高速公路质量通病防治手册(路桥隧附)

目录

一、路基工程....................................................................1

（一）路基浮现纵向裂缝和错台...............................................1

（二）路基浮现滑裂面........................................................1

（H）路基碾压浮现“弹簧”...............................................1

（四）路基边坡被冲刷........................................................1

（五）路基压实度超密........................................................2

伏）路基边缘压实度不够...................................................2

二、路面工程....................................................................3

（-）路面水泥稳定碎石基层开裂.............................................3

（二）沥青路面下封层与基层表面不粘结......................................3

烂）下封层脱落............................................................3

（四）下封层渗水............................................................4

（五）路面面层离析..........................................................4

（A）沥青面层压实度不合格.................................................4

（七）沥青面层压实度不均匀.................................................4

（A）沥青面层空隙率不合格.................................................5

（九）沥青混合料油石比不合格...............................................5

（十）沥青面层厚度不足......................................................5

（十一）沥青面层横向裂缝...................................................6

（十二）沥青表面层纵向裂缝.................................................6

（十三）路面不均匀沉降......................................................6

（十四）沥青面层污染........................................................6

（十五）沥青路面车辙........................................................7

（十六）泛油................................................................7

（十七）水泥混凝土面层刻纹深度不均匀......................................7

（十八）水泥混凝土面板断裂.................................................7

（十九）水泥混凝土面板立整度差.............................................8

三、桥梁工程....................................................................8

（-）混凝土浇筑强度偏低...................................................8

（二）混凝土构件浮现裂纹、裂缝.............................................8

（H）混凝土构件浮现冷缝...................................................9

（四）混凝土离析............................................................9

（五）混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔.........................................9

伏）混凝土漏浆、表面平整度差............................................10

（七）钢筋焊接不处于同一轴线上............................................10

（A）钢筋焊接弓不够..................................................10

（九）钻孔灌注桩断桩.......................................................10

（十）钻孔灌注桩桩身混凝土强度偏低........................................11

（十一）梁、板体裂缝.......................................................11

（十二）梁、板体预应力损失过大............................................12

（十三）梁的起拱值偏大或者偏小............................................12

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（十四）梁体混凝土浮现空洞................................................13

（十五）板梁支座脱空.......................................................13

（十六）桥梁伸缩缝损坏.....................................................13

（十七）桥头跳车...........................................................14

四、小型结构物.................................................................14

㈠混凝土表面蜂窝、麻面..............................................14

（-）混凝土表面不平整.....................................................14

五、防护工程...................................................................14

（一）块石及片石强度低.....................................................14

（-）砌缝砂浆强度低.......................................................15

（三）砌缝砂浆不密实，不饱满..............................................15

六、凝工程...................................................................15

（一）洞内渗漏水..........................................................15

（二）、衬砌裂缝...........................................................18

（三）、钢筋保护层厚度合格率低............................................19

（四）、拱墙暗地里脱空.....................................................19

（五）、混凝土浇筑质量差..................................................20

（六）、衬砌厚度不足.......................................................22

（七）、喷射混凝土支护不平整..............................................22

（八）、锚杆支护不规范....................................................23

（九）、限界受侵...........................................................23

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高速公路质量通病防治手册

一、路基工程

(-)路基浮现纵向裂缝和错台

形成原因

1、清表不到位，路基基底存在软弱层。

2、沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或者压实度不足。

3、路基压实度不均匀。

防治措施

1、应认真清表并及时清查路基底暗沟、暗塘。

2、沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设

计要求压实度。

3、严格控制重路基压实度和分段接头施工工艺。

(-)路基浮现滑裂面

形成原因

1、基底存在软土且软土厚度不均匀。

2、淤泥清除换填不彻底。

3、填土速率过快。

防治措施

1、软土处理要到位，并及时清杳暗沟、暗塘。

2、加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。

(三)路基碾压浮现“弹簧”

