废弃聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）瓶自动分选生产线技术规范

1T/ZUCMAXXXX—XXXX废弃聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）瓶自动分选生产线技术规范本文件规定了废弃聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）瓶自动分拣生产线的术语和定义、基本要求、技术性能、安全、安装、检验规则、标志、包装、运输和贮存等要求。本文件适用于废弃聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）瓶自动分拣生产线的建设。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口GB/T1184形状和位置公差未注公差值GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T4942旋转电机整体结构的防护等级（IP代码）分级GB5083生产设备安全卫生设计总则GB/T5171.1小功率电动机第1部分：通用技术条件GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T7324通用锂基润滑脂GB/T6388运输包装收发货标志GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T10595带式输送机GB12348工业企业厂界环境噪声排放标准GB/T13306标牌GB/T14436工业产品保证文件总则GB26484液压机噪声限值GB/T39171废塑料回收技术规范JB/T1829锻压机械通用技术条件JB/T8609锻压机械焊接件技术条件JB/T5000.3重型机械通用技术条件第3部分：焊接件JB/T5000.9重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件JB/T5000.10重型机械通用技术条件第10部分：装配JB/T5000.12重型机械通用技术条件第12部分：涂装JB/T5000.13重型机械通用技术条件第13部分：包装QJ262A钣金冲压件通用技术要求3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1废弃聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）瓶wastePETbottle2T/ZUCMAXXXX—XXXX利用压力挤压方式将一定数量的拥有者不再使用且已经丢弃或放弃以及在生产、运输、销售、使用过程中产生的不合格、报废和过期的聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）包装容器。3.2分拣sorting按照废塑料分类标准、品质状况进行分类、简单加工的作业过程。[来源：GB/T39171—2020，3.31]4基本要求4.1总则4.1.1分拣生产线设备的设计、制造、安装、调试应综合考虑技术性能、环保、安全等方面的要求。4.1.2分拣生产线设备应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的设计图样及技术文件制造、安装、调试。4.2生产线性能4.2.1分拣生产线应满足设计文件中的处理量、分拣效率及工艺要求。4.2.2分拣生产线应设计必要的措施以满足防腐要求。4.2.3分拣生产线应设置与除臭系统和污水处理系统的接口。4.2.4分拣生产线应设置设备的冲洗机构，用于清除设备表面黏附的物料。4.2.5分拣生产线在运行过程中，不得有撒、漏物料的现象。4.2.6分拣生产线易产生堵塞处应设置有清堵功能的装置。4.2.7分拣生产线易发生故障的部位应设置适当的起吊、检修装置4.2.8所有设备的驱动部位和经常进行操作的部位应设置检修平台并配置适当的防护措施。4.2.9分拣生产线应设置设备运行的联锁机构，当设备出现故障时避免出现堵料现象。4.2.10所有设备均应设置急停开关、机被保护装置等相关的安全保护机构，并应符合GB5226.1的规4.2.11电控系统的控制电压应选用DC24V，所有现场的按钮、开关等电气操作部件防护等级不应低于IP65，电动机的防护等级不应低于IP55。