知名企业医院项目防辐射重晶石混凝土施工技术方案

知名企业医院项目防辐射重晶石混凝土施工技术方案1放疗区混凝土浇筑施工概况1、本工程（5/6)~10/Q~S轴处放疗区（直线加速器）为大体积混凝土施工，其中顶板厚度为900、1900（荷载超过15kN/m2），长39.5m，宽14.8m。顶板混凝土为1900、900等厚重晶石防辐射混凝土，近800立方米，墙体混凝土近1000立方米，而且根据抗辐射混凝土设计要求，混凝土仅允许在导墙处设置水平施工缝，其余部分的混凝土必须连续浇筑。因此重晶石混凝土的容重和可泵性及大体积混凝土裂缝控制是该工程的难点，施工条件复杂，技术要求高，处理不当将导致混凝土中胶凝材料水化引起的温度变化和收缩而导致有害裂缝产生，甚至造成质量安全事故。图19放疗区防辐射混凝土浇筑区域2、放疗区构件尺寸如下：表6截面尺寸（mm）筏板1000墙800、1000、1200~1600、2000、3000板900、1900混凝土强度及抗渗等级筏板C35P8墙C40P6梁、板C40P6（重晶石混凝土）混凝土保护层厚度50mm为确保施工安全与质量，施工中采取以下措施。（1）本项目精心设计混凝土配合比。在保证混凝土具有良好工作性的情况下，应尽可能地降低混凝土的单位用水量，采用“三低（低砂率、低坍落度、低水胶比）二掺（掺高膨胀剂及高效抗裂防水剂达到收缩补偿与抗裂效果）。（2）加强混凝土的振捣，提高混凝土密实度和抗拉强度，减少收缩变形，保证施工质量。在混凝土浇筑后，做好混凝土的养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力。降低温度应力应注意避免曝晒，注意保湿。（3）加强测温和温度监测与管理，随时控制混凝土内的温度变化，内外温差控制在25℃以内，表面温度与大气温度差值不超过25℃；及时调整养护措施，使混凝土的温度梯度和温差不致过大，以有效控制有害裂缝的出现。（4）根据工程特点，充分利用混凝土后期强度，可以减少用水量，减少水化热和收缩。（5）根据现场实际情况划分东西2个流水段段同时进行施工。（6）顶板、混凝土墙混凝土量约为23751m³。其中重晶石混凝土自重为3850kg/m3，普通混凝土自重约为2400kg/m3，重晶石混凝土与普通混凝土相比自重大大增加，相应顶板模板在配模时减小龙骨、竖向支撑的间距，同时控制混凝土浇筑速度，保证支撑体系的稳固，确保模板的强度、刚度和稳定性。各流水段混凝土工程用量表表7区域面积（m2）板厚/净高（mm）体积（m3）浇注方向最大宽度（m）浇筑时间施工区域1段顶板312.031200374.448.32017.4施工区域2段顶板27321200330.38972017.4图20大体积混凝土浇筑顺序2施工准备1、技术准备（1）防辐射重晶石混凝土配合比设计1）水泥应选用质量优良且稳定，生产规模大，在类似大体积混凝土中成功使用的水泥。质量优良的水泥强度富余系数高，配制相同强度等级的混凝土需要较少的水泥，可减少水泥水化放热量，同时降低混凝土的收缩，提高混凝土的耐久性。安徽海螺P.O42.5水泥，质量优良，生产规模大，质量较稳定，而且在类似大体积混凝土工程中多次成功应用。水泥性能指标见下表。表8项目标准要求实测结果标准稠度用水量(%)—27.0～29.0凝结时间初凝≥45min2.0h～3.0h终凝≤10h2.5h～4.0h抗折强度(Mpa)3d≥3.5028d≥58.0抗压强度(Mpa)3d≥102028d≥42.548.0安定性须合格合格2）减水剂应选用具有较高减水率、缓凝时间较长及和易性良好的高效减水剂。较高的减水率，可大幅度降低混凝土用水量，进而降低混凝土的水泥用量，降低总的水化放热量、提高混凝土耐久性并减小收缩；同时，缓凝作用延缓水泥的水化进程，使得混凝土初凝时间延长到10-12小时，进而延缓水泥水化放热速度，推迟水化放热峰的出现时间，使得混凝土内部温升曲线趋于平缓，降低混凝土内外温差；改善和易性，使得混凝土更加便于泵送，进而提高浇筑速度，同时，混凝土的耐久性和均匀性也大大提高。