DBJT45T 034-2022 水运工程地基试验检测与监测指南

广西壮族自治区交通运输行业指南8.2.3.6采用电磁波测距三角高程测量，垂直角宜采用1"级仪器中丝法对向监测6测回，测回间垂直角互差不应大于6";测距长度宜小于500m,测距中误差不应超过3mm;觇高程和仪器高应精确量至0.1mm;测站监测前后各测量一次气温、气压，计算时加入相应修正。8.2.3.7采用液压式沉降仪进行表层沉降观测时，相对不动点应埋入相对稳定层不小于2m,并做好信号电缆的保护工作。8.2.3.8采用单点位移计时，应在埋设前估算场地的最大沉降量，确保量程满足要求。8.2.3.9采用GNSS测量高程时，应符合JTS131的有关规定。8.2.3.10地基处理工程的表层沉降观测，当监测标志需升高或降低时，应在升高或降低前、后各观测8.2.4成果整理分析8.2.4.1对于地基处理类工程，地基最终沉降量推算应有完整的实测沉降P~S~t曲线。在用经验公式推算最终沉降量前，应剔除实测S～t曲线上的不合理点，并拟合成一条光滑曲线。8.2.4.2地基最终沉降量的推算可采用下列方法：a)采用“三点法”按式(4)推算；式中：S。——根据实测沉降曲线推算的地基最终沉降量；t₁-t₂=t₂-t₃=△t。~t₁-t₂=t₂-t₃=△t。~ (6)式中：S₀——满载时，即t=0(假定)时的地基沉降量(mm);S₁——t时刻的地基沉降量(mm);a、β——与地基及荷载有关的常数，根据式(6)用图解法求出，如图1所示；t——从满载开始的时间。图1图解法求解a、β值9.6.1一般规定9.6.1.1膨胀土浸水载荷试验可用于确定膨胀土地基的承载力和浸水时的膨胀变形量。9.6.1.2膨胀土浸水载荷试验点的平面布置应具有代表性，试验点位置应布置在基础底面高程处。检测数量应符合设计要求，且单位工程不少于3点。9.6.2仪器设备及安装9.6.2.1膨胀土浸水载荷试验试坑深度不应小于1.0m,承压板面积不应小于0.5m²,采用方形承压板时，其宽度b不应小于707mm,现场浸水载荷试验试坑及设备布置如图2所示。9.6.2.2承压板外宜设置一组深度为0、1b、2b、3b和等于当地大气影响深度的分层测标，或采用一孔多层测标方法，以观测各层土的膨胀变形量。9.6.2.3可采用砂井和砂槽双面浸水。砂槽和砂井内应填满中、粗砂，砂井的深度不应小于当地的大气影响深度，且不应小于4b。9.6.2.4膨胀土浸水载荷试验加载系统、反力装置、压力量测系统和沉降测量系统等应符合9.3.2.7~9.3.2.13的规定。9.6.2.5应采用高精度水准仪观测分层测标竖向位移，即各层土的膨胀变形量。图2现场浸水载荷试验试坑及设备布置示意9.6.3现场检测9.6.3.1应分级加荷至设计荷载。当土的天然含水量大于或等于塑限含水量时，每级荷载可按25kPa增加；当土的天然含水量小于塑限含水量时，每级荷载可按50kPa增加；每级荷载施加后，应按0.5h、1h各观测沉降1次，以后可每隔1h或更长一些时间观测1次，直至沉降达到相对稳定后再加下一级荷载。9.6.3.2连续2h的沉降量不大于0.1mm/h时可认为沉降稳定。9.6.3.3当施加最后一级荷载(总荷载达到设计荷载)沉降达到稳定标准后，应在砂槽和砂井内浸水，浸水水面不应高于承压板底面；浸水期间应每3d观测1次膨胀变形；膨胀变形相对稳定的标准为连续两个观测周期内，其变形量不应大于0.1mm/3d。浸水时间不应少于两周。9.6.3.4浸水膨胀变形达到相对稳定后，应停止浸水并按9.6.3.1和9.6.3.2的要求继续加荷直至达9.6.4检测数据分析与判定9.6.4.1应绘制各级荷载下的变形与压力(p~s)曲线，如图3所示，以及分层测标变形与时间关系(s~t)曲线，确定土的承载力和可能的膨胀量。