车工工艺与技能训练理论教案

车工工艺与技能训练

教案

教师:

部门:

时间:

单位:

课题绪论

班级授课R期课时2

1.介绍学习本课程重要意义

2.对学生提出一些要求

授课内容3.简单提出重、难点内容

4.回顾学生上学期普通车床操作时要点

5.学习绪论

课型新授教学媒体板书

1.让学生了解本课程学习重要性

2.使学生明确老师所提要求

教学目标

3.让学生在回顾实习操作过程中了解普通车床加工范围

4.让学生知道学完本课程后应达到要求

教材分析

1.本课程学习重要性

2.普通车床加工范围

重点难点

学生情况

学生对普车都已经进行过为期一周实训，对于普车应用及重要性

都能很好接受。

分析

教法选择讲+举例

第页

I.新课引入

上学期中，同学们都已经经过了为期两个星期普通车床实

训实习，请同学们回顾一下我们加工零件以及车床操作过程，我

们会发现如果再加工另一种零件有些同学就会陷入困难。因此，我

们要想根据图纸加工出合格零件就必须熟练掌握车床操作，还必

须深知车工加工工艺。今天开始就来学习这门《车工工艺与技能

训练》。

n.对学生提出要求

i.上课认真听讲，踊跃发言，积极投入

2.严禁课堂上喧哗，使用手机、MP3、睡觉、离开座位、看与

本课程无关一切书籍。

3.按时完成作业，上交作业，课代表必须将每次作业不交名

单进行反馈。

4.期末考试成绩二平时成绩X30%+期中成绩X30%+期末成绩X

40%

5.平时成绩日作业上交情况、完成质量情况、上课课堂表现等

综合而成。

III•授新

绪论

一简介

1.该课程理论知识

第页

工件装夹、刀具选择、车削方法、精度检验

2.特点

知识性、科学性、实践性

3.车工职业定义

操纵车床，进行工件旋转运动和车刀直线运动（或曲线运

动）来改变毛坯尺寸，形状，使之成为合格工件种金属切削

方法。

图0-1车床

二车削加工范围

车外圆、车端面、切断、车外沟槽、钻中心孔、钻孔、扩孔、

钱孔、镇孔、车圆锥面、车成形面、滚花、车螺纹等（见图0-2）

三车床加工发展史

四学完本课程应达到要求

1.掌握车床工作一般知识

第页

图0-2车削加工基本内容

2.能合理地选用刀具、切削用量和切削液

3.理解金属切削过程中物理现象及对其车削加工影响

4.掌握常用工具、夹具、量具、量仪用途、使用和保养方法

5.掌握中级工应会切削方法，并能对工件进行质量分析

6.能熟练掌握实际生产中计算问题和查阅有关车工技术方面

手册和资料

7.理解基准意义，并掌握工件定位、夹紧基本原理和方

法

8.能独立制订中等复杂零件车削工艺，并能根据实际尽可能

采用先进工艺

9.了解车削加工中新工艺、新技术、新设备以及提高产品质

量和劳动生产率知识

10.熟悉安全生产、文明生产有关知识，做到安全文明生产。

W.总结

第页

本次课我们主要认识了这门课程所涉及到理论知识，以及学

习本课程意义，同时我们学到了车床加工范围。简单了解了它

发展史，同学们特别要注意是在学完本课程后要达到一些要

求，并且必须理论联系实际。

V.板书设计

绪论

一简介

二车削加工范围

三车削加工历史

四达到要求

VI.教后记

学生理解情况较好，比较有浓厚学习兴趣。

课题第一章车削加工基本知识§1.1入门知识

班级授课日期课时

L车床简介

2.车削运动和切削用量

授课内容3.车床润滑和保养

4.切削液

5.安全文明生产

课型教学媒体车床、切削液

L让学生了解车床简介

2.使学生掌握车削运动、三个形成表面、切削用量选择

教学目标3.学生要基本掌握如何润滑与保养车床

4.使学生掌握切削液作用，识别切削液种类以及选用切削液

5.使学生能做到安全文明生产

教材分析1.车削运动、切削用量选择

2.切削液作用，种类以及选用

重点难点3.安全文明生产

学生情况

学生在操作练习过基础上，对本节内容应该很容易接受

分析

教法选择讲+演示+练习

第页

I.新课引入

前面我们简单了解了本课程学习意义，以及涉及一些理

论知识,今天开始,我们就具体学习一下车削加工基本知识。

II.授新

第一章车削加工基本知识

§1.1入门知识

一车床简介

组成：主轴变速箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板部分、刀架、

尾座及冷却、照明等

二车削运动与切削用量

1.车削运动

「工件旋转运动（主运动）

I车刀直线运动（进给运动）f向进给一一车外圆

I横向进给一一车端面

（1）主运动车削时形成切削速度主运动

（2）进给运动使工件多余材料不断被车去运动

2.车削时二件上形成表面

（1）己加工表面已经车去金属层而形成新表面

（2）过渡表面刀具切削刃在工件上形成部分表面，连

接待加工表面和已加工表面之间表面

（3）待加工表面工件上将要被车去多余金属表面

第页

图1・1车削运动和工件上表面

3.切削用量

（1）背吃刀量（切削深度ap）（单位：mm）

A.定义工件上己加工表面与待加工表面垂直距离。

B.计算

①切断、车槽时，。p二车刀主切削刃宽度

②车外圆时ap=dw-dm/2

dw----待加工表面直径

dm——已加工表面直径

（2）进给量（f）（单位：mm/r）

A.定义T件旋转一周，车刀沿进给方向移动距离.

B.分类纵向进给量一一沿车床床身导轨方向

横向进给量一一垂直于车床床身导轨方向

(3)切削速度(Vc)(单位：m/min)

第页

A.定义主运动线速度

B.计算

①车外圆时，Vc=7tdn/1000

d------工件待加工表面直径,mm

n------主轴转速，r/min

vc-----切削速度，m/min

②车端面、切断时切削速度是变化，Vc随车削直径

减小而减小

例1・1：车削直径50mm工件，车床主轴转速n=600i7min.求

切削速度VCo

解：由公式Vc二加dn/1000可得：

Vc=3.14X50X600/1000m/min

=94.2m/min

练习：车削直径为300mm铸铁带轮外圆，若切削速度为60

m/min,试求车床主轴转速。

三车床润滑与保养

1.车床润滑

目：减小车床运转时摩擦

常用方式：浇油、油绳、直通式压注油杯等

2.车床保养

目：保证车床精度，延长车床使用寿命

第页

一级保养：清洗、润滑，、进行必要调整

四切削液

1.作用

冷却、润滑、清洗、防锈

2.种类

「乳化液乳化油加15・20倍水稀释而成主要起冷却作用

L切削油主要成分矿物油主要起润滑作用

3.选用

(1)根据加工性质

粗加工，乳化液。

精加工，极压切削油或高浓度极压乳化液。

孔加工，黏度小极压乳化液和极压切削油。

(2)根据二件材料

钢件粗加工，乳化液。精加工，极压切削油。

脆性金属，可用黏度小煤油7%—10%乳化液，一般不

加。

有色金属，煤油和黏度小切削油，镁合金用压缩空气

(3)根据刀具材料

高速钢粗加工，极压乳化液。精加工，极压乳化液和极

压切削油。

硬质合金一般不加，也可用切削液(乳化液)