形成原因

1、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。

2、高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。

3、翻晒不均匀。

4、碾压层下存在软弱层。

防治措施

1、低塑性高含水量的土应翻晒到规定程度方可碾压。

2、高塑性粘性土必须严格控制填筑时的含水量。

3、对产生“弹簧”的部位翻挖晾晒或者挖除换填处理重新碾压。

(四)路基边坡被冲刷沟槽

形成原因

1、过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。

2、未设暂时急流槽和拦水填。

3、每次雨水冲刷后未及时修补路基。

4、边坡未植草防护。

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防治措施

1、削坡后边坡防护工程应及时跟上。

2、应设暂时急流槽、拦水梗或者排水沟。

3、应及时回填夯平冲沟。

（五）路基压实度超密

形成原因

1、未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。

2、路基填料不均匀。

3、采用重型压实机械，压实功偏大。

防治措施

1、在取土坑选取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别

进行标准击实试验。

2、选择均匀的填料和机械。

（六）路基边缘压实度不够

形成原因

1、路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。

2、压实机具未走到边缘。

防治措施

1、路基按规范要求超宽填筑。

2、控制碾压工艺，压路机一定要行驶到设计路基边缘。

（七）高路堤沉降不均

形成原因高填路堤沉降产生的因素主要来自于设计和施工方面。设计中存在边坡

坡率过陡，施工中存在路基压实质量不良，防护质量较差，防护不及时等问题。

防治措施

1、做好施工组织设计是保证工程质量的前提。

2、做好施工前的准备工作，开工前应认真审阅设计文件，详细了解各段的填方

情况，地质情况、地形情况、水文情况、材料情况及周围环境情况，对重要地段

要作重点勘察。

3、认真清除地表不良土质，加大地表密实度。

4、填筑路基前，疏通路基两侧纵横向排水系统，避免路基受水浸泡。

5、严格选取路基填料用土°

6、路堤填筑方式应采用水平分层填筑，即按照横断面全宽分层逐层向上填筑，

当原地面纵坡大于12%的地段，宜采用纵向分层填筑施工，填筑至路基上部时，

仍应采用水平分层法填筑，每层应保证层面平整，便于各点压实均匀一致。

7、合理确定路基填筑厚度，在土质、土中含水量、碾压机具设备一定的情况下，

土层越厚碾压效果越差，适中的填筑厚度是保证压实质量及生产效率的重要因

素。

8、控制路基填料含水量。

9、选择合适的压实机具。

10、做好压实度的检测工作。

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11、认真做好台背、路桥过渡段及填挖结合部的压实工作。

二、路面工程

(-)路面水泥稳定碎石基层开裂

形成原因

1、水泥剂量偏大。

2、碎石级配中细料偏多。

3、基层碾压时混合料含水量偏大。

4、养护结束后未及时进行封层。

5、施工气温过低，养护不及时。

防治措施

1、在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。

2、碎石级配应接近要求级配范围内中值。

3、加水应严格控制。

4、养生结束后应及时铺筑下封层。

5、宜在气温较高季节组织施工，工期的最低气温应在5c以上，并在第一次重

冰冻到来之前半个月到一个月完成；并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层。

(-)沥青路面下封层与基层表面不粘结

形成原因

1、水泥稳定碎石基层表面杂物未清扫干净。

2、乳化沥青破乳凝结速度太快。

3、乳化沥青的材料质量与石料粘附性较差。

4、不按规定的施工工艺施工。

防治措施

1、封层施工前水泥稳定碎石表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面

浮灰和杂物。

2、对乳化沥青进行破乳速度试验，选择慢凝乳化沥青。

3、对乳化沥青进行与石料粘附性试验，选择与石料粘附性好的优质乳化沥青。

4、适当增加轮胎压路机对下封层的辗压遍数。

(三)下封层脱落

形成原因

1、下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落。

2、下封层未能将水封住。

3、水泥稳定碎石基层表面受冻害。

防治措施

1、加强养护，下封层施工结束一周内禁止各种车辆行驶。

2、提高水泥稳定碎石的施工质量。

3、采取各种防冻措施，避免下封层过冬而冻坏。

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（四）下封层渗水

形成原因

1、下封层乳化沥青喷洒量过少或者喷洒不均匀。

2、沥青针入度过大，标号过低，不能形成完整封层。

防治措施

1、喷洒乳化沥青量在设计范围内，接缝搭接好，不漏喷，做到均匀分布。

2、选择标号适中的乳化沥青。

（五）路面面层离析

形成原因

1、混合料集料公称最大粒径与路面厚度之间比例不匹配。

2、沥青混合料级配不佳。

3、混合料拌和不均匀，运输中发生离析。

4、摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。

防治措施

1、适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与路面厚度相适应。

2、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接

近级配范围下限。

3、运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。

4、摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋

布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。

（六）沥青面层压实度不合格

形成原因

1、沥青混合料级配差。

2、沥青混合料碾压温度不够。

3、压路机质量小，压实遍数不够。

4、压路机未走到边缘。

5、标准密度不许。

防治措施

1、确保沥青混合料的良好级配。

2、做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。

3、选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。

4、当采用埋辂式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从

外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘

的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm摆布碾压，也可在边

缘先空出宽30^40cm,待压完第一遍后，将压路机大部份分量位于已压实过的

混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。

5、严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。

（七）沥青面层压实度不均匀

形成原因

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1、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。