图3膨胀土浸水载荷试验p～s曲线示意9.6.4.2同一土层的试验点数不应少于3点，当实测值的极差不大于其平均值的30%时，可取平均值为其承载力极限值，应取极限荷载的1/2作为地基土承载力的特征值。9.6.4.3必要时，可用试验指标按承载力公式计算其承载力，并应与现场载荷试验所确定的承载力值进行对比。在特殊情况下，可按地基设计要求的变形值在p~s曲线上选取所对应的荷载作为地基土承9.6.4.4试验检测报告除符合5.8的规定外，还应包括但不限于下列内容：a)承压板形状及尺寸、试验点的平面位置图、剖面图及标高；b)荷载分级及加载方式；c)压力与沉降(p～s)关系曲线、分层测标变形与时间(s~t)关系曲线及对应的数据表；d)每个检测点的承载力检测值；9.7.1.1标准贯入试验适用于判定砂土、粉土、黏性土天然地基及其采用换填垫层、压实、挤密、夯9.7.1.2标准贯入试验检测数量应符合第7章的相关规定。9.7.1.3标准贯入试验在平整的场地上进行，试验点平面布设符合下列规定：a)测试点应根据工程地质分区或加固处理分区均匀布置，并应具有代表性；b)复合地基桩间土测试点应布置在桩间等边三角9.12.4.6试验检测报告除符合5.8的规定外，还应包括但不限于下列内容：a)各检测孔地基土的压力与体积曲线及其图表，相应的初始压力、临塑压力和极限压力；b)各检测孔地基土的旁压模量和地基容许承载力；c)各土层旁压模量、地基容许承载力、静止侧压力系数和评价结果。9.13回弹模量试验9.13.1一般规定9.13.1.1承载板法适用于在现场地基表面，通过承载板对地基逐级加载卸载的方法，测出每级荷载下相应的地基回弹变形值，通过计算求得地基回弹模量。9.13.1.2贝克曼梁弯沉仪法可用于回弹模量试验，用贝克曼梁测试各测点的回弹弯沉值，通过计算求得地基的回弹模量值。9.13.1.3检测点数量应符合第7章的相关规定。9.13.2承载板法9.13.2.1仪器设备采用仪器设备如下：a)反力装置：载重汽车后轴重不小于60kN,在汽车大梁的后轴之后设有一加劲横梁作反力架b)荷载装置：由千斤顶、测力计(测力环或压力表)及球座组成，如图4所示；c)刚性承载板一块，板厚20mm,直径为300mm,直径两端设有立柱和可以调整高度的支座，供安放贝克曼梁测头用，承载板安放在地基表面上；d)贝克曼梁、百分表及其支架2套；e)液压千斤顶一台，80kN~100kN,装有压力表或测力环，其量程不小于土基强度，测试精度不小于测力计量程的1%;g)水平尺；h)其他：细砂、毛刷垂球、镐、铁锹、铲等。图4承载板试验现场测试装置示意图D——承载板直径(m),记为0.3m;p——第i级承载板压力(Pa);9.13.2.3.3按式(91)计算相应于各级荷标引序号说明：1一前臂；2—后臂。图6贝克曼梁结构示意图b)加载车：单后轴、单侧双轮组的载重车，双轮轮隙应能满足自由插入贝克曼梁测头的要求，轴载、轮胎气压等技术参数符合表112的要求；表112加载车的参数要求单轮传压面当量圆面积c)百分表及表架；d)其他：卷尺等。9.13.3.2现场检测9.13.3.2.1准备工作如下：a)检查并保持测试用加载车的车况及制动性能良好，轮胎气压应符合表112的要求；b)给加载车配重，并用地中衡称量后轴总质量及单侧双轮荷载等，均应符合表112的要求，加载车行驶及测试过程中，轴重不应变化；c)若启用新加载车或加载车轮胎发生较大磨损时，应测试轮胎传压面面积。轮胎传压面面积测试方法如下：确保加载车双侧轮载及其轮胎气压满足表112的要求，在平整光滑的硬质路面上用千斤顶将汽车后轴顶起，在轮胎下方铺一张新的复写纸和一张方格纸，轻轻落下千斤顶，即在方格纸上印上轮胎印痕。用求积仪或数方格的方法测算单个轮胎印迹范围内的面积，均应符合表112中单轮传压面当量圆面积的要求。9.13.3.2.2测试步骤如下：a)将加载车停放在测试位置，将贝克曼梁插入加载车后轮轮隙处，梁臂不准许接触轮胎。