第页

注意点:油状乳化油必须稀释后才能使用，必须浇注在切削区

域，硬质合金必须一开始就连续充分地浇注,否则刀头要产生裂纹。

五文明安全生产

1.安全生产

2.文明生产

in.总结

本次课程我们主要学习了车削加工中部分基本知识，同学们

要能正确区分车削过程中主运动和进给运动，并能识别三种不断

变化表面，重点内容就是切削用量三要素，大家要会计算相关

用量，希望同学们课后将车床润滑与保养、切削液以及安全文明

生产中要注意事项进行认真巩固。

IV.布置作业

书P301,2,3,4,5,6

V.板书设计

第一章车削加工基本知识

§1.1入门知识

一车床简介

二车削运动与切削用量

1.车削运动

L工件旋转运动（主运动）

-<

车刀直线运动（进给运动）

第页

〃纵向进给一一车外圆

横向进给一一车端面

1

2.车削时工件上形成表面

（1）已加工表面

（2）过渡表面

（3）待加工表面

3.切削用量

（1）背吃刀量（切削深度ap）（单位：mm）

（2）进给量（f）（单位：mm/r）

（3）切削速度（Vc）（单位：m/min）

三车床润滑与保养

1.车床润滑

2.车床保养

四切削液

1.作用

冷却、润滑、清洗、防锈

2.种类

乳化液主要起冷却作用

1切削油

主要起润滑作用

3.选用

(1)根据加工性质

第页

(2)根据工件材料

(3)根据刀具材料

五文明安全生产

1.安全生产

2.文明生产

VI.教后记

学生掌握情况较好，只是有部分学生在切削用量这个知识点中

存有疑惑，有待多加练习。

课题§1.2车刀（一）

班级授课日期课时4

1.常用车刀材料

授课内容2.常用车刀种类和用途

3.车刀主要角度

课型新授教学媒体各种刀具

1.让学生了解车刀切削部分材料要求

2.使学生能够熟练区分车刀种类和用途

教学目标

3.让学生掌握车刀组成部分，测量车刀角度辅助平面能对车刀角度进

行熟练正确地标注

教材分析

1.车刀材料、种类及用途

2.车刀角度标注，组成部分划分

重点难点

学生情况

学生如果空间想象能力不够话，在刀具几何角度标注这部分内容上

理解应该存在问题。

分析

教法选择讲+演示+练习

第页

I.复习

1.车削时切削运动分析

2.车削时在工件表面形成哪三种表面？

3.切削用量三要素定义、单位、计算公式？

II.新课引入

车刀是车庆上进行生产零件必不可少工具，要想生产出合格

产品，除了对车床性能有要求外，对车刀也有严格要求，比

如车刀材质，切削刃打磨，各种车刀用途等。因此我们今天

就详细介绍有关车刀知识。

in.授新

§1.2车刀

常用车刀材料

1.对车刀切削部分材料要求：

（1）硬度高（2）耐磨性好

（3）耐热性好（4）有足够强度和韧性（要承受较大冲击力）

（5）有良好工艺性能

-2.常用车刀材料

速钢wl8cr4v（18-4-1）w6mo5cr4v2（6-5-4-2）

「K类（鸽钻类）碳化—（wc）和钻YG

〔硬质合金：乂P类（鸨钛钻类）~~碳化鸨（wc）、碳化钛（TiC）

|和钻YT

一类［鸨钛铝（银）钻类P类加TaC或NbC而成

第页

二常用车刀种类和用途

1.车刀种类（见图1-2）

外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、成形车刀、螺纹车刀

图1-2车刀种类

2.用途

（1）90°车刀（偏刀）车外圆、阶台和端面

（2）45°车刀（弯头车刀）车外圆、端面和倒角

（3）切断刀用来切断工件或在工件上切槽

（4）内孔车刀用来车削工件内孔

（5）成形刀用来车削成形面

（6）螺纹车刀用来车削螺纹

（7）75°车刀粗车外圆

3•硬质合金可转位（不重磨车刀）

第页

近年来在国内外大力发展和广泛应用先进刀具之一。刀片用

机械夹固方式装夹在刀杆上。当一个刀刃磨钝后，只需将刀片转过

一个角度，即可继续切削，从而大大缩短了换刀和磨刀时间，并

提高了刀杆利用率。（形状多样）

三车刀主要角度

L车刀组成

厂刀体：切削部分

刀柄：把车刀装夹在刀架上

副切削刃\人

副后面4A主后面

图1-3车刀组成

(1)前刀面

刀具上切屑流过表面。

(2)后刀面

分主后刀面和副后刀面。与过渡表面相对刀面称主后

刀面；与已加工表面相对刀面叫副后刀面

(3)主切削刃

第页

前刀面和主后刀面相交部位，担负主要切削工作。

(4)副切削刃

前刀面和副后刀面相交部位，配合主切削刃完成少量

切削工作C

（5）刀尖

主切削刃和副切削刃联结部位。为了提高刀具强度将刀尖

磨成圆弧型或直线型过渡刃。一般硬质合金刀尖圆弧半径r£二

0.

（6）修光刃副切削刃近刀尖处一小段平直切削刃。须与

进给方向平行，且大于进给量。

2.确定车刀角度辅助平面

图1-4辅助平面

（1）切削平面Ps通过切削刃上某选定点，切于工件过渡表面

平面。

（2）基面PR通过切削刃上某选定点，垂直于该点切削速度方向

第页

平面。

（3）截面P。通过切削刃上某选定点，同时垂直于切削平面和

基面平面

3.车刀几何角度标注

车刀切削部分共有6个角度：前角（丫。）、主后角（。°）、副后角

（Q。'）、主偏角（Kr）、副偏角（KJ）和刃倾角（入s）。以及两个

派生角度：契角（B。）和刀尖角（£r）。

•在截面内测量角度：

（1）前角（丫。）前刀面和基面夹角0

（2）后角（Q。）后刀面和切削平面夹角。在主截面内是

主后角（Q。），在副截面内是副后角（aJ）

•在基面内测量角度有：

（1）主偏角［Kr）主切削刃在基面上投影与进给运动方向间

夹角。

（2）副偏角（KJ）副切削刃在基面上投影与背离进给运动

方向间夹角。

•在切削平面内测量角度：

（1）刃倾角（As）主切削刃与基面夹角。（见图1-5）

派生角：

（2）契角（8。）在主截面内前刀面和后刀面夹角。

3o=90°-(丫。+Q°)

