《公路上承式连续钢箱智能制造技术规程》

ICS

CCS

团体标准

T/CHTSxxxxx-20xx

公路上承式连续钢箱智能制造

技术规程

Technicalcodeforintelligentmanufacturingofdeck

continuoussteelboxgrideronhighways

（征求意见稿）

xxxx-xx-xx发布xxxx-xx-xx实施

中国公路学会发布

1总则

1.0.1为适应公路上承式连续钢箱智能制造的需求，保证工程质量，制定本规程。

1.0.2本规程适用于公路上承式连续钢箱（以下简称“钢箱”）的智能制造。

1.0.3钢箱的制造及验收应使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。

1.0.4制造厂应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，应取得设计单位同意并签署设计变更

文件。

1.0.5制造厂应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱制造应根据施工图和制造工艺进行。

1.0.6本规程的特殊性、创新性、智能型体现在BIM系统、自动套料系统、U形肋板单元组装自动定

位机床、焊接机器人、自动涂装机器人的应用，使得下料、焊接、涂装等工序的标准指标有了进一步提

升，提高了钢箱加工速度和加工精度，节约了劳动力，减少了环境污染，充分体现出了雄安特色、雄安

速度、雄安标准。

1

2术语和符号

2.1术语

2.1.1拱脚、拱肋、拱梁结合段(ArchFoot、ArchRib、ArchBeamJoint)

拱脚、拱肋及拱梁结合段均为发运块体的最小单元。拱脚节段为箱型钢混结合段，箱内设置剪力钉，

预埋于墩柱内；拱肋节段为主拱圈构造，截面为箱型，轴线为圆曲线；拱梁结合段由拱圈及桥面板组合

而成，桥面板为正交异形板，拱圈为箱型。

2.1.2板单元（PlateElement）

组成拱脚、拱肋、拱梁结合段的基本单元。包括：顶板单元、底板单元、腹板单元、横隔板单元等。

2.1.3零件（SpareParts）

组成板单元或节段的最小元件。其中拱脚、拱肋的顶板、底板、腹板、横隔板；拱梁结合段及板单

元的顶板、腹板、横隔板、横隔肋及Ｕ形肋；顶板U形肋连接的拼接板；架设现场的临时吊装件板件

等属于主要零件，其余为次要零件。

2.1.4长度、宽度、高度（Length、Width、Height）

本规则中长度、宽度、高度均系制造尺寸。

一般情况下，制造尺寸=理论尺寸+工艺量。

2.2符号

B、b——宽度；

t——厚度；

L——长度；

d——直径；

H、h——高度；

α、β——角度；

l、S、a——间距；

f——拱度、弯曲矢高；

2

K——焊脚尺寸；

△、δ——偏差、增量。

3

3材料

3.1材料

3.1.1材料是指制造钢箱使用的材料，包括钢材、螺栓、圆柱头焊钉、焊接材料和涂装材料等。

3.1.2钢箱制造所用的材料应为检验合格的材料。

3.1.3钢材的性能和质量应符合设计文件和现行《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）、《桥梁用结构

