锅炉本体部分检修手册

锅炉本体部分检修手册

1.1锅炉总体简介

锅炉型号：SG-1025/17.50-M885厂家：上海锅炉厂有限公司

本锅炉为亚临界压力中间一次再热控制循环汽包炉，单炉膛兀型露天布置，

高强度螺栓全钢架悬吊结构，炉前布置三台英国TYLER公司制造的低压头锅炉

循环泵，炉后尾部布置二台三分仓容克式空气预热器，直径为10.3m,转子回转

式一、二次风分隔布置，一次风分隔角度为50度。

炉膛宽度为14022mm,深度为12615mm,宽深比为1.11：1,近似正方形

炉膛截面。炉顶管中心线标高为60000mm,锅筒中心线标高为60920mm,炉

顶大板粱底标高为68600mm,锅炉炉顶采用全密封结构并设大罩壳，炉膛由气

密式水冷壁，炉底密封采用水封结构。

水冷壁由炉膛四周及折焰角、延伸侧墙组成，过热器由炉顶管、尾部包覆、

延伸墙包覆、低温过热器、分隔屏、后屏及末级过热器组成，分隔屏与后屏布置

在炉膛上部出口处，末级过热器布置于延伸斜烟道上，低温过热器布置于尾部烟

道内。再热器由墙式辐射再热器、屏式再热器、和末级再热器组成。墙式辐射再

热器布置于炉膛上部前墙和两侧墙前部，在折焰角及延伸侧墙斜烟道上依次布置

屏式再热器、末级再热器，省煤器为双级，布置于低温过热器下部。

锅炉采用正压直吹式制粉系统，配置三台BBD4060A双进双出钢球磨煤机，

布置在炉前，分别由六层煤粉管道接至四角，切向燃烧的摆动式煤粉燃烧器，二台

磨煤机就可满足锅炉ECR负荷，采用12只简单机械雾化油枪，油枪总出力是

30%(BMCR)o

过热蒸汽汽温调节主要靠喷水减温器，也受到摆动燃烧器的影响，一级喷水减

温器布置在低温过热器与分隔屏之间的管道上，二级喷水减温器布置在后屏与末

级过热器之间管道上。再热器的调温主要靠燃烧器的摆动及过量空气系数调节，

在再热器进口管道上装有事故紧急喷水C

本锅炉采用了容量为5%MCR的启动旁路系统，其作用是在锅炉启动时控

制过热蒸汽汽温及压力，以缩短启动时间，提高运行的灵活性。

炉膛部分布置56只炉膛吹灰器，对流烟道区域内布置有40只长行程伸缩式

吹灰器，每台预热器烟气出口端布置有一只伸缩式吹灰器，运行时，所有的吹灰

器均实现程序控制。

在锅炉出口右侧装有火焰温度探针，启动时，用此控制出口烟温不超过538℃

(lOOOF)o

炉膛及后烟井四周有绕带式刚性粱，以承受烟气正负两个方向的压力，在高

度方向设有三层导向装置.，以控制锅炉受热面的膨胀方向和传递锅炉的水平载荷,

锅炉采用大屋顶、外护板、锅炉端部小室等露天设施。

锅炉本体部分共配有10只弹簧式安全阀和1只电动泄放阀，均为美国

CROSBY公司产品。安全阀安装位置为：锅筒两端装有3只，过热器出口管装

有2只，再热器冷段进口管道上装有2只，再热器热段出口管道上装有3只，电

动泄放阀装在过热器出口安全阀的下游主蒸汽管道上，锅筒安全阀总排放量是锅

炉最大蒸发量的78.73%,过热器安全阀总排放量是最大蒸发量的21.31%,再热器

进出安全阀排放量是再热蒸汽最大流量的100.04%,电动泄放阀的排放量为锅炉

最大蒸发量的14%o

安全阀及电动泄放网都单独配有消声器。

炉膛冷灰斗底部出渣采用湿式水槽密封灰斗出渣装置，灰斗存渣容积为112

立方米，能满足BMCR工况下不小于10小时的排渣量。锅炉上设有检查、看火、

仪表测点、电视摄像、温度探枪等用孔。在炉膛冷灰斗底部每侧水冷壁上布置一

只610X760mm的水冷却门,运行时通水冷却，以防烧坏。

锅炉主要技术规范（BMCR）

序号名称单位参数

1过热蒸汽流量t/h1025

2过热蒸汽出口压力MPa17.47

3过热蒸汽出口温度aC541

4末过蒸汽进口温度,c507

5后屏蒸汽进口温度C451

6再热蒸汽流量t/h829

7再热蒸汽进口压力MPa3.81

8再热蒸汽出口压力MPa3.61

9再热蒸汽进口温度C327

10再热蒸汽出口温度aC541

11管煤器进口给水温度•c280

12省煤器进口给水压力MPa19.205

13排烟温度*C135（修正后）

14过热播减温水温度173

15炉膛过量空气系数1.25

16计算锅炉效率（低位热量）%92.65

17锅炉燃煤量t/h141.8

序号名称单位参数

18炉膛容积热负荷KW/m3107.5

19炉膛断面热负荷MW/m-4.43

20燃烧器壁面热负荷MW/m21.196

21排灰渣率

炉膛冷灰斗%20

22省煤耦灰斗%5

除尘器灰斗%80

23空气预热器出口烟气含尘量mg/m:121.5X10'