2、碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。

3、辗压温度不均匀。

防治措施

1、装料过程料车应先后挪移，运料车应覆盖保温。

2、调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。

3、合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。

（八）沥青面层空隙率不合格

形成原因

1、马歇尔试验空隙率偏大或者偏小。

2、压实度未控制在规定的范围内。

3、混合料中细集料含量偏低。

4、油石比控制较差。

防治措施

1、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。

2、确保生产油石比在规定的误差范围内。

3、控制碾压温度在规定范围。

4、选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。

5、严格控制压实度。

（九）沥青混合料油石比不合格

形成原因

1、实际配合比与生产配合比偏差过大。

2、混合料中细集料含量偏高。

3、拌和楼沥青称量计误差过大。

4、承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。

5、油石比试验误差过大。

防治措施

1、保证石料的质量和均匀性。

2、应定期对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。

3、调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。

4、按试验规程认真进行油石比试验。

5、保证吸尘装貉工作正常和矿料沥青用量的准确。

6、将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。

（十）沥青面层厚度不足

形成原因

1、试铺时未认真确定好松铺系数。

2、施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。

3、摊铺机或者找平装路未调整好。

4、基层标得超标。

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防治措施

1、试铺时认真确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。

2、调整好摊铺机及找平装貉的工作状态。

3、下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部份应刮除，补好下封层，再

摊铺下封尘。

4、根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。

（十一）沥青面层横向裂缝

形成原因

1、基层开裂反射到沥青面层。

2、基层开挖沟槽埋设管线未认真回填，夯实。

3、通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。

防治措施

1、处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。

2、基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层

的影响，减少面层横向裂缝。

（十二）沥青表面层纵向裂缝

形成原因

1、地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。

2、路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引起路面开裂。

防治措施

1、加固地基，使用合格填料填筑路基或者对填料进行处理后再填筑路基。

2、在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平基

层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。

（十三）路面不均匀沉降

形成原因

1、软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。

2、软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均

匀沉降。

3、路基清表时未发现的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。

4、路基或者路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。

防治措施

1、按规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。

2、严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。

（十四）沥青面层污染

形成原因

1、交叉施工，运料车行驶滴油撒料造成路面被污染。

2、其它工程施工产生的砂浆污染。

3、中央分隔带回填土或者进行绿化工程时将土洒落到路面上造成路面污染。

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4、各种施工机械柴油泄漏。

5、绿化浇水产生泥水污染。

防治措施

1、实行路面交通管制，规范施工车辆行驶路线，禁止车辆滴油撤料。

2、边坡、压顶、分隔栅施工时，中央分隔带回填土或者进行绿化工程时都应在

沥青路面面层上垫彩条布隔离。

3、中央分隔带浇水应喷洒，不应冲浇，或者采用开沟挖坑浇水。

4、在沥青碎路面施工前尽可能完成易产生污染的工程。

（十五）沥青路面车辙

形成原因

1、沥青用油量偏高，热稳定性差。

2、沥青混合料级配偏差，粗骨料处于悬浮状态。

3、重车的渠化交通

防治措施

1、改善沥青混合料级配，采用较多的粗骨料。

2、采用改性沥青提高沥青的高温性能。

（十六）泛油

形成原因

1＞沥青用量偏高。

2、沥青下封层或者粘层油用量偏多。

防治措施

1、严格控制油石比。

2、按设计控制下封层沥青用量。

（十七）水泥混凝土面层刻纹深度不均匀

形成原因

1、刻纹机分量不够或者操作手不熟练。

2、局部石子顶在面层顶面，刻纹机不能压下。

3、刻纹间隔时间过长，部份水泥混凝土已硬化造成压纹深浅不一。

4、水泥混凝土面层不平整。

防治措施

1、选用分量适宜的刻纹机并配以熟练的操作手。

2、采用人工刻纹时应保证纹槽间隔与深度均匀。

3、在混凝土表面抹平后碎初凝前应及时进行刻纹。

4、采用刻槽机在险达一定强度后刻槽。

（十八）水泥混凝土面板断裂

形成原因

1、切缝过迟，缝深过浅，面板收缩断裂。

2、施工停顿时间过长。

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3、路基发生不均匀沉降。

防治措施

1、掌握切缝时间，采用多台切缝机施工，缝深符合要求。

2、施工中应有备用设备，减少中间停顿。

3、如果必须中间长期停顿，应设工作缝。

4、按设计处理地基，确保地基沉降均匀，工后沉降符合设计规定。

(十九)水泥混凝土面板平整度差

形成原因

1、两侧模板或者已铺面层平整度差或者有水泥灰浆粘附。

2、做面的工人技术水平较差。

防治措施

1、模板安装应平整坚固，高程符合设计要求。

2、清除模板顶面和己铺筑面层表面的砂浆杂物。

3、安排技术水平较好的工人抹平做面。

三、桥梁工程

(-)混凝土浇筑强度偏低

形成原因

1、无堆放水泥的库房，水泥堆放在未进行硬化的地面；水泥库房的地面没有硬

化或者防潮措施；至使水泥受潮，水泥标号降低，影响碎强度。

2、不同规格的砂石料混堆。碎石的压碎值、针片状、配合比等指标达不到要求，

砂石料的含泥量过大，黄砂中含有较多的木炭、卵石、泥块等杂物，黄砂的级配

差，石英含量低。

3、砂、石料和拌和用水计量不许确或者根本就没有计量。

4、混凝土拌和用水水质不符合要求。

5、未按审批的佐配合比进行施工。

防治措施

1、应选择在地势较高处搭设地面硬化、且有含防潮处理的水泥库房。

2、对进场用砂石料进行自检优选，选用含泥量低的砂，扩大砂石料的堆放场地，

并硬化，且分类堆放。应用高压水泵对含泥量高的粗集料进行冲洗。

3、现场应设珞计量设备，碎浇筑前应测定砂石料含水量。

4、应选择合格的拌和及养生用水。

5、严格按审批的碎配合比进行施工

(-)混凝土构件浮现裂纹、裂缝

形成原因

1、水泥安定性不合格。

2、大体积碎未采用缓凝和降低水泥水化热的措施。

3、未及时养生。

4、同一结构物的不同位常温差大，导致碎凝固时因收缩所产生的收缩应力超过

校极限抗拉强度或者内外温差大表面抗拉应力超过破极限抗拉强度而产生裂缝。

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5、基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。

