钢箱梁制造工艺方案

目录TOC\o"1-2"\h\u145881工程概况 3218441.1工程基本情况和各参建方基本情况 377831.2工程简介 346831.3工程重难点 433192编制依据 538033施工部署 652903.1施工程序 6320573.2施工人员配置 7164583.3施工资源配置 92013.4施工材料部署 11251913.5施工进度计划 12214254施工准备 14325324.1施工材料准备 14312554.2施工场地准备 16247674.3技术准备 16307525施工方法 1863015.1工艺流程 18269335.2钢箱梁节段划分 18285325.3零件制造 2125785.4板单元制造 22127565.5零件矫正及组拼件技术要求 2952925.6主梁箱体整体装配 30232925.7吊装吊耳选择安装 3210135.8工厂钢箱梁预拼装（采用连续匹配制造工艺） 34317405.9钢箱梁焊接 41181786施工保证措施 55268366.1进度保证措施 55261446.2质量保证措施 57173146.3安全文明施工及环境保护措施 67291496.4成本控制措施 71322796.5季节性施工保证措施 7348846.6应急措施 75

1工程概况工程基本情况和各参建方基本情况序号项目内容1工程名称XXC1标2工程地址XX市XX区3建设单位XX建设集团有限公司4设计单位XX设计集团股份有限公司5监理单位XX监理咨询有限公司6施工单位XX工程有限公司工程简介本项目为XX高速公路工程的C1标，属于XX高速公路的北段工程。内厝互通共含1座主线桥、5座匝道桥（A匝道桥、B匝道桥、C匝道1#桥、C匝道2#桥、D匝道桥）。主线桥全长722.7m，A匝道桥全长501.5m，B匝道桥全长461.07m，C匝道1#桥全长92m，C匝道2#桥全长560.1m，D匝道桥全长138.5m。内厝互通主线桥起点桩号K0+102.8，终点桩号K0+825.5，全长722.7m，左幅共7联、右幅共6联。本次工程钢箱梁位于B匝道第三联（2x56m）及C匝道2号桥第一联（60+52）m；钢箱梁标准段采用单箱双室截面，钢箱梁梁高2800mm，悬臂根部高500mm。桥面板采用正交异性板结构，钢材采用Q345qC，顶板厚度为18mm、底板、腹板厚度均为16mm，在支点处顶板、底板、腹板厚度加厚。钢箱梁横向设置有翼横梁、横梁，纵向设置有U肋、T肋及I型短肋。翼横梁纵向间距主要为1000mm，横梁纵向间距主要为2000mm。钢箱梁边支点处箱内设置混凝土压重，在相应顶板处预留d200混凝土下料孔。B匝道桥第三联2x56m钢箱梁边支点支座间距为3000mm、中支点支座间距为2600mm；C匝道2#桥第四联（60+52）m钢箱梁边支点支座间距为4600mm、中支点支座间距为4300mm。钢箱梁检修孔设置在每一联桥的箱梁底板处，纵向箱室之间通过中腹板上的过人孔联系。中腹板人孔均设置在各跨跨中附近。工程重难点钢箱梁制作的关键，在于几何尺寸精度、焊接质量及钢箱梁防腐质量的控制。我们对以往项目钢箱梁制造工艺技术进行了认真的总结，结合国内同类型钢箱梁制造技术经验，针对钢箱梁各部位的结构特点、受力状态和钢箱梁组装、安装装配要求，有以下几项关键工艺项点，在制造中需重点控制。1、单元的几何尺寸精度控制单元是钢箱梁的基本构件，钢板外形控制、U肋尺寸、T形肋间距、T形肋精度控制等项点是保证箱梁整体组装精度的基础，在制作中应采取以下主要措施。在零件加工方面，首先应确保析面的平整再下料，以保证零件的下料精度；U型肋采用一次压制成型后，加工焊接坡口的形式制造，达到控制U型肋的几何尺寸和焊接坡口。I形肋外形尺寸、公差要求按相应的技术要求制作加工，按相应标准检验。在控制焊接变形方面，利用反变形胎架设置反变形量，采用线能量较小的CO2气体保护自动焊接工艺，在约束条件下焊接；对残余变形采用冷、热矫相结合的方法进行矫正，矫正后切割坡口。2、胎架的精确制造本桥为曲线桥，胎架放样制造是本工程的重点，胎架是保证桥面线型的基础，因此，胎架的放样制造应该是本工程顺利保证精度的前提。胎架设计时，应考虑平面曲线尺寸、成桥线型、分块后的制造拱度、钢箱梁解码后的反弹变形量以及刚度和稳定性，确保最终成桥线型。胎架制造和验收，应严格按规范要求检查标高、轴线、平面尺寸等关键项点，确保达到规范要求。