优选复合减水剂，不仅性能优良而且完全符合要求，并经过大量工程使用。我站长期使用的安徽冶山新型材料有限公司的聚羧酸型高效缓凝减水剂，性能指标见下表。表9项目标准要求实测结果减水率（%）≥2527.6抗压强度比（%）7d≥15016728d≥140154收缩率比（%）≤11098压力泌水率比（%）≤9078钢筋锈蚀无锈蚀无锈蚀3）掺合料应选用质量优良而且稳定的矿物掺和料，比如优质粉煤灰或磨细矿渣粉。经优选，淮南常华电力总公司产Ⅱ级粉煤灰和合肥清雅建材有限公司生产的S95级磨细矿渣粉质量好且稳定，产量较大，能够充足供应。粉煤灰和矿渣粉掺入混凝土后会产生火山灰效应、形态效应和微集料效应，尤其是采用比较成熟的粉煤灰与矿渣粉复合掺加技术，使得两种掺合料对混凝土性能的改善达到了1+1>2的效果,既大幅度降低了混凝土的水泥用量，又大幅改善了混凝土的和易性和长期和耐久性能。性能指标见表下表。粉煤灰的性能指标表10项目标准要求实测结果细度（45μmm方孔筛的筛余%）≤2518烧失量（%）≤8.05～8.0需水量比（%）≤105101S95级矿渣粉的性能指标表11项目标准要求实测结果比表面积（m2/Kg）≥350449流动度（%）≥959928d活性指数（%）≥951024）骨料选用北京可耐可特新材料有限公司经特殊加工的防辐射重晶砂、连续级配的防辐射重晶石、其表观密度大，碎石含泥量≤1％。技术指标参照现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法》(JGJ52-2006)中各项技术指标要求。重晶石防辐射混凝土中所用重晶石粗细骨料宜选用同一矿床或同一产地的重晶石。重晶石粗骨料应符合现行行业标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（GJ52）中连续级配的规定。重晶石细骨料宜为中砂，且颗粒级配宜符合现行行业标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（GJ52）中级配Ⅱ区的规定。重晶石细骨料的质量与技术性能应符合《重晶石防辐射混凝土应用技术规范》（GB-T50557-2010）表3.2.2的规定。选用Ⅰ级重晶石细骨料。重晶石粗骨料的质量与技术性能应符合《重晶石防辐射混凝土应用技术规范》（GB-T50557-2010）表3.2.3的规定。选用Ⅰ级重晶石粗骨料。重晶石粗细骨料的硫酸钡质量含量应按照先行行业标准《非金属矿物和岩石化学分析法》JC/T1021.7的规定进行检测。重晶石粗细骨料的放射性检测应按照现行国家标准《建筑材料放射性核素限量》GB6566的规定执行。重晶石粗细骨料的其他性能指标检测依据应按照国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检测方法标准》JGJ52和现行国家标准《建筑用砂》GB/T14684、《建筑用卵石、碎石》GB/T14685的相关规定执行。5）水采用深层地下井水拌制混凝土，各项指标符合用水要求，目前水温约为14℃。6）配合比优化在保证混凝土容重、强度及和易性要求的前提下，尽量提高骨料的含量，以最大限度地降低混凝土的水泥用量，减少水泥水化总的发热量，同时，也可降低混凝土的收缩，降低混凝土产生温度裂缝的机率。采用较低流动性混凝土，降低混凝土用水量进而降低水泥用量。同时考虑施工性能，坍落度不宜太小（影响施工速度），控制在180±200mm之间。复合掺加较大比例的Ⅱ级粉煤灰和矿渣粉作为混凝土的矿物掺合料，大幅度降低混凝土水泥用量，改善混凝土和易性及硬化混凝土耐久性能，提高硬化混凝土的抗裂性能和降低总的发热量。把和易性和坍落度损失作为配合比设计的重点。