钢》（GB/T714）、《耐候结构钢》（GB/T4171）和《碳素结构钢》（GB/T700）的规定。钢材应具有合理

的交货状态、化学成分、力学性能、工艺性能及焊接性能。

3.1.4有Z向性能要求的钢板，应符合设计文件和现行《厚度方向性能钢板》（GB/T5313）的规定。

3.1.5钢材表面质量应符合《热轧钢材表面质量的一般要求》(GB/T14977)的规定。

3.1.6钢板厚度允许偏差应符合《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T709）的规

定。

3.1.7焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定，并应符合本规程附录D的规定。

3.1.8高强度螺栓连接副应符合《钢结构用高强度大六角螺母》（GB/T1228～1231－2006）的规定。

3.1.9普通螺栓、螺母、垫圈应满足《六角头螺栓A级和B级》（GB/T5782）、《1型六角螺母》（GB/T

6170）、《平垫圈A级》（GB/T97.1）、《标准型弹簧垫圈》（GB/T93）的规定。

3.1.10圆柱头焊钉、焊接瓷环质量标准及检验应符合《电弧螺柱焊用圆柱头螺钉》（GB/T10433）的

规定。

3.1.11涂料材料的品种、规格、技术性能指标应符合设计文件的规定。

3.2材料管理

3.2.1材料除应有生产厂家的质量证明书外，还应按本规则进行抽样复验，复验合格方能使用。

3.2.2钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）抽验一组试件，其中，

钢板一个检验批不大于600吨。对于有探伤要求的钢板，根据《厚钢板超声波检验方法》（GB/T2970）

对钢板数量的10%（至少一块）进行抽探。

4

3.2.3焊接材料应按有关标准逐批抽样复验。复验项目为：

1审核生产厂家提供的《质量证明书》；

2药芯焊丝；熔敷金属的化学成分和机械性能（屈服强度、抗拉强度、延伸率、冲击韧性）；

3实心焊丝：焊丝的化学成分和熔敷金属的机械性能（屈服强度、抗拉强度、延伸率、冲击韧性）；

4手工焊条：熔敷金属的化学成分和机械性能（屈服强度、抗拉强度、延伸率、冲击韧性）；

5埋弧焊焊丝：化学成分（复验C、Si、Mn、P、S等元素含量），焊丝和与焊剂配套焊接的熔敷

金属的机械性能（屈服强度、抗拉强度、延伸率、冲击韧性）。

6埋弧焊焊剂：化学成分（复验P、S元素含量）。

3.2.4涂料复验检验频次应依据《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722）的要求生产批号逐

批进行复验。复验项目为：

每种涂料材料品种按不同生产批号进行抽取样品，进行试验检测，其技术指标满足设计及相关规范

要求。涂料主要试验指标如下：

1无机硅酸锌车间底漆：不挥发物含量、表干时间；

2无机富锌防锈防滑涂料：干燥时间、附着力、适用期；（符合TB/T1527-2011附录C）

3环氧富锌底漆：附着力、干燥时间、不挥发分含量、不挥发分中的金属锌含量；

4环氧云铁中间漆/环氧厚浆漆：附着力、干燥时间、不挥发物含量、弯曲性、耐冲击性；

5无溶剂环氧耐磨漆：附着力、干燥时间应符合《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T

722-2008）附录B中表B.4的规定）

6聚硅氧烷面漆：附着力、不挥发物含量、弯曲性、耐冲击性、耐磨性；

7丙烯酸聚氨酯面漆：附着力、干燥时间、耐冲击性、弯曲性。

3.2.5高强度螺栓连接副在使用前应按《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》(TBJ214－1992)进行复

验。

3.2.6钢材应采用色带标识，色带标识的每种色带宽度不宜小于50mm。

3.2.7加工过程中发现钢材缺陷需要修补时，应符合本规程附录A的规定。

3.2.8焊接材料的质量管理应执行《焊接材料质量管理规程》（JB3223－2017）的规定。

5

3.2.9高强度螺栓连接副进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜

超过五层。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。

3.2.10普通螺栓连接副应由生产厂按批配套供货，在运输、保管过程中应防雨、防潮，并应轻装、轻

卸，防止损伤螺纹。

6

4零件制造

4.1作样、号料

4.1.1钢材进行表面预处理后，方可下料。

4.1.2号料前应检查钢材的材质、规格、表面质量。钢材不平直、锈蚀、油污等影响号料或切割质量

时，应矫正和清理后再号料；

4.1.3主要零件号料时应使钢板轧制方向与主应力方向一致。

4.1.4钢材的起吊、搬移、堆放过程中，应注意保持其平直度。

4.2切割下料

4.2.1钢板切割下料运用设计加工一体化技术。首先用BIM软件绘制桥梁模型，接着自动出图及各种

清单。将程切件导出为DSTV格式的NC文件。再用套料软件直接读取NC文件进行自动套料，并自动绘

制程切图及程切明细。套料软件根据套料图可直接出G代码及各种机器代码。并用套料软件自动套料，

并出套料图及材料清单。精准备料，利用软件直接导出材料表，每个零件在备料时候智能识别尺寸双定

尺。

4.2.2主要零件原则上应采用数控、自动或半自动切割下料。手工切割只可用于次要零件或切割后还

须再行加工的零件。

4.2.3剪切仅适用于次要零件或剪切后需要再进行加工的零件，剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺

肉等缺陷。

4.2.4下料后需加工时加工面粗糙度Ra≤25μm。

4.2.5精密切割边缘表面质量应符合表4.2.5的规定，切割面硬度应不超过HV350；尺寸允许偏差应

符合表4.5.1的规定。

表4.2.5精密切割边缘表面质量要求

序号项目主要零件次要零件附注

1表面粗糙度25μm50μm按GB/T1031－1995用样板检测

超限修补，要按焊接修补规定处

2崩坑不允许1m长度内允许有一处1mm

理

3塌角圆角半径不大于1mm—

7

4切割面垂直度≤0.05t（t为板厚），且不大于1.5mmt为钢板厚度

4.2.6崩坑缺陷的修补应符合附录A的规定。

4.3零件矫正和弯曲

4.3.1零件矫正宜采用冷矫，冷矫正时的环境温度不宜低于-12℃；矫正后的钢料表面不应有明显的凹

痕和其他损伤。

4.3.2主要零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不宜小于板厚的15倍。U形肋

折弯时不能小于4倍板厚。热煨的加热温度、高温停留时间、冷却速度应与所加工钢材的性能相适应。

冷作弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。

4.3.3U形加劲肋应采用数控折弯机压制，应一次达到设计规定的角度，成型后要求圆角外边缘不得

有裂纹，手孔切割边缘要打磨匀顺。

4.3.4零件矫正允许偏差应符合表4.3.4－1的规定。U形肋尺寸允许偏差应符合表4.3.4－2的规定。

表4.3.4－1零件矫正允许偏差(mm)

简图

零件名称说明允许偏差

平面度f每米范围f≤1

1000

钢板L≤8mf≤3

直线度f全长范围

LL>8mf≤4

直线度f每米范围f≤0.5

1000

两肢有连接时△≤0.5

角钢肢垂直度

其余部位△≤1

角钢肢、槽钢肢连接部位Δ≤0.5

型钢

平面度其余部位Δ≤1

工字钢、槽钢腹连接部位Δ≤0.5

板平面度其余部位Δ≤1

工字钢、槽钢翼连接部位Δ≤0.5

缘垂直度其余部位Δ≤1

8

表4.3.4－2U形肋尺寸允许偏差(mm)

序号简图说明允许偏差

+3

1上宽A

0

2下宽B±1

+2

3高度H

-1

4两肢高差（H1－H2）≤1.5

5长度±2

6旁弯L/4000,且≤5

7竖弯L/2000,且≤5

8扭转δ≤3

4.4零件机加工

4.4.1加工面的表面粗糙度不得大于Ra25，零件边缘加工深度不应小于2mm，零件边缘硬度不超过

HV350时，加工深度不受此限制。

4.4.2顶紧传力面的表面粗糙度不得大于Ra12.5；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t（t为板

厚），且不得大于0.3mm。

4.4.3机加工后零件应磨去边缘飞刺，使断面光滑匀顺。

4.4.4焊接坡口形状尺寸及允许偏差依据焊接工艺评定确定。

4.5零件基本尺寸

4.5.1钢箱零件尺寸允许偏差应符合表4.5.1的规定。

表4.5.1钢箱零件尺寸允许偏差(mm)

允许偏差

序

名称备注

号

长度宽度

1顶板、底板±2±2—

外形尺寸±2±2

腹板、异形板

2

件

对角线差≤5

3横隔板外形尺寸±2±2

9

对角线差≤5

外形尺寸±2±2

4横肋板

±2（任意两槽口间距）

槽口中心距S1、S2

±1（相邻两槽口间距）

5其它板件±2±2—

±3

6其它型钢—端面垂直度不大于2mm

注：①长度、宽度预留二次切头量时正差可放宽，下同。

4.6制孔

4.6.1螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度不得大于Ra25，孔缘无损伤不平，无刺屑。

4.6.2螺栓孔的孔径允许偏差应符合表4.6.2的规定。

表4.6.2螺栓孔径允许偏差（mm）

允许偏差

序号螺栓直径螺栓孔径

孔径孔壁垂直度

1M10φ12+0.5板厚t≤30时，不大于0.3；

2M24φ27+0.70

3M27φ30+0.70板厚t＞30时，不大于0.5，

0

4.6.3螺栓孔孔距的允许偏差应符合表4.6.3的规定；当有特殊要求时，其孔距偏差应符合工艺文件

的规定。

表4.6.3螺栓孔距允许偏差（mm）

序号项目允许偏差备注

1两相邻孔中心线距离±0.5—

2构件极边孔距±1—

3孔群中心线与构件中心线的横向偏移≤2—

L≤10m±1.5—

4两端孔群中心距

L＞10m±2—

10

5组装

5.1一般要求

5.1.1组装前应熟悉施工图和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸、坡口方向及尺寸，确认无

