厂房钢结构工程施工方案(模板)94

厂房钢结构工程施工方案9.3.1钢结构工程概况钢结构概述本工程钢结构分布于联合厂房（静子大件加工车间）、联合厂房（中小件、焊接、热处理车间）、配送中心。钢结构包括柱间支撑、钢柱、屋面钢梁、墙面钢梁、钢支撑、檩条、系杆等，钢构件截面形式主要为H型、圆管、箱型和C型，材质主要为Q345B、Q345C和Q235B，钢结构总工程量约7000吨。配送中心联合厂房（静子大件加工车间）联合厂房配送中心联合厂房（静子大件加工车间）联合厂房（中小件、焊接、热处理车间）图-1钢结构分布示意1）联合厂房（静子大件加工车间）联合厂房（静子大件加工车间）长252m，宽126.9m，占地面积33959m2，总建筑面积37602m2，为单层钢结构厂房，车间最大跨度36m，柱距12m，车间柱顶标高为23.743m，建筑高度25.0米（室外地面至女儿墙顶）。钢结构主要包含钢柱、柱间支撑、墙面檩条、钢吊车梁、屋面钢梁、屋面支撑、屋面檩条等，工程量约3700t。图-2联合厂房（静子大件加工车间）2）联合厂房（中小件、焊接、热处理车间）联合厂房（中小件、焊接、热处理车间）长252m，宽103.3m，占地面积25126m2，总建筑面积23940m2，为单层钢结构厂房，车间最大跨度30m，柱距12m，车间柱顶标高为14.40m，建筑高度17.0米（女儿墙顶标高）。钢结构主要包含钢柱、柱间支撑、墙面檩条、钢吊车梁、屋面钢梁、屋面支撑、屋面檩条等，工程量约2300t。图-3联合厂房（中小件、焊接、热处理车间）3）配送中心配送中心长120m，宽102m，占地面积12490m2，总建筑面积13920m2，为钢框排架结构，车间最大跨度30m，柱距12m，车间柱顶标高为20.54m，建筑高度22.0米（室外地面至女儿墙顶）。钢结构主要包含钢柱、柱间支撑、钢架梁、屋面钢梁、屋面支撑、系杆等，工程量约1000t。图-3配送中心钢构件主要形式及分布本工程各区构件主要规格见表-1所示。表-1钢构件主要截面形式及分布序号部位名称主要截面材质1联合厂房（静子大件加工车间）实腹柱H800x600x12x25、H800x540x12x22、H800x480x12x22、H800x480x12x20、H600x400x12x20、H600x400x12x18、[600x250x12x20、[600x250x12x18Q345B抗风柱H650x420x8x16、H600x420x8x14、H500x300x6x14、H500x300x6x10、H300x300x8x14、H300x300x8x12、H300x300x6x12、H280x300x8x12Q235B屋面钢梁H(1400-1050)x450x10x25、H(1200-1050)x450x10x18、H(1200-700)x450x10x18、H(900-700)x300x8x16、H1050x300x8x20、H1050x300x8x16、H900x300x8x20、H700x300x8x12Q345B柱间支撑Φ245x8、Φ180x6、Φ133x4、C32a、C28a、C22a、C20a、C14a、L90x6、L80x6、L63x6Q235B屋面支撑H300x150x4.5x6、H250x200x6x10、Φ180x4、C8Φ159x3.5、Φ140x3Φ133x3、Φ127x3、Φ114x3、Q235BQ345B钢吊车梁H1650x540x420x14x25x25、H1650x500x400x10x22x22、H1650x400x380x10x22x16、H1450x400x300x10x16x14Q345BQ345C钢檩条2C280x80x20x2、C280x80x20x2、C200x70x20x2、Z300x90x25x3、Z300x90x25x2.5、Z280x80x20x2.2、Z280x80x20x2、Z200x70x20x2、□280x200x8Q345AQ345B管道梁H250x240x6x14、H250x200x6x10、H250x150x6x8Q235B2联合厂房（中小件、焊接、热处理车间）实腹柱H800x600x12x25、H800x480x12x22、H800x480x12x20、H800x450x12x22、H800x400x12x18Q345B抗风柱H500x300x6x14、H500x300x6x10、H300x300x6x14、H300x300x6x10、H280x300x8x12Q235B屋面钢梁H(1050-750)x380x8x18、H(950-750)x350x8x18、H(950-700)x350x8x16、H(950-550)x380x8x18、H(900～750)x350x8x22、H(900～750)x350x8x18、H(800～550)x300x6x12、H750x350x8x16、H750x300x8x14、H700x300x8x16、H700x300x8x12、H550x300x6x12Q345B柱间支撑Φ180x6、Φ133x4、C22a、C18a、L80x6、L63x6Q235B屋面支撑H400x300x8x12、H300x150x4.5x6、H250x200x6x10、Φ180x4、Φ140x3、Φ127x3、Φ114x3、C8Q235BQ345B钢吊车梁H1650x400x380x10x22x16、H1450x400x300x10x16x14、H1450x400x250x8x16x14、H1100x400x250x8x16x12Q345BQ345C钢檩条2C300x90x25x3、2C280x80x20x2.5、2C280x80x20x2、C280x80x20x2、C200x70x20x2、Z300x90x25x3、Z300x90x25x2.5、Z280x80x20x2.2、Z280x80x20x2、Z200x70x20x2、□280x280x8、□280x200x8Q235BQ345AQ345B管道梁H250x200x6x12、H250x200x6x10、H250x180x6x8、H250x150x4.5x6Q235B3配送中心实腹柱H800x480x12x22、H800x450x12x20、H700x420x10x20、H700x400x10x22、H700x380x10x20Q345B抗风柱H600x350x6x14、H500x350x6x12、H380x350x6x14、H380x350x6x12、H280x300x8x14、H280x300x6x12Q235B钢梁H(1000-800)x320x8x16、H(1000-700)x300x8x16、H(900-700)x300x8x16、H(850-700)x300x8x16、H(850-700)x300x6x14、H800x300x8x16、H700x300x6x14Q345B柱间支撑Φ159x3.5、Φ133x3.5、L140x90x10、L125x80x10Q235B屋面支撑H300x250x6x12、H300x150x6x12、H250x220x6x8、Φ180x4、Φ127x3Q235B典型节点形式本工程典型节点见表-1所示。表-1钢结构典型节点形式钢柱与屋面梁节点吊车梁节点屋面檩条节点屋面支撑节点梁-梁连接节点柱间支撑节点9.3.2施工总体部署施工总体流程图-1钢结构施工流程图施工区域划分结合本工程施工条件、工程特点及主要进度节点安排，对钢结构部分进行施工区划分，按照本工程钢结构厂房依次划分为区域A、区域B、区域C。区域A：为联合厂房（静子大件加工车间）；区域B：联合厂房（中小件、焊接、热处理车间）；区域C：联合中心图-1钢结构施工区域划分总体施工思路1）钢结构施工平面布置现场平面布置及施工顺序见图-1。图-1钢结构施工阶段总体平面布置2）施工总体思路根据现场施工条件、结构特点、工期要求以及吊装施工的经济性等因素A、B、C三个区平行施工，各自区段内流水施工。A区和B区同时施工，布置采用1台80t履带吊、C区采用2台80t履带吊,同时钢结构施工配备2台50t汽车吊，2台25t汽车吊，辅助吊装、协助构件卸车及倒运。