航空器设计与制造实践作业指导书

航空器设计与制造实践作业指导书TOC\o"1-2"\h\u10935第1章绪论 328801.1航空器设计与制造概述 3260081.1.1基本概念 389381.1.2发展历程 413681.1.3主要设计方法 4206231.1.4制造工艺 446921.2实践作业目的与要求 4127901.2.1目的 5303801.2.2要求 51642第2章航空器设计基础 590852.1航空器设计原理 5300912.1.1设计目标与要求 563982.1.2设计流程 5249592.1.3设计方法 5123792.2航空器结构设计 5183982.2.1结构设计原则 5157422.2.2结构材料 537922.2.3结构布局 641482.3航空器气动设计 6184782.3.1气动设计目标 6223382.3.2气动布局 66842.3.3气动特性分析 6157262.3.4气动优化 6167252.3.5气动试验 66026第3章航空器制造工艺 6132783.1飞机制造工艺概述 6296873.2钣金加工工艺 7242213.3复合材料成型工艺 78008第4章飞机结构强度分析 759244.1飞机结构强度基础 738134.1.1结构强度的概念与分类 789164.1.2结构强度分析方法 8271044.2飞机结构疲劳与断裂分析 8283874.2.1疲劳分析方法 8269704.2.2断裂分析方法 8219234.3飞机结构动力特性分析 8218044.3.1结构动力学基本原理 8171764.3.2结构动力学分析方法 918091第5章航空器气动特性分析 9233235.1航空器气动特性概述 9273315.2亚音速气动特性分析 955225.3跨音速与超音速气动特性分析 101473第6章航空器飞行控制系统 10106416.1飞行控制系统概述 10200916.1.1基本概念 1098236.1.2系统组成 1091516.1.3功能 10209086.1.4重要性 11302526.2飞行控制律设计 11236846.2.1基本原理 11209646.2.2设计方法 11196446.2.3应用 1137676.3飞行控制仿真与验证 1199696.3.1基本方法 1288846.3.2验证过程 1213576.3.3应用 1212871第7章航空器动力装置 12270597.1航空发动机概述 1246907.1.1航空发动机类型 12199657.1.2航空发动机组成 12214637.1.3航空发动机功能参数 13193087.2涡轮风扇发动机工作原理 13282097.2.1空气流过压气机 13149867.2.2燃油在燃烧室内燃烧 1310137.2.3高温高压气体驱动涡轮 13304647.2.4风扇产生推力 13245557.3发动机控制系统 1338877.3.1控制系统组成 13293817.3.2控制系统工作原理 139618第8章航空器机载系统与设备 1480498.1航空电子系统 14148978.1.1概述 14213208.1.2航空电子系统组成 1411998.1.3航空电子系统设计要点 1441978.2航空电气系统 1429978.2.1概述 149908.2.2航空电气系统组成 14196568.2.3航空电气系统设计要求 15201648.3航空器机载设备 1581488.3.1概述 1582028.3.2飞行控制设备设计 1571428.3.3导航设备设计 15283608.3.4通信设备设计 15120178.3.5探测设备设计 15244388.3.6其他机载设备设计 1526777第9章航空器制造与装配 16297099.1制造与装配工艺概述 16144109.1.1制造与装配工艺基本概念 16261679.1.2制造与装配工艺分类 1684979.1.3制造与装配工艺发展趋势 16173949.2飞机制造与装配工艺流程 17150549.2.1飞机制造工艺流程 17272179.2.2飞机装配工艺流程 