贝克曼梁测头置于轮隙中心前方30mm～50mm处测点上；可采用两台贝克曼梁同时测试；b)将百分表安装在表架上，并将百分表的测头安放在贝克曼梁的测定杆顶面；轻轻叩击贝克曼梁，确保百分表正常归位；c)指挥加载车缓缓前进，速度一般为5km/h左右，百分表示值随地基变形持续增加；当示值最大时，迅速读取初读数L;加载车仍继续前进，示值开始反向变化，待加载车驶出弯沉影响范围(约3m以上),百分表示值稳定后，读取终读数L₂。形修正。当在同一结构层上测定时，可在不同位置测定5次，求取平均值，正值。支点变形修正的原理，如图7所示。图7贝克曼梁支点变形修正原理9.13.3.3检测数据计算与分析9.13.3.3.1各测点的回弹弯沉值按式(93)计算。L——测点i的回弹弯沉值(0.01mm);L₁——车轮中心临近贝克曼梁测头时，百分表的最大读数(0.01mm);L₂——加载车驶出弯沉影响半径后待百分表稳定后的终读数(0.01mm)。9.13.3.3.2当需进行弯沉仪支点变形修正时，按式(94)计算测点回弹弯沉值。L₃——车轮中心临近贝克曼梁测头时，检验用贝克曼梁的最大读数(0.01mm);L₄——加载车驶出弯沉影响半径后检验用贝克曼梁的终读数(0.01mm)。9.13.3.3.3按附录D的规定计算全部测试值的算术平均值Z、标准差S,并按式(95)计算自然误差16——回弹弯沉测试值的自然误差(0.01mm);S——回弹弯沉测试值的标准差(0.01mm)。9.13.3.3.4计算各测点的测试值与算术平均值的偏差值d,=L-Z,并计算较大的偏差与自然误差之比d,/r。。当某个测点的观测值的d₁/r。值大于表113中的d/r极限值时，应舍弃该测点。然后按附录D,计算所余各测点的算术平均值Z及标准差S。9.14.2仪器设备9.14.2.1承载板：承载板为圆形钢板，其直径分为300mm、400mm和600mm。承载板直径偏差不大于0.5mm,厚度偏差不大于0.2mm。承载板表面粗糙度不大于6.3μm。具体如下：a)直径为300mm的承载板，板厚为25mm,承载板上应带有水准泡；b)直径400mm的承载板，可由以下装置组成：直径400mm、厚度为15mm的承载板，定位装置和直径300mm的承载板；如图8所示；图8直径400mm的承载板c)直径600mm的承载板，可由以下装置组成：直径600mm、厚度为20mm的承载板，6块等间距排列的宽20mm,高60mm的加固肋板(顶面平整并平行于承载板板面),3个定位装置，直径300mm的承载板；如图9所示。图9直径600mm的承载板9.14.2.2加载装置如下：a)千斤顶与手动液压泵，通过高压油软管连接，液压系统不准许渗漏油；千斤顶顶端应设置球铰，并配有可调节丝杆和加长杆件；直径300mm、400mm和600mm承载板选用的千斤顶最大承载力应分别不小于50kN、65kN和100kN;b)高压油软管长度不小于1.8m,两端应装有自动开闭阀门的快速接头；c)手动液压泵上应装有一个可调节减压阀，并可准确地对承载板实施分级加、卸载；d)荷载量测装置宜采用误差不大于1%的测力计、力传感器或精度不低于0.4级的防震压力表。9.14.2.3反力装置的承载能力应大于最大试验荷载10kN以上。9.14.2.4下沉量测量装置由测桥和下沉量测表组成。下沉量测表可采用百分表或位移传感器，并应配有可调式固定支架，下沉量测表最大误差不大于0.04mm,分辨力不低于0.01mm,量程不小于10mm。