1.2锅筒检修

1.2.1规范

序号名称规范备注

1内径①1743mm

2壁厚145mm

3直段长13108mm

4材质13MnNiMo54

5正常水位中心线以下229mm

6工作压力18.82

7允许水位波动正常水位±50mm

8人孔门2只

9下降管管接头13MnNiMo544只

10给水套管接头3只

11封头13MnNiMo542只

1.2.2锅筒内部装置及工作原理

1.2.2.1锅筒内部装置

序号名称规格单位数量材质备注

1涡轮式分离器中254只56

2波形板干燥器只72

3给水分配管1

-4排污管1

051X4

5蒸汽疏水管只36#20

L=586/482

6铸铁爪只248ZG25

7活节螺栓M12只22435

1.2.2.2工作原理

锅筒内部装置的作用是：将炉膛水冷壁产生的汽水混合物中的水与蒸汽进行

分离，以及降低蒸汽中的溶解固形物含量低于规定的限值，分离通常由三个阶段

完成，前二阶段都在涡流式分离器中进行，最后阶段则发生在蒸汽进入饱和蒸汽

引出管之前的锅筒顶部。

工作原理是：来自炉膛汽水引出管的汽水混合物进入到锅筒顶部，沿着锅筒

圆周两侧流下，通过延伸至锅炉全长由挡板形成的狭环夹套，该挡板夹套与锅筒

筒体是同心的，使汽水混合物具有足够的流速并使锅筒上部得到均匀加热,从而使

整个锅筒表面保持温度均匀，在挡板下端的汽水混合物被迫转向朝上，通过二排涡

流式分离器。

每只涡流分离器的分离由第一阶段和第二阶段组成，第一阶段由两个同心筒

组成，在内筒装有螺旋叶片,当汽水混合物通过内筒向上流动时，螺旋叶片使其产

生一个离心作用,将水滴抛向外，而迫使蒸汽向内，水由在螺旋叶片上方的百叶窗

分离器汇拢，通过二个筒体之间的环形空间返回到锅筒下部，蒸汽则进行第二阶段

分离。

第二阶段由二组相对排列紧密的金属波形薄板组成,蒸汽通过此加折的行径，

波形板阻碍水滴被带走，由于相对速度较低，水滴不全被重新携带,而是沿着两组

蒸汽分离出口的下缘板滴下。

来自第二阶段分离后的蒸汽向上流至第三阶段的未级分离装置，此分离装置

由四组波形板干燥器组成，而置于锅筒全长，在每两组间带有疏水管，蒸汽通过由

排列紧密的波形板所组成的曲折行径时，具有■较低的相对速度，因而水不会再被带

走，而是沿着波形板下滴到疏水槽,由布置合适的疏水管把水返回至锅筒的水容积。

1.2.2.3工器具如下表：

序号名称规格单位数量

1排风扇6400台2

2行灯12V套4

3行灯变压器380/12V台2

4电焊工具套1

5气焊工具套1

6角向磨光机6100、220V台2

7闸刀开关单向只2

8油漆绿Kg2

9刮刀250mm把2

10橡胶石棉板XB4508=3犷2

11橡胶石棉板XB4508=1.5M25

12铅粉油Kg1

13铁板1000X430X2块12

14胶皮1500X1200X5M20