配合比要选用和易性好、坍落度损失小的配合比方案。为了延缓水化放热，混凝土的凝结时间要比普通混凝土适当延长，根据以往施工经验和本工程情况，混凝土凝结时间控制在：初凝为10-12h，终凝为12-14h。（2）混凝土试块制作施工现场设试验室。为控制温度及湿度，试验室内设置恒温恒湿标养箱。混凝土试块的制作与养护必须符合规范要求。试验工应随时观察试块的养护情况，并做好标养箱测温记录。材料准备：试模10组150×150×150，抗渗试模5组，振动台一个，坍落度筒1个。现场混凝土试块留置应在浇筑地点随机取样制作。抗渗试件按每500m³取样，每次留置两组，6个试件为一组，并送入标养室养护，养护期不少于28天。同条件试块养护期为600℃d，不少于14天，不超过60天；对抗渗混凝土，抗渗试块、强度试块的试样必须取自同一车次拌制的混凝土拌和物。抽检试件时，应记录好车号及抽检时间等情况。同条件试块的组数根据实际需要确定，不少于3组。（3）方案交底1）项目总工组织项目施工方，重晶石混凝土供应商技术、搅拌站技术生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点做好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、建设、监理共同协商解决，取得一致意见后，作为施工图的变更依据和施工操作依据。熟悉各部位的截面尺寸、标高，制定模板初步设计方案。2）组织施工管理人员对参与施工的所有人员进行技术交底，使其熟悉重晶石防辐射混凝土浇筑操作要点、质量标准、测温养护措施等，以便统一操作工艺、统一质量标准、统一验收方法。3）施工场区内道路必须畅通无阻，确保运输通畅，重晶石防辐射混凝土浇筑时现场安排专人统一协调指挥，做到忙而不乱。图21放疗区大体积混凝土浇筑车辆交通组织图2、劳动力准备顶板、混凝土墙施工劳动力组织表.表12序号工种人数1混凝土工202信号工23辅助工24钢筋工205木工503、施工机械准备为了保证混凝土供应，搅拌站总共必须配备15辆16m3罐车，并保证现场24小时均有2名搅拌站调度员。同时，为了督促搅拌站的准备工作，混凝土浇筑前，项目将组织人员对搅拌站原材料准备、车辆准备进行一次检查。在浇筑过程中也将派专人对搅拌站混凝土搅拌和供应车辆进行抽查。机械设备表13序号名称单位数量性能156m象泵台260m³/h2混凝土插入式振捣棒根61.1KW3布料杆台24塑料薄膜㎡10005保温棉毡m10006养护用水管m4007温湿度控制仪套18混凝土抗压试模套209混凝土抗渗试模套410混凝土坍落度仪套111混凝土振捣台套112信号指示灯、手电、刮杠、抹子、标高控制杆等个若干（2）混凝土泵的泵送能力计算1）混凝土泵的平均泵送量根据Q1：每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h）Qmax：每台混凝土泵的最大输出量（m3/h）α1：配管条件系数，取0.8-0.9η：作业效率：可取0.5-0.7本工程采用的混凝土象泵的输送能力为60m3/h。α1=0.9η=0.7，实际按35m³/h进行计算。根据现场实际情况布置2台泵，以满足现场施工要求。2）混凝土输送车配备数量每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车辆：N1：混凝土搅拌运输车台数Q1：每台混凝土泵实际输出量（m3/h）V1：每台混凝土搅拌车容量（m3）:搅拌运输车容量折减系数，可取0.90~0.95S0：混凝土搅拌运输车平均行驶速度（km/h）L1：混凝土搅拌车往返距离（km）取定40kmT1：每台混凝土搅拌车总计停歇时间（h）取定0.5h配合2台地泵浇筑的罐车总计需要:2×6=12（辆）考虑其它因素，车辆配备为15辆罐车。