3、焊接质量的控制焊接质量直接决定产品的使用寿命，焊接焊缝质量控制以及焊接过程中焊接工艺检查和焊接材料的控制是本工程的重点，为保证本项目的顺利完成，焊接控制将作为本工程的重中之重。2编制依据编制本方案遵守的有关规范、标准：序号名称编号1业主提供的有关图纸和与之相关的技术要求/2施工组织设计/3《公路钢结构桥梁设计规范》JTGD64-20154《低合金高强度结构钢》GB/T1591-20185《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》JT/T722-20086《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB/T985-20087《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB/T986-19888《公路桥涵施工技术规范》JTG/T3650-20209《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-201710《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-200511《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-201312《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-201113《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》JT/T722-200814《表面粗糙度参数及其数值》GB1031-200915《无损检测焊缝磁粉检测》JB/T6061-200716《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-200817《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20203施工部署3.1施工程序内厝互通钢箱梁工厂加工在XX设备安装有限公司直属厂内加工制作，利用胎架拼装。在此公司范围内挑选经验丰富的优秀生产管理人员、技术人员和技术工人投入到本工程中。组建项目经理部，确保完成本工程的所有施工任务。钢箱梁工厂加工主要施工流程为：加工图纸细化→钢板采购→分批运输→检验合格→下料→组对拼装→焊接成型→喷砂除锈→防腐处理→合格出厂。其中图纸细化由工艺部门负责，利用计算机办公软件，对设计院设计图纸进行细化加工处理，使之成为有效的制作图纸。初期对钢梁截面进行分段，并报设计院及甲方批准，经各方批准同意的分段方案再行深化设计。具体制作工艺流程如下：材料采购及复验材料采购及复验设计图转换成制造图原材料复试、焊接工艺评定试验编制工艺规范及制造方案的优选焊工及检验人员培训施工组织设计工装器具设计及制造验收标准的制订钢材前期加工预处理及车间底漆钢板下料切割、校平切割，焊接坡口加工钢箱梁加工胎架组装焊接及焊接变形控制校形检验循环拼装组装方法，胎架及机具整体检验拆卸涂装二次处理涂装包装运输钢箱梁制作工艺流程图3.2施工人员配置结合本标段工程特点及工期要求，组建精干、高效、多功能的组织管理机构，根据需要在钢箱梁制作现场配备了优秀工程管理人员和工程技术人员。项目经理部由项目经理、项目副经理和总工程师形成核心，实行项目经理负责制。项目经理部设置工程管理部、质量技术部、HSE管理部、商务合约部、物资设备部、测量班、财务核算部、后勤行政部、实验室，具体负责相关的各项工作。本部钢箱梁实行专业分包制度，由预制场加工运往工地现场，钢箱梁预制工序由分包单位相关部门负责人负责相关的各项工作。预制场施工组织机构见（表3.2），项目部主要人员及职责见（表3.3）。主要人员及职责划分表序号职务岗位职责1项目经理代表公司法人全面负责项目管理，兑现各项承诺，贯彻落实质量方针与目标，对工程工期、质量、安全、效益负全责，负责项目内部的人员配制，定期组织召开工程例会，处理施工中出现的重大问题，定期报告项目进展及整体运行情况2技术负责人全面负责技术管理工作。负责项目质量管理保证体系的建立与运行；指导技术人员做好技术工作；组织编制施工组织设计；制定重大施工技术方案；会同专家和技术人员对工程质量薄弱环节和技术难点搞好技术攻关工作；负责新技术、新工艺、新设备、新材料的应用和先进技术的推广；负责设计变更的审定呈报工作；与项目部、设计、监理经常沟通，保证设计、监理的要求与指令得到即时执行。3安全质量负责人（1）质量管理方面：依据质量目标，制定施工质量管理规划，负责质量综合管理，行使独立的质量安全监察职能。确保在生产、交付的各个环节以适当的方式加以标识，并保护好检验和试验状态的标识。负责产品的标识和可追溯性、最终检验和试验、不合格品的控制、质量记录的控制，按照质量检验评定标准，对本标段全部工程质量进行检查指导。