15专用工作服连身身10

16绝缘鞋双6

17绝缘手套付6

18专用铁盒250X300X400个4

19专用顶杆4>40X1500根6

20管孔木塞<1>75/<1)100只4

21专用扳手M30件2

22乳胶管68mmM30

1.2.3大小修标准项目:

序号大修标准项目小修标准项目

序号大修标准项目小修标准项目

1内壁清理

2夹层清理

2.1各焊缝清理

2.2各管孔清理

3内部检查

3.1检查内部腐蚀情况

3.2配合金属组作焊缝探伤检查

3.3检查连接件是否牢固有无裂纹

3.4下降管十字格栅检查

校对膨胀指示器

3.5内部检修

锅筒吊环检查

-4支架焊补

4.1夹层焊补

4.2各排污管疏通

4.3波形分离器支承检查短补

4.4涡轮分离器、波形板分离器清理检修

5内部装置恢复

5.1关闭人孔门

5.2校对膨胀指示器

5.3锅筒吊链检查

1.2.4检修工艺及质量标准:

序

项目工艺过程质量标准

号

1.锅筒内部压力降为0,温度低于60度以下,且炉水

拆

全部放净后，方可打开人孔门。汽包检修工作开工前，必须隔绝所有与汽包有关的

人

12.开人孔门时,不可把脸先靠近或正对人孔门,应把汽水系统，并将有关的汽水阀门关闭并加锁。螺栓无裂

孔

脸部斜对人孔门，以免被蒸汽烫伤。纹、螺纹损坏弯曲等现象，金属探伤合格。

门

3.检查人孔门螺栓并进行探伤,材质检验。

序

项目工艺过程质量标准

号

拆1.所有工具清点登记，出来时全部带出。

2.锅筒内禁止放入和使用超过24V的电气工具。

锅1.打开锅筒人孔门通风温度降至40度以下后，首先请

3.进入锅筒前检修人员必须穿着专用工作服,不准携

化学人员进入观察锅筒内部的表面情况,取出

筒带与工作无关的物品进入锅筒。

腐饨片和锈垢试样，然后通知安历部专T进行睑收

4.锅筒内设置两个以上的12V行灯，变压器应置于锅

2内后,检修人员方可进入。

筒外。

2.拆除内部装置时,首先将它们分别编号和标明方

部

5.进入锅筒内部工作时，首先将下降管口盖好必要时

向,拆卸顺序一般是先拆涡轮分离器、波形板分

装在锅筒底部铺上橡胶板。用木塞堵塞事故放水管、水位

离器，拆卸给水管。

计管孔。

置rm

6.下降管人口及其它管孔堵塞,严密可靠。

1.用钢丝刷、毛刷清扫汽包内壁。

内部2.清扫汽包内部及汽包内部所有的汽水分离装

3内表面清理干净

清理宜。

3.金相对汽包主要炸缝及下降管座进行探伤。

1.锅筒筒体封头内表面及纵环焊缝,预埋件焊缝进行1.内壁表面无腐蚀,麻坑深度:>1.5mm所有焊缝不应有

内100%肉眼宏观检查。裂纹。

部2.检查分离器有无变形脱落。2.分离器无脱落变形。

4

检3.检查加药管、排污管、事故放水管。3.各管件畅通不堵塞。

查4.检查各管道支吊架有无松动。4.支吊架牢固..