4、施工部署根据施工段划分及混凝土浇筑要求，本工程由两台象泵进行混凝土泵送，分别架设在放疗区东北角及西北角环路上（见交通组织图），2个施工段同时浇筑。施工段1由东向西倒退浇筑，施工段2由西向东倒退浇筑。3施工方法3.1施工工艺钢筋、模板预埋件验收、测温孔布置→预拌混凝土→场外运输→混凝土浇筑→表面处理→测温、保温养护→拆模、撤保温3.2钢筋工程基础底板厚度为1000㎜，筏板配筋双层双向：为20@200顶板厚1200mm，配筋为双排双向22@200；区域顶板厚1900mm，配筋双层双向22@100；混凝土墙：墙厚≤1600mm时配筋为双层双向25@200；墙厚≥1600mm时配筋为双层双向25@150。3.3模板工程①基础底板基础底板厚为1000mm。地下室导墙施工缝留至底板上300mm高，同底板一起浇筑混凝土，导墙内预埋止水钢板。模板采用15mm厚多层板，50×100mm木方作为次龙骨，对M14拉止水螺栓拉紧双钢管作为主背楞，间距200。单边模板支撑采用钢管支撑，端部用U拖及木方支撑在护坡上。图22基础底板模板施工图②混凝土墙混凝土墙体模板采用15mm多层板，竖向50×100木方（或强度不小于木方的方钢）背楞间距200mm，水平方向双钢管按照间距400mm分布，M14止水螺栓水平间距500mm，斜撑钢管间距1000mm。模板设计高度为结构层高减去顶板厚再加上50mm。图23混凝土外墙模板图24混凝土内墙模板③混凝土顶板混凝土顶板模板采用15mm多层板，次龙骨为50×100木方（或强度不小于木方的方钢）背楞@150，主龙骨为水平方向双钢管。下设扣件式钢管支撑架，立杆间距为600x600，横杆步距900。在架体外侧周边及内部纵、横向每5跨，由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度为5跨。在竖向剪刀撑顶部交点平面应设置水平剪刀撑，扫地杆的设置层水平剪刀撑。3.4混凝土浇筑1、工艺流程钢筋、模板预埋件验收、测温孔布置→预拌混凝土→场外运输→混凝土浇筑→表面处理→测温、保温养护→拆模、撤保温2、浇筑前的准备由于此部位为大体积混凝土，技术要求高。为确保大体积混凝土的顺利浇筑，项目经理部将由专人来指挥大体积混凝土的浇筑。坑下负责泵车的人员指挥停料或下料，坑上负责人员则综合坑下传来的信息指挥罐车的走向，同时在现场设指挥中心，指挥中心设在项目工程部办公室，对全场进行统一调度。施工人员分两大班，每班交接班工作提前半小时完成，人不到岗不准换班，并明确接班注意事项。施工时现场工长应对混凝土的下料时间、速度、浇筑顺序、振捣、找平、养护等各道工序严格按技术交底执行。为保证连续浇筑，现场派专人组织交通，保证混凝土供应连续及时。本工程大体积混凝土浇筑时混凝土供应商须安排现场调度及技术人员现场值班，值班表在混凝土浇筑前两个工作日前报项目技术部、工程部，以便随时解决浇筑中存在的不可遇见问题。3、混凝土的浇筑方法混凝土采用斜坡浇筑技术“由远至近，斜面分层”的方法浇筑，从低处开始，沿长边方向自一端向另一端进行浇筑。在混凝土浇筑过程中，将采取斜坡浇筑浇筑施工的方法（见下示意图）。泵浇筑带前后略有错位，形成阶段式分层退打的局面，以达到提高泵送工效，简化混凝土泌水处理，确保混凝土上下层的结合。详见下图：顶板分层浇筑示意图混凝土墙分2段分层循环浇筑，墙体浇筑前在底部应先填以75±25mm厚同配比水泥砂浆，以免底部出现蜂窝现象。图25循环浇筑示意图注：图中箭头为混凝土墙浇筑顺序，①②为1、2段墙体开始浇筑位置，顶板自中间向两侧分层浇筑。经计算，每层墙体混凝土浇筑所需时间为4小时（浇筑速度按30m³/h计），小于砼初凝时间。4、混凝土的振捣（1）板振捣要求根据混凝土泵送时自然形成坡度的实际情况，在每个浇筑带的前后设置三道振动棒，分别设置在混凝土的上部、中部、下部。