采用履带吊进行格构式钢柱及H型钢柱安装，并采用揽风绳及楔铁对钢柱进行临时固定，待基础内混凝土浇筑完毕并达到强度后，按照柱间支撑→钢吊车梁→屋面梁→屋面支撑的步骤进行逐个单元的安装，至主体结构施工完毕。在现场每个施工区设置2个临时中转堆场，可以保证构件运输到场后既有临时堆放场，又有构件复查、检验、配套供应场地。资源配置计划1）工期安排由于钢结构安装受土建桩基施工的影响，尤其考虑本工程为插入式柱脚，桩基混凝土强度对钢柱安装有着很大的制约，因此，土建施工是钢结构进度保证的前提。现依照计划要求2018年2月11日进行首吊，现场安排三个作业班组，分析各施工作业区域的工期状况。表-1钢结构工期计划序号区域名预计吊装插入时间需要天数1A2018.4.161702B2018.4.161703C2018.3.131002）机械设备配置根据本工程钢结构施工工期紧的特点，钢结构安装主要采用履带吊＋汽车吊相结合的吊装方式，铺设临时道路将履带吊和汽车吊开至吊装位置，依次分结构单元进行钢柱、钢梁及附属结构安装。根据现场施工分区划分及构件重量影响，拟选择5台80t履带吊（臂长均为39m），2台50t汽车吊，2台25t汽车吊，共计9台吊装设备，分三个班组同时进行施工。主要安装设备投入计划见下表：表-2机械设备及施工机具投入计划序号设备名称规格型号数量产地用途1履带吊QUY-805台徐州钢结构吊装2汽车吊QY-502台徐州钢构件倒运、吊装3汽车吊QY-252台徐州钢构件倒运4CO2气体保护焊机NB-63020台国内钢结构焊接5等离子切割机PC-1005台常州压型钢板切割6栓钉焊机RZN-16004台北京栓钉焊接7倒链10t/5t/3t/2t20件国内钢构件安装8千斤顶20t/10t20件上海钢构件校正9初拧扳手SGS-32E8台日本高强螺栓紧固10终拧扳手H-242EZ8台日本高强螺栓紧固11碳弧气刨TH-102台上海钢结构焊接12预、后热控制柜DWK-1801台国内钢结构焊接13保温箱150℃2台上海钢结构焊接14气割设备/8台南京材料切割15便携式智能温控仪ZWK-302台国内测温16电动角向磨光机Φ1805台国内打磨17焊条电弧焊机ZX7-630(PE52-630)10台国内钢结构焊接（2）主要计量器具投入计划根据钢结构安装进度计划及作业安排，主要测量设备投入计划见下表。表-3钢结构主要测量仪器拟投入计划表序号仪器设备名称型号规格数量(台)用途1全站仪SET220K3台平面测量2水准仪DSZ22台高程测量3激光准直仪LeicaZF1/2000001台控制网传递4经纬仪J2-11台轴线、垂直度5钢卷尺5m10把长度测量6钢卷尺50m2把长度测量7游标卡尺125mm2把螺栓孔、钢材测量8水平尺GWP-91A600mm2把水平度钢结构施工重、难点现对钢结构施工过程的重难点进行分析，并制定相应的解决措施，详见下表：表-1重难点分析及解决措施序号施工重难点内容解决措施1构件种类繁多，节点形式多样，现场施工场地面积大1）合理制定构件编号原则，确保构件可追溯性；2）散件加工合格后分批、分类打包后发至现场，堆放于待安装区域，避免现场材料堆放混乱；3）根据现场结构安装顺序进行构件发运，到达现场后直接放置在吊装位置周边、吊机行走路线的两侧，避免二次倒运。各分项工程提前准备，合理衔接插入施工。2屋面钢梁最大跨度36m，制作需要分段，运输至现场后需要拼装，再整体吊装1）编制大跨度钢结构专项施工方案，并组织专家论证2）深化时于每段钢梁顶面设置2个吊耳，以利于卸车及拼装吊装；同时设计现场四点吊装的4个吊耳；整体吊装时尽量使用铁扁担，减少钢梁变形；3）钢梁安装后，拉设揽风绳确保稳定，进行变形监测；3钢柱下部插入杯口基础，控制底部标高及轴线精度是重点钢柱吊装前，先测量土建基坑标高，后根据标高与设计标高长度差值焊接H型钢，四周设置铁楔进行固定，然后用千斤顶等进行微调，并拉设揽风绳进行稳定。4钢柱、钢梁的测量定位精度影响了整个工程钢结构安装顺利进行1）严格按照规范要求，控制测量偏差，测量过程中做好测量记录；2）钢柱安装前，做好测量移交手续，复核标高及十字线标注；3）对钢柱、钢梁安装过程进行动态监控，控制钢梁安装精度及起拱量；4）钢柱安装完成后，对所有钢柱垂直度进行复核，保证所有钢柱整体垂直度，方便墙面板安装。5本工程安全管理作业面广，安全防护措施、作业人员安全管理是施工重点；1）严格落实人员入场“三级教育”及安全宣传、检查；2）对于钢柱及钢梁安装，挂设爬梯及吊篮，拉设安全绳，保证高空操作作业面安全；3）钢构件焊接时作好防火措施（防风焊接与接火盆等措施），如防护布、防火石棉布，防止火花飞溅下落；4）为保证作业安全，尽量减少各作业面的垂直交叉，合理安排工序的插入时间。9.3.3钢结构深化设计钢结构深化设计即钢结构详图设计，详图设计人员依据施工图提供有关数据和技术要求，再根据工厂制造条件、现场施工条件，并考虑运输要求、吊装能力和安装因素等，确定合理的构件单元和节点，运用钢结构深化设计软件Xsteel进行深化设计。钢结构深化设计组织1）钢结构深化设计人员配备结合本工程特点，总负责人负责整个项目的深化安排，建模与调图均指定专门负责人对相关部分的质量，进度进行控制。同时每周举行例会，便于对深化过程中出现的问题进行沟通和协调。配备人员如下：表-1深化设计配备人员序号职位名数量工作内容1深化设计负责人1负责整个深化工作的进度控制、质量控制以及日常工作安排。负责与设计院的沟通和配合，参加与钢结构相关的会议。2建模负责人1模型的质量控制、进度控制、日常安排，整理汇总在建模过程中遇到的疑问提给深化设计负责人，同时担任主建模。3建模人员2建模工作，（建模完成后同时参与调图）4调图负责人1负责出图的质量、进度及日常安排，图纸出现的建模问题与建模负责人沟通。5调图人员2负责模型的调图、出图工作。2）钢结构深化设计硬件配置表-2深化设计投入设备序号设备名称数量简述1服务器1提供多人操作平台2办公电脑7CPU英特尔处理器

i5-3470@3.20GHZ内存8GB、硬盘500GB、显存1GB22寸液晶显示屏3手提电脑3为负责人提供4打印机1A3激光打印机5移动设备31T移动硬盘3）钢结构深化设计软件配置表-3深化设计软件配置序号软件名称软件功能软件图例1X-steel19.0钢结构建模绘图软件2AUTOCAD2013绘图软件3MidasGen8.0结构分析软件4Ansys14.5有限元分析软件5ETabsV9.7超高层有限元分析软件钢结构深化设计流程本工程钢结构深化设计流程详见下图：图-1深化设计流程钢结构深化建模流程1）命令“创建轴网”及“修改截面目录”。该命令分别用于创建轴线及创建、设定本工程中所要用到的截面类型、几何参数等，操作对话框如下图所示：图-1创建本工程轴网图-2定义截面对话框2）整体三维实体模型杆件的建立：图-3三维实体模型的搭建3）在整体模型建立后，需要对每个节点进行装配，结合工厂制作条件、运输条件，考虑现场拼装、安装方案及土建条件，建模时用到的典型节点对话框如下图所示：图-4节点参数对话框4）节点装配完成之后，根据深化设计准则中的编号原则对构件及节点进行编号，编号设置对话框如下图所示：图-5构件零件编号设置对话框5）编号后生成布置图、构件图、零件图等。图纸列表对话框见下图，在这个对话框中可以修改要绘制的图纸类别、图幅大小、出图比例。图-6图纸列表对话框6）用钢量等资料统计，可以统计所选定构件的用钢量，并按照构件类别、材质、构件长度进行归并和排序，同时还可输出构件数量、单重、总重及表面积等统计信息。软件还能把表格内的统计信息转换为多种格式的文件，以便于制作各种材料统计报表，如下图所示：图-7报表及查询对话框图-8材料清单统计表7）所有加工详图（包括布置图、构件图、零件图等）利用三视图原理投影、剖切生成。图纸上的所有尺寸，包括杆件长度、断面尺寸、杆件相交角度均是在三维实体模型上直接投影产生的。因此，完成的钢结构深化图在理论上是没有误差的，可以保证钢构件精度达到理想状态。我司前期承担的多个大型钢结构工程中采用上述设计方法后，均能保证构件加工精度，一次安装成功。钢结构深化设计的质量保证措施深化设计图是指导工厂加工、现场安装的最终技术文件，必须严格进行质量审核。深化图纸要充分表达设计意图，文字精练，图面清晰。避免一般性的错、漏；避免各专业间配合上的矛盾、脱节和重复。