灌注桩与支架施工操作手册

钻孔灌注桩施工作业指导书

单位:

一、工程概况

本工程为两岸新能源合作海南航天50MWp光伏发电实证性研究

金太阳示范项目桩基和支架安装工程方案。该工程位于海南省东方

市。进场道路已修筑，交通便利。场区地势：整体地势南高北低，地

形高差较大（约达30米），地处丘陵地带，区域内高下不平。本工程

由东北电力设计院设计。工程质量规定：合格工程。

上图为桩基和支架整体构造图。

二、灌注桩作业工艺

1.内业技术准备

动工前组织技术人员认真学习实行性施工组织设计，熟悉施工图

纸、规范和技术原则，制定施工安全保证措施，提出应急方案。对施

工人员进行技术交底，对施工人员进行上岗前培训，考核合格后持证

上岗。

2.外业技术准备

施工作业层中所波及的多种外部技术数据搜集，修建临时设施，

满足重要管理人员、技术人员进场生活、办公需要。

3.技术规定

桩深到达设计规定后，必须检查桩径、垂直度、泥浆比重等指标,

做好记录，合格后进行清孔换浆。

按设计图纸及及规范规定进行钢筋笼制作，并按设计规定设计垫

块。

混凝土灌注要及时进行，灌注混凝土前沉硝厚度必须满足设计规

定。

4.施工程序与工艺流程

4.1施工程序

本管段钻孔桩基础施工根据现场实际地质状况采用冲击钻机钻

孔，吊车配合钻机安装钢筋笼，混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送

车运送，混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土，施工程序为：施工准备

一埋设护筒一钻孔一成孔一清孔一桩身钢筋笼安放一安装导管一二

次清孔一灌注水下混凝土一拔除护筒一场地清理。其施工工艺流程图

如下。

4.2工艺流程

冲击钻机钻孔施工工艺流程

5.施工规定

5.1施工前准备

5.1.1测量

确定钻孔桩位：按照控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放

出桩位，同步布设稳固十字护桩，以便常常检查钻孔偏位状况，经复

核无误后方可进行孔桩施工。

5.1.2场地平整及机械安装

钻机底座须为与坚实地基上，以免施工过程中发生不均匀沉陷而

导致孔位偏移。

1）钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场

地位于陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。

2）制浆池、沉淀池和泥浆池，应在计划施工场地或工作平台时

一并考虑。

5.1.3埋设护筒

1）钻孔前应设置结实、不漏水日勺钢护筒，钢护筒内径应不小于钻

头直径，使用冲击钻机钻孔应比钻头大40cm。护筒顶面宜高出施工

水位或地下水位2m,还应满足孔内泥浆面日勺高度规定，在旱地或筑

岛时应高出施工地面0.5m。

2）护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏

差不得不小于2cm,倾斜度偏差不不小于l%o岸滩上护筒埋深黏性土

不不不小于1nb砂类土不不不小于2nb当表层土松软时，宜将护筒

埋置到较坚硬密实的土层至少0.5m,护筒四面回填黏土并分层扎实。

可用锤击、加压、振动等措施下沉护筒。对于本标段内的部分孔桩钻

孔时会碰到溶岩地质的孔桩，护筒应采用跟进作业。

5.2施工工艺

5.2.1钻机安装及钻孔

1）安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，在钻进中不得产生位

移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧。钻头或钻杆中心与护筒顶

面中心的偏差不得不小于2cm。经质检工程师检查并报监理工程师检

查合格后方可开钻。

2）选择合适地层日勺配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通

水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池。

3）调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在

同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。

4）钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位

以上1.5〜2.0m,钻进过程中取磴和停钻后，应及时向孔内补水或泥

浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。