第页

（3）刀尖角（er）主切削刃和副切削刃在基面投影间夹角

er=180°-(Kr+K)

图1-5刃倾角正负及作用

图1-6车刀角度标注

IV.总结

本次课我们主要学习了车刀种类以及材料，请同学们课后多

去复习.重点内容在于车刀切削部分组成、引入辅助平面，车

刀角度标注等，请同学们认真复习，完成作业，争取能够标注车

第页

刀角度。

V.布置作业

书P307,8,9,10,11

VI.板书设计

§1.2车刀

一常用车刀材料

1.对车刀切削部分材料要求：

（1）硬度高（2）耐磨性好

（3）耐热性好（4）有足够强度和韧性（要承受较大冲击力）

（5）有良好工艺性能

2.常用车刀材料

二常用车刀种类和用途

1.车刀种类

2.用途

3.硬质合金可转位（不重磨车刀）

三车刀主要角度

1.车刀组成J力体

I刀柄

（1）前刀面（2）后刀面（3）主切削刃（4）副切削刃

（5）刀尖（6）修光刃

第页

2.确定车刀角度辅助平面

（1）切削平面Ps（2）基面PR（3）截面P。

3.车刀几何角度标注

•在截面内测量角度：

（1）前角（丫。）（2）后角（a。）

•在基面内测量角度有：

（1）主偏角（0）（2）副偏角（Kr'）

•在切削平面内测量角度：

（1）刃倾角（入s）

派生角：

（2）契角（B。）（3）刀尖角（&r）

图车刀角度标注

vn.教后记

学生在车刀角度讲解这块内容上难以理解，只有少部分学生能

听懂，需要再花时间进行讲解，因为这部分内容涉及到车刀刃磨，

后面选择刀具角度问题。

第页

课题§1.2车刀（二）

班级授课日期课时4

车刀几何角度选择

授课内容1.

2.车刀磨损及车刀刃磨

课型新授教学媒体外圆车刀

1.让学生能够根据所学车刀几何角度来熟练掌握它们作用以及选用

原则

教学目标

2.使学生会分析车刀磨损形式和过程，并能够根据以上特性刃磨出合

格车刀

教材分析

1.车刀几何角度对加工质量影响和不同情况下选用

2.车刀磨损全过程，在砂轮机上磨刀训练

重点难点

学生情况

学生在各种角度作用及选用原则上，需要多花时间去理解记忆。

磨刀上，学生应该还存在一系列问题。

分析

教法选择讲+演示+练习

第页

I.复习

1.对车刀切削部分材料有哪些要求？

2.常用车刀材料有哪两类？请说出YT15、YG3、YW1分别

属于哪一类？

3.车刀种类和用途？车刀切削部分组成（两面两刃一

尖）？

4.测量车刀角度辅助平面？车刀几何角度标注？

II•新课引入

我们分析完车刀几何角度后，知道了车刀在不同面上存

在一些角度，那这些角度对加工过程中质量到底有什么影响呢?

我们该如何来选用这些角度从而使得加工质量提高呢？我们在学

完这些之后能不能将毛坯磨成合格车刀呢？下面我们就来一一

解决这些问题。

III.授新

§1.2车刀

四.车刀几何角度选择

1.前角(Yo)

(1)作用

①影响车刀锋利程度，切削变形大小和切削力大小。

增大前角，则车刀锋利，切削力减小，切屑变形小。

②影响车刀强度，受力情况和散热条件。增大前角，车刀契

第页

角减小，使刀头强度减小，散热体积减小，从而散热条件变

差，易使切削温度升高。

③影响加工表面质量。增大前角，刃口锋利，摩擦力小，可

避免积屑瘤产生，提高表面质量。

(2)正负确定

正前角：当前刀面与切削平面之间夹角小于90°

负前角：当前刀面与切削平面之间夹角大于90°

(3)选择

应综合考虑T件材料、刀具材料及加工要求c

•工件材料软，塑性材料，前角大；工件材料硬，脆性材料，

前角小。

・刀具材料韧性好（高速钢），取较大前角，反之（硬质合金）

取较小前角。

・粗加工时，前角小，精加工时，前角大。

2.后角（a。）

（1）作用

①减少后刀面与过渡表面之间摩擦,提高工件表面质量，

延长车刀使用寿命

②。。t一刃口锋利,但过大一契角I一车刀强度,散热条件I

一磨损to

（2）正负确定

第页

正后角：后刀面与基面之间夹角小于90°

负后角：后刀面与基面之间夹角大于90°

（3）选择

・粗加工，后角小；精加工，后角大

・断续切削或切削力较大时应选较小后角

3.主偏角与副偏角

⑴主偏角（Kr）

•作用：影响车刀散热,轴向切削力和径向切削力之比及断

削情况.Krt一散热I一径向切削力I-轴向切削力t

一切削厚度t（易断屑）

・选择:大兰偏角-一车削刚性较差工件,车削细长轴

小兰偏角一一车削硬度高工件

（2）副偏角（K/）

•作用：影响副切削刃和工件已加工表面之间摩擦，车刀强度和工

件表面粗糙度.