（2）安全管理方面：依据施工安全目标制定本标段整个工程的安全管理工作规划，负责安全综合管理，编制和呈报安全计划、安全技术方案和具体安全措施，并认真在施工中贯彻落实。负责每日的安全巡检，组织每周、每月安全检查，发现事故隐患，及时监督整改。4生产负责人负责现场的全面施工生产及组织；对现场的人员、机械调配、施工进度、质量实施协调与控制，组织定期质量、安全、工期大检查；进行施工现场标准化管理，确保本工程达到“市级文明工地”标准；定期参加工程例会，对工程施工中出现的问题提出合理的改进意见。为保证钢箱梁的生产任务和生产质量达到各方面验收标准，我部在钢箱梁制作现场配备了精干的管理人员，建立以现场经理为首的工程质量管理组织机构。3.3施工资源配置为按时保质保量完成本工程生产制作任务，拟定现场管理人员配置计划表、劳动力配置计划表、物资配置计划表：管理人员配置计划表人数专业合计板单元制造梁段制造桥上拼焊钢结构制造工程技术人员4121机械技术人员211材料试验技术人员211检测技术人员211焊接技术人员11涂装技术人员11劳动力配置计划表工种按工程施工阶段投入劳动力情况钢材预处理胎架制作下料板单元制作总装防腐冷作工264646焊工183648普工324248油漆工1215下料机台操作人员6起重工61电工222222物资配置计划表序号设备名称型号规格数量投入时间单价国别产地制造年份额定功率(KW)生产能力用于施工部位铣边机XJB-912006中国20065.59m下料叉车CPC30A-G2X3201375000中国20135吨下料、组拼数控等离子火焰切割机32013-2018440000中国201320181506*29m下料数控平板钻床CDMP201212013210000中国20136.4下料角焊小车420163600中国201626焊接二氧化碳焊机NB-5006020187500中国2014-2018390焊接自动埋弧焊机MZ-1250L10201822000中国201865焊接逆变焊机DX-500S6020187500中国2018390焊接空压机2201820000中国201815下料、防腐喷砂设备1201812000中国2018防腐打磨机202018310中国2018下料、焊接、防腐水准仪220182000中国2018总装、安装经纬仪220183500中国2018总装、安装全站仪1201833000日本2018安装钢盘尺B-10981412018总装、安装16/3.2T双梁桥式起重机QD16/3.2T*28.5*12.312013320000中国201341.216吨板单元制作、总装32/5T双梁桥式起重机QD32/5T*28.5*12.312013560000中国20135232吨板单元制作、总装32/15T双梁桥式起重机QE型32/5-1512018580000中国20185232吨板单元制作、总装双梁桥式起重机QD5T25.5*9.35201650000中国2016655吨板单元制作双梁桥式起重机QD10T25.5*9.352015240000中国2015104.510吨板单元制作门式起重机ME型50/10-15120181300000中国201810050吨板单元制作、总装门式起重机25/15T120131280000中国20137325吨板单元制作、总装抛丸机QH6925FJ12013530000中国2013151.8预处理液压摆式剪板机QC12Y-12X250012002中国200218.5下料电动平板小车50T2201570000中国20154050吨防腐、转运3.4施工材料部署1、根据施工图，计算各钢材及主耗材料（焊条、焊丝、焊剂等）的数量，做好采购计划，物资部门做好订货安排，确定进场时间；材料的详细检验流程及方法详见本方案第六章质量保证措施中的原材料采购保证章节。主要材料采购计划表如下，详细采购计划表由工程技术部制定，各部门相关负责人审核签字后，交物资部采购。