误后方可组装。

5.1.2板单元采用U形肋板单元组装自动定位机床，进行自动打磨、除尘、组装、定位焊，进行全自

动操作、定位精度高、压紧可靠、定位焊质量稳定，由于焊缝区域自动打磨、除尘功能，使作业效率和

生产环境得到很大改善高，U形肋与底板的组装间隙完全能制在0.5mm内，在焊接过程中避免因较大焊

接间隙造成U形肋根部焊穿而造成内部焊接缺陷。

5.1.3组装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物。清除范围应符合图5.1.2

的规定。

(a)对接接头(b)T形接头

图5.1.2清除范围

5.1.4当零件需车间接料时，应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合图5.1.3的规定。顶板、底板、

腹板的接料纵向焊缝与U形肋、板肋焊缝间距不得小于100mm。

1

3

4

2

5

1--盖板；2--腹板；3--水平肋或纵肋；

4--竖肋或横肋；5--盖板对接焊缝。

图5.1.3焊缝错开的最小距离

11

5.1.5需作产品试板时，应在焊缝端部组装试板（当无法连接在焊缝端部时，应同环境条件施焊）。试

板材质、厚度、轧制方向及坡口应与所代表的对接板件相同。

5.1.6条件允许时，要在对接焊缝、主要角焊缝的端部组装引熄弧板，其材质、厚度及坡口形式应与

所在部位的板件相同。

5.1.7各类型钢箱首制件应经检查合格及监理工程师批准后，方可批量生产。

5.1.8组装定位焊应符合本规则第6.1节的规定。

5.2板单元组装

5.2.1所有板单元应在组装胎架上进行组装，每次组装前应对所使用的组装胎架进行检查，确认合格

后方可组装。

5.2.2组装后应在规定位置写上编号，并填写相应的组装记录以便追溯。

5.2.3在组装板单元时应以板件的边缘和端头（非二次切头端）作为定位基准。

5.2.4板单元组装尺寸允许偏差应符合表5.2.4规定。

表5.2.4板单元组装尺寸允许偏差（mm）

序号名称简图项目允许偏差备注

对接t＜20mm≤0.5

高低

差Δt≥20mm≤1.0

对接间隙b≤1.0

竖板与水平板中心

部≤1.0

件偏离Δ

1

组

装

组装间隙

△Δ≤1.0

△

≤0.2（磨光顶紧部位

磨光顶紧部位间隙

全长的75%）

≤0.5

U形肋组装间隙Δ

局部允许≤1.0

12

板肋组装间隙Δ≤1.0

△面板倾斜≤0.5

板中心对位组装中

≤1.0

心偏离Δ

1.0（端部及隔板

处）

加劲肋间距a

2.0（其他部位）

边侧加劲肋到边距

2.0

离a1

板肋板单

2

元

加劲肋垂直度1

横向不平度f≤2.0

纵向不平度≤4.0/4m

四角不平度≤5.0

2.0，

肋角间距S1.0（端部和隔板位

置处）

边侧肋角到边距离

2.0

S1

U形肋

3

板单元顶板接板间距S2.0

横向不平度≤2.0

纵向不平度≤3.0

四角不平度≤5.0

13

接板垂直度≤1.0

横隔横向不平度≤2.0

4板单

元纵向不平度≤4.0/4m

5.3钢箱组装

5.3.1钢箱组装应在组装胎架上进行。胎架基础应有足够的承载力，胎架要有足够的刚度。

5.3.2在钢箱组装过程中，应在无日照影响的条件下监控测量主要定位尺寸，钢箱组装允许偏差应符

合表5.3.2-1、5.3.2-2的规定。

表5.3.2-1钢箱组装允许偏差（mm）

序号简图项目允许偏差备注

d：≤0.5板厚＜20

d板单元拼接对接

1a

板错边

d：≤1板厚≥20

d

X+a对接板间隙按工

2a：≤1—

艺要求

横隔板垂直度偏

3≤2吊线锤测量

差

4横隔板间距偏差2用钢尺测量

δδ1

5长度L±2

相邻接口错边

6宽度b±2

≤0.5mm

L1

h1