4.3单机性能4.3.1机械运行中飘散、滴落垃圾物料的量不应超过输送量的1%。4.3.2机械运行的噪声应符合GB12348的规定。4.3.3分拣设备无故障工作时间不应少于1000h，整机使用寿命不应少于10年。4.3.4分拣设备在正常使用时不得发生堵塞现象，设备易产生堵塞故障的部位应按4.2.6的规定进行设计。4.3.5设备易损件应可更换，设备结构易维修。4.3.6设备在使用前，应按说明书的要求对所有电动机、减速机及各轴承部位加注润滑油、脂，所加各种油脂均应洁净、无杂质，符合相应的标准要求。4.3.7设备在运转中轴承部位不应有异常的噪声，轴承座不应漏油，轴承和减速器温升不应超过40℃,最高工作温度不应超过80℃。4.4材料4.4.1分拣生产线设备选用的材料、外协件、外购件等应符合产品相关国家标准的要求，并应有制造厂的合格证或质量证明书，未经检验或检验不合格的产品不应用于生产。4.4.2材料的选用应符合设计图样及技术文件的规定，表面质量及板材厚度的公称尺寸应符合国家标准及行业标准的规定。4.4.3当材料来源受到限制时，在不影响设备性能和使用要求的前提下，允许采用代用材料。代用材料的性能应相当于或高于设备设计时所要求的性能。3T/ZUCMAXXXX—XXXX4.5加工工艺4.5.1焊接件、切削加工件、热轧钢板加工件应按JB/T5000.3、JB/T5000.9、QJ262A的规定执行。4.5.2焊接件焊缝应平整、光滑，不应有裂缝和较严重的气孔、夹渣、未焊透、未熔合等缺陷，焊缝的形式按GB/T985.1、GB/T985.2的规定执行。4.5.3机械加工未注公差尺寸的精度等级不得低于GB/T1804规定的中等m级，未注形位公差的直线度、平面度、同轴度、对称度按GB/T1184的L级标准检验。4.5.4铸钢件及滚筒等铸件应消除内应力。4.6外观与结构4.6.1设备标牌应标于醒目处，标牌图案、文字应清晰、正确，不得脱落。4.6.2设备外观应轮廓整齐，色泽美观。油漆表面应均匀，不得有脱漆、流痕、气泡等缺陷。4.6.3分拣设备中钢板和型钢的冲剪件应清除毛刺。4.6.4分拣设备中铸钢件的重要部位不允许有影响强度的砂眼和气孔。次要部位上砂眼、气孔的总面积不允许超过缺陷所在面面积的5%，凹入深度不允许超过该处壁厚的1/5，每个铸件上的缺陷不得超过4.6.5零部件之间的连接结构和形式应合理，便于分体检修和安装。零部件应装配牢固，符合JB/T5000.10的规定，在承受工作振动和冲击的情况下，应具有足够的强度、刚度和定位性。4.6.6液压管路、电器线路应走向合理、布置整齐，不应与运动零件发生碰撞、干涉和摩擦。4.6.7同型号或结构功能相似的设备零部件应具有互换性。4.6.8润滑点位置应合理，给油量能灵活调整，润滑油、脂应能有效送达各润滑位置。4.7涂装4.7.1金属涂装前应严格除锈，钢材表面的除锈质量应符合GB/T8923.1的要求。4.7.2不锈钢件应整体打磨处理。4.7.3涂装的要求应按JB/T5000.12的规定执行。4.7.4设备未加工金属表面（不锈钢件除外），按不同的技术要求，分别涂底漆和面漆。漆膜应平整光滑，色泽一致，不允许有针孔、气泡、裂纹、划伤、剥落和明显流挂等影响防腐性能的缺陷，每层油漆干膜厚度为25μm～35μm，油漆干膜总厚度不小于100μm。5技术性能5.1卸货平台5.1.1平台尺寸宜定制化，宜采用拼接形式，组装方便，易于维护和更换。5.1.2平台组成应包括平板、龙骨、支撑杆、支撑柱、连接件等，用于支撑和固定卸货平台5.1.3平台材料应采用钢材、铝材等金属材料。5.1.4平台高度和尺寸应根据不同的需求灵活调整，提高效率和安全性。5.1.5平台底座应采用可调节高度的支脚，可根据需求调整卸料高度。5.2链板输送机5.2.1链板输送机组成应包括电机、减速机、传动轴、滚筒、张紧装置、链轮、链条、轴承和链板等。5.2.2链板材质应根据输送物料性质确定，PET瓶的链板输送机宜采用镀锌板和工程塑料，防止PET瓶子中废弃液体的腐蚀作用。5.2.3宜根据实际使用需求，设计链板节距和链板宽度，链板的节距应为25.4mm～203.2mm，链板宽度应为200mm～2000mm。5.2.4倾斜链板输送机应在链板上设置横向挡条，防止物料因重力作用下滑。5.3带式输送机5.3.1带式输送机带宽宜选用650mm、800mm、1000mm或1200mm，带速应符合GB/T10595的规定。输送机的带宽和带速应能根据实际的工况调整，满足运行需求。