尽量采用通用设计和通用图纸，力求设计高质量、高效率、高水平，具体质量保证措施如下：表-1深化设计质保措施序号项目具体内容1深化设计队伍为能够很好的完成本项目，公司都安排了具有多年深化经验人员组成深化设计队伍，为图纸深化设计的质量提供了可靠的人力保证2深化设计三级审核制度对本工程的深化设计图纸采用自审、互审、专业审核的三级审核制度；项目设计人负责自审，项目设计人之间要进行互审，专业审核人员负责专业审核，审核内容包括：原设计图及变更资料、深化设计三维模型、深化施工图纸等。对深化设计图的主要审核项目有：1.轴线及标高尺寸；2.型材及板材规格尺寸、材质；3.连接节点的正确性及合理性；4.螺栓规格尺寸及孔位；5.焊缝正确性及合理性；6.视图对应关系及表达完整性；7.与原设计的一一对应关系；8.设计变更资料的处理；9.图面的整洁、合理性；10.整套图纸的完整性。3信息反馈处理1.简单的笔误迅速修改错误，出新版图，并立即发放给生产和质量控制等相关部门，同时收回原版图纸。2.质量问题判断为对设计的理解错误或工艺上存在问题，重新研究图纸、分析深化设计及工艺，及时得出正确的认识，迅速修改图纸，出新版图，并立即发放给生产和质控等相关部门，同时收回原版图纸。3.在构件制作或安装过程中，根据现场反馈的情况发现深化设计的质量问题，立即停止相关部分的施工。同时组织技术力量会同有关各方研究出处理措施和补救方案，在征得设计和业主同意后，及时实施，尽可能将损失减少到最小，并将整个过程如实向业主汇报。4出错补救措施根据本工程的情况，设立专人与设计院、业主保持不间断的联系，以减少深化设计的错误；在设计中发现深化图出错，立即对错误进行修改，在确认无误后再进行施工；如果深化设计发生错误，且工厂已经下料开始制作，在发现错误后，立即停止制作，并向设计院和业主报告，与设计人员共同商讨所出现错误的性质，如果所发生的错误对整体结构不造成安全影响，在设计院、业主的认可、批准后继续施工；否则对已加工的构件实行报废处理。9.3.4钢结构加工制作加工制作概述本工程钢结构加工量约7700t，钢构件主要为钢柱和钢梁，构件主要截面形式为H型，材质为Q345B、Q235B、Q345C，钢板厚度范围为6～25mm。本工程构件的加工制作，我司将采用新技术、新工艺、新材料、新设备，运用网络控制技术，充分发挥加工制作的综合管理能力，同时对施工要素进行动态管理，积极配合和协调深化图纸工作，使人力、机械、材料得以合理使用。成立项目领导小组来综合管理本工程的业务、设计、技术、制作加工、运输、质量保证等工作，施工管理和组织机构见下图。

图-1加工制作管理组织加工制作流程图-1加工制作工艺流程加工制作准备1)技术准备（1）技术部门深入了解设计图纸及有关技术文件，并对结构施工图全面审核和校对。设计图的校核内容：设计文件是否完整(设计图、施工图、图纸说明、设计变更)、构件尺寸是否标注齐全正确、节点是否清楚、构件的连接形式是否合理、焊接符号是否齐全合理，同时对结构的合理性和工艺可行性及时和设计单位联络和商讨。（2）图纸准备、编制工艺：编制工艺文件、准备好全部施工图纸，工艺文件，以便下达生产。2）材料准备（1）钢材的采购标准本工程钢结构所用板材主要材质包括Q345B、Q345C及Q235B，其化学成分、力学性能及其它质量要求应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）和《低合金结构钢》（GB/T1591）规定的要求，并应具有钢厂出具的质量证明书或检验报告。当采用其它钢材替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。对承重结构的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度（或屈服点）和硫、磷含量的合格保证；对焊接结构应具有碳含量的合格保证，焊接承重结构以及重要的非焊接承重结构采用的钢材应具有冷弯试验的合格保证。当钢材板厚t≥32mm，并承受沿板厚方向的拉力时，钢材性能应满足《厚度方向性能钢板》GB/T5313-2010的规定，附加保证板Z向的断面收缩率，最低不小于该标准Z15级规定的容许值。（2）焊接材料采购标准见表-1。表-1焊接材料标准序号名称型号标准标准号1焊条碳钢碳钢焊条GB/T51172焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T51183焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T149574焊丝低碳钢、合金钢、低合金钢气体保护焊用钢丝GB/T149585焊丝碳钢碳钢药芯焊丝GB/T100456焊丝碳钢、低合金钢气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T81107焊丝、焊剂碳钢埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T52938焊丝、焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470（3）涂装材料的采购按设计说明和有关标准进行本工程涂装材料的采购。防腐涂料应满足良好的附着力，与防火涂料相容，对焊接影响小等要求，防腐涂料应通过国内权威机构关于底漆干膜锌含量以及耐老化测试的第三方检测报告，针对不同环境要求的防腐涂料涂装方案须经设计认可以后方可施工。（4）材料采购计划为保证材料在钢结构加工制作之前到位，根据我单位长期对钢结构原材料的采购经验，各种材料供货周期按表-2所示进行考虑。表-2各种材料供货周期序号原材料名称材料供货周期备注1热轧型钢、无缝钢管约30个日历天订货2低合金钢约60个日历天订货3焊材约15个日历天可一次性或按照批次采购4油漆约15个日历天5栓钉约15个日历天3）机械设备准备开工前，技术人员应进行工艺分析，对加工过程所用到的设备列出清单，并对设备的加工范围、加工能力进行确认，合理界定自行加工和外协加工工序；并与设备管理部门一起对设备进行全面检查，确保设备能正常运行。拟投入主要设备如表-3所示。表-3钢结构加工机械设备配置计划序号机械设备名称型号规格数量产地制造年份额定功率（KW）设备状态1数控落地镗铣床TK6916B1辽宁201151良好2钢材预处理线QXY4000JZ1青岛2008650良好3七辊矫正机W11-100×15001湖北200822良好4数显型九辊板料矫平机W43S-30×20001佛山200824良好5单柱液压机XPG-315J1徐州2008100良好6卷管机EZW11-100×32002无锡2008150良好7卷管机EZW11-40×32002无锡200870良好8多头直条火焰切割机LG1-55004宁波20082良好9数控/直条火焰切割机CNG-55004宁波20082良好10等离子切割机CNG-CG4500B1无锡20083良好11半自动火焰切割机CG1-3020深圳20080.024良好12H型钢切割机CG1-2H10上海20100.024良好13双立柱转角带锯床SAW12601成都200812良好14双立柱转角带锯床SAW7501成都200812良好15数控型钢锁口机SUK12601成都200920良好16相贯线切割机LMGQ/P-A6303北京20087良好17液压闸式剪板机Q11Y-20×32001南通200822良好18摇臂钻床Z3050X16/14沈阳20097.5良好19摇臂钻床Z3050X2.54沈阳20097.5良好20数控平板钻床CDMP30164成都200912良好21三维数控钻床SWZ12502山东20092.2良好22磁力钻WA500015日本20091.1良好23H型钢组立机Z201无锡200910良好24H型钢组立机Z151无锡200910良好25隔板组立机GZ-122无锡20090.75良好26交直流焊机ZXE1-500×315南通200815良好27C02气体保护焊机YM-500KRⅡ20唐山200815良好28埋弧自动焊机MZ-100024成都200820良好29T型悬臂式埋弧焊机LHC4无锡20083良好30双悬臂式焊接机LHT2无锡20089.74良好31双悬臂式埋弧焊机LHT1无锡20129.74良好32悬臂式箱型梁焊接机LHP2