h2相邻接口错边

7L2高度h±2

≤0.5mm

用钢尺测量对

端口对角线差

8b≤3角线，检查测量

|L1-L2|

值相对差

测点在两端横

9扭曲≤3隔板与外壁板

交点上

L1

h

10L2旁弯≤3—

+10

拱度—

b-3

14

11桥面横坡±0.1%—

W为纵肋中心

板面≤W/300（横向）

12距，S为隔板中

不平度≤S/500（纵向）

心距

α±5°

钢衬垫或陶质衬

13垫对接焊接头组△0.5（衬垫）

装

+6.0

S

－2.0

表5.3.2-2钢箱整体组装允许偏差

序号项目允许偏差检验方法及器具

1节段壁板错边量≤1mm钢尺

2扭曲≤3mm水准仪

3轴线偏差≤2mm经纬仪

4旁弯≤3+0.1L（L为m）经纬仪

5拱度-3，+10—

6长度±4mm钢卷尺

15

6焊接

6.1焊接要求

6.1.1宜采用钢箱板单元的智能化焊接技术和U形肋、板肋自动装配机、U形肋焊接机器人和横隔板焊

接机器人的设备，提高焊接质量；采用机器人离线编程技术，驱动机器人自动焊接；将焊接参数、焊缝

编号上传BIM系统，BIM系统时时监控焊接过程，反馈数据，修正焊接参数，保证焊接质量。

6.1.2焊接材料应通过焊接工艺评定确定。

6.1.3焊接工艺应根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合本

规则附录B的规定。

6.1.4焊接工作宜在室内或防风防雨设施内进行，焊接环境湿度应不大于80％；焊接低合金钢的环境

温度不应低于5℃，焊接低碳钢的环境温度不应低于0℃。当环境温度或湿度未满足上述要求时，应在

采取必要的工艺措施后进行焊接。雨、雪、大风、严寒等恶劣气候条件，不应进行桥上焊接作业。

6.1.5焊前应检查并确认所使用设备的工作状态正常，仪表良好，齐全可靠，方可施焊。

6.1.6焊接前应彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧，焊接后应

清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。

6.1.7焊剂、焊条应按产品说明书烘干使用。烘干后的焊接焊条、焊剂应随用随取。当从烘干箱取出

的焊条、焊剂超过4小时时，应重新烘干后使用。

6.1.8焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等应清除干净；CO2气体的纯度应大于99.5%。

6.1.9定位焊缝应距离焊缝端部30mm以上，焊缝长度50～100mm，焊脚尺寸和间距按焊接工艺执行。

6.1.10定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，应在保证焊件组装尺寸正确

的条件下补充定位焊，并清除开裂的焊缝。

6.1.11焊接应按工艺规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊。

6.1.12当有引、熄弧板时，埋弧自动焊应在距设计焊缝端部80mm外的引（熄）弧板上起、熄弧，

手工半自动焊应该距焊缝端部25mm以外起、熄弧。焊后应将焊缝两端的引（熄）弧板用气割切掉，

并磨平切口，不得损伤母材。当不能加引（熄）弧板时，对起、熄弧处打磨后采用手工电弧焊补焊，焊

后将焊缝修磨匀顺。

6.1.13在埋弧自动焊焊接过程中，应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。其中，用细丝或粗丝焊接的焊缝，

敲渣部位到熔池的距离应分别大于0.5m和1m。

16

6.1.14在埋弧自动焊过程中不宜断弧，如有断弧则应将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm引弧施焊，