4T/ZUCMAXXXX—XXXX5.3.2输送机整机应运行平稳，无异响，转动部件应运转灵活。5.3.3拉紧装置应调整灵活，并应满足输送机启动、制动、停机和运行时的工作要求。5.3.4输送机运行时，清扫装置应清扫效果好，不应发出异常响动。5.3.5输送机卸料装置,不应出现颤、跳、抖动和撒料现象。卸料漏斗和导料槽，在负荷运行时，不应出现堵料、撒料的情况。5.3.6各种安全保护装置应反应灵敏，动作准确可靠。5.3.7驱动装置不应漏油或渗油，联轴器装配后应符合国家和行业相关标准的规定。5.3.8滚筒轴承和轴承座油腔应充入性能不低于GB/T7324规定的2号锂基润滑脂，轴承充值量为轴承空隙的40%～60%，严重污染情况下轴承充值量应为轴承空隙的75%～80%，轴承座油腔应充满。5.3.9滚筒轴承设计寿命要求见表1。表1滚筒轴承设计使用寿命>500005.3.10根据物料的性质和特点，输送机皮带宜采用聚氯乙烯、橡胶、聚氨酯等材质。5.3.11输送机皮带连接形式应为机械接头、冷粘接头或热硫化接头。5.3.12带式输送机的其他技术性能还应符合GB/T10595的规定。5.4振动筛5.4.1振动筛组成应包括筛箱、筛框、筛网、振动电机、电机台座、减震弹簧和支架等。5.4.2振动筛宜采用双振动电机驱动。当两台振动电机做同步、反缶旋转时，其偏心块所产生的激振力在平行于电机轴线的方向应相互抵消，在垂直于电机轴的方向叠为合力，振动筛的运动轨迹应为一条直线。5.4.3两电机轴相对筛面应有倾角，在激振力和物料自重力的合力作用下，物料在筛面上被抛起跳跃式向前作直线运动，对物料进行筛选和分级。5.4.4振动筛的结构形式应分为棒条状和筛网状，棒条和筛网的尺寸、间隙应根据筛选的物料规格进行调整。5.5智能分拣机器人5.5.1分拣机器人应采用视觉算法和智能控制结相结合的方式进行视觉识别抓取。5.5.2分拣机器人空间工作直径范围应在800mm～1600mm，可根据实际工况需求调整。5.5.3分拣机器人末端抓手设计根据物料的特性应分为吸盘式和抓式两种。5.5.4分拣机器人下的带式输送机，输送速度应为0.2m/s～1.0m/s。5.5.5分拣机器人的重复定位精确度应在0.1mm以内。5.6智能光选机5.6.1智能光选机组成应包括传送带、人工智能识别视觉区模块、电磁阀模块和出料分选区模块四部5.6.2电磁阀模块应安装在传送带末端、人工智能识别视觉区模块前端。5.6.3人工智能识别视觉区模块应横跨在传送带上，对通过的PET瓶进行识别，识别完成后经电磁阀模块筛分，最后在出料分选区进行分选。5.6.4电磁阀模块压缩空气运行气压应为0.6Mpa～0.8Mpa，压缩空气应满足含油量小于1mg/m3、含尘粒径小于1μm的仪表用气标准。5.6.5智能光选机的运行速度应在1m/s～3m/s范围内可调。5.6.6智能光选机分选准确率不应低于95%。5.7智能提升机5.7.1智能提升机组成应包括称重传感器、料斗、提升机构和电控系统。5T/ZUCMAXXXX—XXXX5.7.2智能提升机料仓的容积应根据生产线处理的产能、物料的比重、提升的速度等来进行设计。5.7.3智能提升机的高度应根据料仓的高度和现场建/构筑物的高度进行设计。5.7.4智能提升机底部应设置智能称重传感器，实现实时称重。5.8智能料仓5.8.1智能料仓的尺寸应根据现场场地条件设计，料仓的有效容积应满足打包1倍～2倍瓶砖体积的5.8.2智能料仓宜采用碳钢材质或镀锌材质。5.8.3智能料仓应根据现场条件设计出料方式，包括底部出料或侧面出料方式，可采用插板或翻板门5.8.4出料执行机构应有气动、液压、电动的方式。5.8.5智能料仓应设置称重传感器，实现实时称重。5.9卧式全自动压缩打包机5.9.1打包机组成应包括机械系统、电气系统和液压系统等。5.9.2打包机应有自动穿丝、剪丝和打结功能的自动捆扎机构。5.9.3机械系统组成应包括机身框架、主压油缸、压料头、前门、开门油缸和加料斗等。5.9.4电气系统组成应包括液压站电机、液压站主回路、液压站控制回路、监控回路、上料链板输送机电气和控制等。5.9.5重要铸件、锻件、焊接件应具有合格证，并应符合JB/T1829和JB/T8609的规定。5.9.6液压系统组成应包括泵站、油箱、阀组和液压管路等。5.9.7液压系统的技术性能应符合GB/T3766的规定。5.9.8打包机公称推力应为500KN～2500KN，可根据特殊需求定制调整，包块尺寸应为1100mmx850mm、1100mmx1100mm、1100mmx1250mm，长度方向应可调。