17192499.3航空器装配精度控制 1759549.3.1装配精度控制方法 17287199.3.2装配精度控制措施 1821118第10章航空器试验与验证 181408110.1飞行试验概述 181205210.2飞行试验项目与要求 181592710.2.1试验项目 181284310.2.2试验要求 18713910.3飞行试验数据分析与处理 192071910.3.1数据采集 192108710.3.2数据分析 191811610.3.3数据处理 191232810.4飞行试验结果验证与评估 19第1章绪论1.1航空器设计与制造概述航空器设计与制造是航空航天工程领域的核心内容，涉及众多学科和技术的综合应用。本章将对航空器设计与制造的基本概念、发展历程、主要设计方法、制造工艺及其关键技术在航空器研制中的应用进行概述。1.1.1基本概念航空器设计与制造主要包括以下基本概念：（1）航空器：指通过空气或其他气体介质，在地球表面以上进行航行的飞行器。（2）设计：指根据航空器使用功能、结构强度、可靠性、安全性等要求，进行总体布局、气动设计、结构设计、系统设计等方面的创造性工作。（3）制造：指根据设计图纸和工艺要求，采用合理的加工方法、工艺流程和设备，将原材料和零部件加工成具有一定功能和功能的航空器的过程。1.1.2发展历程航空器设计与制造的发展历程可以分为以下几个阶段：（1）早期摸索阶段：从1903年莱特兄弟成功实现有人驾驶的首次动力飞行开始，航空器设计与制造逐渐从摸索中走向成熟。（2）二战时期：战争需求促使航空器设计与制造技术迅速发展，气动设计、材料科学、发动机技术等方面取得重大突破。（3）喷气时代：20世纪40年代，喷气式发动机的问世，使得航空器速度和飞行高度得到显著提升，进一步推动了航空器设计与制造技术的发展。（4）现代航空器：20世纪60年代以来，计算机技术、复合材料、先进制造工艺等的应用，使得航空器功能不断提高，安全性、舒适性和环保性也成为设计的重要考虑因素。1.1.3主要设计方法航空器设计方法主要包括以下几种：（1）经验设计：基于历史数据和工程经验，进行类比和改进的设计方法。（2）理论设计：运用基础理论和计算方法，进行气动、结构、热力等方面的分析计算。（3）数值优化设计：利用计算机数值模拟技术，对设计方案进行优化。（4）综合设计：将多种设计方法相结合，实现航空器功能、结构和工艺的全面优化。1.1.4制造工艺航空器制造工艺主要包括以下几种：（1）金属加工：包括铸造、锻造、焊接、热处理等工艺。（2）复合材料加工：包括树脂传递模塑（RTM）、真空辅助树脂传递模塑（VARTM）、热压罐等工艺。（3）装配：包括机械装配、电子装配、系统装配等。（4）表面处理：包括阳极氧化、电镀、涂料等工艺。1.2实践作业目的与要求实践作业旨在使学员掌握航空器设计与制造的基本原理和关键技术，培养解决实际工程问题的能力。具体目的与要求如下：1.2.1目的（1）加深对航空器设计与制造基本概念、原理和方法的理解。（2）熟悉航空器设计与制造过程中的主要工艺和设备。（3）培养实际操作能力和团队协作精神。1.2.2要求（1）掌握航空器设计与制造的基本理论和方法。（2）了解航空器设计与制造的发展趋势和新技术。（3）具备一定的实际操作技能，能独立完成相关实践作业。（4）具备良好的团队协作和沟通能力，能与他人共同完成复杂工程项目。第2章航空器设计基础2.1航空器设计原理2.1.1设计目标与要求航空器设计旨在满足预定的飞行功能、安全性、舒适性、经济性和环保性等要求。设计师需充分考虑航空器的用途、飞行环境、载荷特性等因素，保证设计方案的科学性和合理性。2.1.2设计流程航空器设计包括预研、初步设计、详细设计、生产制造、试验验证和服役维护等阶段。各阶段需遵循相应的规范和标准，保证设计质量。2.1.3设计方法航空器设计采用模块化、集成化和并行化等方法，提高设计效率。同时运用计算机辅助设计（CAD）、有限元分析（FEA）和计算流体力学（CFD）等技术手段，提高设计精度。