防治措施

1、采用安定性合格的水泥。

2、大体积碎应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥。

3、优化配合比：改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等混合材料、掺加缓

凝剂。

4、采用遮阳凉蓬的降温措施以降低验水化热、推迟水化热峰值浮现。

5、及时养生。

6、同一结构物的不同位辂温差应在设计允许范围内。

7、基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采取预压措施。

（三）混凝土构件浮现冷缝

形成原因

大构件碎分层浇筑时，碎浇筑间断时间较长，下一层浇筑的校已经初凝才浇筑上

一层的碎，易导致浇筑的碎形成低强度的夹层。

防治措施

1、大构件碎分层浇筑时间较长，应增加搅拌能力。

2、掺入缓凝型减水剂。

3、改善浇筑工艺以确保分层浇筑的间断时间小于前层碎的初凝时间。

（四）混凝土离析

形成原因

1、集料级配不合格引起碎离析。

2、碎自由倾落高度大而未设辂减速装辂。

3、浇筑过程中过振。

防治措施

1、采用级配合格的集料。

2、税自由倾落高度超过2m时，应设貉串筒、溜槽，或者振动溜槽等设施，且串

筒出料口下面的碎堆积高度不得超过1m,倾落高度超过2m时，应设貉减速装

馅。

3、振捣时，碎住手下沉，再也不冒出气泡、表面呈出平整、泛浆即可，不得超振。

（五）混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔

形成原因

1、碎浇筑时漏振。

2、模板漏浆。

3、混凝土水灰比偏大。

防治措施

1、碎浇筑过程中插入式振动器的挪移间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧

模应保持510cm的距离，插入下层碎510cm的深度。

2、表面振动器移位应能覆盖已振实部份。

3、控制碎分层浇筑厚度。

4、模板拼接密切，并加止水带，防止漏浆。

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5、混凝土水灰比应适当偏小。

（六）混凝土漏浆、表面平整度差

形成原因

1、模板周转次数较多表面不平整。

2、模板刚度不够而造成变形。

3、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。

4、模板的接口不密切造成跑模。

防治措施

1、采用平整度好、刚度符合要求的模板。

2、处理好模板拼缝。

3、将模板的梯槽嵌接密切。

（七）钢筋焊接不处于同一轴线上

形成原因

1、搭接焊的钢筋接头未打折。

2、搭接焊的钢筋接头先焊好后再打折成S形。

3、闪光对焊的接头有错位。

4、帮条焊惟独一根帮条。

防治措施

1、搭接焊的钢筋接头焊前应按设计要求的角度进行打折。

2、闪光对焊的接头应对齐。

3、帮条焊应有两根帮条"