两种下沉量测量装置如下：a)采用2～3只下沉量测表测量承载板下沉量的地基系数测试仪，如图10所示，其测桥可由长度大于3m的支承梁和支撑座组成，用于安装测表固定支架或作为下沉量测表量测基准面，支承梁应具有足够的刚度；下沉量测表应沿承载板周边等分布置，并且应与承载板中心保持等距离；图10配2只下沉量测表的地基系数测试仪图11杠杆式单点测量下沉量的地基系数测试仪0图12荷载强度σ与下沉量S关系曲线9.14.4.2曲线的开始段呈凹形或不经过坐标原点时，按下列规a)采用计算机或编制软件程序绘制荷载强度与下沉量关系曲线时，曲线与纵坐标交点为修正后的原点，如图13所示；图13曲线修正示意b)手工描绘荷载强度与下沉量关系曲线时，采用作图法修正，如图13所示。试验结果曲线初始部分呈凹形时，应在曲线变曲率点引一切线与纵坐标相交于0点，O1点即为修正后的原点。9.14.4.3从荷载强度与下沉量关系曲线中得出下沉量基准值1.25mm对应的荷载强度，并按式(98)Ks——由圆形承载板测得的地基系数(MPa/m),计算至1MPa/m;直径300mm、400mm及600mm的承9.14.4.4检测报告除符合5.8的规定外，还应包括但不限于下列内容：b)荷载强度与下沉量(o～s)关系曲线；d)地基系数。图15垂直抽拉式测量臂9.15.3现场检测9.15.3.1按9.14.3.1的规定进行场地平整。9.15.3.2按9.14.3.2的规定安置仪器。安置测桥时，应将沉降测量装置的触点自由地放入承载板上测量孔的中心位置，沉降测表应与测试面垂直。承载板外缘与反力装置支撑点的距离≥0.75m,测桥支撑座与反力装置支撑点的距离≥1.25m。试验过程中测桥和反力装置不准许晃动。沉降测量装置应有遮阳挡风设施。9.15.3.3预加0.01MPa荷载约30s后，卸除荷载，将沉降测表读数调零。9.15.3.4加载与卸载符合下列要求：a)试验第一次加载应至少分6级，并以相等的荷载增量(0.08MPa)逐级加载，达到最大荷载为0.5MPa或沉降量达到5mm后再进行卸载；当沉降量达到5mm且该级荷载小于0.5MPa时，该级荷载视为最大荷载；b)卸载时，应按最大荷载的50%、25%和0三级进行；c)卸载后，按照第一次加载的操作步骤，并保持与第一次加载时各级相同的荷载进行第二次加载，直至第一次所加最大荷载的倒数第二级；d)每级加载或卸载过程应在1min内完成；e)加载或卸载时，每级荷载的保持时间应为2min,荷载应保持恒定；f)试验中施加了比预定荷载大的荷载时，应保g)试验过程中出现承载板严重倾斜，以至承载板水准泡上的气泡不能与圆圈标志重合或承载板过度下沉及量测数据出现异常等情况时，应查明原因，另选点进行试验，并在试验记录表中9.15.4检测数据计算与分析9.15.4.1承载板中心沉降量S应按式(99)计算。S——承载板中心沉降量(mm);S——沉降测表读数(mm);hp/h——杠杆比。9.15.4.2根据试验结果绘制应力~沉降曲线，如图16所示。应力～沉降曲线应采用二次方程曲线拟001I图16应力～沉降曲线a)第一次加载和第二次加载所得到的应力～沉降曲线，可用式(100)表达；S——承载板中心沉降量(mm);a₁——一次项系数(mm/MPa);9.16.2仪器设备9.16.2.1动态变形模量测试仪由加载装置、承载板、沉陷测定仪三部分组成，如图17所示。图17动态变形模量测试仪9.16.2.2加载装置主要由落锤、挂(脱)钩装置、导向杆、阻尼装置构成：b)最大冲击力：(7070±70.7)N;c)冲击持续时间：(18±2)ms;d)导向杆应平直、光洁。9.16.2.3承载板为圆形钢板，并安装有测振传感器。承载板直径应为(300±0.5)mm,厚度应为(20±0.2)mm,承载板表面粗糙度不应大于6.3μm,测振传感器应牢固密贴地安装在承载板的中心位置。9.16.2.4沉陷测定仪主要由数据采集装置、显示器和打印机构成：a)沉陷测试范围：(0.1～2.0)mm±0.04mm;b)动态变形模量测试范围：10MPa≤E≤225MPa。