

d)ARC校准流程见错误!未找到引用源。。绝热加速量热仪测试的连接示意图如错误!未找到引

用源。所示。

图1绝热加速量热仪测试的连接示意图

6.3加速量热仪参数设置

加速量热仪参数按照表1进行设置。

表1加速量热仪参数设置

设置名称定义建议值

初始温度第一次进入绝热追踪阶段的温度值50℃

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温度台阶不同次绝热追踪的温度调整值5℃

等待时间被测对象与腔体进行热平衡的时间见错误!未找到引用源。

搜寻时间追踪电池的自产热温升速率10min

判定电池单体进入自产热阶段的温升速

自产热温升速率阈值0.02℃/min

率值（以主热电偶温度为准）

冷却温度ARC开启冷却的温度值300℃

注：上述参数设置均为一般情况建议值，可根据测试需求进行修改。

表2不同电池容量下加速量热仪等待时间设置

电池容量（Ah）等待时间（min）

1～530

6～2045

21～6055

61～12060

121及以上65

6.4测试步骤

热失控工作原理见图2，热失控测试按照以下步骤进行：

a)量热仪腔体开启加热模式，并对被测电池单体进行加热，直到被测电池单体主热电偶温度达

到初始温度50℃；

b)等待时间，以45min为例；

c)观察10min，计算被测电池单体的温升速率，直到被测电池单体10min的平均自产热温升速

率大于或等于0.02℃/min，则开启台阶加热模式；

d)腔体整体升温一个温度台阶5℃，并重复上述②和③步骤，直到被测电池单体10min的平均

自产热温升速率大于或等于0.02℃/min，此时电池单体进入自产热阶段，腔体进入绝热追

踪模式，记录此时刻的主热电偶温度为电池单体的自产热温度；

e)绝热追踪阶段，量热腔对电池单体的温度进行绝热追踪，直到主热电偶温度大于300℃，然

后开启冷却模式；

f)冷却阶段加热腔停止加热，开启ARC内的冷却系统，逐渐对腔体进行降温。

图2绝热加速量热仪的工作原理

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T/CSAExx－2021

6.5热失控特征参数获取

获取电池单体ARC测试的热失控特征温度和热失控总放热量。

a)T1为电池单体内置热电偶的自产热起始温度，通过内置热电偶温度最后一个台阶的稳定温度

来确定；T1’为ARC主热电偶采集到的自产热起始温度，通过主热电偶温度最后一个台阶的

稳定温度来确定。

b)T2为电池单体内置热电偶的热失控温度，定义为内置热电偶温升速率连续大于等于1℃/s时

的温度，；T2’为ARC主热电偶采集到的热失控温度，定义为主热电偶温升速率连续大于等

于1℃/s时的温度。

注：内置热电偶的采样频率为0.1s一个温度点，连续10个点的主热电偶温升速率大于或等于0.1℃/0.1s，则定

义第5个采样点的温度为内置热电偶的热失控温度T2；对于采样频率不足0.1s的主热电偶温度，连续多个采

样点主热电偶的温升速率大于或等于1℃/s，且多个采样点的总时长大于3s，则中间位置采样点的温度定义

为主热电偶的热失控温度T2’。

c)T3为电池单体热失控过程内置热电偶记录的最高温度；T3’为ARC主热电偶记录的最高温度。

d)热失控放热总能量由绝热条件下放热量按照式（1）计算。

푄=푘∙퐶푝∙푀∙∆푇，∆푇=푇3−푇1(1)