（八）钢筋焊接强度不够

形成原因

1、电流过大，钢筋接头局部烧伤。

2、搭接焊、帮条焊焊缝长度、宽度、厚度不足，焊渣未及时清除。

3、未能选择合适的焊条，如n级钢筋使用结422的焊条焊接。

4、冬天焊接过火。

5、焊接后接头骤冷。

防治措施

1、选择合适的焊条。

2、冬天焊接防过火。

3、焊接后接头防骤冷。

4、应进行岗位培训，持证上岗，坚持自检。

（九）钻孔灌注桩断桩

形成原因

1、集料级配差，碎和易性差而造成的离析卡管。

2、泥浆指标未达到要求、钻孔基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设

备、基底土质差甚至浮现流沙层而导致扩孔而引起的浇筑时间过长。

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3、搅拌设备故障而无备用设备引起砂浇筑时间过长。

4、砂浇筑间歇时间超过校初凝时间。

5、碎浇筑过程中导管埋辂深度偏小，则管内压力过小。

6、导管埋深过大，管口的碎已凝固。

防治措施

1、确保良好的集料级配合碎司易性。

2、应坚持清孔确保泥浆的粘度、比重、砂率指标达到要求。

3、钻孔前钻机平台应进行操平。

4、钻孔机平台基础应垫实。

5、钻杆上端应设导向设备。

6、对于有流沙层的桩基掺加膨润土、羟基纤维素、铝铁木质素磺酸钠盐或者能

力强的外加剂，以加强泥浆的粘结性能。

7、搅拌设备工作状态应良好，并配有备用设备。

8、确保导管的埋深控制在6m范围内。

9、混凝土灌注期间，间歇时间不应大于混凝土初凝时间。

10、导管下口至孔底的距离不应过大，以保证导管的初始埋深。

（十）钻孔灌注桩桩身混凝土强度偏低

形成原因

1、未按设计配合比进行施工。

2、导管下口初始埋深过小引起夹泥。

3、清孔不到位谿而引起夹泥。

防治措施

1、严格按设计配合比进行施，。

2、导管下口初始埋深不应小于1m。

3、应彻底清孔，保证沉淀厚度应符合规范要求。

（十一）梁、板体裂缝

形成原因

1、预制梁底模或者支架基础不密实或者强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂

缝。现浇箱梁支架不均匀沉降引起梁体开裂。

2、用标准养护的碎试块强度作为施加张拉的条件，当标准养护的试块强度达到

设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同于标准养护，其强度可能尚未达到设

计的张折强度，如果进行张栉，易导致大梁负弯矩区产牛裂绛。

3、碎石子的最大粒径过小、级配差使碎的弹性模量偏小。

4、波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面

有纵向裂缝。

5、波纹管竖偏位过大，造成零弯矩轴偏位。

6、冬季施工时，蒸气养护升温或者降温速度过快，易引起大梁的温差裂缝。

7、堆放时支点位辂不当造成大梁处于受扭状态产生裂缝甚至剪断。

8、梁板出坑起吊不规范，与底模表面吸力过大而裂缝。

防治措施

1、应对底模或者支架基础进行预压，加强基础的强度、刚度和稳定性，坚持现

浇

11

箱梁支架按设计要求预压和沉降测量，并应保留完整的记录。

2、砂石子的最大粒径不宜过小。

3、保证税有较好的级配。

4、坚持碎的弹性模量试验。

5、应将控制张拉的抗压强度试块与梁同条件养护，待强度达到规定值方可张拉。

6、波纹管位辂应符合设计要求。

7、钢绞线张拉顺序应符合设计规定。

8、蒸气养护应准备测温装珞，控制降温在5oClOoC/h,做好升温、恒温、

降温记录。

9、梁堆放时支点位常应对称，斜撑应设于翼板跟部，不能撑于翼板外缘。

10、梁板出坑应从一头轻吊，消除底模表面间真空后再双点起吊。

（十二）梁、板体预应力损失过大

形成原因

1、未及时进行孔道压浆而导致钢绞线锈蚀。

2、压浆不饱满或者水泥浆强度低引起握裹力不够。

3、在孔道水泥浆强度未达到梁板自身碎强度的60%也未超过22Mpa时即进行吊

运，导致水泥浆开裂，握裹力降低。

4、压浆后未及时封锚导致锚端锈蚀。

5、用电弧焊或者氧焊割断己张拉的钢纹线。

防治措施

1、应在张拉后14d内进行孔道的水泥压浆，并应保留孔道压浆记录。做好水泥

压浆的抗压试块。

2、在孔道水泥压浆强度达到梁板自身破强度的60%且大于22Mpa时才十进行吊

运。

3、压浆后应及时封锚。

4、用砂轮等冷切割方式割断钢绞线。

（十三）梁的起拱值偏大或者偏小

形成原因

1、波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位，则最大正弯矩发生变化较大导致

梁的起拱值过大或者过小。

2、用标准养护的碎试块弹性模量作为施加张拉的条件，当标准养护的试块强度

达到设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同，其弹性模量可能尚未达到设计

值，导致梁的起拱值大。

3、碎弹性模量不稳定导致梁的起拱值不稳定。

4、钢绞线的自检频率不够，钢绞线张拉双控的伸长值指标计算时弹性模量值均

采用2X105Mpa或者采用其他批次的钢绞线的弹性模量值大于实际钢绞线的弹

性模量值时，则计算伸长量值偏小，这样造成为了实际应力不够。当计算所采

用的钢绞线的弹性模量值小于实际钢绞线的弹性模量值时，则计算伸长量值偏大,

将造成超张拉。实际预应力超过设计预应力易引起大梁的起拱值大，且浮现裂

缝。

5、未推算初应力伸长值，而是在施加应力之前设辂一个零点至初应力时的位移

作为初应力伸长值，不符合规范规定。则导致钢绞线实际伸长值小于要求伸长值，

12

造成为了实际预应力不够，起拱值小于设计值。

6、持荷时间不足。

防治措施

1、波纹管的安装定位应准确。

2、控制张拉的试块应与梁板同条件养护。

3、增加钢绞线的自检频率。伸长值的计算采用同批钢绞线弹性模量的实测值。

4、张拉时应将钢绞线10%~2胱。k之间的测量伸长值作为初应力10%的伸长值，

普通待张拉到1佻。k时相对于一基准点量一长度，再等到张拉到20%ok时相对

于该基准点量一长度，两长度之差AL2即为初应力时的推算伸长值。

5、应按要求的时间持荷。

（十四）梁体混凝土浮现空洞

形成原因

1、钢筋较密碎振捣不实。

2、配合比设计不合理。

3、因锚板为倒坡倾向梁端，其后面碎不易浇筑，由于振捣不够，碎浮现空洞。

防治措施

1、调整混凝土配合比，如减小集料粒径、增加碎混合料坍落度、掺入减水剂。

2、应采用小直径的振捣棒加强振捣，改进浇筑工艺。

（十五）板梁支座脱空

形成原因

1、支座高程未控制好。

2、支座垫石顶的砂浆还未干，即放好支座安装梁。

3、预制板梁底板翘曲。

防治措施

1、板梁安装之前应做好测量工作；调整支座到规定高程。

2、应待支座垫石顶的砂浆达到一定强度后再安放板梁。

3、预制板梁底板应平整，无翘曲。

（十六）桥梁伸缩缝损坏

形成原因

1、浇筑碎强度低。

2、砂未及时养护。

3、伸缩缝安装不合格。