2.2航空器结构设计2.2.1结构设计原则航空器结构设计遵循强度、刚度、稳定性和疲劳寿命等原则，保证航空器在飞行过程中承受各种载荷，并具有良好的安全功能。2.2.2结构材料航空器结构材料主要包括铝合金、钛合金、复合材料等。设计师需根据结构部位和受力特点，合理选用材料，实现结构轻量化和高可靠性。2.2.3结构布局航空器结构布局包括梁式、框式、翼身融合等类型。设计师需充分考虑结构受力、空间利用、工艺性和维护性等因素，优化结构布局。2.3航空器气动设计2.3.1气动设计目标气动设计旨在提高航空器的飞行功能，降低阻力，增加升力，改善稳定性和操控性。2.3.2气动布局气动布局包括翼型、机翼、尾翼、机身等部分。设计师需根据航空器用途和飞行功能要求，选择合适的气动布局形式。2.3.3气动特性分析运用CFD技术对航空器气动特性进行模拟和分析，优化气动布局，提高气动功能。2.3.4气动优化通过调整翼型、机翼安装角、尾翼等参数，实现气动功能的优化。同时考虑气动热、气动噪声等影响，提高航空器的环境适应性。2.3.5气动试验开展风洞试验、飞行试验等，验证气动设计的合理性和准确性，为航空器设计提供依据。第3章航空器制造工艺3.1飞机制造工艺概述飞机制造工艺是航空器设计与制造过程中的重要环节，其技术水平直接影响到飞机的功能、安全和成本。本节主要介绍飞机制造工艺的基本概念、分类及发展趋势。飞机制造工艺主要包括以下几种类型：（1）金属加工工艺：包括钣金加工、机械加工、焊接、热处理等；（2）非金属加工工艺：包括复合材料成型、塑料成型、橡胶成型等；（3）装配工艺：包括部件装配、总装、调试等；（4）表面处理工艺：包括喷漆、氧化、镀层等。航空技术的不断发展，飞机制造工艺也在不断改进和创新，如自动化、数字化、绿色制造等。3.2钣金加工工艺钣金加工工艺是飞机制造中常用的一种金属加工方法，主要用于制造飞机的壳体、隔框、翼肋等零部件。钣金加工主要包括以下步骤：（1）下料：根据图纸要求，将原材料切割成所需形状；（2）折弯：将切割好的板材进行折弯，形成所需角度；（3）焊接：将折弯好的零部件焊接成一体；（4）校正：对焊接后的零部件进行校正，保证其形状和尺寸准确；（5）表面处理：对钣金件进行喷漆、氧化等表面处理，提高其耐腐蚀性。钣金加工工艺的关键在于精确控制板材的形状、尺寸和表面质量，以保证飞机零部件的强度和刚度。3.3复合材料成型工艺复合材料成型工艺是飞机制造中一种重要的非金属加工方法，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点。复合材料成型工艺主要包括以下几种：（1）手糊成型：将预浸料按顺序铺放在模具上，通过手工压实、固化，形成所需形状；（2）树脂传递模塑（RTM）：将预浸料放入封闭模具中，通过树脂泵压力将树脂注入预浸料层，固化成型；（3）真空辅助成型（VAC）：在模具表面覆盖预浸料，利用真空吸力使预浸料紧贴模具，然后进行固化；（4）热压成型：将预浸料放入热压机中，通过加热和压力使其成型。复合材料成型工艺的关键在于合理选择成型方法、控制预浸料铺放顺序和方向、保证固化过程中的温度和压力均匀，以提高制件的功能和可靠性。第4章飞机结构强度分析4.1飞机结构强度基础4.1.1结构强度的概念与分类结构强度是指飞机结构在预定使用条件下承受载荷的能力。本章主要讨论飞机结构静强度、疲劳强度和断裂强度。结构强度分类及其定义如下：（1）静强度：飞机结构在静载荷作用下，不发生破坏的最大承载能力。（2）疲劳强度：飞机结构在反复交变载荷作用下，不发生疲劳破坏的能力。（3）断裂强度：飞机结构在裂纹扩展过程中，不发生突然断裂的能力。4.1.2结构强度分析方法结构强度分析主要包括以下方法：（1）解析法：基于弹性力学、塑性力学和断裂力学理论，对飞机结构进行强度分析。（2）数值法：采用有限元方法、边界元方法等数值分析方法，对飞机结构进行强度分析。（3）实验法：通过实验手段，对飞机结构强度进行验证和评估。4.2飞机结构疲劳与断裂分析4.2.1疲劳分析方法疲劳分析主要包括以下方法：（1）名义应力法：根据SN曲线和疲劳寿命方程，评估飞机结构在循环载荷作用下的疲劳寿命。