・选择:大副偏角--粗车（表面粗糙度大）

小副偏角--精车（表面粗糙度小）

4.刃倾角（入s）

・正负：正＞一一刀尖位于主切削刃最高点

Y零度一-主切削刃和基面平行

L负值-一刀尖位于主切削刃最低点

•作用：控制切屑排出方向,影响刀尖强度和切削平稳性，

第页

影响切削前角和刀刃锋利程度

・选择：负值刃倾角-一断续切削或冲击力较大

正值刃倾角--精车

图卜21刃赖角对切敲向的影响

选择刀具几何角度时，应遵循“锐字当先，锐中求固”原则。

即将刀具锋利放在第一位，同时保证刀具有一定强固。国内外先

进刀具在角度变革方面，大致有“三大一小”趋势，即采用大

前角、刃倾角和主偏角，采用小后角。

五、车刀磨损及刃磨

刀具磨损定义：在车削过程中，车刀前刀面和后刀面处于剧

烈摩擦和切削热作用下，会使车刀变钝失去正常车削能力。

1.刀具磨损非正常磨损：切削刃或刀面上产生裂纹、崩刃、

卷刃或碎裂等现象

正常磨损

第页

(1)车刀正常磨损

①后刀面磨损

主要发生在与切削刃邻近后刀面上，磨损程度用磨损

形成棱面高度VB表示。当车削脆性材料金属或选用较低切削

速度、较小切削厚度车削塑性材料时均易产生后刀面上磨损。

图1-7后刀面磨损

②前刀面磨损

主要发生在前刀面上。当选用较高切削速度、较大切削厚

度车削塑性材料时易在前刀面上形成月牙洼状磨损。前刀面上

磨损量以月牙洼深度KT表示。

图1-8前刀面磨损

③前、后刀面同时磨损

选择中等切削速度与中等进给量车削塑件材料金属时，易

前、后刀面同时磨损现象。

第页

图1-9前、后刀面磨损

(2)车刀磨损过程

刀具后面磨损量VB与切削时间之间磨损曲线。分为三个阶段:

图1-10刀具磨损过程

「AB段初期磨损

YBC段正常磨损

<CD段剧烈磨损

2.刀具磨钝标准

（1）定义

刀具从开始切削到不能继续使用为止，在后刀面上那段

磨损量。

第页

（2）分类

「粗加工磨钝标准--经济磨钝标准

〔精加工磨钝标准--工艺磨钝标准

3.刀具寿命

刀具从开始切削一直到达到磨钝标准为止总切削时间。

4.车刀刃磨

（1）方法：「机械刃磨

手工刃磨

(2)刃磨步骤(以90°硬质合金车刀为例)

①在氧化铝砂轮上将刀面上焊渣磨掉,磨平车刀底平面

②粗磨刀杆上主后刀面和副后刀面，其后角要比刀头上

后角大2°-3°

③粗磨刀头上主后刀面和副后刀面,其后角比正确后角大

④磨断屑槽

⑤精磨刀头上主后刀面和副后刀面

⑥磨负倒棱

⑦磨过渡刃

W.总结

这次主要内容是车刀主要几何角度在车刀切削过程中所

起到作用，并分析了如何选用角度来使得车刀加工性能达到最

第页

高。这部分内容需要同学们课后进行理解记忆，而且能够在这些基

础上将自己能力上升到更高要求，会在砂轮机上刃磨出合格地

具有高性能车刀。

V.布置作业

书P3012、13、14、15、16

VI.板书设计

§1.2车刀

四.车刀几何角度选择

1.前角(Yo)

(1)作用

①②③

(2)正负确定

正前角：小于90°负前角：大于90°

(3)选择

•工件材料软，塑性材料，前角大；工件材料硬，脆性材料，

前角小。

・刀具材料韧性好(高速钢)，取较大前角，反之(硬质合金)

取较小前角。

・粗加工时，前角小，精加工时，前角大。

2.后角(a。)

