《智能仓储设备运行与维护》 课件 项目6　自动输送设备的认知与运维

认识AGV和RGV一、AGV和RGV一、AGV和RGV1.AGV的概念自动导引车(automatedguidedvehicle)，通常也称为AGV小车，如图1所示。AGV属于轮式移动机器人(WMR--WheeledMobileRobot)的范畴，指装备有电磁或光学等自动导引装置,能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车。AGV是现代物流系统的关键装备，它以电池为动力，装有非接触导向装置、独立寻址系统等。图1AGV应用场景一、AGV和RGV2.AGV的组成从系统角度看，AGV系统主要包括两大部分，即基础硬件和控制系统。AGV硬件结构主要包括小车车体、电池和充电装置、驱动装置、导向装置、车载控制器、通信装置、安全保护装置、移载装置、信息传输与处理装置等。AGV控制系统主要包括AGV地面管理系统、AGV车载控制系统、AGV自主定位及导航系统、AGV运动控制驱动系统、AGV能源系统、AGV无线通信系统等。3.AGV的分类（1）按导引方式分类按导引方式主要划分为电磁导引、磁带导引、激光导引、二维码导引、视觉导引、光学导引、惯性导引等类型，见表1。一、AGV和RGV表1AGV按引导方式分类一、AGV和RGV（2）按移载方式(执行机构)分类按移动方式主要划分为叉车式、潜伏顶升式、翻盘式、牵引式、背负式、推挽式、龙门式等类型，见表2。表2AGV按移载方式分类一、AGV和RGV4.AGV的工作原理AGV作为无人自动导引搬运车，集声、光、电、计算机技术于一体，应用了自控理论和机器人技术，装配有电磁或光学等自动导引装置，能够按照使用人员设定好的导引路径行驶，具备完成目标识别、避让障碍物和各种移载功能，同时具有自我安全保护的应急能力。AGV一般由导向模块、行走模块、导向传感器、微处理器、通信装置、移载装置和蓄电池等构成。微处理器是控制核心，把AGV的各部分有机联系在一起，通过通信系统接收地面管理站传来的各种指令，同时不断地把小车的位置信息、运行状况等数据传回地面站，控制整车的运行。AGV首先要根据模拟工作地图进行编程，然后按照预定程序完成行走轨迹，当传感器检测出的位置信号超出预定轨迹位置时，数字编码器把相应的电压信号送给控制器，由控制器根据位置偏差信号调整电机转速，进行纠正偏差，从而实现AGV行走系统的实时控制。一、AGV和RGV5.RGV的概念RGV是“有轨制导车辆”（RailGuidedVehicle）的缩写，如图2所示，是一种智能化的物流输送设备。它通过铁轨行车，可以自动将物料从一个地点运输至另一个地点，实现自动化的物料搬运流程，其具有叉车无需进入巷道的优势，配合小车在巷道中的快速运行，有效提高仓库的运行效率，提升整个生产制造流程的自动化和智能化程度，是现代工业智能化和自动化的代表性设备之一。图2RGV一、AGV和RGV6.RGV的组成载货平台：负责承载物料，通常由可编程控制器（PLC）控制运作。导轨：铁路轨道系统，RGV依靠此轨道行驶并定位。传动系统：使载货平台沿着导轨移动，主要由驱动轮、传动链、电机等构成。控制系统：负责监控、指导整个系统的运作，控制平台的载货运动和逻辑过程。7.RGV的工作原理RGV的工作原理是依靠控制系统对铁路轨道和载货平台进行控制和监控，实现物流输送过程的自动化和智能化。RGV基于RFID技术进行轨道控制，来进行移动和定位，采用传动系统和载货平台，以电机为动力源，通过传动链把驱动轮固定在导轨上，沿着导轨移动。同时，RGV配备了控制系统，可以监控整个系统的运作，以PLC为控制核心，实现载货平台的运动和逻辑过程。在实际的运行过程中，控制系统通过感知器感知载货平台的位置、载物量、数量等信息，并将这些信息反馈给控制器，从而实现对RGV运动和物料搬运过程的监控和控制。当RGV到达目的地时，控制系统会自动开启夹爪，卸货完成后返回初始位置，同时再次判断是否有货物需要搬运。一、AGV和RGV8.RGV的工作过程准备阶段：操作员将需要处理的物料放在指定的工作点，把对应的处理工序输入系统中。如果RGV处于工作流程中的中间环节，只需物料流转至此环节且处理工序已提前预设即准备阶段完成。调度阶段：系统自动下发指令，根据操作要求，在工作线下发起调度指令，使RGV到达指定的工作点，同时根据实际情况进行预测、规划和调度。