（2）局部应力应变法：考虑应力集中和局部应变对疲劳寿命的影响，进行疲劳分析。（3）裂纹扩展法：基于断裂力学理论，分析裂纹在飞机结构中的扩展过程，预测疲劳寿命。4.2.2断裂分析方法断裂分析主要包括以下方法：（1）线弹性断裂力学方法：基于应力强度因子和断裂韧性，评估裂纹尖端的应力状态和断裂风险。（2）弹塑性断裂力学方法：考虑裂纹尖端的塑性变形，对断裂过程进行分析。（3）损伤容限方法：结合断裂力学和疲劳分析方法，评估飞机结构在存在裂纹情况下的安全使用寿命。4.3飞机结构动力特性分析4.3.1结构动力学基本原理结构动力学研究飞机结构在动载荷作用下的响应和稳定性。基本原理包括：（1）动力学方程：建立飞机结构的动力学方程，包括运动方程、几何方程和物理方程。（2）动力响应：分析飞机结构在动载荷作用下的位移、速度、加速度等响应。（3）振动特性：研究飞机结构的固有频率、阻尼比和振型等动力特性。4.3.2结构动力学分析方法结构动力学分析方法主要包括：（1）模态分析：通过求解飞机结构的固有振动特性，为动力响应分析提供依据。（2）响应谱分析：根据飞机结构所在环境的载荷谱，分析结构的动力响应。（3）随机振动分析：考虑动载荷的随机性，对飞机结构进行动力响应分析。本章对飞机结构强度分析进行了详细阐述，包括结构强度基础、疲劳与断裂分析以及动力特性分析。通过对这些内容的学习，有助于深入了解飞机结构强度相关理论和方法，为航空器设计与制造实践提供理论指导。第5章航空器气动特性分析5.1航空器气动特性概述本章主要对航空器气动特性进行分析。气动特性是指航空器在飞行过程中与空气相互作用所表现出的功能特点。了解和掌握航空器气动特性对于保证飞行安全和提高飞行功能具有重要意义。航空器气动特性主要包括以下几个方面：升力特性、阻力特性、俯仰力矩特性、横侧稳定性及操纵性等。5.2亚音速气动特性分析亚音速气动特性分析主要关注航空器在飞行速度低于音速时的气动功能。在此速度范围内，空气可视为不可压缩流体，航空器所受的气动载荷主要为：（1）升力：主要由机翼产生，与机翼形状、迎角、飞行速度及空气密度等因素有关。（2）阻力：主要包括摩擦阻力、形状阻力、诱导阻力和干扰阻力等，与航空器表面光滑程度、形状、迎角及飞行速度等因素有关。（3）俯仰力矩：主要由机翼和水平尾翼产生，影响航空器的俯仰稳定性。（4）横侧稳定性：主要由垂直尾翼和机翼产生，保证航空器在飞行过程中的横向稳定性。5.3跨音速与超音速气动特性分析跨音速与超音速气动特性分析主要关注航空器在飞行速度接近或超过音速时的气动功能。在此速度范围内，空气可视为可压缩流体，航空器所受的气动载荷特性发生变化：（1）跨音速区域：当飞行速度接近音速时，空气压缩效应逐渐明显，气动载荷发生变化。此时，升力系数和阻力系数均增大，俯仰力矩系数减小，航空器易出现失速现象。（2）超音速区域：飞行速度超过音速后，空气压缩效应更加显著，气动载荷特性进一步变化。升力系数和阻力系数继续增大，但增长速率逐渐减小。俯仰力矩系数随迎角的增大而减小，横侧稳定性降低。在跨音速与超音速飞行过程中，航空器设计者需要充分考虑气动特性变化，优化机翼、尾翼等部件的形状和位置，以保证飞行安全和提高飞行功能。同时还需关注气动热效应、激波现象等问题，以保证航空器的可靠性和稳定性。第6章航空器飞行控制系统6.1飞行控制系统概述航空器飞行控制系统是保证飞行器在整个飞行过程中稳定、可靠和高效执行飞行动作的关键系统。本章将从飞行控制系统的基本概念、组成、功能及其在航空器设计中的重要性进行概述。6.1.1基本概念飞行控制系统是指通过自动或人工控制方式，对航空器的飞行姿态、飞行速度、飞行高度等参数进行实时调整，以保证飞行器完成既定飞行任务的一套综合系统。6.1.2系统组成飞行控制系统主要包括传感器、飞行控制器、执行机构、控制面和飞行控制计算机等组成部分。6.1.3功能飞行控制系统的核心功能包括：姿态控制、飞行轨迹控制、飞行速度控制、飞行高度控制等。6.1.4重要性飞行控制系统在航空器设计中的重要性体现在以下几个方面：1）保证飞行安全；2）提高飞行器的操控功能；3）降低飞行员的工作负荷；4）适应复杂多变的飞行环境。