无锡20099.74良好33伸臂式焊机LHW5×63无锡200920良好34熔丝式电渣焊机XSD123无锡20080.75良好35双丝双弧埋弧焊机MZS-125012成都50良好36H型钢液压矫正机YTJ401无锡200815良好37气刨焊机ZX5-10020上海20085.5良好38空气压缩机PE7516020福建20107.5良好39自控焊剂烘干机YJJ-A-1003上海200911.1良好40铣边机SXBJ-121无锡200910良好41端面铣床DX15202无锡20085.5良好42栓钉焊机RST-3150-220成都2009126良好43便携式双把气动打标机FX-300D4上海20101良好44通过式抛丸清理机HJ15-20X1青岛200822良好45通过式抛丸清理机HJ24-281青岛200922良好46移动式喷砂机SQY47208上海2010\良好47无气喷涂机GPQ9CA4重庆2010\良好48龙门式起重机MG50/10T-40M-14M5A2河南2008129.5良好49双梁桥式起重机QD75/25T-28.5M-18MA52江苏200897.5良好5020T室内行车HS20T*18MM6湖北200922.5良好（1）钢结构下料拟投入主要设备图片展示如表-4所示。表-4钢结构下料拟投入主要设备钢板预处理生产线钢板矫平机数控多头火焰直条切割机数控三维钻等离子数控切割机摇臂钻带锯床液压闸式剪板机数控平面钻（2）钢结构装配拟投入主要设备如表-5所示。表-5钢结构装配拟投入主要设备H型钢组立机箱型组立机卷板机数控锁口机H型钢液压校正机端面铣床双弧双丝门式埋弧焊机端面坡口火焰切割机半自动埋弧焊机二氧化碳全自动焊接小车二氧化碳气体保护焊机三维火焰自动切割机工厂加工工艺1）钢板预处理为确保零部件下料精度，保证涂装的防腐年限，钢材在下料切割前要进行预处理。（1）矫正过程由于国产钢材普遍存在着波浪形的不平整，有时还有扭曲变形，钢板在下料前进行预矫平，并对切割后的零件进行二次矫平，矫正过程见图-1。图-1钢材预矫平（2）矫正要求根据以往制作经验，厚板原材料的平整度控制在每平方米1mm以内，才内确保构件的制作精度，矫正后的钢材表面，不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不大于钢材厚度负允许偏差的1/2，钢材矫正后的允许偏差见表-1。表-1矫正后允许偏差序号项目允许偏差图示1钢板的局部平面度t≤141.5mmt＞141.0mm2工字钢、H型钢翼板对腹板的垂直度b/100且不大于2.0mm3型钢弯曲矢高L/1000且不大于5.0mm/2）切割下料（1）在采用火焰切割或等离子切割时，由于高温氧化的消耗，而造成零件尺寸的精度不够，因此在下料时进行一次气割的余量补偿，板厚小于14mm时，补偿2.0mm，板厚大于14mm小于26mm时补偿2.5mm，板厚大于28mm时补偿3.0mm，一次切割余量补偿通过套排料软件自动实现；在采用锯切时，切割余量补偿按锯片厚度+1mm进行补偿。套排料余量自动补偿见图-2。图-2交互套料（2）H型构件的条形切割，为防止直条在切割后出现旁弯，在切割时采用连桥切割、连桥长度100mm，间距1.5m-2m，切割示意见图-3。图-3连桥切割（3）气割允许偏差气割后的允许偏差见表-2表-2气割允许偏差序号项目允许偏差1零件的长、宽±3.0mm2切割面平面度0.05t，且不大于2.0mm3割纹深度0.3mm4局部缺口深度1.0mm3）坡口制备坡口的加工方法主要有气割、等离子切割、碳弧气刨等热切割加工方法和切削、剪切、磨削等机械加工方法两大类。综合考虑工程板厚、各方法的加工板厚范围、切割质量以及经济性，本工程的坡口制备主要是采用气割方法，坡口制备示意见图-4。图-4坡口制备在用气割进行坡口制备时，考虑到气割的消耗，对坡口的钝边加1-2mm的补偿，坡口角度允许偏差±5º，钝边±1mm。坡口切割后在焊接之前进行打磨，去除火焰气割对母材的影响4）拼板结构主受力构件尽量不拼接，如局部需要拼接，需遵循以下原则。（1）焊接H型钢的翼缘的拼接缝和腹板的拼接缝间距不小于200mm，翼缘板拼接长度不小于600mm，腹板拼接宽度不小于300mm，长度不小于600mm；次要构件热轧型钢的拼接可采用直口全焊透拼接，其长度不小于600mm，焊接H型钢的拼接示意见图-6，热轧H型钢的拼接示意见图-5。图-5焊接H型钢拼接图-6热轧H型钢拼接5）构件组装（1）焊接H型钢组立H型钢组立采用组立机进行，H型杆件的翼板和腹板下料后标出翼缘板宽度中心线和腹板组装定位线，以此进行拼装；拼装前，在腹板坡口及两侧的翼缘板位置进行打磨，确保焊接质量，组立时，随时用钢板尺检查两侧距离，及翼腹板垂直度，同时确保翼腹板间隙≤1mm，若因切割造成间隙时应予以适当补焊；以一端为基准对齐，然后随工件的移动，采用CO2气保焊进行定位焊。定位焊长度50-60mm，间距300-400mm，具体见图-7图-7H型钢组立6）构件矫正工艺（1）H型钢翼板角变形的矫正H型钢角变形的矫正采用机械矫正，板厚≤10时，一次矫正完成，板厚大＞10mm时，根据具体板厚2-3次，甚至多次矫正完成。矫正前进行试矫，来确定左右两矫正辊位置的高低、松紧，矫正后保证翼缘平整以及翼缘腹板垂直，矫正过程见图-8。图-8角变形矫正（2）H型钢挠曲矫正H型钢挠曲矫正采用火焰矫正：挠曲变形较小且腹板厚度交薄时，挠曲变形采取带状加热上拱翼缘板。从两端向中间，分段进行；加热带宽不大于板厚的3倍，间距500mm左右，具体看变形情况；挠曲变形较大且腹板较厚时，只加热翼缘不足以矫正时，在腹板相应位置，进行三角加热，三角形底面与腹板凸边一致，拱度越大，则加热三角形越大；火焰矫正时，加热温度控制在700-900℃，Q235钢可强制冷却，Q345钢严禁水冷，自然冷却。火焰矫正示意见图-9、-10。图3.4.4-9薄腹板小变形矫正图3.4.4-10厚腹板较大变形矫正（3）H型钢旁弯的矫正H型钢旁弯矫正采用火焰矫正：加热上下翼缘凸边处，从两端向中间靠近，间隔进行三角形加热，三角形底边位于翼缘凸边处，三角形顶角指向凹边，弯曲较大时，加热三角形大写，间隔近些，三角形顶角最远可位于翼缘横向中心线上，三角形底边最大不超过3倍板厚，矫正示意见图-11。图3.4.4-11H型钢旁弯变形矫正7）制孔本工程的钻孔主要分布在钢梁、节点板、临时连接板处，其中钢梁和节点板采用精制螺栓孔；临时连接板等可拆卸板的孔采用粗制螺栓孔。（1）H型钢梁的制孔本工程H型钢梁的钻孔采用H型钢生产线上三维数控钻床进行制孔，制孔时沿梁长度方向上以两端内侧5mm处为基准定位，沿梁宽度方向上以梁上翼缘为基准进行定位。三维数控钻床及钻孔基准线选择示意见图-12、-13。图-12三维数控钻床图-13钻孔时基准线的选择（2）节点板的钻孔节点板的钻孔采用平面数控钻床与样板配钻，样板采用三维数控钻床与相应钢梁配钻获得，见图-14、图-15。图-14样板与梁配钻图-15节点板与样板配钻8）构件端铣构件端铣主要是针对钢柱构件的工序，端铣后能保证很好的平面度，端铣一般在柱顶端，以此为基准进行零件的安装及现场标高定位的基准面，保证现场安装的精度；端铣在钢柱焊接矫正后进行，端铣前调平，以柱底基准线划出端铣余量。端铣过程见图-16。图-16端铣9）构件喷砂除锈（1）喷砂前构件表面处理涂装前需对构件表面进行检查，并做出标识，采用手动或电动工具进行打磨，必要时进行先进行补焊，具体见表-3。表-3补焊打磨标准序号部位补焊、打磨标准1自由边1）用砂轮磨去锐边或其他边，使其圆滑过渡，最小曲率半径为2mm；2）圆角不处理2飞溅1）用刮刀或砂轮机除去可见飞溅物；2）钝角飞溅物可不打磨；3咬边超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边需补焊、打磨处理；4表面损伤超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹需补焊、打磨；5手工焊缝表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，需用打磨机打磨至表面不平度小于3mm6自动焊缝一般不需特别处理7正边焊缝带有铁槽、坑的正边焊缝按咬边要求处理8焊接弧按飞溅和表面损伤要求处理9切割表面打磨至凹凸度小于1mm（2）喷砂前构件表面清理构件进入喷砂房前，在临时存放点清扫其表面的浮尘和附着物，其要求见表-4。