某公司安全事故分析课件

火灾爆炸危险性分析1．可能引起火灾爆炸的物质分析1）公司冷焊车间氧割机使用乙炔进行作业，另外在检修过程中也会使用到乙炔。其属于第2.1类易燃气体，极易燃烧爆炸。与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂接触会猛烈反应。2）公司冷焊车间氧割机使用氧气进行作业，另外在检修过程中也会使用到氧气。氧气在常温常压下是一种无色、无味、无毒的气体，属于不燃气体中的助燃气体，火灾危险性等级为乙类。氧气浓度越高，可燃物燃烧的反应越强烈，甚至会达到危险的反应速度。对氧气的火灾危险性分析如下：氧气可增加可燃物的燃烧速度。在富氧环境中可燃物的燃烧时间会缩短，燃烧激烈，从而造成灭火的困难。在常态空气中难燃、不燃的物质在高氧气浓度下变成可燃物。氧气可降低引燃能量、扩大爆炸极限范围、提高火焰温度。可燃气体与氧气混合时的火焰温度，比与空气混合时的火焰温度高出数百摄氏度。使高速运动的金属颗粒成为点火源。残留在氧气管道中、阀门处的金属颗粒，在氧气气流的带动下高速运动，会变成炽热状态，同时可能产生静电，一旦遇到氧气与有机物反应生成的爆炸性混合物，则成为点火源而发生燃爆。3）公司使用或储存油漆及其辅助涂料。其主要属于第3.2类中闪点易燃液体及第3.3类高闪点易燃液体，具有易燃的特性，其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热极易燃烧爆炸。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引着回燃。4）公司在生产过程中还涉及到机油、液压油、润滑油等的储存和使用，其若遇火花、明火等，有引起燃烧爆炸的危险。2．可能引起火灾爆炸原因分析1）如氧气、乙炔供气系统安全设施、阀门等失效，或供气管道腐蚀严重等导致氧气、乙炔泄漏。2）如乙炔、氧气瓶上的阀门、接头等密封不好，导致氧气、乙炔泄漏。3）如氧气、乙炔瓶等压力容器及输送管道内部压力过高，如未能及时泄压，引起物理爆炸，易燃或助燃物质发生泄漏。4）涂漆炉、烘漆箱及油漆库等场所若通风不良，则易形成气体爆炸性气氛。5）如油品泄漏，则油品挥发易形成爆炸性气氛。3．下面对点火源作详细分析：1）焊接、切割等动火作业焊接、切割等作业是公司冷焊车间经常的作业方式，若其周边堆放有易燃物质或防护措施不当，易引发火灾爆炸事故。2）作业现场吸烟、使用打火机公司喷、涂、浸烘漆及油漆库等场所使用或储存易燃易爆物质的区域均是火灾爆炸危险区域，若现场操作人员，尤其是外来人员（如外来施工人员、参观人员等）由于安全意识较差，在以上区域吸烟、使用打火机有可能引起火灾爆炸事故。3）电气设备电气设备在运行过程中会产生电火花、电弧及高温表面等点火源。产生点火源的情况主要包括：由于设计、选型工作的失误，造成部分电气设备选用不当，不能满足防火防爆的要求，在生产过程中，可能产生电火花、电弧或高温表面，进而引起火灾爆炸事故；电气设备在安装、调试或检修过程中，因安装不当或操作不慎，有可能造成过载、短路而出现高温表面或产生电火花，或者发生电气火灾，可能进一步引发火灾爆炸事故；电气设备在运行过程中，由于元器件锈蚀、老化等设备原因，导致故障发生，产生点火源；业人员违章操作、违章用电，以及其它原因也可能会引起电火花、电气火灾等火源。4）静电放电静电放电是导致发生火灾爆炸事故的重要原因之一。