9.16.2.5试验仪器的检定和落距的检查符合下列规定：a)试验仪器应每年检定校准一次；b)仪器在每次试验前应检查仪器标明的落距。9.16.3现场检测9.16.3.1场地测试面应平整，用毛刷扫去松土。测试面宜做成水平，其倾斜度不大于5°。必要时可用少量干燥砂补平。9.16.3.2将承载板放置在平整好的测试面上，安装上导向杆并保持其垂直。9.16.3.3将落锤提升至挂(脱)钩装置上挂住，然后使落锤脱钩并自由落下，当落锤弹回后将其抓住并挂在挂(脱)钩装置上。按此操作进行三次预冲击。9.16.3.4正式测试时按9.16.3.3的规定进行三次冲击测试，作为正式测试记录。测试时应避免荷载板的移动和跳跃。b)传感器应用橡皮泥或石膏固定在测试基础上，激振设备的扰力作用点及传感器安装位置可按下列方式设置：1)竖向振动测试时，其扰力作用点与测试基础的重心在同一竖直线上；在基础顶面沿长度方向轴线的两端各布置一台竖向传感器，如图18;2)水平回转振动测试时，激振设备的扰力为水平向，水平扰力作用点在基础水平轴线侧面的顶部；在基础顶面沿长度方向轴线的两端各布置一台竖向传感器，在中间布置一台水平向传感器，如图19所示。c)传感器设置后，应量测其距离；d)试验过程中，应避开或减少其他振源对试验的干扰；e)激振器试转时，应检查设备安装情况，发现异常应及时处理；f)幅频响应测试时，激振设备的扰力频率间隔，在共振区外不宜大于2Hz,在共振区内应小于1Hz;共振时的振幅不宜大于150μV;g)采用显示器监视输出的振动波形，待波形为正弦波时应进行记录。发现异常时，应查明原因并及时重做试验。图18竖向振动测试布置图图19水平回转振动测试布置图9.17.3.3自由振动测试符合下列规定：a)竖向自由振动的测试，可采用铁球自由下落，冲击测试基础顶面的中心处；b)水平回转自由振动的测试，可水平冲击测试基础水平轴线侧面的顶部；c)传感器的布置，应与强迫振动测试时的布置相同；9.19.3.2现场检测9.19.3.2.1试坑开挖应符合9.19.2.2.1的规定。9.19.3.2.2试环安装应符合下列要求：a)在注水试坑内放入试环，将直径分别为25cm和50cm的两个试环按同心圆状压入坑底，深约5cm~8cm,并确保试验土层的结构不被扰动，试环周边不漏水；b)在内环及内、外环之间环底铺上厚2cm~3cm、粒径为5mm~10mm的砾石或碎石作为缓冲层。9.19.3.2.3应按图所示安装瓶架、流量瓶、出水管和进气管。流量瓶应装满清水，用带2个孔的胶塞塞住，孔中分别插入长短不等的2根管端切成斜口的进气管和出水管。流量瓶进气管管口距坑底应为10cm,以保持试验水头不变。 图20双环注水法安装示意图9.19.3.2.4试验过程中，两个流量瓶应同时向内环和内、外环之间注水，水深均为10cm。开始进行内环注入流量量测并记录。9.19.3.2.5量测符合下列规定：a)注入水量由瓶上刻度读出，精度0.1L;b)开始每隔5min量测一次，连续量测5次；之后每隔15min量测一次，连续量测2次；以后每隔30min量测一次并至少量测6次；c)当连续2次观测的注入流量之差不大于最后一次注入流量的10%时，试验即可结束。取最后一次注入流量作为计算值。9.19.3.2.6在干燥炎热条件下进行注水试验时，应同时测定蒸发量。9.19.3.2.7注水试验的渗入深度可采用下列方法确定：a)试验前在距试坑3m~5m处打一个比试坑深3m~4m的钻孔，并每隔20cm取土样测定其含水量。试验结束后，应立即排出环内积水，在试坑中心打一个同样深度的钻孔，每隔20cm取土样测定其含水量，与试验前资料对比，以确定注水试验的渗入深度；b)以试坑内环直径为一边向下开挖，通过对土层进行观察或测定含水量确定注水试验的渗入深9.19.3.3检测数据计算与分析9.19.3.3.1应在现场绘制内环注入流量与时间(Q～t)关系曲线。