搬运阶段：载货平台在导轨上沿着指定的路径，自动移动到物料所在的工作点，利用机械臂、传感器、传送带等自动完成物料的装载、卸载和搬运等操作。运送阶段：载货平台载着物料经过运输到达指定的工作点并实现物料与装置之间的转移。返空阶段：载货平台完成了任务后，自动返回空车道进行下一次任务准备。整个过程中，RGV可以自动完成物料的搬运、转运、装载、卸载等多个环节，并且可以根据不同的工作需要进行智能的优化和调整。THANKYOU认识自动输送设备系统一、自动输送装备的概念二、自动输送装备的特征三、自动输送装备的工作原理一、自动输送装备的概念自动输送装备是运用信息感知、自动识别、智能控制技术，根据计算机指令或既定程序进行自主判断，实现自动化输送的机械设备，如图1所示。自动输送装备系统由中央计算机控制，应用大量传感器和控制器，能够自动完成货品的进出库、装卸搬运、识别分拣等工作。自运输送装备系统能够充分发挥速度快、流向多、效率高、差错率低和基本实现智能化、无人化作业的优势，目前已在我国许多大型配送中心广泛应用。图1自动输送系统二、自动输送装备的特征自动输送装备系统具有以下特征。1.能连续、大批量地输送分拣货物由于采用大生产中使用的流水线自动作业方式，自动输送装备系统不受天气、时间、人的体力等限制，可以连续运行。其他分拣输送能力一般可以达到连续运行100个小时以上，每小时可分拣7000件包装货物。2.差错率低自运输送装备采用条形码、射频标签（RFID）等扫描输入，避免人工键盘或语音识别输入出现的输错机率，大幅度降低误差率。3.实现无人化自动输送装备采用信息感知、智能控制技术完成现代物流综合作业中进出库、装卸搬运、识别分拣等作业，解放劳动人手，减轻劳动人员的工作强度，提高人员的使用率。三、自动输送装备的工作原理自动输送装备系统工作原理：货物经人工搬运或机械搬运等方式上包到自动输送系统，经合流后汇集到输送机上，货物接受激光扫描器或射频扫描器等设备对其信息录入中央系统，中央系统将所获信息与预先设定的信息进行比对，后将不同的被拣货物送到指定的分拣道口位置，完成货物输送及分拣工作。THANKYOU自动输送装备的技术参数及数据传输一、自动输送装备的技术参数二、RFID在自动输送中的数据传输一、自动输送装备的技术参数1.输送能力输送机的输送能力是指单位时间内输送的物料量。在输送散状物料时，以每小时输送物料的质量或体积计算；在输送成件物品时，以每小时输送的件数计算；在输送液体物品时，以每小时输送的立方数计算。2.输送速度输送速度通常指测算物品在输送机上运动的速度，输送速度越大，输送能力越强。在以输送带作牵引件且输送长度较大时，输送速度日趋增大。但高速运转的带式输送机需注意振动、噪声和启动、制动等问题。对于以链条作为牵引件的输送机，输送速度不宜过大，以防止增大动力载荷。同时进行工艺操作的输送机，输送速度应按生产工艺要求确定。

一、自动输送装备的技术参数3.构件尺寸输送机的构件尺寸包括输送带宽度、板条宽度、料斗容积、管道直径和容器大小等，构件尺寸与输送机的体积成正比，与输送能力正成比。4.输送长度和倾角输送线路长度和倾角大小直接影响输送机的总阻力和所需要的功率。5.识别及控制速度早期的输送设备并没有识别及控制的功能，输送设备上的货物需要通过人工识别之后采用手工键入的方式录进系统，后来条形码识别系统出现之后，在分拣过程红外线读取条形码信息自动录入系统，识别效率得到提升。目前，自运输送设备采用RFID无线数字识别装置，通过无线数字传递分拣信息，对货物的朝向已没有要求，识别速度达到每小时数千件。二、RFID在自动输送中的数据传输RFID(RadioFrequencyIdentification，射频识别技术)在自动输送设备中的作用是进行数据传输、和物品识别。RFID系统可以获取物品的识别码，并在自动输送设备的控制系统中进行处理和储存。通过这种方式，RFID可以实现对于物品的准确识别、实时监控和精准控制。在自动输送系统中，通过安装RFID技术，可以对物流运输过程进行单个物品的追踪，RFID中储存的信息可以随着物料的流转而流转，并通过上游系统的处理做到信息协同，RFID可以让自动输送装备更加智能化、高效化、透明化、安全化。以提高运作流程安全性和节约时间成本。RFID在自动输送系统中发挥了非常重要的作用，它可以实现对运输物品的识别、监控和控制，是自动化物流系统中关键的信息传输方式。