6.2飞行控制律设计飞行控制律设计是飞行控制系统设计的关键环节，直接影响到飞行器的稳定性和操控功能。本节将从飞行控制律的基本原理、设计方法及其在航空器中的应用进行详细阐述。6.2.1基本原理飞行控制律设计依据飞行器动力学、控制理论、系统辨识等基本原理，通过对飞行器的数学模型进行分析，建立合适的控制律。6.2.2设计方法飞行控制律设计方法主要包括以下几种：1）经典控制方法；2）现代控制方法；3）智能控制方法；4）自适应控制方法。6.2.3应用飞行控制律设计在航空器中的应用包括：1）飞行器姿态控制；2）飞行器飞行轨迹控制；3）飞行器飞行速度和高度控制；4）飞行器制导与导航。6.3飞行控制仿真与验证飞行控制仿真与验证是保证飞行控制系统设计正确性和可靠性的重要环节。本节将介绍飞行控制仿真的基本方法、验证过程及其在航空器设计中的应用。6.3.1基本方法飞行控制仿真的基本方法包括：1）数学仿真；2）半物理仿真；3）硬件在环仿真；4）飞行试验仿真。6.3.2验证过程飞行控制仿真验证过程主要包括以下步骤：1）建立飞行控制系统的数学模型；2）搭建仿真环境；3）设置仿真场景；4）执行仿真计算；5）分析仿真结果；6）优化飞行控制系统设计。6.3.3应用飞行控制仿真与验证在航空器设计中的应用体现在：1）评估飞行控制系统的功能；2）发觉和解决飞行控制系统设计中的问题；3）优化飞行控制策略；4）为飞行试验提供参考依据。第7章航空器动力装置7.1航空发动机概述航空发动机作为航空器的心脏，其功能直接影响着飞行器的飞行功能、燃油效率及安全性。本节主要介绍航空发动机的类型、组成及功能参数。7.1.1航空发动机类型航空发动机主要分为活塞发动机和涡轮发动机两大类。其中，涡轮发动机根据用途和结构特点，又可分为涡轮喷气发动机、涡轮风扇发动机、涡轮螺旋桨发动机和涡轮轴发动机。7.1.2航空发动机组成航空发动机主要由以下几部分组成：（1）压气机：用于提高空气压力，为燃烧室提供高压空气。（2）燃烧室：将高压空气与燃油混合燃烧，产生高温高压气体。（3）涡轮：利用高温高压气体膨胀做功，驱动压气机和其它附件。（4）尾喷管：将涡轮后的高温高压气体加速排出，产生推力。（5）控制系统：对发动机的工作状态进行监控和调节，保证发动机安全稳定运行。7.1.3航空发动机功能参数航空发动机的主要功能参数包括推力、燃油消耗率、功率、热效率等。7.2涡轮风扇发动机工作原理涡轮风扇发动机是现代民用大型客机的主流动力装置。本节主要介绍涡轮风扇发动机的工作原理。7.2.1空气流过压气机发动机启动后，空气流过压气机，被压缩后进入燃烧室。7.2.2燃油在燃烧室内燃烧在燃烧室内，高压空气与燃油混合燃烧，产生高温高压气体。7.2.3高温高压气体驱动涡轮高温高压气体流过涡轮，驱动压气机和风扇转动。7.2.4风扇产生推力风扇将外界的空气加速排出，产生推力，推动飞机前进。7.3发动机控制系统发动机控制系统是保证发动机安全稳定运行的关键部分。本节主要介绍发动机控制系统的组成和工作原理。7.3.1控制系统组成发动机控制系统主要由以下几部分组成：（1）传感器：用于检测发动机各部件的工作状态，如温度、压力、转速等。（2）控制器：根据传感器采集的信号，对发动机进行调节和控制。（3）执行机构：根据控制器的指令，调整发动机各部件的工作状态。7.3.2控制系统工作原理发动机控制系统通过以下方式工作：（1）采集发动机各部件的实时工作数据。（2）分析处理数据，判断发动机的工作状态。（3）根据工作状态，自动调整燃油供应、喷口开度等参数。（4）保证发动机在最佳工作状态下运行，提高燃油效率，保证飞行安全。第8章航空器机载系统与设备8.1航空电子系统8.1.1概述航空电子系统是航空器的重要组成部分，主要负责飞行信息的采集、处理、显示和传递。本章主要介绍航空器设计中航空电子系统的基本组成、功能及设计要点。8.1.2航空电子系统组成（1）飞行管理系统（FMS）（2）导航系统（3）通信系统（4）显示系统（5）飞行控制系统（6）监视系统8.1.3航空电子系统设计要点（1）系统冗余设计（2）电磁兼容性设计（3）软件可靠性设计（4）硬件可靠性设计8.2航空电气系统8.2.1概述航空电气系统为航空器提供电能，保证航空器各系统、设备的正常运行。