9.19.3.3.2试验土层的渗透系数应按式(122)计算：b)试验岩土层渗透系数。9.19.6围井注水试验9.19.6.1仪器设备围井注水试验仪器设备同钻孔常水头注水试验，应符合9.19.4.1的规定。9.19.6.2现场检测9.19.6.2.1将围井开挖一定深度，然后在围井内进行注水试验，如图21中分图a)所示。9.19.6.2.2也可在井中心部位钻孔，下入过滤管，在管内进行注水试验，如图21中分图b)所示。 图21围井注水试验示意图9.19.6.2.3围井注水试验采用图21中分图a)方法时，试验符合以下要求：a)井内开挖深度应至少低于地下水位线1.0m;b)地下水位观测：应在围井两侧1m范围内钻孔进行地下水位观测；地下水位观测时间间隔为5min,当连续2次观测数据变幅小于10cm时，水位观测即可结束，以两孔最后观测值的平均值作为地下水位计算值；c)注水采用常水头方式，保持围井内水位高出地下水位一定高度(或至孔口)并保持固定不变；d)试验注入流量的稳定标准为：在保持水头不变的条件下，开始时每5min测读一次注入流量，连续测读4次；以后每10min测读一次并至少连续观测4次；当连续2次测得注入流量之差不大于最后一次注入流量的10%时，流量观测即可结束，取最后一次注入流量作为计算值；e)当试段漏水量大于供水能力时，应记录最大供水量。9.19.6.2.4围井注水试验采用图21中分图b)方法时，地下水位观测应符合9.19.6.2.3中b)的要求，注水试验应符合9.19.4的要求。9.19.6.3检测数据计算与分析9.19.6.3.1在透水地层中进行围井注水试验，防渗体的渗透系数K可按式(129)进行计算。B(紊流)型C(扩张)型D(冲蚀)型E(填充)型曲线曲线特点升压曲线为通过原点的直线，降压曲重合升压曲线凸向Q压曲线基本重合升压曲线凸向P顺时针环状升压曲线凸向Q逆时针环状9.20.4.1.4试验段透水率应按式(135)计算。q——试验段的透水率(Lu);L——试验段长度(m);P³——第三阶段的试验压力(MPa)。(136)计算。…(146)L、L₂——两个互为反向换能器的中心与孔(槽)壁的距离(m);t、t₂——互为反向的换能器实测的声时值(s);d两个互为反向换能器的发射(接收)面之间的距离(m)。(图22),实测孔径D可按式(147)～式(149)计算。图22孔径计算示意图D=R₁+R₂ (147) (148) D——桩孔的平均直径(m);R₁、R₂——桩孔的半径(m);l₁——探头换能器方向I至孔壁的水平距离(m);l₂——探头换能器方向Ⅱ至孔壁的水平距离(m);9.25.2.3.6孔(槽)垂直度K可按式(150)计算。E——孔(槽)的偏心距(m);H——实测孔(槽)深度(m)。9.25.2.3.7检测桩孔时，垂直度计算方法如图23所示，图中0为探头中心点，0₀为第1测点处的桩孔中心点，On为第n测点处的桩孔中心点：图23孔径计算示意图a)设第1测点处声波探头中心相对于桩孔中心点的偏离坐标为X、X,第n测点处声波探头中心相对于桩孔中心点的偏离坐标为X、Y;X₀=(C0-L₀)/2 (151) X=(m-L₂)/2 L10、l₂0、l30、l₄0——第1测ln、l2n、l₃n、l₄n——第n测点处探头中心距离孔壁四个方向的水平距离(m)。b)设桩孔在第n测点处的偏心距为En,按式(155)计算； (155)c)桩孔在第n测点处的垂直度K,可按式(156)计算。 (156)H.第n个测点处的深度值(m)。9.25.2.3.8地下连续墙槽壁偏心距En可按式(157)计算，地下连续墙槽壁垂直度K,可按式(156)计算。9.29.3现场检测9.29.3.1受检竖向增强体顶部处理的材质、强度、截面尺寸应与增强体主体基本等同；当增强体的侧面与基础的混凝土垫层浇筑一体时，应断开连接并确保垫层不影响检测结果的情况下方可继续检测。