(1)作用

第页

①②

(2)正负确定

正后角：小于90°负后角：大于90°

(3)选择

・粗加工，后角小；精加工，后角大

・断续切削或切削力较大时应选较小后角

3.主偏角与副偏角

(1)主偏角(Kr)

•作用

・选择

（2）副偏角（KJ）

•作用

・选择

4.刃倾角（入s）

・正负：「正值---刀尖位于主切削刃鼓高点

j零度--主切削刃和基面平行

【负值一一刀尖位于主切削刃最低点

•作用

・选择

五、车刀磨损及刃磨

1.刀具磨损~卢正常磨损

正常磨损I

第页

（1）车刀正常磨损

①后刀面磨损VB

②前刀面磨损KT

③前、后刀面同时磨损

（2）车刀磨损过程

三个阶段.AB段初期磨损

YBC段正常磨损

IcD段剧烈磨损

2.刀具磨钝标准

（1）定义

（2）分类

「粗加工磨钝标准-一经济磨钝标准

'精加工磨钝标准--工艺磨钝标准

3.刀具寿命

4.车刀刃磨

（1）方法：「机械刃磨一

手工刃磨

__________________________________』_______________________________________________________________________________________________________

（2）刃磨步骤（以90°硬质合金车刀为例）

VII.教后记

学生掌握情况不乐观，觉得应该通过练习操作来加强理论知识

巩固。

课题§1.3切削用量选择§1.4金属切削过程（一）

班级授课日期课时4

1.选择切削用量意义、原则

授课内容

2.切屑类型、积屑瘤、切削力影响因素、切削热与切削温度

课型新授教学媒体带有积屑瘤车刀

1.让学生明确合理选择切削用量意义和选用原则

让学生能够根据实际切屑类型判断形成原因

教学目标2.