表-4表面清理序号清理内容清理要求清理方法检验标准、方法1油污无可见油迹专用清洗剂GB/T13312-97检验2油漆及粉尘无可见油迹人工清除目测10）涂装喷漆（1）喷漆作业环境及检测方法喷漆作业环境及检测方法见表-5。表-5喷漆作业环境序号项目控制要求检测方法备注1环境温度≥10℃（环氧富锌）温度计备除湿机、加热干燥机等达到喷漆作业环境要求2湿度≤85％湿度计3钢板表面温度≥空气露点温度3℃温度仪测量4涂漆照明防爆灯/（2）喷漆作业要求喷砂合格后4小时内进行喷漆，喷漆前保护构件表面，以防二次污染；注意油漆的熟化期和混合使用期，在过了熟化期方能进行施工，超过混合使用期，禁止使用；施工过程中按需调配；涂层要均匀，不得出现流挂、漏喷、干喷等缺陷；不同漆选用不同漆泵，喷枪与工作表面保持适当的距离和角度（90°），为便于喷涂，可对油漆进行不超过规定值的5％的稀释。典型构件制作方案本工程厂房钢构件主要为H型钢柱、梁，其制作流程见表-1。表-1H型构件制作流程1、钢板预处理2、钢板矫平3、钢板及零件板切割下料4、零件二次矫平5、T型组立6、H型组立7、H型焊接8、H型矫正9、装焊连接板10、整体检测11、端部铣平12、端部钻孔工厂焊接方案与工艺本工程主体构件焊接后尺寸精度要求高，节点部分构件焊接量大、焊缝集中，焊接残余应力如果得不到有效的消减，内应力的不稳定不但对构件精度及现场拼装和安装都会产生影响，还将给工程带来较大的潜在危险。针对本项目特点，在编制焊接工艺时需要设计合理的焊缝坡口，控制焊接工艺参数、适当提高焊道截面的宽深比，加强预热后热措施、控制焊缝冷却速度，避免焊缝裂纹的产生。1）主要节点类型及材质为有效保证焊接工艺评定试验能够全覆盖工程钢结构焊接内容，需要对焊接主要节点类型及材质进行分析；针对不同的节点类型及材质，采用不同的焊接方法，主要节点类型及材质见下表。表-1主要节点类型及材质序号焊接接头形式焊接位置材质1定位焊、对接、角接平焊、横焊、立焊Q235B、Q345B2定位焊、对接、角接平焊、横焊、立焊Q235B、Q345B3对接、角接平焊Q235B、Q345B4T型立焊Q345B2）焊接方法及设备对于长直、且适合平位置施焊的焊缝，采用气保焊打底，埋弧焊填充、盖面焊接作业；对于下列情况采用二氧化碳气体保护焊：复杂节点，施焊空间狭小，焊接操作难度大的部位；构件牛腿、加劲板等部位，采用实心焊丝气保焊打底、填充，采用药芯焊丝气体保护焊进行焊缝盖面。对于箱型截面构件内隔板，对于封闭后不能施焊的焊缝，采用电渣焊设备进行焊接，焊接方法及部位见下表。表-2不同部位的焊接方法序号焊接部位焊接方法1主要用于加劲板、连接板的焊接，焊接位置不利的部位。手工电弧焊/SMAW2主要用于装配焊接，加劲板、连接板的焊接，焊接位置较好的部位。二氧化碳气保焊/GMAW3主要用于主焊缝、拼板焊缝的焊接。埋弧焊/SAW4箱型截面构件内隔板的的焊接。电渣焊//ESW本工程的焊接工作使用的焊接设备见下表。表-3焊接设备焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊MZ-1000直流反接单弧自动三弧三丝埋弧焊GSW3000BT直流反接单弧自动手工焊条电弧焊ZXE1-500×3直流反接单弧手工CO2气体保护焊YM-500KRⅡ直流反接单弧半自动3）焊接材料本工程钢构件材质主要为Q345B和Q235B，焊接材料的选择应符合以下要求：焊缝金属与母材金属强度相适应；当不同强度的钢材焊接时，可采用与低强度钢结构材料相适应的焊接材料；由焊接材料及焊接工序所形成的焊缝，其机械性能不低于原构件的等级；焊接用电焊条的质量标准应符合国家规范(GB/T5117)和(GB/T5118)的规定，自动焊接或半自动焊接选用焊丝或焊剂的质量标准应符合(GB/T5293、GB/T12470、GB/T8110)等相应规范和标准的规定。根据以上要求选用的焊接材料见下表。表-4钢材与焊接材料匹配型号钢材手工电弧焊条CO2气体保护焊实芯焊丝型号埋弧焊焊接材料牌号等级焊剂焊丝Q235BE4315E4316E4328ER49-1F4A0H08ACER50-6DF4A2Q345BE5015E5016E5018ER50-3F48A0H08MnAH10Mn2CE5016ER50-2F48A2DF48A34）焊接工艺试验为了保证工程的焊接质量，技术工艺部门将依据《钢结构焊接规范》GB/T50661-2011标准及招标文件中的有关规定做好焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施。（1）焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才可进行正式焊接工作,提交认可的焊接工艺规程应包括:焊接工艺方法、钢材级别、钢厚及其应用范围；坡口设计和加工要求；焊道布置和焊接顺序、焊接位置；焊接材料的牌号，认可级别和规格、焊接设备型号；焊接参数(焊接电流、电弧电压和焊接速度等)；预热、层间温度和焊后热处理及消除应力措施；检验项目及试样尺寸和数量；焊接工艺认可试验计划经有关部门批准后即可进行正式认可试验。并应在监理等在场监督情况下进行试件装配、焊接和力学性能测试。力学性能试验合格后，应在试验报告上签字。（2）力学性能测试合格后，编制试验报告，该报告除了在认可试验计划中已叙述的内容外尚须作如下补充：焊接试验及力学性能试验的日期和地点；由监理工程师签过字的力学性能试验报告；焊接接头的宏观或显微硬度测定；试件全长的焊缝外形照片及X射线探伤照片或超声波探伤报告；母材及焊接材料的质量保证书；力学性能测试后的试样外观照片；焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据；（3）焊接工艺评定应按国家规定的《建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002》和《钢制压力容器焊接工艺评定》及相关标准的规定进行。（4）焊接工艺评定流程图-1焊接工艺评定流程焊接工艺评定规则，见下表。表-6焊接工艺评定规则序号评定规则内容1一般规定试验试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同。焊接工艺评定结果不合格时，可在原焊件上就不合格项目重新加倍取样进行检验，如还不能达到合格标准，应分析原因，制订新的焊接工艺评定方案，按原步骤重新试验，直到合格为止。2替代原则不同焊接方法的试验结果不得互相代替。Ⅰ、Ⅱ类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时；Ⅲ、Ⅳ类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互代替；不得用单类钢材的试验结果代替。接头形式变化时应重新试验；十字形接头试验结果可代替丁形接头试验结果；全焊透或部分焊透的T形或十字形接头对接与角接组合焊缝试验可代替角焊缝试验。5）焊接参数表-7焊接工艺参数焊接方法焊接位置规格(mm)电流(A)电压(V)焊速CO2药芯焊丝气体保护焊平焊(打底)￠1.2260-27026-3024-28平焊(填充)￠1.2265-28028-3226-30平焊(盖面)￠1.2260-27030-3224-28埋弧自动焊打底层￠5550-65025-2826-30填充层￠5650-85028-3428-35盖面层￠5650-75028-3228-356）焊接工艺措施（1）定位焊定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同，对于厚板，必须用烘枪进行预热至120℃左右，再定位点焊。定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧,定位焊必须由正式的持证焊工进行施焊。定位焊尺寸参见下表要求执行。