2、各施工工序所需临时支撑、钢结构拼装平台、脚手架支撑、安全防护器材数量确认后，及时安排人员进场搭设、制作；3、根据现场吊装安排，编制钢结构件物资采购计划，安排制作、运输计划，减少厂内物资及构件的存放量，保证厂内加工畅通。3.5施工进度计划为保证整体进度计划，项目部计划对两幅钢箱梁桥同时开始加工制作，并按照施工要求加工，细化图纸进行制作。具体施工计划见下表，根据下述计划，各部门制作更详细的生产任务计划表，确保施工工期。4施工准备4.1施工材料准备一、主材钢梁主体结构采用符合国标《桥梁用结构钢》（GB/T714-2015）的Q345qC材料。（1）编制材料采购清单根据设计施工图及钢箱梁单元划分情况，编制材料采购清单，采购清单充分考虑材料的套裁、搭配，以降低消耗率，同时尽量减少规格，以便于采购和管理。（2）材料采购材料采用国内知名品牌厂家产品：三钢。（3）材料复验依据材料采购计划，按照制作工艺及时进行复验。（4）材料管理制定严格的材料管理制度，做到分类堆放、标识明确、专料专用、随用随取。材料具备可追溯性。二、焊材手工焊接用焊条应符合现行国家标准《低合金钢焊条》（GB5118），选用的焊条型号应与主体金属强度相适应。自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，应符合现行国家标准气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB/T8110）的规定，并应与主体金属强度相适应。按钢结构（本工程）的设计要求焊材的选用应与主体金属力学性能相适应，本工程制造厂选用ER50-6实芯CO2气体保护焊焊丝，埋弧自动焊选用H10Mn2焊丝，焊剂选用SJ101。焊材选用表材质焊条CO2气体保护焊埋弧焊丝埋弧焊剂Q345QCE5015ER50-6（实芯）H10Mn2SJ101三、钢箱梁防腐本工程钢箱梁防腐采用油漆重防腐涂装体系，符合《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）。四、机具设备准备根据本桥钢梁制造工艺，拟投入预处理设备、下料设备、机加工设备、压形矫正设备、焊接设备、检测设备、除锈及涂装设备、起重及运输设备等，以满足钢梁生产制作的需要。各种机械设备投产前应进行全面检查，确保设备的完好性和精度要求。五、工装准备根据本桥钢梁结构特点和制造工艺，拟定了以下工艺装备，以确保工程质量和施工进度。工艺装备的设计和制作将按照产品的质量特性和工序控制精度进行严格控制，以达到合理、经济、安全、确保工期和质量的目的。本工程拟设计制作的工艺装备见下表：序号名称功能数量1零件划线修边平台零件的划线修边及坡口4组2板单元组、焊胎架板单元组装及反变形约束焊接4组3悬臂、隔板单元组焊平台组装及反变形约束焊接8组4钢箱梁组焊及预拼装胎架钢箱梁组装、焊接、预拼装4组4.2施工场地准备生产车间根据本项目的特点规划好拟投用的场地，包括原材料堆放区、预处理区、下料区、板单元制作区、组焊区、总拼装区等场地，同时应考虑到材料转运及半成品周转场地，以确认项目流水作业的顺利。4.3技术准备一、施工图准备全面理解设计图纸，及时与设计单位联系沟通，领会设计意图，在贯彻制造方案的基础上全部采用计算机辅助设计（CAD/TEKLA）绘制施工图，对难以确定尺寸的零部件，通过计算机放样确定。二、工艺试验准备（1）根据已评定的焊接工艺评定试验制定焊接作业指导书（2）工厂首次主梁箱体拼装工艺检验（3）涂装工艺性试验三、技术培训凡是从事本桥钢梁制作的铆工、电焊工、涂装工、起重工等进行专项技术培训，除必须熟练掌握本工种的操作规程外，还应熟知本桥制作工艺的相关要求，特别是从事焊接工作的电焊工必须通过相应的焊工资格考试，取得相应焊工资格且符合焊工管理要求的，方可参与该项目的焊接操作。