3.使学生掌握积屑瘤成因及对加工影响

4.让学生能够熟练分析切削力影响因素、切削热和切削温度

教材分析1.合理选择切削用量

2.不同切屑形成原因

3.积屑瘤成因及对加工影响

重点难点

4.切削力影响因素、切削热和切削温度

学生情况

在已经有过初步印象和动手操作过基础上，学生对这节内容掌握应

该不难。

分析

教法选择讲+分析

第页

I.复习

1.前角作用是什么？如何选择？

2.试述刃倾角作用和选用原则。

3.车刀磨损形式及引起原因。

4.什么是车刀磨钝标准和车刀寿命？

II.新课引入

在实际生产中，有时虽然操作同样机床，加T同样工件，但

由于切削用量选择不同，却会造成完全不同切削效果。切削用量

选过低会降低生产率完不成任务，切削用量选过高会加快车刀

磨损，增加磨刀次数，同样会影响生产成本和降低生产率。因此,

必须合理选择切削用量。

III.授新

§1.3切削用量选择

一、选择切削用量意义

1.提高劳动生产率2.延长车刀使用寿命

3.保证加工质量4.增加经济效益

二、判断是否合理标准

1.是否能保证工件表面加工质量

2.在机床刚性允许条件下是否能充分发挥机床功率

3.在保证加工质量和刀具寿命条件下是否能充分发挥刀具切

削性能

第页

三、原则

1.粗车时，大背吃刀量一大进给量f相对大而合理切削

速度（保证车刀寿命前提下）

2.半精车、精车时，小背吃刀量一小进给量一根据刀具

材料选择切削速度（高速钢一%<5m/min,硬质合金一V,

>80m/min）

§1.4金属切削过程

一、切屑类型

1.带状切屑一一内表面光滑、外表面毛茸V",Yot,车削塑

性金属材料

2.挤裂切屑一一内表面裂纹、外表面齿状

Vd,apt,Yol，车削塑性金属材料

3.单元切屑一一粒状

4.崩碎切屑一一不规则粒状

切削铸铁、黄铜等脆性材料

⑶带状切屑（b）节状切屑（c）崩碎切屑

图1T1切屑类型

第页

二、积屑瘤

1.成因

第页

3.分解

（（1）主切削力代总切削力F在主运动方向上分力

（又称切向力）垂直于工作基面，与切削速度方向平行

能使刀杆弯曲

（（2）背向力Fp在基面内并与进给方向垂直分力

（又称径向力）能使工件在水平面内弯曲

影响工件形状精度、产生振动

（3）进给力Ff总切削力/在进给运动方向上分力

（又称轴向力）投影在工作基面上，并与工件轴线平行

直接影响进给系统零部件受力大小

图1-13切削合力与分力

4.影响因素

(1)T件材料硬度和强度愈高，则变形抗力愈大，因此切

削力愈大。

(2)切削用量中对切削力影响最大是背吃刀量，其次是进

第页

给量，而切削速度影响最小。

(3)刀具前角增大，被切金属变形减小，故切削力减小。

5.计算

车削铸铁时：£。=1000apf

车削钢件时：^-2000apf

IV.总结

本次课重点要同学们掌握如何来选用切削用量以及积屑瘤

成因、对加工质量影响，同时你们要会分析切削力，有哪些因素

会对切削力造成影响等等。只要同学们理解了这部分内容，就会。

对实际生产中遇到一些不利现象作出及时解决措施

V.布置作业

书P3117、18、19、20

VI.板书设计

§1.3切削用量选择

一、选择切削用量意义

二、判断是否合理标准

三、原则

1.粗车时

2.半精车、精车时

§1.4金属切削过程

一、切屑类型

第页

1.带状切屑

2.挤裂切屑

3.单元切屑

4.崩碎切屑

二、积屑瘤

1.成因

2.对切削加工影响

①作用

②结果粗加工：厂

I精加工：

三、切削力

1.定义