表-8定位焊尺寸母材厚度(mm)定位焊焊缝长度(mm)焊缝间隙(mm)手工焊自动、半自动t≤2040－5050－60300－40020<t≤6050－6050－70300－400定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。定位焊时一般采用Φ3.2mm的焊条进行，同时应采用较大的电流，以保证定位焊缝有一定的熔深。（2）预热及焊接过程中层间温度的控制厚板在焊接前，钢板的板温较低，在始焊时，电弧的温度高达1250-1300℃，厚板在板温冷热骤变的情况下，温度分布不均匀，使得焊缝热影响区容易产生淬硬—马氏体组织，焊缝金属变脆，产生冷裂纹的倾向增大，为避免此类情况发生，厚板焊前必须进行加热，加热时按板材的不同厚度进行，母材最小预热温度应按下表要求执行。表-9钢材最低预热温度要求钢材牌号接头最厚部件的厚度mmt<2525≤t≤40Q235------Q345---60℃加热采用红外线电加热板，并配备数显电控箱，自动控制调节焊接过程中的温度。接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230℃。接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。预热时，焊接部位的表面用电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。加热时应尽可能在施焊部位的背面。当环境温度(或母材表面温度)低于0℃(当板厚大于30mm时为5℃)，不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21℃，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。（3）焊接变形控制在进行构件或组合构件的装配和部件间连接时，以及将部件焊接到构件上时，采用的工艺和顺序应使最终构件的变形和收缩最小。根据构件上焊缝的布置，可按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形。对接接头、T形接头和十字接头，在工件放置条件允许或易于翻转的情况下，宜双面对称焊接；有对称截面的构件，宜对称于构件中性轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称于节点轴线同时对称焊接。非对称双面坡口焊缝，宜先焊深坡口侧、然后焊满浅坡口侧、最后完成深坡口侧焊缝，特厚板宜增加轮流对称焊接的循环次数。对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。宜采用跳焊法，避免工件局部热量集中。构件装配焊接时，应先焊预计有较大收缩量的接头，后焊预计收缩量较小的接头，接头应在尽可能小的拘束状态下焊接。对于预计有较大收缩或角变形的接头，可通过计算预估焊接收缩和角变形量的数值，在正式焊接前采用预留焊接收缩余量或预置反变形方法控制收缩和变形。对于组合构件的每一组件，应在该组件焊到其它组件以前完成拼接；多组件构成的复合构件应采取分部组装焊接，分别矫正变形后再进行总装焊接的方法降低构件的变形。本工程几种典型构件的防变形措施见下表。表-10典型构件焊接防变形措施序号构件类型措施图示1板材拼接拼接板材为V型坡口时，组立时应提前做好约3°～5°的反变形。2H型钢焊接前安装临时支撑固定。3为避免焊接时同一位置焊缝受热过大，焊接顺序参见右图。4箱型构件箱型柱组立盖板前必须检测尺寸，确认无误后盖板焊接，焊接操作顺序如右图所示。7）栓钉焊接（1）栓钉焊前准备焊接前检查栓钉质量。栓钉应无皱纹、毛刺、发裂、扭曲、弯曲等缺陷。但栓钉头部径向裂纹和开裂不超过周边至钉体距离的一半，则可以使用。施焊前必须经过严格的工艺参数试验，对不同厂家、批号、不同材质及焊接设备的栓焊工艺，均应分别进行试验后确定工艺，用专用栓钉熔焊机进行焊接施工，设置专用配电箱及专用线路。（2）栓钉焊接安装前先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。将瓷环摆放就位，瓷环要保持干燥，施焊人员平稳握枪，并使枪与母材工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊脚应均匀、饱满。栓钉焊接过程如下图示意：图-2栓钉焊接工艺流程8）检测与返修（1）焊缝检测所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，本工程钢材的焊缝应以焊接完成后24h后检查结果作为验收依据。外观检查一般用目测，裂纹的检查辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。T型接头、十字接头、角接接头等要求全熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm，焊脚允许偏差0～4mm。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。检查方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查一处，总抽查数不应少于10处。检验方法：观察检查或使用放大境、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。一级焊缝的合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分类》(GB11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；二级焊缝的合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分类》(GB11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅲ级以上。（2）焊缝修复裂缝：采用UT或MT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊；修补焊缝进行原规定探伤方法的100%的检查，并补作修补区域的100%UT检查；焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标：应用砂轮打磨对应表面干净后补焊；对补焊焊缝先进行100%的外观检查，但对于母材厚度大于40mm的低碳钢焊缝及所有母材为合金钢的补焊焊缝进行100%UT检查；超标夹渣、气孔、未焊透：用UT或RT确定不连续性的尺寸大小、深度、及方位，用碳刨刨除不连续性及两端各50mm焊缝后，按工艺规定的工艺要求补焊；补焊后的焊缝按原规定探伤方法100%检查；焊缝过溢或焊瘤：用砂轮打磨或碳刨刨除后，用砂轮打磨至与母材圆滑过渡；临时定位焊焊缝：对应的工作完成后应采用碳刨或砂轮将定位焊缝清除，并用砂轮打磨至与母材平齐；造成母材凹坑深度大于0.8mm时,应采用低氢焊条进行补焊,然后用砂轮打磨至补焊应采用与母材匹配的低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,或采用原焊接方法及工艺规定补焊，并比焊缝的原预热温度提高50℃；因焊接而产生变形的构件，应用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850℃，严禁用水进行急冷。钢构件标识钢构件加工完成后，根据构件类别和使用部位，对钢构件进行构件标识处理，标识应主要体现构件的中心线、轴线位置编号、长度或标高、构件编号等信息并在构件表面添加二维码，构件加工完成示意见下图：图-1构件加工完成示意图钢构件标识要求见下表：表-1钢构件标识要求序号内容技术要求1钢印编号钢柱敲在距离钢柱下端500mm处的两个面中心线上，并且用油漆笔注明钢柱的安装方向。2钢梁的钢印号打两处：距离梁端部500mm处的翼缘板和腹板的中心线上。3轴线标记两端标记在距构件端部100mm位置。4标高标记标记在距离钢柱下端1m位置。5二维码标记(1)标贴位置要保证最好在油漆的表面，无灰层、无水。(2)保证二维码要便于扫描、查找以及不易被碰伤等损害。(3)H型钢柱二维码统一张贴在钢柱底板或腹板上，并与钢印在同一水平点。