5施工方法5.1工艺流程钢箱梁制作流程，共分以下几个施工阶段：原材复验→钢板喷砂除锈→涂装车间漆→下料→冷弯加工零件标识→箱梁组拼→焊接成型→二次除锈→涂装配套体系。5.2钢箱梁节段划分钢箱梁节段根据道路运输能力及吊装顶推工艺确认分段，制作厂到施工现场运输线路途经324国道、沈海高速，经现场勘查最大通行宽度为6米。经设计确认后梁段尺寸划分如下图所示：5.2.1分段示意图B匝道节段划分：C匝道节段划分：B匝道截面划分：C匝道截面划分：5.2.2节段划分段表内厝互通B匝道分段重量表序号节段号高宽长重量/t备注1A1280010500540040.32B1280043542021943.03B2280030872062441.04B3280043752125443.65C1280044332471452.56C2280031682520950.17C3280044582597053.28D1280044912274248.39D2280032282319846.110D3280045192389849.011E1280043732766958.812E2280031072420448.113E3280043952493451.114F1280042751051122.315F2280030061072321.316F3280042921520631.2内厝互通C匝道分段重量表序号节段号高宽长重量/t备注1A128004297673515.72A228003799694719.73A328004331914020.54B1280048662465152.85B2280043892542666.26B3280049162644954.77C1280048242379049.68C2280043452453962.39C3280047662329746.910D1280056061888142.811D2280050171941053.512D3280056862001043.813E1280052291892240.614E2280046141929150.315E3280052681970940.816F1280046761818342.317F2280040121838552.018F3280046871861641.85.3零件制造1）钢板预处理钢板进厂复验合格后方可投入生产。下料前先对钢板的材质、炉批号进行移植或记录，再经滚板机滚平后对钢板进行预处理，钢板在预处理线上进行抛丸除锈达到Sa2.5级，4小时内喷涂无机硅酸锌车间底漆25μm。2）下料切割根据零件的具体形状和大小确定下料方法，对较长矩形板件采用半自动小车式切割机下料，对形状复杂的板件（加劲肋、隔板）采用数控切割机下料，钢板对接坡口采用火焰切割或铣边机加工，钢板的不等厚对接过渡斜坡采用铣床加工和火焰切割相结合方法进行施工。切割前应将钢材切割区域表面的锈蚀、污物清理干净，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱，如果出现1-3mm的缺棱，可用机械加工或修磨平整，坡口不超过1/10。当缺棱沟槽超过3.0mm时，则应用不超过Φ3.2mm低氢型焊条补焊，并修磨平整。切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅物等。气割的允许偏差序号项目允许偏差(mm)1零件宽度、长度±3.02切割面平面度0.05t且不大于2.03割纹深度0.24局部缺口深度1.0所有接料焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合现行《气焊、手工电弧焊及气体保护焊的坡口形式与尺寸》（GB/T985-88）和《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB/T986-88）中的有关规定。边缘加工的允许偏差序号项目允许偏差1零件宽度、长度±1.0mm2加工边直线度L/3000且不大于2.0mm3相邻两边夹角±6'4加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm5.4板单元制造根据本桥钢箱梁结构特点，将组成钢箱梁的构件划分为底板单元、顶板单元、横隔板单元、腹板单元、悬臂板单元进行制作，各板单元制作具体工艺如下。1）底板单元制作钢箱梁底板断面宽B匝道：3860mm（C匝道：5610），厚度分为16mm（加厚区为22mm和28mm）；沿纵向通长设置I型肋，制作工艺：（1）钢板预处理。（2）板拼接。（3）拼板焊接，完成后按要求进行探伤。（4）探伤合格后，校正变形，然后半自动小车切割修边（长度放余量）。（5）利用划线平台划出板单元纵横基线。（6）将桥面板平辅于板单元组装胎型平台上，利用胎型上的纵横基准线及靠当将面板对线定位卡固，然后定位组装T型肋。（7）为避免面板焊接变形，板单元在胎架上卡紧固定，同时避免马板对板材的损伤，施焊时采用线能量较小的药芯焊丝CO2气体保护自动焊机同向施焊，以尽量减小焊接变形。