第一道布置在混凝土卸料点，振捣手负责出管混凝土的振捣，使之顺利通过面筋流入底层；第二道设置在混凝土的中间部位，振捣手负责混凝土的密实度；第三道设置在底层钢筋处，因底层钢筋间距较密，振捣手负责混凝土流入下层钢筋底部，确保钢筋下层混凝土振捣密实；混凝土宜采用二次振捣工艺，二次振捣时间控制在浇筑后的1－2h，对混凝土初凝时间作好控制，保证在下层混凝土初凝前，上层混凝土能覆盖。当混凝土浇筑到靠近尾声时，将混凝土泌水排集到边集水坑内，然后用水泵将水抽出，混凝土的泌水要及时处理，免得粗骨料下沉，混凝土表面水泥浆过厚，致使混凝土强度不均和产生收缩裂缝。（2）墙振捣要求使用50振捣棒，墙体砼必须分层循环浇筑，一次浇筑高度为50cm，用标尺杆随时检查混凝土高度，浇筑同一部位时不得使用两种振捣棒，移动间距≤50cm，振捣时间通过观察（砼表面泛出浆、不再显著下沉、不再出现气泡）来确定，振捣时上层要插入下层≥50mm，严禁用振捣棒直接振捣模板。砼自高处倾落的自由高度不得超过2m。门窗洞口砼浇筑必须从两侧均匀下料（高差≤50cm）。（3）泌水及浮浆处理1）混凝土在浇筑、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆沿混凝土面排到排水沟内，通过集水坑抽出基坑，以提高混凝土质量，减少表面裂缝。浇筑混凝土的收头处理也是减少表面裂缝的重要措施。因此，在混凝土浇筑后，先初步按标高用长刮尺刮平，在初凝前用平板振动器碾压数遍，表面压光。2）由于泵送混凝土表面的水泥浆较厚，在混凝土浇筑到顶面后，及时把水泥浆赶至后浇带，初步按标高刮平，用木抹子反复搓平压实，使混凝土硬化过程初期产生的收缩裂缝在塑性阶段就予以封闭填补，以防止混凝土表面龟裂。3）大体积混凝土由于混凝土塌落度较大，在砼初凝前或混凝土预沉后在表面采用二次抹压处理工艺并进行进行塑料薄膜覆盖，避免砼表面水分过快散失出现裂缝，二次抹压在初凝前1~2小时进行。4、混凝土泵送和搅拌坍落度的控制混凝土采用泵送工艺，泵送前坍落度不应低于18cm，到工地坍落度应在18cm～20cm。搅拌站质量控制部对每车混凝土施行出场检验，合格后方可送工地泵送交验。考虑道路阻塞等意外情况或因素，每一辆混凝土运输车上携带一桶高效减水剂，以便需要时由现场技术人员对混凝土的坍落度进行小范围的调整。浇筑前必须认真核对混凝土浇筑申请单，商品混凝土浇筑配合比单、随车小票，并做好坍落度的现场测试工作（每2～3h测一次），严禁向混凝土中加水，发现问题及时与搅拌站取得联系解决。如因停滞时间过长导致初凝的混凝土坚决退回。泵工对混凝土拌和物的情况应及时反馈给生产调度和质控人员，及时掌握、及时处理。浇筑时，按混凝土浇筑平面布置图布设泵管，泵送混凝土前，先泵水60～90Kg冲洗，再压送与混凝土同配合比的减石混凝土1.5m³，确保泵管全部湿润畅通，方可进行泵送混凝土，泵送间歇时间较大或混凝土产生离析时，立即用压力水将泵管内的残存混凝土清除干净。5、表面处理混凝土初凝前，首先要用刮杠刮平，并用木抹子反复抹压表面，使上部骨料均匀下沉，不受钢筋和较大骨料的限制，以提高表面密实度，减少塑性收缩变形。初凝后至终凝前再用铁抹子二次抹压。这样能较好地控制混凝土表面龟裂，减少混凝土表面水分的散发，以促进养护。6、混凝土养护（1）大体积混凝土应进行保温保湿养护，在每次混凝土浇筑完毕后，除应按普通混凝土进行常规养护外，尚应及时按温控技术措施的要求进行保温养护，并应符合下列规定：a.应专人负责保温养护工作，并应按规范的有关规定操作，同时应做好测试记录。b.保湿养护的持续时间不得少于14d，应经常检查塑料薄膜完整情况，保持混凝土表面湿润。c.保温覆盖层的拆除应分层逐步进行，当混凝土的表面温度与环境最大温差小于20℃时，可全部拆除。（2）顶板砼养护采用塑料薄膜加保温棉毡。砼终凝前在压光后表面用铁抹子反复压实，用塑料薄膜和保温棉毡覆盖，塑料薄膜和保温棉毡之间相互搭接200mm,以减少水分的散发。