(4)二维码统一贴在腹板靠近端部处，并与钢印在同一高度。(5)次构件、围护等需打包构件，二维码张贴在每个包的铁牌上。6构件编号标识构件编号字体为宋体，字间距为20mm，大小为120×120mm。7装箱标识连接板、锚栓、螺母等小零部件使用装箱运输，标识一律写在左上角位置。8装箱清单构件清单应注明构件号、截面尺寸、构件长度、构件单重构件运输成品保护1）构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中因碰撞而损坏。2）散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。3）整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。表-1构件运输成品保护组合钢柱钢梁使用钢带绑扎，梁与梁采用垫木隔开连接板、高强度螺栓等零部件装箱9.3.5钢结构安装方案9.3.5.1钢结构施工准备1）组织准备本工程钢结构分布广、构件较多，因此前期各项组织工作，必须进行周密安排。根据本工程的特点在工程开工初，根据项目组织机构设置，落实组织机构内各管理人员到位，明确职责，健全项目的各项管理规章制度，组织劳动力和机械设备进场，编制材料设备采购计划，编制施工计划，使工程施工时做到有条不紊、井然有序。2）技术准备（1）钢结构安装前，应具备钢结构设计图、建筑图、相关基础图、钢结构施工总图、各分部工程施工详图及其他有关图纸等技术文件。（2）参加图纸会审，与业主、设计单位、监理充分沟通，确定图纸与其他专业工程设计文件无矛盾；与其他专业工程配合施工程序合理。（3）编制施工组织设计、专项施工方案、应急预案、项目策划书、分项作业指导书以及各专业技术交底等。3）物资准备钢结构主材和辅材采购的数量和品种应和订货合同相符，钢材的出厂质量证明书记录必须和钢材打印的记号一致，焊接材料、高强螺栓、涂料、稀释剂等产品性能应符合设计要求。钢构件应按结构的安装顺序分单元成套供应，钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放。底层垫枕应有足够支承面，相同型号的钢构件叠放时，各层构件的支点应在同一垂直线上，应防止构件被压坏和变形。焊接材料和螺栓涂料应建专门仓库，库内应干燥、通风良好。钢构件力求在吊装现场就近堆放，并遵循“重近轻远”的原则，钢构件在吊装现场堆放时一般沿道路开行路线两侧按轴线就近堆放。其中钢柱、钢梁等大件位置，应依据吊装工艺作平面布置设计，避免现场二次倒运困难。次构件等可按吊装顺序配套供应堆放，为保证安全，堆垛高度一般不超过2米和三层。4）机械设备准备在钢结构施工中，需要准备的主要机具有：汽车式起重机、交直流电焊机、C02气体保护焊机、空压机、碳弧气刨、砂轮机、超声波探伤仪、焊缝检查量规、高强度螺栓扳手、高强度螺栓初拧电动扳手、栓钉机、千斤顶、葫芦、钢丝绳、索具、经纬仪、水准仪、全站仪等。5）现场准备根据施工组织方案组织施工机械、设备和工具材料进场，按照指定地点和方式存放。并进行相应保养和试运转工作。并做好以下准备工作：建立测量控制网点，按照总平面图要求布置测量点；确保场区主要运输干道通畅，接通用电线路；建筑材料进场之后，应进行各项材料的试验、检验工作。6）劳动力准备根据本工程特点，提前安排劳动力，选派有类似工程经验的优秀劳务队伍，确保一旦中标后即可迅速组织劳动力进场。进场之前对劳务队伍作出以下要求：健全、充实、调整施工组织机构；调配、安排劳动班子组合；职工进行计划、技术、安全交底；下达作业计划或施工任务书。7）钢构件进场验收钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定，钢构件进场验收的具体内容及方法见表-1。表-1钢构件的进场验收项目验收内容验收方法构件出厂资料构件清单现场查验出厂合格证现场查验材质证明书及复验报告现场查验焊缝无损检测报告现场查验焊缝外观质量焊缝余高、错边量与焊角尺寸(焊缝检验尺)量测焊缝表面裂纹(放大镜)目测未焊满、根部收缩目测检查咬边目测检查电弧擦伤目测检查表面气孔、夹渣目测检查构件外形尺寸构件截面尺寸尺量检查构件长度尺量检查构件表面平直度靠尺量测构件加工面垂直度靠尺量测钢柱柱身扭转(全站仪)量测构件运输变形目测及尺量检查安装焊缝坡口尺寸尺量检查螺栓孔数量、大小、间距(游标卡尺)量测构件牛腿、劲板、连接板等位置目测及尺量检查构件涂装质量油漆涂装位置目测检查漆膜厚度测厚仪检查磕碰损伤目测检查表面污染目测检查起重设备选型本工程钢结构施工阶段主要采用80t履带吊、50t汽车吊和25t汽车吊等机械设备进行吊装、卸货及倒运。1）80t履带吊参数图-180t履带吊参数2）50t汽车吊参数 图-250t汽车吊参数2）25t汽车吊参数图-325t汽车吊参数履带式吊车安拆根据现场施工条件及构件重量，选择QUY80履带式起重机进行吊装作业。其外形尺寸为8420mm*3300mm*3485mm，37m主臂工况。1）安拆前准备（1）人员准备根据履带式吊车组装需要配置人员数量，按照人员分组进行组装前相关事项的详细安全学习、交底工作。施工人员必须熟悉施工现场，熟悉本安装方案。制定带班制度，管理人员现场带班监督、指导。（2）场地准备场地准备主要分为：吊车场地、主机场地、臂架场地、安装等准备工作。组装整机场地要求宽敞、地面平整、坚实，场地开阔没有与安装施工相干涉的障碍物，辅助吊车工作区域地基坚实可靠。必要时还要铺设钢板、否则有倾翻危险。（3）安拆设备、工具准备由于受项目场地限制，组装设备只能在运输车辆到达前抵达施工场地，并按吊装要求按顺序进场，摆放正确。设备的组装包括各种钢结构件、油管、电线连接等，机身配重等。要完成这些工作必须依靠相关工机具、材料，并对所有用于安装作业工机具进行全面检查，所有安全装置必须齐全可靠。主要工机具见下表。表-1机械、工具数量表序号名称规格/型号数量备注1汽车吊25t1台安装臂杆2大锤16磅2个安装销轴3撬棍1#6根错口微调4钢卷尺7.5m、5m各1件5梅花扳手2套紧固6钢丝绳Φ28×8M、Φ22×6M各2根7棕绳φ32100m（4）技术准备安装前，需对履带吊的零部件进行技术检查，重点检查其钢丝绳、吊钩、滑轮和连接拉板。表-2零部件技术检查序号项目控制要点1检查钢丝绳检查钢丝绳损坏和磨损情况，出现断丝、断股、磨损严重及较大变形是因及时更换2检查吊钩检查吊钩变形、紧固件、旋转接头及防脱钩装置3检查滑轮控制滑轮磨损、松动及裂缝情况，防止滑槽4检查拉板检查拉板裂纹、磨损、锈蚀等情况2）履带吊组装履带吊组装包括主机组装、臂杆组装、起臂和电气连接，履带吊组装流程见下图。图-1履带吊组装流程3）履带吊拆除操纵右手柄向左扳使主变幅收绳，主臂拉板被逐渐拉紧：继续收变幅钢丝绳，主臂将被提起，当主臂达到选定位置时，将右手柄扳回中位，停止起臂；分解臂节及拉板（索）；拉板落入拉板支架上后，拆除各个臂节之间的拉板连接销轴，拴好拉板支架上的销轴，固定拉板，以便运输；使用50吨辅助吊车拆除各个臂节、配重拉板；履带缩回及拆除过程与6．4安装操作过程相反；各部件结合现场情况分类进行堆放整齐，及时装车出场。钢柱、钢梁安装1）钢柱安装本工程钢柱长度较长，最大长度为28.0m，构件制作需进行分段，以便运输至施工现场，现场采用四点进行整体吊装，且钢柱柱脚主要为插入式，其安装流程如下图。表-1钢柱安装流程工序施工内容图示1清理杯口基础，准备测量放线。2测量杯口基础标高确保钢柱安装就位标高，放样出轴线位置3钢柱吊装，起吊时起勾、旋转、移动三个动作交替缓慢进行。起吊过程中用缆风绳牵引保持钢柱平稳。4钢柱轴线、垂直度、扭转校正。最终灌细石混凝土，并监测钢柱轴线、垂直度、及扭转。在土建二次灌浆结束前，为保持钢柱的稳定性，采用缆风绳进行固定。直至混凝土强度至少达到75%方能解除，再进行柱间支撑等后续构件安装。图-1钢柱拉设缆风绳2）屋面钢梁安装本工程屋面钢梁跨度主要为24m、30m、36m，屋面钢梁需要分段制作，以便于运输至施工现场。考虑到施工工期及高空安装安全性，分段构件进场后先进行拼接，然后采用扁担梁四点进行整体吊装，钢梁深化设计时通过变形计算合理设置吊装耳板，以利于现场四点整体吊装。钢梁吊装就位后，先用螺栓固定一端后，另一端再进行固定。