5.检查内部各连接螺栓有无松动。5.螺栓无松动。

内1.锅筒内部装复顺序与拆装顺序相反。

部

2.内部装置组装完毕后,全面检查所有的工具，材料

装

与带入锅筒内的数量相同,全面检查完毕后通知化

5置

恢学、金相、安质部、锅炉专工进行验收,验收合格后，

力可关闭人孔门。

关

1.清扫人孔门结合面,用砂布、刮刀沿圆周方向清理

t闭n

人孔门结合面。

6人结合面应无裂纹,径向沟痕,锈斑,麻点且接触均匀。

孔2.用材料为带金属加固圈不锈钢石墨型号①450/406

门缠绕式金属石墨垫圈。

序

项目工艺过程质量标准

号

锅筒

倾斜用软胶管连接汽包两端倾斜“U”型管,根据锅筒中心

7倾斜度才1/1000。

度测测汽包倾斜度。

量

膨胀

8情况锅筒膨张指示器能向由膨胀，并校正“0”位。指示器完整、清晰能恢复“0”位，膨胀自由。

检查

吊环

9检查各环节有无松脱、裂纹，必要时进行探伤检查。吊环无松动、裂纹及内部缺陷。

检查

热紧

人孔1.锅炉点火锅筒压力人至0.49Mpa时紧固螺栓。

10两螺栓用力均匀不可紧偏,无渗漏。

门螺2.检查人孔门的严密性。

栓

1.2.5注意事项：

1.2.5.1无人进入锅筒和下班时，锅筒人孔门应用临时网门锁好，以防外人进入锅

筒。

1.2.5.2在锅筒内部工作时，外面应有人监护。

1.2.5.3在锅筒内部进行电焊工作时，锅筒外面应设置刀闸开关，并有人监护，且不

准在汽包壁上直接用电火焊及引接地线。

1.3下水包检修

1.3.1规范

序号名称规范备注

1内径<1)838

2材质WB36

3壁厚62

4人孔门装置4只

5弯头4

1.3.2下水包内部结构

下水包采用（1）838X62材料为WB36的无缝钢管制成,下水包由前后二侧及

四只大型90度弯组成，环形集箱与炉膛四周水冷壁管相连,每根水冷壁管接头进

口,装有节流孔板，节流孔板装设在节流圈座上.再由玛蒙夹圈将其夹紧固定，每只

节流圈座与下水包内壁相点焊，不同孔径的节流孔板以相应不同的定位销为标记,

以示区别。

下水包内装有滤网，滤网是由若干个带有小10mm孔径的网组成，孔径错列布

置,开孔借列布置，网由夹紧装置固定在下水包内，网分成几段，以便装拆和更换，下

水包内径为6714mm,能容纳人进入，便于装拆或更换滤网及节流孔板。

1.3.3大小修标准项目

序号大修标准项目小修标准项目

1拆下水包人孔门

2拆除内部装置

3清扫下水包内壁检查腐蚀情况

校对膨胀指示罂

4清扫下水包内部装宜及装复

5关闭人孔门

6校对膨胀指示器

1.3.4检修工艺及质量标准

序号项目工艺过程质量标准

1.锅炉内压力降为0,温度低于60度以下，口炉水全部放

拆

净后，方可打开人孔门。

人螺栓应无裂纹、螺纹损坏、弯曲等现象，

12.开人孔门时，不可把脸靠近或正对人孔门,应把脸部斜

孔探伤合格。

对人孔门，以免被蒸汽烫伤。

门

3.检查人孔门螺栓,并进行探伤,材质检验。

1.打开下水包人孔门通风，温度降至40度以下时,首先由

拆化学人员进入下水包进行结垢和腐蚀检查后,检修人员方

除可进入下水包,开始检修工作。

内2.收集卜冰包内的沉枳物和内壁附着的锈垢物,并记录取

2放置有序,摆放整齐。

部样位置和数量,送化学进行分析检验。

装3.根据内部检查情况确定是否将所有内部装置拆除检杳

置清理，如需全部柝除,首先对拆除部件做标记，以便回装时

能对号入座。

序号项目工艺过程质量标准

1.与下水包连接下降管、紧急放水管、

1.用钢丝刷、省帚、毛刷清理卜.水包内壁附着物.