2.来源「工件弹、塑性变形抗力

•切屑对前刀面及工件对后刀面摩擦力

3.分解'（1）主切削力凡（又称切向力）

<（2）背向力Fp（又称径向力）

（3）进给力”（又称轴向力）

4.影响因素

5.计算

vn.教后记

学生掌握情况较好，并能随堂理解知识点。

**（首页）

课题§1.4金属切削过程（二）§1.5表面粗糙度§1.6技能训练

班级授课日期课时4

1.切削热与切削温度

2.断屑

授课内容3.影响表面粗糙度因素及解决措施

4.技能训练要求、内容及注意事项

课型新授教学媒体若干工件

1.使学生能够正确分析切削热与切削温度产生原因及影响因素

2.让学生掌握如何控制断屑及断屑槽相关知识点

3.让学生能够对表面粗糙度进行控制

教学目标

4.使学生熟悉车床结构、作用、润滑，提高对理论知识应用：刃磨车

刀

1.切削热与切削温度产生原因及影响因素

教材分析2.断屑及断屑槽

3.表面粗糙度

重点难点4.车刀刃磨

学生情况

学生在技能训练上，缺乏正确动作操作要领。

分析

教法选择讲+分析

第页

I.复习

1.切削用量选用原则

2.切屑类型有哪些？积屑瘤是如何形成？它对切削加工

影响？如何防止积屑瘤产生？

3.切削力定义？可分解成哪几个分力？各个分力作用？

II.新课引入

在金属切削过程中，由于刀具和工件之间摩擦，会产生大量

热，从而温度提高，这种物理现象就是切削热与切削温度。它们

产生原因相同，都是由于工件弹性、塑性变形及切屑与工件

摩擦而产生。

III.授新

§1.4金属切削过程

四、切削热与切削温度

1.切削温度

①定义切屑与前刀面接触区域（切削区）平均温度

②影响因素切削热产生、传散

2.切削热

①散热途径通过切屑、工件、刀具和周围介质传递

②散热比例切屑带走50%〜86%

传入工件40%〜10%

传入刀具9%〜3%散入空气1%

第页

③影响因素工件材料、刀具几何角度、切削用量（影响程

度：Vc>f>ap）等

3.研究目

严格控制刀具上最高温度，延长刀具使用寿命

五、断屑

1.定义切屑在流动和卷曲过程中，如果碰到障碍物，将

加速切屑变形，如果变形程度超过了材料极限强

度，切屑就自行折断。

2.切屑形状（车削塑性材料）

①字形切屑「工件材料碳素钢、合金钢

［车刀带有卷屑槽

②螺旋状切屑长度在100mm以下

③带状切屑「形成场合：高速车削塑性材料

（避免）I缺点：很长，经常缠绕在工件或刀杆上，易拉伤

T件、损坏刀刃，甚至飞出伤人

3.影响因素

⑴车刀几何角度（丫。和Kr）

Yot,切屑变形I;丫。1,切屑变形t,易断屑

Krt,切屑厚度t，切屑卷曲时塑性变形t,易断屑

⑵切削用量

①影响程度：f>Qp、Vc

③圆弧形「组成：一条圆弧

适用场合：紫铜、不锈钢之类高速钢材料

【影响：（ft,apt）一断屑槽宽些

车削中碳钢：断屑槽宽210f

合金钢：断屑槽宽仁7f

§1.5表面粗糙度

加工表面上较小间距和微小峰谷所形成微观几何不平度。

一、影响表面粗糙度因素

第页

r残留面积：车削时，车刀主副切削刃在工件已加工表面上留

[有痕迹，这些未被切去部分截面积

I积屑瘤、振动

二、表面粗糙度值大现象、原因及解决措施

i.残留面积中残留高度较高o

①形成原因：车刀几何形状、进给量不合理

②减小残留面积中残留高度措施：

■Kr!,Er'I（Kr太小易引起振动，故常Kr'I）

■刀尖圆弧半径t（不宜过大，太大易引起振动）

2.工件表面有硬点或毛刺

①形成原因：积屑瘤脱落嵌入工件

②避免措施：防止积屑瘤产生。（高速钢车刀：Vc<5m/min