4、碎未达到强度，开放交通。

防治措施

1、确保碎强度合格后开放交通。

2、碎应及时养护。

3、根据施工气温和设计要求设貉安装时的缝宽，接缝钢筋与梁、台钢筋焊接顺

序应符合设计规定。

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(十七)桥头跳车

形成原因

1、压实机具不合用，使得挨近台背处回填土压实不够，工后沉降大。

2、软基路段台前预压长度不足。

3、软基路段桥头堆载预压卸载过早。

4、软基路段桥头处软基处理深度不到位，质量不符合设计要求。

5、回填厚度过大以及回填不及时积水而引起的桥头回填土压实度不够。

防治措施

1、选用合适的压实机具，确保台背回填压实度达到要求。

2、保证足够的台前预压长度。

3、连续进行沉降观测，保证桥头沉降速率达到规定范围后再卸载。

4、确保桥头软基处理深度符合要求，严格控制软基处理质量。

5、在台背画回填层厚控制线，确保回填厚度在规定范围内。

6、及时回填压实。

四、小型结构物

(-)混凝土表面蜂窝、麻面

形成原因

1、集料级配差。

2、碎浇筑时漏振。

防治措施

1,确保良好的集料级配。

2、碎浇筑过程中插入式振动器的挪移间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧

模应保持5~10cm的距离，插入下层碎5~10cm的深度。

3、表面振动器移位应能覆盖己振实部份。

4、控制硅分层浇筑厚度，对于采用插入式及附着式振动器施工不宜超过300mm。

(-)混凝土表面不平整

形成原因

1、模板周转次数较多表面不平整。

2、模板刚度不够而造成变形。

防治措施

1、米用平整度好、刚度符合要求的模板。

2、模板经整修检测合格后，方可安装使用。

五、防护工程

(-)块石及片石强度低

形成原因

1、块石及片石进场前未进行检验。

2、部份石料风化。

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防治措施

1、块石及片石进场前应进行检验，质量应符合规定。

2、剔除风化石。

(-)砌缝砂浆强度低

形成原因

1、砂浆中所用水泥、砂等材料质量不符合规范要求。

2、未进行砂浆试配。

3、拌和时对各种原材料未按要求进行计量。

4、未采用机械拌和，而是采用人工随意加料拌和。

5、拌和好的砂浆未及时用于砌筑。

6、砂浆运输过程中离析。

防治措施

1、对原进场材料按要求进行检验，不合格料坚决清理出场。

2、砌筑开工前按要求进行砂浆强度试配。

3、拌和过程中各种原材料用量计量要准确。

4、砂浆应采用机械集中拌和，不允许人工拌和。

5、拌和好的砂浆停放时间不能过长，要及时用于砌筑。

6、砂浆运输路线不能过长，拌和场地尽可能挨近施工现场。

(三)砂浆、片石混凝土不密实、不饱满

形成原因

1、砌筑时未湿润石料先干砌后灌浆。

2、填缝砂浆没有插捣密实。

3、片石混凝土抛石过密，甚至堆石“包饺子”。

防治措施

1、砌筑时应先湿润石料。

2、砌筑时应坐浆。

3、填缝浆一定要插捣密实，不留空隙。

4、片石混凝土施工必须先放铺底混凝土，片石布置间距必须大于30cm,并在缝

隙间用振动棒插捣密实。

六、隧道工程

(一)洞内渗漏水

隧道的渗漏水主要表现在墙、拱的渗水、滴水、漏水及路面的冒水。其原因

是隧道在施工期间和建成后，向来受着地下水的影响。当地下水压较大，防水工

程质量欠佳时，地下水便会通过一定的通道渗入或者流入隧道内部，造成渗漏水,

对行车安全以及衬砌结构的稳定构成威胁。

隧道的渗漏水不仅会降低混凝土衬砌的耐久性，而且会降低隧道内各种设施

的功能，恶化隧道内的环境，严重时对形成安全以致对结构的稳定造成威胁。

形成原因：

(1)拱顶衬砌不密实当围岩压力过大时，导致拱腰部位衬砌浮现纵向拉

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裂，拱顶衬砌压碎掉块，导致渗漏。

(2)支护技术无非关工程上常采用的先拱后墙法施工，循环进尺短、衬

砌紧跟、以衬代支，导致衬砌接缝过多，且接缝处理不能达到防水标准，导致接

缝渗水。

(3)振捣不到位在混凝土衬砌的施工中，有时存在振稿不到位的现象，

形成透水的开放性毛细管路，特别是混凝土拌合物在密实泌水过程中，析出水分

部份被挤向上面，部份会萃在集料颗粒的下面，导致衬砌混凝土存在泌水管路。

(4)混凝土中有空隙由于施工顺序不当或者沉降处理不当或者衬砌混凝

土中存在杂物等原因，导致对砌混凝土中存在空隙。

(5)腐蚀性天然水对衬砌混凝土有腐蚀性，可能造成漏水孔隙，甚至导

致衬砌混凝土剥落开裂。

渗漏水整治的指导思想是以排为主、以防助排，引水泄压、断绝水源，设多

道防水线。

渗漏水的预防措施：

(1)设计预防措施

在隧道设计时应首先做好水文地质勘测，根据岩体类别、透水性、地质构造、

地下水类型、流量、补给条件及洞顶地面形状等制定防水措施，以保证衬砌的使

用寿命。

预防为主、综合管理是隧道防排水设计的宗旨。不同的工程，防排水设计原

则也不同。对于山岭隧道，采取“以排为主，截、堵、排相结合的综合管理”原

则；对于水下隧道及地下工程，采取“以堵为主，以排为辅，堵排相结合”原则。

设计时，应根据隧道的地形、地貌、工程及水文地质等进行调查分析，制定出切

实可行的方案。

(2)结构外层防水措施

结构外层的防水，从国内隧道复合式衬砌对防水层材料的选择来看，应用防

水板较多。主要是因为防水板为工厂定型生产的产品，具有厚薄均匀、质量有保

证、施工方便、对环境无污染等优点。

防水施工期间，隧道防水层施工应在主体结构初期支护完成后进行。由于喷

射混凝土基面凹凸不平，因此铺设防水层前必须对其进行处理，达到规定要求；

由拱部开始向两边墙下垂铺设泡沫塑料衬垫；铺设LDPE和EVA膜裁剪卷材时，

要考虑搭接在底板上的搭接宽度430cm；LDPE和EVA膜焊缝质量检查普通用肉

眼检查，当两层经焊接在一起的膜呈透明状、无气泡，即融为一体，表明焊接牢

固严密。必要时，可作充气法检查。防水的抗刺戳能力较弱，因此必须注意严加

保护。

^3)结构自防水措施

在设计中应合理确定混凝土的抗渗标号，不能片面强调混凝土抗压等级，

味加大单位体积混凝土水泥用量，将会使混凝土水化热和收缩量增加，导致混凝

土裂缝，破坏混凝土结构自防水能力。

对变形缝及施工缝采取有效措施进行处理是十分重要的，因为它们往往是隧

道与地下工程防水的薄弱部位，通常变形缝型式有：嵌缝式、粘贴式、埋入式。

橡胶止水带在施工中稍有不慎易走形，导致止水效果降低，应确保施工接缝严密、

不渗不漏，变形缝应密封止水、适应变形、施工方便。本着“以防为主、多道设

防”的原则，也可采用复合式橡胶止水变形缝，复合式橡胶止水变形缝系三道设

防，即首先在变形缝部位、现浇混凝土中间埋入桥式橡胶止水带，然后再在端部

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施作双组份聚硫橡胶嵌缝，最后在预留槽涂抹焦油聚氨酯防水胶。这样将埋入、