下列几种情况下易出现静电：乙炔气体在输送过程中，由于流动、冲击等，易产生静电积聚，若管道和设备的防静电措施不落实或效果不佳，则会产生静电积聚，从而产生较高的静电电位，并可能发生静电放电，产生静电火花，若现场存在爆炸性混合气体时，就可能引发火灾爆炸事故；由于管道或气瓶破损，带压的乙炔积聚喷出，产生静电火花，可能引发火灾爆炸事故；操作人员，若身着化纤衣物，同时脚穿绝缘鞋时，由于行走、活动和工作产生摩擦，人体极易带上能引起爆炸、火灾事故的高电位静电。5）雷击设备、设施、建构筑物如因防雷设施不齐，或因管理疏忽，导致防雷效果降低，甚至失去作用，则可能在雷雨天因雷击引发火灾爆炸事故。6）机械摩擦和撞击火花若生产过程中，金属工具等金属物与地面、工艺设备、管道等发生摩擦或撞击，可能产生火花。7）外部点火源运送易燃易爆危险化学品的车辆排烟管未安装阻火器等安全设施，其产生的火星可能引发火灾爆炸事故等。4．电气火灾危险性分析电气火灾和爆炸事故在火灾和爆炸事故中占有很大的比例，电气引发的火灾和爆炸事故仅次于一般明火引发的火灾爆炸事故，位居第二位。1）分布公司输电线路、配电室、配电柜（箱）、整个操作工序过程中及配电线路、开关、熔断器、电热设备、照明器具等均可能引起火灾。2）产生原因电气设备在运行过程中发生短路，接触不良过载、铁芯短路、散热不良、机械故障。在易燃易爆场所，未选用防爆型电气或防爆功能失效。电热设备和照明灯具形成引燃源。电火花和电弧。一些设备正常工作或操作过程中产生的电火花；电气设备或电气线路的绝缘层发生过电压击穿、短路、故障接地、导线断开或接头松动时产生的电火花或电弧；熔断器的熔体熔断时产生的电火花或电弧；雷电放电时产生的强烈电弧；静电放电时产生的火花等。起重伤害危险性分析起重伤害指各种起重作业（包括起重机安装、检修、试验）中发生的压挤、坠落、（吊具、吊重）物体打击等。公司在生产过程中，由于大量的零部件、物料都需使用起重机械进行吊运，在作业时，可能会发生起重伤害。发生起重伤害的主要原因如下：1．脱钩1)起重工在吊运物体时，因现场无人指挥，吊物下降过快造成脱钩；2）吊运时起吊物体不稳，致使吊钩在空中悠荡，在悠荡过程中钩头由于离心惯性力甩出而引起脱钩；3）行车因操作不稳，紧急起动、制动可能引起钩头惯性飞出；4）具有主、副钩头的行车吊运重物时，当另一不用钩头挂在吊索的小圈上时，因钩头粗不容易插牢在圈环内，在操作和振动、摆动时，由于离心惯性力的作用，而引起钩头脱出坠落伤人。2．钢丝绳折断钢丝绳发生折断的原因很多，其主要和常见的原因是：操作前没有对钢丝绳进行安全技术检验或认真检查；对已断丝的钢丝绳没有按钢丝绳报废标准处理或降低负荷使用；吊运时严重超负荷等。3．安全防护装置缺乏或失灵起重机械的安全装置（制动器、缓冲器、行程限位器、起重量限制器、防护罩等）是各类起重机不可缺少的安全防护装置，当安全装置缺乏或失灵又未检修时，因操作不慎和超负荷等原因，将发生翻车、碰撞、钢丝绳折断等事故。起重机械上的齿轮和传动轴，没有设置安全罩或其它安全设施，会将人的衣服卷入。4．吊物坠落起重机吊运物体时，由于其他原因，物体突然坠落，将地面的人员砸伤，造成严重人员伤亡事故，因为坠落的重物一般都是击中人的头部（立姿）或腰部（蹲姿）。5．碰撞致伤物体在吊运中，因碰撞或刹车等原因，使吊件在空中悠荡，吊件撞倒设备或积物而引起事故。6．指挥信号不明或乱指挥现场起吊时，指挥者乱指挥或指挥信号不明，易使现场起重人员产生错误判断或错误操作，尤其当几台起重设备在同一场所操作时，因各自的指挥信号不同引起的错误操作往往会产生严重后果。7．工件紧固不牢当起吊散装金属物体或工件时，若没有捆扎牢固，吊运或搬运过程中零星小件会脱落坠下，极易伤人。8．