5.2.2冲击钻孔

1）根据本标段的实际状况，采用十字钻头。

2）开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加

正常冲程后方可进行正常冲击钻孔，钻进过程中，应勤松绳和适量松

绳，不得打空锤；勤抽砧，使钻头常常冲击新鲜地层。每次松绳量应

按地质状况、钻头形式、钻头重量而定。

3）吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无

断丝者，安全系数不应不不小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置

并连结牢固，钻孔过程中应常常检查其状态及转动与否正常、灵活。

主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相似，捻扭方向必须一致。

4）钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm

时应及时更换修补。

5）为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑研

强度，应待邻孔碎强度到达2.5MPa后方可开钻。

6）钻进过程中及时滤渣，同步常常注意地层的变化，在地层日勺

变化处均应捞取渣样，判断地质日勺类型，记入登记表中，并与设计提

供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保留，以便分析备查。

7）钻孔作业应分班持续作业，填写钻孔施工记录，交接班时应

交待钻进状况及下一班应注意事项，常常对钻孔泥浆及钻机对位进行

检查，不符合规定时应及时改正，常常注意地层变化，在地层变化处

捞取钻磴保留，并于地址图查对，如发现与设计不符应及时上报。

8）钻孔过程中应观测主机所在地面和支脚处地面变化状况，发

现下降现象应及时停机处理，因故停机时间较长时，应将钻头提出孔

外，并对孔口加盖防护。

5.2.3钻孔异常处理

1）钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍

孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。

2）出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土

作成大泥块或泥砖投下。

3）弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆孔继续钻。发生严重

弯孔、梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔。

4）出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反

复扫孔丛J措施，恢复孔径。

5）发生卡孔时，不适宜强提。应查明原因和钻头位置，采用晃

动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。

6）发生掉钻时，应及时摸清状况，查明原因，采用措施，尽快

处理°如钻头被埋住，应首先清除泥砂.再进行打捞c

7）出现探头石，应回填至探头石处，重新钻进消除偏孔。

5.2.4泥浆质量控制

1）泥浆制备：在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采

用膨润土泥浆护壁，在黏性土中钻孔，当塑性指数不小于15,浮磴

能力满足施工规定时，可运用孔内原土造浆护壁。冲击钻机钻孔，可

将黏土加工后投入孔中，运用钻头冲击造浆。

2）泥浆比重：冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂

黏土不适宜不小于1.3,大漂石、卵石层不适宜不小于1.4,岩石不

适宜不小于1.2o

3）黏度：一般地层16-22s,松散易坍地层19-28s。

4）含砂率：新制泥浆不不小于4%。

5）胶体率：不不不小于95%。

6）PH值:不不小于6・5。

7）为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量区I碳酸钠、

烧碱等，其掺量应经试验决定。造浆后应试验所有性能指标，钻孔过

程中应随时检查泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验登记表。

5.3岩石地区钻孔施工技术措施

岩石地区施工钻孔桩，必须根据据地质柱状图、底面及桩底设计

标高等资料，制定可靠的技术措施，并伴随施工日勺进展，对地质状况

深入理解，随时修订技术措施。