式中：

Q——放热量，单位为J；

k——修正参数，经验值为0.9；

Cp——卷芯比热容，单位为J/（kg·℃)；

M——卷芯质量，单位为kg。

e)对ARC测试数据与材料组分热稳定性表征对的联系参见错误!未找到引用源。、错误!未找到

引用源。、错误!未找到引用源。。

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T/CSAExx－2021

附录A

（资料性）

电池单体内置热电偶流程示例

A.1目的

给锂离子电池内部安装一个耐高温的热电偶，以测量电池热失控时的内部中心温度。

A.2方壳电池内置热电偶

A.2.1实验对象

电池卷芯数目≥2的方壳单体电池。对于单卷芯的方壳电池及叠片的方壳电池，内置的风险和实验

失败率较高，建议在电芯生产过程完成内置热电偶的布置。

A.2.2实验准备

1mm的钢针或绝缘针、0.5mm的铠装K型热电偶、耐高温无机胶、聚酰亚胺胶带、3～5mm的

钻头和电钻、电压表。

A.2.3实验环境

内置热电偶操作需在露点值小于–40℃的干房或者含水量＜10ppm，含氧量＜10ppm的手套箱中

进行。

A.2.4具体流程

试验步骤：

a)将电池按照5.1.3规定的方法放电，放到0%SOC，并记录电压；

b)确定打孔的位置。方法：拆解电池上盖，观察是否可从注液孔位置打孔，若注液孔下面直接

面对电池卷芯，则可以从注液孔位置打孔；若注液孔下面无法直通电池卷芯，则选择从电池

侧面打孔。确定了打孔的位置之后，先用细（Φ3mm）的钻头进行打孔，再用由细（Φ3mm）

到粗（Φ5mm）的钻头慢慢扩大洞的直径，直到能清楚地看见电池卷芯之间的缝隙；

c)拓缝：选用一根Φ1mm的钢针，将一端打磨光滑，包裹上绝缘的聚酰亚胺胶带，再将钢针平

行着塞到两个卷芯中间，将两个卷芯中间拓宽出一个竖长的空隙；

d)内置热电偶：使用聚酰亚胺胶带将Φ0.5mm的铠装K型热电偶包裹好并剪成细条状，然后将

包好的热电偶沿着拓宽的空隙塞入两个卷芯之间，位置为电芯大面的形心处；

e)密封：为避免耐高温无机胶接触电池卷芯，先将一部分聚酰亚胺胶带铺垫在卷芯上，然后将

一部分耐高温无机胶涂进孔洞内，形成内部密封胶形状大于孔径的结构，防止热电偶在热失

控过程中被喷出，再将耐高温无机胶均匀涂在孔洞附近表面以形成较大的吸附力。密封之后，

使密封处竖直向上并静置12h等待耐高温无机胶干透；

f)电压检测：记录内置过程之后电池的电压，并与实验前记录的电压进行比较，判断电池是否

有内短路发生。如电压差＞0.1V则认为内置热电偶失败，并将电池进行泡水处理。如电压

差＜0.1V，则将电池搁置12h并实时记录电池电压，这个过程中的电池电压保持率应在90%

以内，搁置完成后再次进行电压差的测量，如电压差＞0.1V则认为内置热电偶失败，需将

电池进行泡水处理。如电压差在0.1V以内，需对内置热电偶电池进行标准容量测试，容量

损失应不大于3%；

A.2.5要求

温度传感器置入电池前后的充放电曲线应保持一致，无明显自放电，充、放电的电量应基本一致。

内置之后的电池单体应在3天之内开展ARC测试。

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绝缘钢针

方式2：顶部打

孔(注液孔打孔)