硬质合金车刀：Vc>70m/min）

3.T件表面有振纹（振动产生）

§1.6技能训练

一、技能训练要求

1.了解车床主要部件作用

2.掌握车床各操作手柄作用及操纵方法

3.熟悉常用车床润滑部位、润滑油种类及润滑周期

4.了解常用车床维护方面有关知识

第页

5.初步掌握刃磨车刀方法和步骤

6.掌握内、外卡钳测量外径、孔径方法

二、技能训练内容

1.车床操纵

2.车床维护

3.车刀刃磨

4.简单测量

三、注意事项

1.起动前，各手柄放在低速位置

2.主轴变速时，一定要停车，正反车变换时不能太快

3.机动进给练习时行程不要太大，进给箱手柄位置变换时应在

低速中进行

4.刃磨车刀站位要正确，用力不能太大

5.调整卡钳尺寸方法要正确，不准敲打钳口

6.用卡钳测量时，钳口和工件接触要松紧适当

7.注意安全，坚持文明操作

IV.总结

重点内容是影响切削热与切削温度因素分析，切屑形状和

影响因素，影响表面粗糙度因素等等，在技能上同学们要逐步学

习普通车床各组成部件作用和操作，要会刃磨常用外圆车刀

,特别是站位要准确。

第页

V.布置作业

书P3121、22、23、24

VI.板书设计

§1.4金属切削过程

四、切削热与切削温度

1.切削温度

①定义

②影响因素切削热产生、传散

2.切削热

①散热途径

②散热比例

③影响因素

3.研究目

五、断屑

1.定义

2.切屑形状（车削塑性材料）

①“C”字形切屑

②螺旋状切屑

③带状切屑（避免）

3.影响因素

⑴车刀几何角度（丫0和Kr）

第页

⑵切削用量

⑶断屑槽尺寸形状

§1.5表面粗糙度

一、影响表面粗糙度因素

二、表面粗糙度值大现象、原因及解决措施

§1.6技能训练

一、技能训练要求

二、技能训练内容

三、注意事项

vn.教后记

总体看来，学生对操作比较感兴趣，并能在操作过程中去运用

所学理论知识，以后要多进车间，加强学生动手操作能力C

课题项目2车削轴类工件§2.1轴类工件简介§2.2轴类工件装夹

班级授课日期课时4

1.轴类工件特点

授课内容2.轴类工件装夹

课型新授教学媒体轴类零件、卡爪、死/活顶尖

1.掌握轴类工件特点

教学目标2.掌握轴类工件装夹方法

教材分析

装夹工具作用及应月场合

重点难点

学生情况

学生在实物演示下应该能很好理解这部分内容

分析

教法选择讲+演示

第页

I.新课引入

轴是各种机器中最常见零件之一。轴类工件一般由圆柱表面、

阶台、端面、退刀槽、倒角和圆弧等部分组成。

II.授新

项目2车削轴类工件

§2.1轴类工件简介

一、轴类T件特点

1.组成

圆柱表面、阶台、端面、退刀槽、倒角和圆弧等

2.分类

光轴、阶台轴、偏心轴和空心轴等

3.各组成部分特点

①圆柱表面用于支承传动工件（齿轮、带轮等）和传递扭矩

②阶台和端面用来确定安装在轴上工件轴向位置

③退刀槽使磨削外圆或车螺纹时退刀方便，并可使工件在装

配时有一个正确轴向位置

④倒角防止工件边缘锋利划伤工人，便于在轴上安装其他零

件，如齿轮、轴套等

⑤圆弧槽提高轴强度，使轴在受交变应力作用时不致因应

力集中而断裂，使轴在淬火过程中不容易产生裂纹

二、轴类工件技术要求

第页

⑴尺寸精度直径尺寸如中36

长度尺寸如280

⑵形状精度圆度、圆柱度、直线度、平面度等

⑶位置精度同轴度、平行度、垂直度、径向圆跳动和端面圆跳

动等

⑷表面粗糙度在普车匕可达0.8um~1.6um

⑸热处理要求根据工件材料和实际需要，轴类工件常进行退

火或正火、调质、淬火、渗氮等热