光线阴暗看不清物体如起重现场雾大、粉尘大，能见度差，晚间光线太暗或眩目刺眼，看不清物体和周围障碍物，可能导致指挥或操作失误而造成起重伤害事故的发生。9．起重设备带病运转起重设备带病运转，未定期进行检测检验或检测检验不合格，使用这类起重设备作业时极易导致设备和人身事故的发生。10．开车前未发开车信号起重设备在开车前未预先发出开车信号，而导致起重伤害事故的发生。11．人为事故因素起重机械作业人员在操作时违规操作或作业人员未经专业技术培训取得相应的资证持证上岗，不具备操作的技能和安全知识，导致起重伤害事故的发生机械伤害危险性分析机械伤害指机械设备运动（静止）部件、工具直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害。公司在生产过程中，使用大量的工器具和机械设备进行作业，容易发生机械伤害事故，对该项目各主要工器具及设备产生机械伤害的情况分析如下：1．刀具造成的伤害。钻床上的钻头、卧式金属带锯床上的锯片、磨床及砂轮机上的砂轮片和车床、刨床、镗床上的切削工具等都是加工零件用的刀具，这些刀具在加工零件时会造成刺伤、割伤等机械伤害。2．机械设备零、部件作旋转运动时造成的伤害。当人身体部位、衣物角或头发被卷入齿轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、供轴节等做旋转运动的机械设备零、部件中，将会对人造成绞、碾等伤害，如设备无紧急停车装置或处于高速运转状态，人体很可能被迅速卷入设备，造成人员伤亡。3．机械设备的零、部件作直线运动时造成的伤害。该项目冲床、压力机等设备存在做直线运动的零部件，做直线运动时会造成压伤、砸伤、挤伤等机械伤害。4．易滚动物件堆放无防滚动措施，可能造成对人员的碾压。产生以上机械伤害的原因分析如下：1．无防护：如无防护罩、安全保护装置、报警装置、安全警示标志、护栏等安全防护措施或防护措施失。2．防护不当：如防护罩未在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够等。3．机械设备设施存在缺陷：如设计不合理，结构不符合安全要求，制动装置有缺陷，安全间距不够，工价上有锋利毛刺、毛边，设备上有锋利倒棱等。4．人员违章作业造成机械伤害。5．机械强度不够：如起吊重物的绳索断丝或载荷不够等。6．设备带“病”运转，超负荷运转等。7．无意或为排除故障而接近危险部位：如在无防护罩的两个相对运动零部件之间清理卡住物时，可能造成挤伤、夹断、切断、压碎或人的肢体被卷进的伤害。压力容器爆炸危险性分析空气压缩机的储气罐、氧气气瓶、乙炔气瓶、氩气气瓶等为压力容器，如果操作压力较高，可能会由于内压异常升高，发生爆炸。一般压力容器发生爆炸事故是由于以下原因造成的：1．安全附件失效：如压力表、安全阀等安全附件失效，无法对压力进行有效的监控，一旦操作压力超出安全范围，很可能发生容器爆炸事故。2．容器内部压力过高：如出气管道堵塞时会引起容器内压的升高。3．操作人员缺乏必要的基本知识，违章操作。4．压力容器、压力管道设计安装缺陷：如设备、管道本体质量差、用材不当、存在先天性制造质量缺陷（焊接裂缝和未焊透等）或安装过程中存在质量问题。5．疲劳：压力容器、压力管道长期压力交变会引起疲劳裂纹及疲劳断裂。6．腐蚀：如压力容器、压力管道及其连接件、附件未定期开展检验，年久失修，将会出现腐蚀，导致强度不够、焊缝破损，致使管道承受不了内部的压力而发生爆炸。压力容器、管道爆炸事故不但直接损害管道、设备，而且会造成内部物料泄漏，引发火灾、爆炸等二次事故。