5.9.9打包机的噪声等应符合GB26484的规定。6.1电气控制6.1.1电气控制设备应符合GB/T5171.1、GB/T5226.1的规定，应设有过电流、欠电压保护和信号报警装置。6.1.2设备应有手动、自动两种运行方式，并应设有起动、停止、急停、转换开关按钮及故障报警指示灯。各电气开关、按钮应安全可靠。6.2防护6.2.1电动机外壳的防护等级应符合GB/T4942中IPS5级防护等级的规定，电动机绝缘等级为F级。6.2.2所有现场的电气操作部件如按钮、开关等防护等级不应低于IP65，其余电器外壳的防护等级不应低于IP55。6.2.3设备中电器的绝缘性能应可靠，机体带电部件与外壳电阻值不应小于2MΩ,电动机外壳应接地。6.2.4电动机与电控设备接地电阻不得大于2Ω。6.2.5控制箱具有过载、漏电、短路的保护功能，箱门宜设有HMI可视窗口。6.2.6驱动装置应设有电流过载保护功能，具有高灵敏度及准确度；当电流达到设定的电流值时，随即断电停机。6.2.7转动设备的外露部分应设有易于装拆的防护罩，设备在运行中易于接近的运动部件应设置工作平台或防护装置。6.2.8当电动机或减速机等电气设备置于露天时，应设有防雨罩。6.2.9设备中的脚踏板、走道、梯子应有防滑及高处作业防止坠落的措施，并应符合GB5083的规定。6.2.10所有设备中低于2m的转动部件应配有安全防护网罩。6T/ZUCMAXXXX—XXXX7.1一般要求7.1.1分拣生产线设备宜安装在室内，冬季使用时应采取防冻措施。其运行工作环境温度为5℃~45℃,设备工作温度应为-10℃~60℃。7.1.2所有螺栓应连接紧固，不允许有松动现象。7.1.3安装前应检查运动部件是否转动灵活，当其转动不灵活时，应拆下进行检查或更换。7.1.4安装时焊缝部位以及破损的防腐涂层应进行补漆，其质量应达到原涂层的质量水平。7.2其他要求7.2.1设备有托辊装配时，轴承和轴承座油腔中应充以锂基润滑脂，填充量为轴承空隙的2/3，轴承座油腔中应充满。7.2.2设备安装有输送设备时，安装后应检查输送带的松紧情况，并进行张紧调整，其拉紧钢丝绳与滑轮绳槽的中心线和卷筒轴的垂直线的内外偏角均应小于6°7.2.3安装清扫装置的设备，其刮板或刷子与设备的接触长度不得小于清扫面横向尺寸的85%。7.2.4各设备的转动部件应运转平稳，且不得与其他零件碰撞摩擦。当负荷运转时，驱动装置不得有异常振动。8检验规则8.1检验分类8.1.1出厂检验所有设备应经质检部门检验后方能出厂，出厂时应附有证明产品质量合格的文件。8.1.2型式检验有下列情况之一时，应进行型式检验:——新产品定型鉴定；——结构、工艺、材质等发生较大改变，可能影响产品的性能；——停产半年以上，恢复生产；——正常生产后，每年检验一次；——出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异；——质量技术监督部门提出进行型式检验的要求。8.2出厂检验项目8.2.1材料检验设备选用材料的检验应遵循本文件4.4的规定。8.2.2外观与结构设备外观与结构的检验应遵循本文件4.6的规定。8.2.3性能检验设备出厂前应进行24h不间断空载运行检测，检测指标应符合设计要求。当检验因故障而中断时，应在排除故障后重新计时进行。空载检验合格后，在有条件的情况下，可进行模拟带载检验，检验时间不得少于8h，设备性能不得低于设计要求。8.2.4涂装检验7T/ZUCMAXXXX—XXXX设备涂装的检验应遵循本文件4.7的规定。8.3型式检验样品的选取型式检验的样品从出厂检验合格的产品中抽取。检验结果中若有一项指标不符合本标准的要求，允许自同批产品中重新抽取双倍样品复检一次，若复检仍不合格，则判该产品为不合格品。8.4生产线检验整个分拣生产线安装完成后，应依次进行单机检验、空载联动检验、负载联动检验。8.4.1单机检验每台设备运行不得少于2h，并记录运行数据，运行期间应无异常现象。8.4.2空载联动检验单机检验合格后方可进行生产线空载联动检验。检验时间不得少于24h，联动运行期间，各设备启停顺序应合理，所有应急开关性能可靠，操作开关功能正常，对各种故障的处理反应合理，应能避免故障的加深，必要时应能中止相关设备的运行。8.4.3负载联动检验生产线空载联动检验合格后方可进行负载联动检验，负载的量以10%、30%、50%、80%、100%逐渐递增，每个阶段不得少于2h，满载运行时间不得少于24h，一个阶段合格