THANKYOU自动输送设备的点检一、智能设备的点检一、智能设备的点检1.什么是点检为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。一、智能设备的点检2.点检的分类按作业时间间隔和作业内容的不同，点检分为：日常点检、定期点检两类。（1）日常点检作业周期在一个月以内的点检为日常点检或称日常检查。日常点检的对象为在用的主要生产设备，由设备操作人员根据规定的标准，以感官为主借助便携式仪器，每日一次或数次对设备的关键部位进行技术状态检查和监视，了解设备在运行中的声音、动作、振动、温度、压力等是否正常，并对设备进行必要的简单维护和调整，检查结果记入日常点检卡中。日常点检的目的是及时发现设备异常，防患于未然，保证设备正常运转。日常点检的作业内容比较简单，作业时间也较短，一般可在设备运行中进行，所以对生产影响不大。一、智能设备的点检（2）定期点检作业周期在一个月以上的点检为定期点检或计划点检。定期点检由设备维修人员和专业检查人员根据点检卡的要求，凭感官和专用检测工具，定期对设备的技术状态进行全面检查和测定。除包括日常点检的工作内容外，其检查作业主要是测定设备的劣化程度、精度和功能参数，查明设备异常的原因，记录下次检修时应消除的缺陷。定期点检的主要目的是确认设备的缺陷和隐患，定期掌握设备的劣化状态，为进行精度调整和安排计划修理提供依据，使设备保持规定的性能。设备定期点检的对象主要是重点生产设备，其工作内容比较复杂，工作时间较长，一般需要停机进行。所以必须与生产计划协调编制点检计划。一、智能设备的点检3.点检的主要环节设备点检的内容因设备种类和工作条件不同而差别较大，但各类设备的任何点检，都必须做好以下几个环节的工作。（1）确定检查点一般应将设备的关键部位和薄弱环节列为检查点。要合理确定检查点的部位和数量，检查点选择不当或数量过少，难以达到预定的目的；检查点过多，势必造成经济上不合理。检查点一经确定，不应随意变更。（2）确定点检项目确定点检项目就是确定各检查点的作业内容，如温度、振动、噪声、泄漏、压力、磨损情况等。确定检查项目时，除依据必要性外，还要考虑点检人员的技术水平检测工具的配套情况。点检项目确定后，应将其规范化并登记在点检卡中。一、智能设备的点检（3）制定点检判定标准根据设备制造厂家提供的技术要求和实践经验，制定出各检查项目是否正常的判定标准。判定标准要尽可能定量化，如磨损量、偏角、压力、油量等均应有确切的数量界限、以便于检测和判定。制定的判定标准要附在检查项目表内。（4）确定点检周期点检周期应根据检查点在保证生产的前提下，依照生产工艺特点和设备说明书的要求，并结合故障与磨损倾向、维修经验等来确定，切不可过长或过短。点检周期过长，设备异常和劣化情况不能及时发现，失去了点检的意义；点检周期过短。会加大检查工作量，增加费用支出。点检周期的最后确定，需要一个摸索试行的过程，一般可先拟定一个点检周期试行一段时间（如一年），再通过对试行期间的维修记录、故障和生产情况等进行全面的分析研究，确定一个切合实际的点检周期。一、智能设备的点检（5）确定点检方法和条件根据点检的目的和要求，规定各检查项目所采用的检查都应具体规定。检查方法和作业条件确定后，就成为规范化的作业程序。例如：是凭感官检查还是用检测仪器检查；是停机检查还是不停机人员不得随意改动。（6）确定点检人员所有检查任务必须落实到人，也就是明确各种点检任务的执行入员。日常点检工作一般应由设备操作人员负责，因为他们对设备的性能和技术状况十分熟悉，易于及时发现问题。同时，也有利于推行设备全员管理。由于定期点检工作内容复杂，作业量大，技术要求高，应由设备维修人员和专职点检人员负责，以保证检查的质量和效率。确定点检人员时，要与一定形式的责任制度相结合，力求做到责任明确，要求具体，任务落实。一、智能设备的点检（7）编制设备点检卡为了指导设备点检工作，需要将各检查点、检查项目、检查周期、检查方法、判定标准以及规定的记录符号等内容编制成规范的点检卡，作为点检人员进行检查作业的依据。点检卡既是考查点检工作执行情况、统计设备维修资料、进行设备技术状态分析的原始记录，又是维修控制和管理中的重要技术文件。编制点检卡时，文字和符号要力求准确具体，简明规范、以便于掌握和使用。一、智能设备