方式1：侧面打

孔

绝缘钢针

（a）放电（b）打孔（c）拓缝

耐高温无机胶

铠装K型热电偶

电压表

耐高温无机胶

铠装K型热电偶

（d）内置热电偶（e）密封（f）搁置电压检测

图A.1方壳电池的内置热电偶流程

A.3软包电池内置热电偶

A.3.1实验对象

软包单体电池。

A.3.2实验耗材准备

0.7mm的玻璃纤维棒、0.5mm的铠装K型热电偶、无机密封胶胶、聚酰亚胺胶带、陶瓷刀、塑

料镊子、电压表。

A.3.3实验环境

内置热电偶操作需在露点值小于–40℃的干房或者含水量＜10ppm，含氧量＜10ppm的手套箱中

进行。

A.3.4具体流程

试验步骤：

a)将电池按照5.1.3规定的方法放电，放到0%SOC，并记录电压；

b)确定热电偶安装位置后，用陶瓷刀具沿着热熔边将铝塑膜切割开约10mm的切口。

c)将玻璃纤维棒与铠装热电偶并列放置，玻璃纤维棒和热电偶的顶端用聚酰亚胺胶带进行固定，

并剪成细条状。适当松动电池的卷芯，用塑料镊子从切口处伸入，将铝塑膜内的活性材料层

间距扩大，将聚酰亚胺条从切口处插入到电池内部的指定深度。用手按住聚酰亚胺条，使其

不再移动，抽出玻璃纤维棒使热电偶留在电池内部指定位置；

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T/CSAExx－2021

d)记录内置之后电池的电压，并与实验前的电压进行比较，判断电池是否有内短路发生。如电

压差＞0.1V则认为内置热电偶失败，并将电池进行泡水处理。如电压差＜0.1V，在切口的位

置使用密封胶密封。密封胶需完全包裹住铠装热电偶的引出位置以及切口，并尽可能少的接

触电解液。将电池搁置12h并记录电池电压，这个过程的电池电压保持率应在90%以内，搁

置完成后再次进行电压差的测量，如电压差＞0.1V则认为内置热电偶失败，仍需将电池进

行泡水处理。如电压差在0.1V以内，需对内置热电偶电池进行标准容量测试测试，容量损

失应不大于3%。

A.3.5要求

温度传感器置入电池前后的充放电曲线应保持一致，无明显自放电，充、放电的电量应基本一致。

内置之后的单体电池应在5天之内开展ARC测试。

铠装K型热电偶

玻璃纤维棒

陶瓷刀密封胶

玻璃纤维棒

电压表

铠装K型热电偶

（a）放空电（b）割口（c）内置（d）密封并测量电压

图A.2软包电池内置热电偶流程

A.4圆柱电池内置热电偶

A.4.1实验对象

圆柱单体电池。

A.4.2实验耗材准备

0.7mm的玻璃纤维棒、0.5mm的铠装K型热电偶、无机密封胶胶、聚酰亚胺胶带、陶瓷刀、塑

料镊子、电压表、切割机、尖头钳。

A.4.3实验环境

内置热电偶操作需在露点值小于–40℃的干房或者含水量＜10ppm，含氧量＜10ppm的手套箱中

进行。

A.4.4具体流程

实验步骤：

a)将电池按照5.1.3规定的方法放电，放到0%SOC，并记录电压；

b)确定热电偶安装位置后，用2mm的钻头在圆柱电池底部进行打孔，要注意避免钻头深入到

电池内部，防止压裂电池卷芯造成短路。

c)将玻璃纤维棒与铠装热电偶并列放置，玻璃纤维棒和热电偶的顶端用聚酰亚胺胶带进行固定，

并剪成细条状，通过钻孔深入到圆柱电池轴心处，抽出玻璃纤维棒使热电偶留在电池内部指

定位置；

d)记录内置之后电池的电压，并与实验前的电压进行比较，判断电池是否有内短路发生。如电

压差＞0.1V则认为内置热电偶失败，并将电池进行泡水处理。如电压差＜0.1V，在切口的

位置使用密封胶密封。密封胶需完全包裹住铠装热电偶的引出位置以及切口，并尽可能少的

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接触电解液。将电池搁置12h并记录电池电压，这个过程的电池电压保持率应在90%以内，