省煤器再循环、定期排污管等无堵塞。

清扫下2.肉眼或放大镜检查下列部位的裂纹、腐蚀、浸蚀及其它

(1)内壁焊缝应清理干净(2)内壁表面

水包内异常(1)水包纵坏焊缝。(2)各管座焊缝。(3)过滤置壳及

无腐蚀麻坑,用磁粉或着色探伤检查无

3壁检查节流圈、节流座。

裂纹(3)过滤孽壳和节流孔板应完整，

腐蚀情3.用对号量规测定检查节流圈径,并做详细记录。

孔板小应有严重腐蚀和磨损。

况4.采用超声波或磁粉探伤检杏下水包环焊缝及管座焊缝

2.节流孔内径超过原孔径的5%应更

有无裂纹缺陷。

换。

清扫下

用钢丝刷和压缩空气清扫各内部装置，装复时按拆卸的相过漉罩壳应吹扫清洁，网眼无堵塞，下

水包内

4反步骤进行,按拆前所做标记恢复原位。水包清理后不得有沉积物及锈垢。

部装置

及装复

1.清扫人孔门结合面,用砂布、刮刀沿圆周方向清理人孔

关

闭门结合面。

结合面无裂纹、径向沟痕、锈斑、麻点

5人2.封闭人孔门前应由工作负责人清点所有工具和材料，确

且接触均匀。

孔

认无误后方可关闭人孔门。

门

3.更换人孔门垫片,将垫片两面均涂抹一薄层铅粉油。

校正膨

指示器完整清晰,能恢复“0”位，膨胀

6胀指示下水包膨张指示器能自由膨胀，并校正“0”位。

自由。

器

热紧螺下水包螺栓不要过紧,锅炉点火后压力升至0.49Mpa时进

7支吊装置完整，吊杆受力均匀。

栓行热紧。

1.4水冷壁检修

1.4.1规范

序号名称规范单位数量材料备注

1645X6245光管

前墙水冷壁管根20G

(1)45X5.4245内螺纹管

2645X6245光管

后墙水冷壁管根20G

<i>45X5.4245内螺纹管

3645X6205光管

两侧墙水冷壁管根20G

645X5.4205内螺纹管

4后墙折焰角(1)51X5.7根220SA-210C内螺纹管

序号名称规范单位数量材料各注

645X5.422020G

5后墙悬吊管*63.5X13根23SA-210C内螺纹管

6延伸侧墙管4>51X6.5根3820G光管

7前墙上集箱<i>273X50根1SA106B

8两侧墙上集箱<1>273X50根2SA106B

9后增悬吊管出口集箱4)273X50根1SA106B

10后墙垂帘管上集箱<l>273X50根1SA106B

1.4.2水冷壁结构

水冷壁采用外径巾45mm的光管和内螺纹管,节距为57mm，管间的间隙为金

属熔烧焊（或用扁钢焊接）形成完全气密封炉膛。炉膛拆烟角是由节距为63.33mm,

外径为e51mm的内螺纹管熔烧焊而成，炉膛延伸侧墙采用651mm的光管，节距

为114mm，采用扁钢焊接，水冷壁冷灰斗炉底全部由外径（b45mm的光管熔烧焊组

成,节距为57mm，水冷壁全部管子材料为碳钢,炉膛的顶部管子由过热器管组成,

外径为651mm,节距114mm，采用分段鳍片焊。

后水冷壁通过23根外径为663.5mm的内螺纹管作为悬吊管承载，所有变管

径部位，采用锻压缩颈，在直径大的管端压成形，再与直径小的管端相焊。

所有分段鳍片管上表面设有耐火材料和内护板,内护板采用密封焊。

为了允许让过热器管系、悬吊管观察孔、吹灰器等穿过炉膛管子必须让孔。

在管子和孔之间以鳍片扁钢补焊.以使暴露在炉蟀热烟气区的全部是金属表面。

炉膛水冷壁共有900根上升管,其中前后墙各219根，两侧墙各191根;切角部

分每个切角各20根,四个切角共计80根管子，循环回路包括前墙7个，后墙12个,

两侧墙各为7个，四个切角为21个，共计54个回路，每个回路中的管子根数和节流

圈孔径，都不相同，特别是四个切角中的后左，后右两切角，回路划分较细，这一切都