中毒窒息危险性分析1．乙炔中毒窒息。公司冷焊车间及乙炔储存室使用或储存乙炔，若乙炔泄露，则可能发生中毒窒息事故。乙炔具有弱麻醉作用。急性中毒：接触10～20%乙炔，工人可引起不同程度的缺氧症状；吸入高浓度乙炔，初期兴奋、多语、哭笑不安，后眩晕、头痛、恶心和呕吐，共济失调、嗜睡；严重者昏迷、紫绀、瞳孔对光反应消失、脉弱而不齐。停止吸入，症状可迅速消失。慢性中毒：目前未见有慢性中毒报告。有时可能有混合气体中毒的问题，如磷化氢，应予注意。2．氩气中毒窒息。冷焊车间使用氩气作为保护气体进行焊接，普通大气压下氩气无毒，但若发生泄露，会使空气中氩气含量浓度增高，使氧分压降低而发生窒息。氩浓度达50%以上，引起严重症状；75%以上时，可在数分钟内死亡。当空气中氩浓度增高时，先出现呼吸加速，注意力不集中，共济失调。继之，疲倦乏力、烦躁不安、恶心、呕吐、昏迷、抽搐，以致死亡。3．二氧化碳中毒窒息。冷焊车间使用二氧化碳作为保护气体进行焊接，二氧化碳为窒息性气体，无毒，但空气中浓度超过3%以上，能出现呼吸困难、头痛、眩晕、呕吐等；10%以上时，出现视力障碍、痉挛、呼吸加快、血压升高、意识丧失；35%以上时，则出现中枢神经的抑制、昏睡、痉挛、窒息致死；长期反复接触该物质可能对承受力有影响，引起情绪波动和烦躁不安。4．在进行氧气切割或电焊时，高温下空气中电离的氧和氮结合可形成氮氧化物（主要为一氧化氮），一氧化氮若被人体吸入，会造成中毒的危险；加工材料中的碳元素在高温下也易生成一氧化碳，若通风不畅，被作业人员吸入，会对作业人员造成中毒的危险。5．浸、喷、烘漆场所、油漆库使用或存的油漆及有机溶剂，具有一定的毒害特性。在浸、喷、烘漆场所进行浸、喷、烘漆的过程中，大量有机溶剂挥发，若涂漆炉、烘箱不严或发生泄漏，导致大量的有机溶剂蒸汽泄漏到车间内，若操作人员未佩戴相应的劳动防护用品，极易对人员造成中毒危害；在喷漆、补漆时，若操作人员未佩戴相应的劳动防护用品，大量漆雾被人体吸入，会对人体造成中毒的危害。当浸、喷、烘漆场所或油漆库通风设施缺失或通风不良时，挥发的有毒气体会在车间或库房中聚聚，人员进入作业前若未进行通风换气，则容易引起中毒窒息。触电危险性分析触电事故的发生经常是由于线路老化，高压用电设备绝缘失效，电气线路及设备设计选型不合理、安装上存在缺陷、超负荷使用，未装设漏电保护装置或漏电保护装置失效，电气设备保护接地不良以及违章作业等致使电气设备漏电造成人体与带电体直接接触或人体接近高压带电体，使人体流过超过承受阈值的电流而造成的伤害。公司配电室和生产车间发生触电伤害的几率较高，这是由于其作业性质决定的。引起触电事故的主要原因，除了设计缺陷、设计不周等技术因素外，大部分是由于违章作业、违章操作引起的。造成事故的主要因素有：1．地线失效。2．线路检修时不装设或未按规定装设接地线。3．线路或电气设备检修完毕未办理工作票终结手续，就对停电设备恢复送电。4．在带电设备附近进行作业，不符合安全距离或无监护措施。5．工作人员在带电设备附近使用钢卷尺、皮尺等进行测量或携带超高金属物体在带电设备下行走。6．引线接头碰地、触及带电体。7．工作人员擅自扩大工作范围。8．电动工具的金属外壳不接地，不戴绝缘手套。9．在电缆沟、隧道或金属容器内工作不使用安全电压照明灯。10．在潮湿地区、金属容器内工作不穿绝缘鞋，无绝缘垫，无监护人等。在生产过程中，由于要频繁使用到电焊机、起重设备等用电设备，现场的电缆电线密布，因此发生触电的危险性较大。其他危险性分析1．物体打击。若高处的防护栏、安全盖板等安全设施缺失，在生产或对设备进行维护、检修过程中