搁置完成后再次进行电压差的测量，如电压差＞0.1V则认为内置热电偶失败，仍需将电池

进行泡水处理。如电压差在0.1V以内，需对内置热电偶电池进行标准容量测试测试，容量

损失应不大于3%。

底部打孔玻璃纤维棒

铠装K型热电偶

电压表

密封胶

（a）放空电（b）底部打孔（b）内置（d）密封并测量电压

图A.3圆柱电池内置热电偶流程

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附录B

（资料性）

绝热量热仪校准流程

B.1校准目的

由于EV-ARC的体积及开口较大且腔体并不是完全密封，在ARC的等待阶段可能会有一部分散热与降

温，校准的目的就是在ARC向外界散热的时候，尤其是在高温段，给ARC腔内补充散掉的热量以维持绝

热状态。由于不同热电偶传感器之间存在差异，新换了主热电偶之后要做校准实验。

B.2校准流程

原则上是选择一个体积及热容与电池相近的不产热的物体进行校准，因为在某个温度不产热的物

体不会产热，而电池就有可能产热，产热大于0.02℃/min就进入绝热模式。所以我们校准选的是铝块，

铝块的大小对实验影响较小，前提是等待时间设的长一点。具体流程如下：

a)将主热电偶与待测物贴紧，必要时使用夹具夹紧，夹紧与否会影响后续实验精度。同时要避

免主热电偶与夹具充分接触，因为夹具一般是铁质的，比热容较小升温会更快。

b)盖上腔体上盖，保持上盖与腔体平行并且实验时与校准时状态相同。

c)在软件上进行校准设置，设置测试关键参数（起始温度、终止温度、温升梯度、温升速率敏

感性、等待时间）及相关条件。具体参数设置见错误!未找到引用源。A.1。

表A.1加速量热仪校准参数设置

设置名称定义建议值

初始温度第一次进入绝热追踪阶段的温度值25℃

终止温度校准程序的终止温度250℃

温度台阶不同次绝热追踪的温度调整值25℃

判定电池单体进入自产热阶段的温升

温升速率敏感性0.01℃/min

速率值（以主热电偶温度为准）

等待时间被测对象与腔体进行热平衡的时间25min

温度台阶精度每0.2℃记录一个数据0.2℃

冷却温度ARC开启冷却的温度值35℃

B.3漂移实验

漂移实验的目的是验证校准文件的可靠性，是紧接着校准实验之后的实验。校准完成后，会形成

一个实验前新定义的校准文件，等待降温完成后，可直接开展校准实验。

漂移指的是实际实验的操作，实验对象用不产热的铝块来代替电池。

B.4注意事项

试验过程应注意以下事项：

a)注意将ARC内部的电压采集极柱清洗干净，不要留下金属粉末，否则将影响电压采集精度。

b)主热电偶比较精密脆弱，实验时注意轻拿轻放。

c)N型热电偶接触电池壳体时要做绝缘保护，常用的做法是使用胶带进行绝缘保护，但是在高

温条件下胶带容易失效导致测得的温度不准确，所以可以多缠绕几圈胶带，必要时使用夹具

加紧，保证主热电偶测量的可靠性。

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附录C

（资料性）

锂离子电池绝热热失控测试结果

图C.1锂离子电池绝热热失控测试结果示例

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附录D

（规范性）

锂离子电池组分材料热稳定性DSC测试方法

D.1测试目的

测量与材料内部热转变相关的温度、热流的关系。

D.2测试原理

将有物相变化的样品和在所测定温度范围内不发生相变且没有任何热效应产生的参比物（一般为

空气），在相同的条件下进行等温加热或冷却，当样品发生相变时，在样品和参比物之间就产生一个

温度差。放置于它们下面的一组差示热电偶即产生温差电势UΔT，经差热放大器放大后送入功率补偿

放大器，功率补偿放大器自动调节补偿加热丝的电流，使样品和参比物之间温差趋于零，两者温度始

终维持相同。此补偿热量即为样品的热效应，以电功率形式显示于记录仪上。

D.3实验方法

D.3.1实验环境：全电池的拆解需在露点值小于–40℃的干房或者含水量<10ppm，含氧量<10ppm

的手套箱中进行，DSC制样操作需在满足要求的手套箱中进行。

D.3.2实验准备：

DSC测试的实验准备有：

a)将电池放电到0%SOC；

b)拆解工具必须为塑料镊子、陶瓷剪刀、陶瓷刀等不导电的工具；

c)戴好绝缘手套和防毒面具等。

d)在干房中拆解出的正极极片和负极极片需要快速转移至手套箱中。

D.3.3DSC制样及测试流程：