是为了确保水循环的绝对安全可靠，足够的浓度来适应各种运行工况下的变化。

1.4.3大小修标准项目

序号大修标准项目小修标准项目

序号大修标准项目小修标准项目

1清理管子外壁结焦积灰1.受热面清灰。

2壁厚测量2.炉顶、灰斗处水冷壁检查及焊补砸伤的管

2.1喷燃器周围子。

2.2冷灰斗处3.根据金属监督要求进行水冷壁管测厚。

2.3吹灰琳周国

2.4四周水冷壁测厚

3根据化学要求对下水包进行检查

4鳍片检查焊接

5据化学要求割管取样

6水压试验

1.4.4检修工艺及质量标准

序号项目JL艺过程质量标准

1.锅炉停炉后，炉水放净,压力降至零,锅炉内温度降为60度

水

冷以下,办理工作票方可进行清扫工作。

1.锅炉给水泵停电禁止启动送风机。

1壁2.搭好必要的脚手架,装设足够的照明.联系运行启动引风

2.无积灰，结焦现象。

清机。

灰

3.用压缩空气吹扫水冷壁积灰。

水1.清灰完毕后,宏观检查,喷燃器周围水冷壁管有无明显胀粗1.管子胀粗不超过原管直径的3.5%,

冷

裂纹、腐蚀、磨损、鼓包等现象，配合金相做好检查，并做好管排不平整度不大于5mm,管子局部损

壁

2记录。伤深度为壁厚的10%,最深＞1/3壁厚。

管

.检查测量冷灰斗及吹灰器周围的水冷壁管磨损情况。.焊缝无裂纹、咬边、气孔及腐蚀等

检22

查3.水冷壁鳍片检查应无烧损、变形及焊接龟裂。现象。

1.切割点距弯头起点联箱外壁及支架

1.确定割管位置及数量,校对内外位置,拆掉护板，炉墙保温。

边缘均大于701n叫且两焊口问

水2.切割鳍片,其长度比切割管子长度多出100mm,

距＞150mm。

冷3.先割下管口后，用铁皮将下管口盖好，然后割上管口，割下

2.割鳍片时,勿割伤管子，防止溶渣掉

3壁的管段送化学及金属组分析。

入管内。

割4.打磨上下管口，将内外壁磨光,并在新管末装前,将下管口

3.管子坡口为30〜35度钝边为1〜

管用专用管堵加盖，以防异物掉入。

1.5mm,对口间隙为1.5-2.5mm且管子

5.用坡口机或磨光机打水冷壁管坡口。

焊端面倾斜应小于0.55mm=

序号项目工艺过程质量标准

1.新管应用90%管子内径钢球通过对

1.测量已做好坡口的上下管口之间实际距离,确认新管质保

接管口内壁应平齐,错口不应超过壁

书,合格证,并经光谱检查后与原管材料相符时方可卜.料,且

厚的陶且不大于0.5mm，焊接角变形不

水新管修制好坡口后的长度比测量的实际尺寸短2-3mm。

应超过1mm.

冷2.采用敏弧焊打底，手工电焊蛊面工艺，焊前应做好防风措

2.焊缝应圆滑过渡到母材,不得有裂

4型施，保证焊接质量。

纹、未焊透、气孔、夹波现象。

焊3.上下焊口焊完后需进行X光透视检查,确认无问题后方可

3.焊缝两侧咬边不得超过焊缝全长的

接恢复鳍片。

10%,且不大于401nm.焊缝加强高度

4.鳍片可用钢筋代音或用专用的鳍片钢带，焊接采用密封焊，

1.5〜2.5mm.焊缝宽度比坡口宽2〜

焊接管壁一侧不应有.咬边。

6nlln,一侧增宽

a.工作压力水压试验：a.工作压力水压试验合格标准：

1.每次大修进行。1.停止上水后（在给水门不漏的条

2.检修中，锅炉受热面管子更换后应作锅炉工作压力下的件下）20min压力下降值：主蒸汽系统

水压试验：不大于0.5MPa,再热蒸汽系统不大于

b.超压水压试验：一般二次大修（6—8年）一次。结合大0.25MPao

修进行，列入该次大修的特殊项目。或在下列情况下进行：2.在受压部件无漏水及湿润现象。

1.水冷壁受热面的50%以上管子更换新管后。