戕缝、粘贴三种型式变形缝止水带组合在一起，形成三道防线，防水可靠性得到

很大提高。

(4)施工预防措施

根据水文地质情况、水流性质、水量大小、岩层裂隙倾向及山顶地表水源补

给情况，按设计规定，做好洞顶地表防排水和衬砌背面的排水设施，同时应将施

工排水与永久性的防治水统筹考虑。完善钻爆设计，控制爆破，浮现超挖时，对

拱脚、边墙脚以上10cm范围内应用与衬砌相同的材料一次性回填密实，其它部

位采用片石等回填密实。施工中要加强振捣，保证混凝土密实；拱墙尽可能一次

浇注，尽量减少施工缝；先拱后墙法施工的隧道，灌注拱圈混凝土时应及时撑卡

口梁，防止拱圈因下沉或者内移造成开裂。施工时应注意排水畅通，严禁水浸泡

拱墙脚，防止浮现不均匀沉降；由于施工方法工艺的限制，对二次衬砌结构与

初期支护间存的空隙，应采用回填注浆使初期支护与二次衬砌密切结合，以改

善其传力条件和减少渗漏水。

渗漏水整治方法：

渗漏水的管理应采取“以排为主，截、排、堵相结合；先拱后墙、拱堵墙排，

集中涌水处设管引排，因地制宜，综合整治”的处理措施，主要包括：地表水截

流，大面积渗水的防水抹面，集中渗漏水、涌水的埋管引流以及压注浆液等方法。

(1)衬砌暗地里注浆

根据渗漏水的轻重，衬砌暗地里注浆采用初次注浆和检查注浆。初次注浆采

用水泥砂浆，检查注浆材料采用纯水浆。当地下水压力较大，水流速度快，渗

漏严重时，采用可灌性好、结子率高、快凝早强、凝结时间可调的水泥一水玻

璃双液浆。

(2)^砌内部压注丙凝化学浆液

主要用于隧道渗漏水量较小，水流分散，不利于引排的拱部施工缝、衬砌裂

缝及个别出水点。进行衬砌内部注浆，以封闭水流通道及衬砌裂隙，或者使水流

相对集中，便于引排。

(3)喷抹砂浆防水层法

主要用于拱部大面积浮现面漏、网状裂缝渗漏水，对主要出水点在凿槽引排、

嵌缝堵漏后，喷抹砂浆防水层，防水层厚度20mni-25mmo

(4)嵌缝堵漏法

主要用于局部施工缝浸水、渗水等水量较小的部位处理。隧道环向施工缝堵

漏采用嵌入复合式膨胀橡胶条，结合凿槽埋管，将水引入侧沟。隧道纵向缝堵漏，

采用嵌入式自粘型止水条，进行封堵。

(5)凿槽排水法

主要用于拱、墙单点线流、股流、射流等水量较大而不易用以上几种堵水措

施处理的渗漏部位。其方法是从渗水点起凿槽，在槽中埋设半个聚氯乙稀管或者

塑料排水板，外用防水砂浆封闭。

(6)可排水止水带预防施工缝渗漏

可排水复合橡胶止水带是能对环向施工缝中的渗水进行“先排后堵”的新型

止水带。可排水复合橡胶止水带为内置式止水带，设置在衬砌厚度的中间，横断

衬砌环向施工缝。当环向施工缝内浮现渗水时，渗水沿环向施工缝流至止浆滤水

带，由于止浆滤水带可渗水，渗水很容易进入排水通道，并由其排入隧道的排水

系统。如果部份渗水在穿越止浆滤水带时沿止水带与混凝土之间的间隙横向流

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动，则会遇到粘贴在止水带翼缘上的遇水膨胀橡胶条的阻挡。遇水膨胀橡胶条遇

水后膨胀，使止水带翼缘与混凝上之间的间隙密实，渗水沼横向流动，阻力增大，

从而提高了止水带的止水能力。

(二)、衬砌裂缝

隧道产生裂缝轻则缩短使用寿命，重则产生毁灭性的破坏。隧道应进行动态

施工。由于受技术和资金条件的限制，普通隧道在设计前对一些因素很难准确确

定，因此在施工中要随时观察掌子面，对围岩情况进行对照和分析，及时调整和

完善设计。隧道拱、墙的裂缝主要有环向的、水平向的、斜向的和网状的裂缝，

其性质分受力和非受力裂缝。

衬砌裂缝形成的原因非常复杂，往往是多种不利因素综合作用的结果，施工

不规范造成的衬砌裂缝占了很大一部份，材料质量差或者配合比不合理导致的开

裂和设计不当引起的开裂仅占一小部份。

形成原因：

(1)设计局部与实际地质不符、处置不当。由于多种原因，设计单位在设

计勘察时无法深入地开展地质勘探工作，进行隧道围岩类别评价及支护结构设计

时缺乏必要的准确的依据，再者实际地质情况并非与设计截面相适应的，这就

造成为了结构受力与设计的严重不符而埋下开裂隐患。

(2)施工方法和现场操作不规范、管理不到位。

①隧道开挖控制不严格，监控量测检查不到位，现场管理不严格，个别部位

衬砌厚度严重不足，衬砌混凝土厚度严重不均匀，从而造成局部应力集中产生混

凝土的开裂。由于没有严格进行监控量测，不能科学地判断围岩的变形和收敛情

况，盲目进行二衬混凝土的施工，造成混凝土不能反抗围岩变形从而产生开裂；

②不严格执行相关规范要求，盲目追求施工进度，过早拆除模型，拆模后不

进行有效的养生(特殊是挨近洞口的地段)，造成混凝土水化热不能有效循序散

发、混凝土自身承载不足，局部混凝土在不能有效反抗外力的情况下，产生局部

变形，进行应力的二次分布而导致开裂；

③软弱围岩地段往往不能严格执行设计，基底清理不彻底，仰拱填充施工偷

工减料，没有根据实际围岩情况沉降缝设置进行调整，除非是浮现重大问题，

般很少向设计、监理单位反映，同时由于监理人员水平也参差不齐，对设计缺陷

或者不足难以提出建设性意见或者建议，在多种因素的综合作用，普通会造成设

计不能满足实际地质情况，从而导致混凝土的开裂；

④混凝土机械拌和过程中原材料不严格计量，外加剂的掺加更是随意性大，

没有严格或者不能严格根据现场砂、碎石的实际含水率及时调整施工配合比，造

成混凝土水灰比与设计不符，混凝土质量不能满足设计要求；

⑤灌注过程控制不严格，没有严格控制混凝土灌注速度，造成模型压力的聚

变，局部变形引起初凝混凝土破化产生开裂。

防治措施：

(1)严格控制混凝土的拌和质量，主要是混凝土配合比和混凝土和易性的

控制；

(2)严格执行监控量测程序，进行科学分析后指导衬砌作业，遵守科学的

二次衬砌原则，对于特殊情况(普通是变形不稳定)，必须提供数据分析并建议

设计单位调整衬砌参数，不能强攻硬上；

(3)及时进行断面检测，确保开挖轮廓符合设计，杜绝严重侵入衬砌现象

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的发生。对模型就位时发现的侵入不得存在侥幸、偷懒心理，必须认真进行返修，