两端螺栓全部穿入紧固后，拉设缆风绳缓慢调整钢梁整体直线度、轴线偏移，并用仪器监测钢梁挠度及跨中垂直度，稳定后完成钢梁上下翼缘板的焊接。相邻钢梁之间的支撑杆件要及时进行安装，以利于形成局部框架单元，增强稳定性。钢梁安装注意事项见下表。表-2钢梁安装注意事项序号内容1在钢梁的标高、轴线的测量校正过程中，一定要保证已安装好的标准框架的整体安装精度。2钢梁安装完成后应检查钢梁与连接板的贴合方向。3钢梁的吊装顺序应严格按照钢柱的吊装顺序进行，及时形成框架，保证框架的垂直度，为后续钢梁的安装提供方便。4处理产生偏差的螺栓孔时，只能采用绞孔机扩孔，不得采用气割扩孔的方式。安装时应用临时螺栓进行临时固定，不得将高强螺栓直接穿入。安装后应及时拉设安全绳，以便于施工人员行走时挂设安全带，确保施工安全。配送中心施工方案1）安装思路联合厂房（静子大件加工车间）长120m，宽102m，为钢框排架结构，车间最大跨度30m，柱距12m，车间柱顶标高为20.54m，建筑高度22.0米（女儿墙顶标高）。钢构件主要包含柱脚埋件、钢柱、柱间支撑、墙面檩条、钢吊车梁、屋面钢梁、屋面支撑、屋面檩条等。现场配备1台25t汽车吊协助构件卸车及倒运，布置2台80t履带吊进行格构式钢柱及H型钢柱安装，1台50吨汽车吊辅助吊装，并采用揽风绳及楔铁对钢柱进行临时固定，待基础内混凝土浇筑完毕并达到强度后，按照柱间支撑→钢吊车梁→屋面梁→屋面支撑的步骤进行逐个单元的安装，至主体结构施工完毕。2）钢柱分段考虑现场起重吊装设备布置、选型和性能参数，分节后钢柱重量详见下表：表-1钢柱分节重量钢柱编号分节号截面规格柱底标高（m）柱顶标高（m）分节长度（m）分节重量（t）GZ-A第一节H700x420x10x20H280x300x10x14-2.75+13.015.753.47第二节+13.0+18.05.00.54GZ-B-1第一节H700x400x10x22H280x300x10x14-2.75+10.012.753.10第二节+10.0+18.08.01.20GZ-B-2GZ-B-3第一节H700x380x10x20-2.75+14.0516.83.45GZ-C-1第一节H700x400x10x22H500x400x8x18-2.75+11.012.752.91第二节+11.0+9GZ-C-2第一节H700x400x10x22H500x350x8x16-2.75+11.012.752.91第二节+11.0+1GZ-D-1第一节H800x480x12x22H280x300x6x12-3.00+11.514.504.15第二节+11.5+22.010.502.50GZ-D-2第一节H800x450x12x20H280x300x6x12-3.00+11.514.503.68第二节+11.5+22.010.502.30GZ-E-1第一节H800x480x12x22H280x300x6x12-3.00+11.514.504.15第二节+11.5+22.010.502.50GZ-E-2第一节H800x450x12x20H280x300x6x12-3.00+11.514.503.68第二节+11.5+22.010.502.30KFZ-AB-1、2KFZ-BC-1、2KFZ-CD-1、2第一节H500x350x6x12H280x300x8x14-2.25+8.5010.751.03第二节+8.50+18.09.500.91KFZ-DE-1、2第一节H500x300x6x10H280x300x6x12-2.50+8.5011.01.10第二节+8.50+22.013.51.20KFZ-AB-3、4第一节H500x350x6x12H280x300x8x14-2.25+8.5010.751.03+8.50+18.09.500.91备注：分节重量考虑净重的1.2系数。3）钢梁分段重量表-2钢梁分段重量钢梁编号分段号截面规格钢梁长度/m分段重量/t组合钢梁重量/tGL-AB第一段H700x300x6x1415.451.652.52第二段H（700-900）x300x8x166.100.87GL-BC-1第一段H（900-700）x300x8x165.450.782.73第二段H700x300x6x1410.01.07第三段H（700-1000）x300x8x165.850.88GL-BC-2第一段H（900-700）x300x8x165.80.832.78第二段H700x300x6x1410.01.07第三段H（700-1000）x300x8x165.850.88GL-CD第一段H（1000-800）x320x8x166.551.024.05第二段H800x300x8x1615.002.04第三段H（800-1000）x320x8x166.400.99GL-DE第一段H（850-700）x300x8x165.850.812.47第二段H700x300x6x1410.001.07第三段H（700-850）x300x6x145.150.594）钢构件工况分析钢柱工况分析：钢柱分段后，最大的分段重量为4.15t，长度为14.5m，采用80吨履带吊吊装，在22m吊装半径，34米臂长范围内，可以起吊8.3吨，满足钢柱吊装要求。钢梁工况分析：钢梁分段加工运输到现场，组装后整体吊装，组装后最大钢梁重量为4.05t，长度27.95m，采用80吨履带吊吊装，在22m吊装半径，34米臂长范围内，可以起吊8.3吨，满足钢柱吊装要求。5)施工工艺流程配送中心采用履带吊安装，安装工艺流程详见表-3。表-3配送中心钢结构安装流程1、在A-B轴线和D-E轴线内，分别布置1台80t履带吊，进行钢柱安装。2、从1轴到11轴方向，依次安装钢柱，校正完成后采用揽风绳及楔铁固定。3、待钢柱柱脚混凝土浇筑完毕并达到强度后，同步安装A/B和D/E轴线内第一单位钢柱的柱间支撑。4、同步安装A/B和D/E轴线的端部抗风钢柱，校正完成后采用揽风绳固定。5、同步安装A/B和D/E轴线的第一单元柱间吊车梁及制动板6、同步安装A/B和D/E轴线的第一单元屋面钢梁。7、同步安装第一单元屋面支撑、屋面檩条等构件，形成稳定框架体系8、依次A/B和D/E轴线安装后续单元柱间立面支撑、吊车梁及制动板、屋面钢梁、屋面支撑及屋面檩条等。9、依次B/C和C/D轴线安装后续单元柱间立面支撑、吊车梁及制动板、屋面钢梁、屋面支撑及屋面檩条等。10、主体构件安装完成。联合厂房施工方案1）安装思路联合厂房包括两部分：联合厂房（静子大件加工车间）和联合厂房（中小件焊接热处理车间），这个两部分厂房屋面是连在一起的，因此统一考虑安装方案。联合厂房（静子大件加工车间）长252m，宽126.9m，为单层钢结构厂房，车间最大跨度36m，柱距12m，车间柱顶标高为23.743m，建筑高度25.0米（女儿墙顶标高）。钢构件主要包含柱钢柱、柱间支撑、墙面檩条、钢吊车梁、屋面钢梁、屋面支撑、屋面檩条等。联合厂房（中小件焊接热处理车间）长252m，宽103.3m，为单层钢结构厂房，车间最大跨度30m，柱距12m，车间柱顶标高为15.568m，建筑高度17.0米（女儿墙顶标高）。钢构件主要包含钢柱、柱间支撑、抗风柱、压杆、钢吊车梁、屋面钢梁、屋面支撑、管道梁、墙面檩条、屋面檩条等。现场配备1台25t汽车吊协助构件卸车及倒运，布置3台80t履带吊进行格构式钢柱及H型钢柱安装，1台50吨汽车吊辅助吊装，三台履带吊同步平行施工，在各自施工段内流水作业。现场采用揽风绳及楔铁对钢柱进行临时固定，待基础内混凝土浇筑完毕并达到强度后，按照柱间支撑→钢吊车梁→屋面梁→屋面支撑的步骤进行逐个单元的安装，至主体结构施工完毕。2）钢柱分段考虑现场起重吊装设备布置、选型和性能参数，分节后钢柱重量详见下表：表-1联合厂房（静子大件加工车间）钢柱分节重量钢柱编号分节号截面规格柱底标高（m）柱顶标高（m）分节长度（m）分节重量（t）GZ-A、GZ-Aa第一节H800x480x12x22-3.00+11.514.504.13第二节+11.5+20.08.502.42GZ-C第一节H800x540x12x22-3.00+11.514.504.48第二节+11.5+25.013.504.17GZ-D第一节组合钢柱-2.50+9.5012.006.50第二节+9.50+23.714.203.