焊后搭接处应修磨匀顺。

6.1.15桥面板焊接应符合下列要求：

1U形肋和横隔板间角焊缝与U形肋和面板间焊缝交叉处80mm范围内均不得起熄弧。U形肋与

横隔板焊缝在弧形切口端部应围焊，同时应打磨匀顺。

2U形肋与顶板角焊缝熔透深度≥80％t(t为U形肋厚度)，焊缝喉厚≥t。

6.1.16圆柱头焊钉的焊接应符合下列要求：

1焊接前应清除焊钉头部及钢板待焊部位（大于2倍焊钉直径）的铁锈、氧化皮、油污、水份等

有害物。受潮的瓷环使用前应在150℃的烘箱中烘干2小时。

2每台班开始焊接前应按焊接工艺在试板上试焊两个焊钉，焊后按本技术规则要求进行检验，合

格后方可进行正式焊接；若检验不合格，应分析原因重新施焊，直到合格为止。

3应在平位施焊焊钉，在焊缝金属完全凝固前不允许移动焊枪；少量平位、立位及其它位置也可

采用手工焊接；当环境温度低于0℃，或相对湿度大于80%，或钢板表面潮湿时，不允许焊接焊钉。

6.1.17主要焊缝焊后应按规定填写施焊记录，以便对其进行追溯。

6.2焊缝磨修和返修焊

6.2.1焊接完成后，引熄弧板、产品试板应用气割切掉，并磨平切口，不得损伤母材。

6.2.2焊接的临时连接件切除时采用火焰切割，切割高度距钢板表面3mm避免损伤母材，并打磨平

整。

6.2.3焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则表8.1.1规定上限值的焊缝及小于1mm但超差的咬边应修

磨匀顺。焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊或CO2气体保护焊进行返修焊。

6.2.4应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用

砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。

6.2.5用自动焊返修焊缝时，应将焊缝清除部位的两端刨成1：5的斜坡。

6.2.6对于施工过程中的工艺孔洞应在设计指定的位置切割，施工结束后按原状恢复，其焊缝按Ⅰ级

熔透焊缝进行超声波检查。

6.2.7焊瘤、凸起或余高过大，采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属。

17

6.2.8圆柱头焊钉的补焊：对有缺陷的焊钉焊缝可采用手工焊进行补焊，补焊长度应自缺陷两端外延

10mm，焊角尺寸为6mm；当钢板厚度达到手工焊要求预热的厚度时应预热，预热温度和手工焊要求的

预热温度相同。当焊钉焊缝不合格时，应将焊钉从杆件上切除，且不应伤及母材，切除圆柱头焊钉的部

位应打磨平整，然后用原焊接方法重新焊上圆柱头。

6.2.9当焊缝表面需要修磨时均应沿主要受力方向进行，使磨痕平行于主要受力方向。

6.2.10焊接裂纹的返修应通知焊接主管工程师，对裂纹产生原因进行调查和分析，制定专门的焊缝返

修工艺方案后按工艺要求进行。

6.2.11焊接裂纹的清除范围除应包括裂纹全长外，还应由裂纹端外延50mm。

6.2.12焊缝返修的预热温度应比正常条件下正常焊接的预热温度高30~50℃，采用低氢焊接材料进行

焊接。

6.2.13同一部位的返修焊不宜超过两次，当超过两次时，应报监理工程师同意，采取相应措施后方能

进行返修。

6.2.14焊接缺陷返修或重新焊接的焊缝应按照原检测方法和质量标准进行检测验收。

6.3焊接检验

6.3.1所有焊缝应进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及漏焊等缺陷,并应符合

表6.3.1的规定。外观检查不合格的焊缝，应进行修补并打磨匀顺。

表6.3.1焊缝外观质量标准

项目焊缝种类质量要求

横向对接焊缝不允许

气纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个，间距不小于

孔20，但焊缝端部10mm之内不允

其他焊缝直径小于1.5许。

受拉杆件横向对接焊缝及竖向加劲肋角

焊缝（腹板侧受拉区）、桥面板与U形肋不允许

角焊缝（桥面板侧）

咬受压杆件横向对接焊缝及竖向加劲肋角

≤0.3

边

焊缝（腹板侧受压区）

△

纵向对接焊缝、主要角焊缝≤0.5

其他焊缝≤1.0

18

项目焊缝种类质量要求

焊+2

主要角焊缝K0

脚

尺

其它焊缝K+2①

寸-1.0

h≤2.0

焊波角焊缝（任意25mm范围高

低差）

h≤2.0（b≤12）

余高不铲磨余高的对接焊缝

h≤3.0（b＞12）

△1≤0.5

余高铲

磨后的横向对接焊缝△2≤0.3

表面粗糙度50μm

+3.0

注：①手工焊角焊缝总长的10%范围内K-1.0

6.3.2圆柱头焊钉的焊缝检验应符合以下规定：

1每日台班开始生产前或更改一种焊接条件时，应按规定的焊接工艺试焊2个圆柱头焊钉，进行

外观和弯曲30°角检验，检验合格后方可进行正式焊接；若检验不合格，应分析原因重新施焊，直到

合格