不少局部的开裂均是由于个班位置侵入未处理引起；

(4)认真清理基底浮硝，并用清水冲洗干净，对于有仰拱填充的衬砌，严

格控制仰拱尺寸、厚度，拱墙衬砌时一定要对与仰拱接触面进行凿毛清理；

(5)对于地质变化处和设计沉降位置不符的，一定要及时通知设计单位现

场核实、进行衬砌参数调整。

(三)、钢筋保护层厚度合格率低

形成原因：

(1)钢筋加工质量不合格。

(2)搭板钢筋网保护层不足。

(3)搭板下底模未用砂浆等封底，形成跑浆现象。

防治措施：

(1)严格控制搭板碎的质量。

(2)搭板钢筋网要有架立筋等，确保不下沉。

(3)存在跑浆问题时，底模必须用砂浆等封底，确保不购浆。

(4)钢构件加工架立注意事项：

①钢筋成型截料前，必须按设计图纸进行计算，制定下料表，经相关技术

员及监理工程师批准后方可截料。

②钢筋加工过程中，现场技术员必须加强检查，及时向监理工程师报检，

监控施工过程质量；

③不得使用塑料、石子、钢筋头等材料做垫块，应使用高强度砂浆或者混

凝土垫块，垫块应做成圆弧、三爪或者四爪型，并且垫块上应埋植绑丝，垫块

的尺寸在使用前必须严格和图纸对应。

④水平放置垫块每平方米不得少于6个，竖直放置垫块每平米不得不于4

个。

⑤钢筋混凝土构件的临空面都应安置垫块，并进行检测(防治弯折变形)。

(四)、拱墙暗地里脱空

衬砌暗地里存在一定规模的空洞或者空洞回填不密实是时常遇到的病害。据

雷达检测表明，拱墙暗地里脱空现象比较普遍，尤以拱顶脱空较为严重，个别

甚至达到人可在其中爬行的程度。引起脱空的原因除管理不力外，超挖过大，

未回填或者回填不到位，或者未采用压力泵送回填混凝土等有关。

墙背脱空使衬砌和围岩不能形成一个完整的受力体系，同时对二次衬砌产生

一定的威胁，围岩落石砸穿衬砌的事故也曾经发生过。

形成原因：

(1)由于防水卷材预留不足，拱顶防水卷材紧绷造成其暗地里与初期支

护有一定间隙无法灌注混凝土，造成空洞；

(2)混凝土灌注至拱顶后没有及时调整混凝土的水灰比，而且并非控制

一定泵送压力进行灌注，造成拱顶混凝土没有灌注饱满而形成空洞；

(3)堵头模型与初期支护不密贴，同时又没有进行有效阻塞，造成混凝土

灌注不饱满，从而形成拱顶衬砌前端空洞。

防治措施：

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(1)控制混凝土的灌注速度，加强振捣，对超挖大的位置必须专人进入模

型内进行补强振捣，以确保混凝土灌注密实。有时容易浮现灌注速度快、振捣跟

不上导致混凝土局部不密实而形成空洞。

(2)铺设防水材料必须由顶部逐步向墙脚进行，增加固定锚固的点位，并

预留出一定的富裕量，避免混凝土由墙脚自下而上灌注时受防水材料限制使拱顶

形成空洞。

(3)灌注至拱顶后适当减小混凝土的坍落度，在封口处辅之以人工干硬性

混凝土进行填塞。

(五)、混凝土浇筑质量差

具体问题原因分析和防治措施：

1、破结构构件裂缝、裂纹

形成原因：

(1)碎配合比控制不严格，原材料质量控制不严格

(2)税振捣不严格，未按照要求进行收浆

(3)没有及时养护

(4)基础不均匀沉降

防治措施：

(1)、加强原材料质量控制，严格混凝土组成设计，特殊要控制使用外掺剂；

主要受力构件的骨料要进行机械水洗，水洗后骨料及其然砂要库存。

(2)、对水泥的技术性能加大频率检验，使用安定性已到期的水泥。

(3)、严格控制混凝土的拌合，使用可以自动计量且可以逐盘打印级配数据

的拌合设备，严格按规范标准控制施工级配。

(4)、浇筑混凝土方案必须经过监理工程师批准，浇筑过程中监理人员必须

旁站。

(5)、振捣工艺应程序化，杜绝随意性振捣，保证振捣均匀密实。

(6)、所有混凝土构件浇筑，必须严格收浆工艺。

(7)、拆模时间要通过试验确定，不能过早或者过晚，折模时注意不得强烈

扰动混凝土构件。

(8)、必须严格养生工艺，不得采用塑料薄膜直接覆盖或者包裹养生，要求

采用透水性材料覆盖或者包裹洒水养生，养生时间不得不于7天。

(9)做好基础处理。

2、结构物表面施工缝明显

形成原因：

(1)整体浇筑不连续，下一层浇筑的混凝土已经凝固在浇筑上一层混凝土。

防治措施

(1)应增加搅拌能力和运输能力，提高碎供应速度。

(2)改善浇筑工艺，在下层混凝土的初凝前进行上一层混凝土的浇筑。

3、混凝土表面蜂窝、麻面

形成原因：

(1)集料级配差

(2)分层太厚，混凝土浇筑时漏振、欠振。

(3)模板清洁度差、隔离剂质量差。

(4)模板接缝漏浆

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防治措施：

(1)第料应分筛、分规格堆放，确保良好的集料级配。

(2)混凝土浇筑过程中插入式震动其得挪移间距不应超过其作用半径的

1.5倍，其与侧模的距离应保持5-10cm,采取分层浇筑混凝土时，