5.3.1钻进与护壁

当钻进靠近岩石顶面时，往往会由于岩面倾斜而出现钻头摆动、

撞动护筒和孔壁，冲击声音减弱等状况。施工中发现此种状况，则阐

明钻头离顶面不远了，这时应停止钻孔，回填片石和粘土块（一般回

填高度为1.5米左右），再调整钻机冲程（YCK型和CZ型钻机冲程不

不小于0.6米，简易自制冲击钻机冲程不不小于2米），反复冲砸，

在孔内顶板处形成一种相称坚硬度混合柱体，具有足够传递冲击能

力，待到斜面破碎后来，方可转入正常钻孔。

5.3.2钢护筒跟进措施

钢护筒有定位、保护孔口、维持超压力的重要作用，其位置应埋

设精确和稳定。钢护筒跟进是采用震动锤将钢护筒下沉穿过覆盖层而

落到岩面。

钢护筒口勺直径及加工数量应根据设计桩径和地质钻探资料来确

定；钢护筒分节长度根据吊装能力和条件确定，旱地施工，一般为

2-4米。同步钢护筒在加工时焊接缝必须符合设计规定，不得漏水。

为保证钢护筒下沉位置精确，可安装导向架进行定位；当钢护筒

在施工过程中出现倾斜，应立即停止作业，查明原因并进行纠偏。

5.3.3漏泥浆的处理

在钻孔施工过程中，由于护筒底处理不妥或钻孔通过透水性强的

地层以及钻孔穿顶板进入空洞碰到地下水流等状况时，均会出现不一

样程度的漏浆状况，如不及时采用措施，就会发生坍孔、埋钻等问题,

严重时还会出现地层坍陷、钻机倾倒事故。因此一旦发现漏浆现象，

应立即提出钻头，及时向孔内补浆或补水，保持孔内水头高度，然后

查明原因进行处理。

当护筒底发生漏浆时，复打下压护筒，用粘土加固封闭护筒周围

缝隙，防止地表水渗透孔内，同步回填粘土和小片石高出护筒底1米,

用小冲程反复冲砸，加固护筒底口孔壁，到达堵漏目出J。钻孔施工中

防止钻头、掏渣筒碰撞护筒导致松动而漏浆。

5.3.4斜孔、偏孔的防止和处理

倾斜岩面钻孔，虽然采用了回填片石、低冲程冲砸措施，但还会

由于钻机安装不平以及斜面高差太大，回填片石与基础软硬不均等，

使钻头易变化方向而导致斜孔、偏孔状况。

1）防止措施

a、用型钢加宽钻机底座，作平稳安装，防止钻机倾斜和位移。

b、控制钻进速度。斜面钻孔作业时，采用小冲程，反复回填片

石将斜面冲成平台后再正常钻进。

c、钢丝绳要勤松勤放，每次松放2厘米。放绳过长导致钻头晃

动，易发生偏孔和扩孔，根据钻机主绳中心位置的变化可鉴定钢丝绳

与否偏斜，如有偏斜，应及时向钢丝绳偏移方向回填坚硬片石和粘土。

d、常常检查校正，每钻进1米用检孔器进行检查。检孔器用钢

筋做成圆柱体，直径与钻头直径相似，高度为孔径日勺2-4倍。当检孔

器不能自由通过原钻到时深度，阐明也许发生斜孔、弯孔、梅花孔等

状况，应立即采用对应措施进行处理。

2）处理措施

a、调整钻机的平整度。经检查如确定是钻机不平整或位移导致

W、J偏孔、斜孔，应立即将钻机调整到对日勺位置，并对机座地面及平台

进行加固。

b、Bl填片石、粘土重钻修孔。检查发现偏孔、斜孔后，回填片

石、粘土至斜孔以上1米，用低冲程反复回填冲砸进行修孔。

c、不分散混凝土填充重钻修孔。有些钻孔桩岩面倾斜尤其严重,

二分之一为坚硬的石灰岩，另二分之一则为碎石土。当钻头钻到岩面

后，钻头就偏向碎石土一侧，导致斜孔，经反复回填片石冲砸也纠正

不了。碰到这种状况，顺其方向继续钻至设计孔壁与岩体斜面相交处,

然后填充不分散混凝土至孔顶以上0.5米。掺入早强型絮凝剂UWB-3

时不分散混凝土具有遇水布离散、水泥不流失的特点，可在水中直接

下落和灌注，施工以便，减少导管法作业程序，3天强度可达15MPa,

这时即可重钻修孔。

5.3.5卡钻的防止及处理

在钻孔施工中，因钻头磨损过多，更换新钻头和钻孔击穿顶板时

冲程过长会发生卡钻现象。出现卡钻时，可探明原因，再作处理。

a、卡钻口勺防止。应常常检查钻头直径，使之磨耗不超过1.5厘

米，并备有两个钻头轮换使用。磨耗的钻头及时补焊，更换上时新钻

头宜先用低冲程冲击一段时间后转入正常钻进c

b、采用强提法和爆破震动法处理卡钻。发生卡钻时，采用穿滑

车组、吊机和钻机互相配合强提或用千斤顶强顶措施，将钻头提出。

如强提无效，可用水下小爆破震动法将钻头震松动后立即提出。

5.4检孔、清孔及浇筑混凝上

5.4.1检孔

钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计

孔径，长度等于设计孔径的4—6倍，按规定检查终孔的孔径、孔深、

倾斜度。

5.4.2第一次清孔

清孔处理的目的是使孔底沉磴（虚土）厚度、泥浆液中含钻磴量和

孔壁垢厚度符合质量规定和设计规定，为水下混凝土灌注发明良好的

条件。当钻孔到达设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行

检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。