本章主要介绍航空电气系统的组成、工作原理及设计要求。8.2.2航空电气系统组成（1）电源系统（2）配电系统（3）用电设备8.2.3航空电气系统设计要求（1）电气系统容量设计（2）电气系统冗余设计（3）电气系统保护设计（4）电磁兼容性设计8.3航空器机载设备8.3.1概述航空器机载设备是指安装在航空器上的各种设备，主要包括飞行控制设备、导航设备、通信设备、探测设备等。本章主要介绍这些设备的设计要点。8.3.2飞行控制设备设计（1）飞行控制设备功能（2）飞行控制设备结构（3）飞行控制设备设计要点8.3.3导航设备设计（1）导航设备功能（2）导航设备结构（3）导航设备设计要点8.3.4通信设备设计（1）通信设备功能（2）通信设备结构（3）通信设备设计要点8.3.5探测设备设计（1）探测设备功能（2）探测设备结构（3）探测设备设计要点8.3.6其他机载设备设计（1）氧气设备（2）空调设备（3）燃油设备（4）消防设备（5）应急设备第9章航空器制造与装配9.1制造与装配工艺概述航空器制造与装配工艺是航空工业的关键环节，其技术水平直接关系到航空器的功能、安全及生产效率。本节将从航空器制造与装配的基本概念、分类及发展趋势等方面进行概述。9.1.1制造与装配工艺基本概念航空器制造与装配工艺主要包括金属切削加工、钣金加工、焊接、热处理、表面处理、装配及检验等环节。这些工艺过程相互关联，共同保证航空器的质量与功能。9.1.2制造与装配工艺分类根据航空器结构特点及生产要求，航空器制造与装配工艺可分为以下几类：（1）机械加工：包括金属切削加工、钣金加工等，用于制造航空器结构件、零部件。（2）特种加工：如电火花加工、激光加工等，用于高精度、复杂形状的航空器零件加工。（3）焊接：包括熔焊、压力焊等，用于连接航空器结构部件。（4）热处理：通过改变材料内部组织，提高航空器零部件的功能。（5）表面处理：如阳极氧化、喷涂等，用于提高航空器零部件的耐腐蚀功能。（6）装配：将制造完成的零部件按设计要求组装成航空器。（7）检验：对制造与装配过程进行质量监控，保证航空器质量。9.1.3制造与装配工艺发展趋势航空工业的快速发展，航空器制造与装配工艺不断进步。主要发展趋势如下：（1）数字化制造：利用计算机技术实现产品设计的数字化、制造过程的自动化。（2）自动化装配：采用、自动化设备等提高装配效率及精度。（3）精密制造：发展高精度、高可靠性制造技术，提高航空器功能。（4）绿色制造：降低能源消耗、减少污染，实现可持续发展。9.2飞机制造与装配工艺流程飞机制造与装配工艺流程是航空器制造的核心环节，本节将从以下几个方面介绍飞机制造与装配工艺流程。9.2.1飞机制造工艺流程飞机制造工艺流程主要包括以下阶段：（1）原材料准备：采购合格的原材料，进行入库、保管、预处理等。（2）零部件制造：采用机械加工、钣金加工、焊接等工艺制造零部件。（3）部装：将零部件组装成组件、段件等。（4）总装：将部装后的组件、段件等组装成完整的飞机。（5）调试与检验：对制造完成的飞机进行调试、检验，保证其功能及质量。9.2.2飞机装配工艺流程飞机装配工艺流程主要包括以下步骤：（1）预装配：对零部件进行清洗、去毛刺等预处理，然后进行初步组装。（2）定位：采用测量、划线等方法确定零部件在装配位置。（3）装配：按照设计要求，将零部件组装成组件、段件等。（4）连接：采用铆接、螺接等连接方式，保证装配结构的稳定性。（5）检验：对装配过程进行质量监控，保证装配质量。9.3航空器装配精度控制航空器装配精度是衡量航空器功能和安全性的重要指标。本节将从以下几个方面介绍航空器装配精度控制。9.3.1装配精度控制方法航空器装配精度控制方法主要包括以下几种：（1）测量：采用三坐标测量机、激光跟踪仪等设备进行装配精度测量。（2）调整：根据测量结果，对装配结构进行调整，使其满足设计要求。（3）补偿：通过改变装配顺序、调整连接方式等，补偿装配误差。（4）检验：对装配后的结构进行