9.29.3.2测试参数设定符合下列规定：a)增益应结合激振方式通过现场对比试验确定；b)时域信号分析的时间段长度应在2L/c时刻后延缓不少于5ms;频域信号分析的频率范围上限不应小于2000Hz;c)设定长度应为竖向增强体顶部测点至增强体底的施工长度；d)竖向增强体波速可根据当地同类型增强体的测试值初步设定；e)采样时间间隔或采用频率应根据增强体长度、波速和频率分辨率合理选择；f)传感器的灵敏度系数应按计量检定结果设定。9.29.3.3测量传感器安装和激振操作符合下列规定：a)传感器安装应与增强体顶面垂直；用耦合剂粘结时，应有足够的粘结强度；b)锤击点在增强体顶部中心，传感器安装点与增强体中心的距离宜为增强体半径的2/3并不应小于10cm;c)锤击方向应沿增强体轴线方向；d)瞬态激振应根据增强体长度、强度、缺陷所在位置的深浅，选择合适重量、材质的激振设备，宜用宽脉冲获取增强体的底部或深部缺陷反射信号，宜用窄脉冲获取增强体的上部缺陷反射信号。9.29.3.4信号采集和筛选符合下列规定：a)应根据竖向增强体直径大小，在其表面均匀布置2～3个检测点；每个检测点记录的有效信号数不宜少于3个；b)检测时应随时检查采集信号的质量，确保实测信号能反映增强体完整性特征；c)信号不应失真和产生零漂，信号幅值不应超过测量系统的量程；d)对于同一根检测增强体，不同检测点及多次实测时域信号一致性较差，应分析原因，增加检测点数量。9.29.4检测数据分析与判定9.29.4.1竖向增强体波速平均值的确定符合下列规定：a)当竖向增强体长度已知、底部反射信号明确时，应在地质条件、设计类型、施工工艺相同的竖向增强体中，选取不少于5根完整性为I类的竖向增强体按式(167)或按式(168)计算波速值，按式(166)计算其平均值。完整的增强体典型时域信号特征见图24、典型幅频信号见图25;图24完整的增强体典型时域信号特征图25完整的增强体典型幅频信号特征时域 cm——竖向增强体波速的平均值(m/s);L——测点下增强体长度(m);n——参加波速平均值计算的竖向增强体数量(n≥5)。b)当无法按a)确定时，波速平均值可根据当地相同施工工艺的竖向增强体的其他工程的实测9.29.4.2竖向增强体缺陷位置应按式(169)或式(170)计算确定。时域 x——竖向增强体缺陷至传感器安装点的距离(m);△t——速度波第一峰与缺陷反射波峰间的时间差(ms),缺陷位置时间差如图26所示；c——受检桩竖向增强体的波速(m/s),无法确定时用cm值替代；△f'——幅频信号曲线上缺陷相邻谐振峰间的频差(Hz),缺陷位置频差如图27所示。a)采用加速度传感器时，可选择不小于2000Hz的低通滤波对积分后的速度信号进行处理；采用速度传感器时，可选择不小于1000Hz的低通滤波对速度信号进行处理；值不应大于入射波幅值的一半，进行指数放大后的波形尾部应基本回大于2L/c的2/3,指数放大倍数宜小于20;c)可使用旋转处理功能，使测试波形尾部基本处于零线附近。底部反射图27缺陷位置频域计算示意图9.29.4.4竖向增强体完整性分类应符合表128的规定。表128竖向增强体完整性分类表增强体完整性类别分类原则I类增强体结构存在轻微缺陷增强体存在明显缺陷IV类增强体存在严重缺陷9.29.4.5竖向增强体完整性类别应结合缺陷出现的深度、测试信号衰减特性以及设计竖向增强体类型、施工工艺、地质条件、施工情况，按表128的分类和表129的所列实测时域或幅频信号特征进行综表129竖向增强体完整性判定信号特征类别时域信号特征幅频信号特征I增强体底部谐振峰排列基本等间距，其相邻频差△f≈c/(2L)Ⅱ2L/c时刻前出现轻微缺陷反射波；增强体底部阻抗与持力层阻抗有差异时，应有底部反射信号增强体底部谐振峰排列基本等间距，其相邻间的