除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满

足规定。

清孔应到达如下原则：孔内排出K、J泥浆手摸无2〜3nlm颗粒，泥

浆比重不不小于1.1,含砂率不不小于2幅粘度17〜20s。同步保证

水下混凝土灌注前孔底沉磴厚度：柱桩斗5cni,严禁采用加深钻孔深

度的措施替代清孔。

5.4.3钢筋笼加T及吊放

1）钢筋使用前应检查合格并清除钢筋表面锈皮，使钢筋表面清

洁。

2）钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。采用加劲

筋成型法：制作时，按图纸设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，

焊接时，使加劲筋上任一主筋的标识对准主筋中部的加劲筋标识，校

正加劲筋与主筋日勺垂直度，然后点焊，一根主筋焊好所有加劲筋后，

在骨架两端各设一人转动骨架，将其他主筋逐根焊好，然后吊起骨架

搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，

点焊牢固。

3）钢筋骨架的寄存、运送与现场吊装

骨架的运送无论采用何种措施运送骨架，都不得使骨架变形，可

用平板车直接运送。如用钢管焊成一种或几种托架用翻斗车牵引，可

运送多种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可

运送一般长度的钢筋笼。

钢筋笼制作完毕后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时

不变形，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用

两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第一点设在骨架长度小川」点

到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉

木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二

吊同步起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提高第二吊点。

伴随第二吊点不停上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直.

停止起吊。解除第一吊点，检查骨架与否顺直，如有弯曲应整直c当

骨架进入孔口后，应将其扶正渐渐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，

由下而上地逐一解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下

降到第二吊点附近的加强箍靠近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重

而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支

撑应满足强度规定。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架渐

渐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊

第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，所有接头焊好

后就可如下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以

免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

钢筋笼下放时应缓慢均匀，根据下笼深度随时调整钢筋笼入孔垂

直度，防止钢筋笼倾斜及摆动，注意不要碰撞孔壁，防止坍孔，并防

止将泥土杂物带入孔内。

骨架最上端定位，必须由测定口勺护筒孔口标高来计算定位筋向长

度，并反复查对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢

筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，使钢筋笼中心与桩位中心重叠并

固定牢固，防止混凝土浇筑过程中钢筋笼顶部偏位，保证钢筋笼顶部

中心与孔桩中心吻合，钢筋笼定位后应及时浇筑混凝土防止坍孔。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢

或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将

整个定位骨架支托于枕木上c

5.4.4第二次清孔

由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间日勺间隙较

长，孔底产生新硝，待安放钢筋笼及导管就序后，再运用导管进行第

二次清孔。清孔的措施是在导管顶部安设一种弯头和皮笼，运用泥石

泵将孔底泥浆混合物通过导管抽出，以到达置换沉渣时目的。施工中

勤摇动导管，变化导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥

浆各项技术指标均到达设计规定，且复测孔底沉硝厚度在设计范围以

内后，清孔完毕，立即进行水下混凝土灌注。

5.4.5灌注水下混凝土

1）首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能

把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不不不小于1m深。

足够的冲击能量可以把桩底沉渣尽量地冲开，是控制桩底沉渣，减少

工后沉降的重要环节。

2）灌注措施

采用直升导管法进行水下混凝土的灌注,施工程序见图2.9O导

管用直径250nlm/、J钢管，壁厚3mm,每节长2.0〜2.5m,配1〜2节长

1〜1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封

防水。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋

笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬

吊导管°混凝十灌注期间时用钻架吊放拆卸导管c

隔水球式导管法施工程序图

打开漏斗阀门，放下封底佐，首批碎灌入孔底后，立即探测孔内

险面高度，计算出导管内埋置深度，如符合规定，即可正常灌注c如

发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。

3）当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托

上升，可采用如下措施：

①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架

时混凝土的流动性过小。

②当混凝土面靠近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处在钢筋

笼底口3m如下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导

管底口出来后向上的冲击力；

③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m〜5nl后来，合适提高导管，减

小导管埋置长度，以增长骨架在导管口如下口勺埋置深度，从而增长混

凝土对钢筋骨架口勺握裹力。

4）混凝土灌注到靠近设计标高时•，要计算还需要的混凝土数量（计

算时应将导管内及混凝十输送泵内的混凝十一数量估计在内）,告知拌

和站按需要数拌制，以免导致挥霍。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小,超压力减少,而导管

外的泥浆及所含渣土稠度增长，相对密度增大.如在这种状况下出现

混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使

灌注工作顺利进行。在拔出最终一段长导管时，拔管速度要慢，以防

止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

5）由于耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰也许上浮堆积在桩

头，加灌高度应考虑此原因。为保证桩顶质量，在桩顶设计标高以上

应加灌100cm左右上，以便灌注结束后将此段混凝土进行凿桩头。

6）在灌注混凝土时，每根桩至少留取一组试件，对于桩长较长、

桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范规定增长。如换工作时，每工

作班都应制取试件。试件应施加原则养护，强度测试后应填试验汇报

表。强度不合规定时，应及时提出汇报，采用补救措施。

7）混凝土灌注前进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌

注时间、混凝土面向深度、导管埋深、导管拆除以及发生日勺异常现象

等，应指定专人进行记录。

8）灌注险测深措施

灌注水下碎时，应常常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制

导管埋深。如探测不精确，将导致埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔

不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一

定要由具有高度责任心的人来操作「

目前测深多用重锤法，重锤日勺形状是锥形，底面直径不不不小于

10cm,重量不不不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀

层而停留在性表面（或表面下10—20厘米）根据测绳所示锤的沉入

深度作为碎灌注深度。本措施完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面

此前与接触顶面后来不一样重量的感觉而鉴别。测锤不能太轻，而测

绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快靠近

桩顶面时，由于沉淀增长和泥浆变稠日勺原因，就轻易发生误测。探测

时必须要仔细，并以灌注碎的数量校对以防误测。

随时掌握混凝土用量与混凝土面的高度，以此来判断缩经或塌孔

状况，钻孔桩水下混凝土浇筑监理须全过程进行旁站。

9）泥浆清理

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这

些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆口勺堆放场

地，并做妥善处理。

5.5施工注意事项

1）、遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，

坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采用改善泥浆性能，加高

水头、埋深护筒等措施继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔所有用

砂或小砾石夹粘土回填，查明坍孔原因，采用对应措施重钻，坍孔部

位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒周围用土填实，重新钻孔。

2）、遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，措施可以

在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时，应回填粘性

土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。