DSC测试的具体流程为：

a)将拆解得到的电池极片裁成纽扣电池大小的小圆片，正、负极浸泡在DMC中，清洗三次洗掉

锂盐电解质，并晾干；

b)将裁好的正、负极片圆片与锂金属片分别组装成数个纽扣电池，选取平均标准容量测试稳定

的纽扣电池为实验对象，并拆出充满电的正、负极圆片；

c)将充满电的正、负极圆片浸泡在DMC中，清洗三次洗掉锂盐电解质，并晾干，晾干后称重一

致为晾干的标准；

d)用刮刀把晾干的正、负极圆片上的活性物质刮下来保存好；

e)分别制作正极材料、负极材料、正极+电解液、负极+电解液、正极+负极、正极+负极+电解

液的试样，其中正极材料的质量是固定的，推荐为25mg，负极材料的质量则按照电池组份

材料的质量比确定（见错误!未找到引用源。电池组份材料质量比测定），同样的，电解液

的质量也按照全电池中测得的与正极材料的质量比确定。按照上述质量比进行制样，制样完

成后的坩埚需要进行扎孔（Φ0.2mm），同时参比的坩埚也需要扎孔以维持DSC测量的准确

性，但在进行转移的时候可以用胶带进行封堵以避免空气对样品的影响；

f)按照规范的操作流程进行DSC的测试，并处理测定的数据得到附录F中的图F.1。

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T/CSAExx－2021

电解液

针头

负极极片纽扣电池充满电刮刀空坩埚

扎孔

负极粉末

按比例

混合试样参比

正极极片纽扣电池充满电刮刀

正极粉末热流

传感器

温度传感器

（a）裁孔（b）制成纽扣电池（c）浸泡DMC（d）刮粉（e）制样（f）DSC测试

并充满电

图D.1DSC制样及测试流程

D.3.4DSC仪器参数设置见表D.1。

表D.1DSC仪器一般参数设置

初始温度扫描速率终止温度

50℃10℃/min550℃

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附录E

（资料性）

电池组分材料质量比测试

E.1测试的目

得到所有组份的质量，主要得到正、负极活性物质的质量，电解液的质量等，便于在DSC测试的时

候可以按照实际电池的正极、负极、电解液的质量比来制样并确定反应时序。

E.2测试方法

E.2.1拆解环境：在露点值小于–40℃的干房中拆解，拆解桌面保持干净、整洁，无杂质

E.2.2拆解准备：

a)将电池放电到0%SOC；

b)对于软包电池及卷芯的拆解工具必须为塑料镊子、陶瓷剪刀、陶瓷刀等不导电的工具，对于

方壳电池壳体的拆解工具可以是砂轮锯及老虎钳等；

c)佩戴绝缘手套和防毒面具。

E.2.3拆解流程：见错误!未找到引用源。和错误!未找到引用源。：

a)记录电池总质量。

b)准备好工具，并整理桌面，开始拆解。

c)拆出铝塑膜及极耳（对于方壳电池需拆出壳体和端盖），清洗晾干后称重。

d)将卷芯正极和负极分别拆出，计数及计算总面积，并整理好隔膜。

e)分别取2~3片正极和负极极片放入培养皿或其他耐腐蚀容器中，并倒入DMC等浸泡，目的是

尽可能泡掉极片上的锂盐溶质。

f)使用大量清水清洗隔膜，洗完晾干并烘干后也能达到去除锂盐的目的。

g)将浸泡过DMC的极片晾干后再烘干，并用打孔机对正、负极片分别打4~8个圆片；对正、负

极圆片分别称重后并取平均值。利用每片正极圆片和负极圆片的质量可换算得出每片正极片

和负极片的质量。

h)称重完成后，将负极片上的活性物质用去离子水冲洗掉，得到光滑的铜箔片；用棉签及NMP

可以将正极极片上的活性物质去除掉，需要注意尽量不能破坏铝箔的完整性。对铝箔和铜箔

分别称重并取平均值。用带活性物质极片的质量分别减去金属箔片的质量可得到每片圆片的

正极活性物质和负极活性物质的质量，再用总的极片的面积换算可以得到单体电池的正极活

性物质和负极活性物质的质量。

i)用全电池的质量减去隔膜、正极、负极、铝塑膜和极耳（软包电池）或壳体和端盖（方壳电

池）的质量后，可得到电解液的质量。汇总结果见错误!未找到引用源。。

表E.1电池组份质量汇总表示例

电池铝塑膜，极正极金正极活负极极负极金负极活

项目隔膜正极极片电解液

（0%SOC）耳属性物质片属性物质

质量28.146.46

81024.615.6376.34348.24254.93208.47138.53

（g）（Al）（Cu）

注：拆解过程一定要慢，避免剪破或划破隔膜，导致正负极接触而产生点火花等危险问题。

17

T/CSAExx－2021

去离子水浸泡

裁孔