对边缘、棱角部位的厚度应增加到面部位的2倍，以此降低底板表面与大气温差，避免由于温差过大而造成的温度裂缝。墙体混凝土带模养护期间，采取带模包裹，浇水，进行保湿养护，保证混凝土不致失水干燥。为了保证顺利拆模，在混凝土浇筑24-48h后微略松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿至10天。（3）在保温养护过程中，应对混凝土浇筑体的里表温差和降温速率进行现场监测，当实测结果不满足温控指标的要求时，应及时调整保温养护措施。（4）大体积混凝土拆模后，地下结构应及时回填土；地上结构应尽早进行装饰，不宜长期暴露在自然环境中。7、施工缝施工（1）施工缝留设位置导墙处施工缝应按照图纸设计要求留置。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不准留斜槎。（2）施工缝的处理施工缝（水平、竖向、梁窝）的处理：首先弹出边线向内2mm的位置线，然后用切割机沿线切至混凝土密实部位，把已硬化的混凝土表面的水泥薄膜和松动石子以及软弱凝土层清除干净，并充分润湿、冲洗干净并且清理干净模板内的积水。施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑，在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，细致操作振捣密实，使新旧混凝土紧密结合。8、其他要求准备充足的塑料布和阻燃草帘被，若混凝土刚刚浇筑完毕，遇雨天应立即用苫盖，保证保温材料干燥。保证混凝土表面温度与混凝土内部温差不超过规范要求。为避免商品混凝土罐车进场时间过于集中，控制罐车进场时间，根据搅拌站混凝土生产和运输能力和按照以往的施工经验，确定现场混凝土浇筑速度为35m³/h。按每车12m³考虑，每小时需进场车辆为3辆，那么每辆混凝土罐车进场间隔时间为20分钟。为保证混凝土供应，事先同政府相关部门进行有效沟通，确定好行车时间及路线畅通。同搅拌站联系，要求其准备足够的运输车辆和应急搅拌站，保证混凝土足量供应。停止测温的条件：混凝土浇筑体表面以内40-100mm位置的温度与环境温度的差值小于20度时，可停止测温。4大体积混凝土的测温由于大体积混凝土水泥水化热大量积蓄在结构内部，不易向外散发，因而结构内部混凝土的温度急剧上升，且高温持续时间长；而结构表层混凝土则较容易散热，其温度趋近于环境温度，这样就形成了内表温差。在给定的混凝土配合比条件下，结构混凝土厚度越厚，内表温差就越大。因此，必须采取有效措施控制结构的内表温差，本工程将采用表面保温措施。表面保温即混凝土浇筑成形后，在混凝土表面覆盖保温材料（水）。为保证保温措施到位，必须对混凝土结构进行内外温度测温。①测温仪器测温仪器选用JDC-2型携带式电子测温仪及其相匹配的埋入测温元件。热敏传感器应根据规范要求进行布置，位置应准确，固定牢固，并与结构钢筋及固定架金属体绝热。将测温元件按不同测定深度定位，将其引出线绑扎在一起，固定在与板中上下层钢筋绑在一起的竖向钢筋支棍上，让测温线的插头露出混凝土表面300-500mm用塑料袋罩好。热敏传感器的数据传输线采取集中布置，从墙侧模板钻孔引出，并注意对数据传输线的保护。图26温度实时监测系统连接示意图②温测点的布置测温布置原则：每浇筑一块底板布置3个测温点，测温点布置在温度变化明显（边缘角部）、典型部位（柱帽、墙边缘、集水坑四周）、筏板中心位置个布置1个；测温点每组测温仪的感应头位置分别设在底板表面向下5cm，底板底面向上5cm和底板中心位置。图27底板测温线剖面图本工程基础底板、混凝土墙、顶板均为大体积混凝土，均需布置混凝土测温，具体布置详见下图。图28底板测温点布置图图29混凝土墙测温布点布置图③监测频率监测频率：测温读数要持续至少30天，并采用电子测温仪记录，具体测温读数时间如下：底板混凝土施工测温项目和次数