3）、遇有扩孔、缩孔时，应采用防止坍孔和防止钻锥摆动过大日勺

措施，已发生缩孔时，采用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

4）、遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采用将护筒周

围回填筑实，增长护筒沉埋深，合适减小水头高度，或采用加稠泥浆,

也可以填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。

5）、发生卡钻或埋钻事故后，应查明原因，与否钻渣过多、坍孔

或底层上涌但均不适宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻

锥冲击或用冲吸口勺措施将钻锥周围的钻渣松动后再提出。

6）、掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落

体已被泥砂埋住，应在孔中先清除泥砂，使打捞工具可以接触到落体

后再打捞。

7）、灌注碎中发生故障，可根据下列状况进行处理：

A、首批碎灌后导管进水时，应将已灌入的砂的拌和物吸出，改

正操作措施，重新进行灌注。

B、在碎面处在井孔中水面如下不很深的状况下，导管进水时，

可采用底塞隔水口勺措施，并加一定口勺压力重新插入导管或将导管插入

碎中，将导管中日勺水抽出，再恢复灌注。

C、灌注开始很快发生导管堵塞时.可用长杆冲捣或用振捣器振

动导管。

D、用前述措施无效时，应及时将导管拔出，将已灌注的碎吸出，

拔出钢筋笼，重新清孔，吊装钢筋笼和灌注性。

8）、灌注碎前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如不小于规定应再次

清孔，注意孔壁日勺稳定，防止坍孔。

9）、碎运到灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，不符合规定

不得使用。

10）、开始灌注碎后，应持续进行，并尽量缩短拆除导管KJ间隔

时间，当导管内性不满时，应渐渐地灌注，防止在导管内导致高压空

气囊、堵塞导管影响碎的灌注。

11）、在灌注过程中应常常保持井孔水头，防止坍孔。

12）、在灌注过程中，常常探测井孔内碎面的位置，及时地调整

导管的埋深，导管的埋深一般不适宜不不小于2m或不小于6m。

13）、在灌注过程中，认真作好施工记录，采用较为精确区）器具

常常探测孔内碎面的位置，将拆卸导管的时间、长度与在佐中的埋深

精确记录，指导灌注施工正常进行。

14）、当孔中碎面靠近和进入钢筋骨架时，注意使导管保持稍大

区I埋深，并放慢灌注速度，以减少砂区I冲击力，当碎面进入钢筋骨架

一定深度后，应合适提高导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。

15）、拔护筒：灌注磴完毕后，应及时拔出护筒，以备循环使用。

16）、灌注日勺桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为1.0m,以

保证混凝土强度，多出部分接桩前必须凿除，残存桩头应无松散层。

17）、在灌注将近结束时，应查对混凝土的灌入数量，以确定所

测混凝土的高度与否对欧I，在灌注过程中应将孔内溢出的I水或泥浆引

流至合适地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。

18）、钻孔桩浇注混凝土后，应进行质量检查，对所有桩基采用

超声波探测法检测，对检测构造有疑问时，须做钻控取芯测，对柱桩

并应钻到桩底0.5m如下。

19）、钻孔桩施工应逐桩进行，钢护筒宜跟进至基岩面，同一桩

基中，桩应跳开施工，只有等一根桩桩身混凝土灌注完毕后，才能开

始下一根桩的施工，以保证岩堆稳定。

6.钻孔桩断桩常见事故及处理

6.1首批混凝土封底失败

6.1.1事故原因和防止措施

⑴导管底距离孔底大高或太低。

原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了

使首批碎数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批碎

下落困难，导致泥浆与混凝土混合。

防止措施：

精确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。

也可将拼装好的导管直接下到孔底，互相校核长度。

⑵首批碎数量不够。

原因：由于计算错误，导致首批碎数量不够，埋管失败。

防止措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批碎数量。

⑶首批混凝土品质太差。

原因：首批碎和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，导致离析。

防止措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。

⑷导管进浆。

导管密封性差，在首批碎灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗透

导管内，导致性与泥浆混和。

6.1.2处理措施

首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。

6.2供料和设备故障使灌注停工

6.2.1事故原因和防止措施

原因：由于设备故障，混凝土材料供应问题导致停工较长时间，

使混凝土凝结而断桩。

防止措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；

对于发生的事故应有应急预案。

6.2.2处理措施

⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。

⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。

⑶如原孔无法运用，则回填后采用补桃的措施。

6.3导管拨空、掉管

6.3.1事故原因和防止

⑴导管拨空

原因：由于测量和计算错误，致使灌注彼时导管拨空，对管内充

斥泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

防止措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深合

适取保守数值。

⑵掉管

原因：导管接头连接不符合规定；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

防止措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应

及时拆管。

6.3.2处理措施

⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。

⑵混凝土面距离地面较浅可采用接桩措施。

6.4灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆

6.4.1事故原因

⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停止，混凝土流动性变小。

⑵混凝土和易性太差。

⑶导管埋深过大。

⑷在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小,超压力减少。

⑸导管外日勺泥浆及所含渣土稠度增长,相对密度增大。

6.4.2补救措施:

⑴提起导管，减少导管埋深。

⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。

⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。

6.5灌注高度不够

6.5.1事故原因和防止

原因：测量不精确；桩头预留量太少。

防止措施：可采用多种措施测量，保证精确；桩头超灌预留量可

合适加大。

6.5.2处理措施

挖开桩头，重新接桩处理。

三、钢支架安装工艺

1.支架安装环节

1.1前、后立柱安装

灌注桩桩基在浇注前通过一次找平，根据图纸和设计，立柱与桩

基插接有±250nlmH勺可调余量。安装前后立柱时，必须用水平仪拉线

定位，调整前、后立柱高度。同步兼顾前后方阵支架立柱在一条线上。

规定：前立柱东西方向必须保持在同一水平面上，后立柱东西方

向也必须保持在同一水平面上，如有后排电池板，前后排电池板日勺前、

后立柱高度可不一致，即相邻方阵间可存在一定高度差。

调整完毕后，每个立柱和桩基间使用3个M10顶丝螺栓进行固定

连接。

前后立柱安装示意图

MIOtlC*

桩基为孔径76.™镀锌钢管，立柱为孔径60mm镀锌钢管，立柱与

桩基钢管之间的空隙需使用地锚密封圈密封，防止进水。下图为地锚

密封圈外形图和安装图

下图为地锚密封圈实际安装照片

L2角度调整件安装

角度连接件安装使用M10*90螺栓进行连接。如下图所示:

前、后立柱角度调整安装完毕效果图

1.3主梁安装

斜梁安装使用M10*65螺栓进行连接。如下图:

L4斜撑安装

斜撑安装使用M10螺栓进行各节点之间连接。如下图所示:

3mm10六料叁

060x2mm

3rm懒抱第

此环节安装完后，再次拉线确定各个部件与否符合安装规定，再

次进行调整后，重新拧紧；螺丝朝向要一致，然后进行下一步操作。

L5次梁安装

次梁楝条为两根4.6米C型钢连接而成，使用Ml0*35W、J内六角

螺栓与斜梁进行连接。

次梁与斜梁连接：拉线定位，确定每安装一根横梁必须保证在一

条直线上。

次梁与主梁安装示意图

次梁连接件:

300

L6柱间斜拉安装

每个方阵前立柱与后立柱均有一种柱间斜拉，使用M12长螺杆及

连接件安装，如下图:

S

E

C

T

I一

O

N

A一

三

I

f

四、劳动力和施工机械计划

L桩基施工劳动力组织

以每个孔桩为一种单位配置的现场施工人员如下：工长1人、技

术人员1人、试验人员1人、电工1人。

①钻孔：钻机司机3人、协助工人3人。

②灌桩：灌桩拆卸导管4人，起重工1人，测孔记录1人。

③拌制碎：搅拌站集中拌合、运送。

④钢筋笼加工及安装：15人

2.支架施工劳动力组织

以单个方阵为一种单位配置的现场施工人员如下：工长1人、技

术人员2人、安装人员5人、电工1人。

3.重要机械设备

名称型号数量

钻机冲击钻机10台

碎搅拌车8m35台

吊车5t10台

佐导管内径30cm5套（配储料斗1套、漏斗1个）

钢筋弯曲机10台

钢筋切割机10台

交流弧焊机10台

五、质量控制及检查

L质量控制

1.1钻孔桩容许偏差及检查措施

钻孔桩钻孔容许偏差

序号项目容许偏差(inm)

1孔径不不不小于设计孔径

摩擦桩不不不小于设计孔深

2孔深不不不小于设计孔深，并进入设计岩

柱桩

层

孔位中心偏

3群桩W20

心

4倾斜度