焊接时重点控制焊丝角度、工艺参数，保证熔深和焊缝外观成型，避免咬边等缺陷。（8）板单元焊接完成后，按要求进行探伤。（9）采用冷矫正和火焰矫正工艺，矫正板单元焊接翘曲变形，重点控制边缘的波浪变形，保证板单元平面度满足要求。（10）在平台上用半自动小车按线焰切桥段接口端坡口。（11）对切割边进行打磨处理，保证切割板边及坡口质量满足要求。（12）报专业检验人员进行验收。验收合格后进行半成品有序堆放，防止构件扭曲及变形。装配流程如下：钢板拼接焊接底板半自动小车切割底板I肋胎架装配焊接顶板单元制作顶板断面宽度B匝道：10500mm（C匝道：12250mm），通长设置10条U型肋（C匝道为12条）及10条T型肋和2条T形肋组成，制作工艺如下：钢板预处理。板拼接。拼板焊接，完成后按要求进行探伤。探伤合格后，校正变形，利用划线平台划出板单元纵横基线，采用半自动小车切割顶板线形。将桥面板按桥位线形平辅于顶板组装胎架上，利用胎型上的纵横基准线及靠当将面板对线定位卡固，然后划线依次安装U型肋、I型肋、T形肋。为避免面板焊接变形，顶板单元在胎架上卡紧固定，同时避免马板对板材的损伤，施焊时采用线能量较小的药芯焊丝CO2气体保护自动焊机同向施焊，以尽量减小焊接变形。焊接时重点控制焊丝角度、工艺参数，保证熔深和焊缝外观成型，避免咬边等缺陷。板单元焊接完成后，按要求进行探伤。采用冷矫正和火焰矫正工艺，矫正板单元焊接翘曲变形，重点控制边缘的波浪变形，保证板单元平面度满足要求。在平台上用半自动小车按线焰切横向坡口。（10）对切割边进行打磨处理，保证切割板边及坡口质量满足要求。（11）检验合格后进入下一工序施工。顶板单元装配流程如下：钢板横向拼接半自动切割线形组装U型肋、I型肋、T形肋3）腹板单元制作钢箱梁腹板宽度为2766mm（斜腹板：3092mm），厚度分为16mm（加厚区为20mm）。制作工艺：（1）钢板预处理。（2）板拼接。（3）拼板焊接，完成后按要求进行探伤。（4）探伤合格后，校正变形，然后数控切割线型（长度放余量）。装配流程如下：钢板拼接焊接腹板半自动小车切割4）横隔板单元横隔板单元是钢箱梁的内部支撑，更是箱体制造的内胎，其制造质量是主梁外形尺寸控制的基础。由主隔板、水平加劲板、竖向加劲板、人孔加强圈组成；单元结构简图如下：横隔板人孔加强圈横隔板横竖向加劲横隔板单元制作工艺：钢板预处理。板块采用等离子数控切割机下料。下料前按图纸、工艺要求号料，检查尺寸符合要求后焰切下料。焰切完成后，检查横隔板尺寸，并记录检查数据。在划线平台划出板块横基线及底板上腹板组装位置线。在组装平台上按线组装腹板，检查合格后，采用定位焊进行固定。采用CO2气体保护焊进行焊接，严格控制焊接工艺参数、焊丝角度及焊接速度，保证焊缝质量。横隔板焊接完成后，按要求进行探伤。报检，合格后进入半成品区。5）悬臂单元制作悬臂单元按照装配流程拆分为翼隔板、端部封板、底板嵌补段分别进行加工。制作工艺如下：（1）钢板预处理；（2）翼隔板、底板、端部封板、底板嵌补段数控下料；（3）翼隔板、底板划出纵、横基准线；（4）翼隔板、底板按基线进行组装、焊接；（5）校正；（6）检验移交；5.5零件矫正及组拼件技术要求1）零件可采用冷矫正或热矫正，冷矫正时的环境温度不宜低于-12℃。矫正后的允许偏差应符合下表的规定。零件矫正允许偏差零件名称简图说明允许偏差(mm)钢板平面度每米范围f≤1直线度全长范围L≤8000f≤3L＞8000f≤4型钢直线度每米范围f≤0.5角钢肢垂直度全长范围Δ≤0.5注：角度不得大于90°角肢平面度联结部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0工字钢、槽钢腹板平面度联结部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0工字钢、槽钢翼缘垂直度联结部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.02）主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900～1000℃之间。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。3）冷矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和其他损伤。采用热矫时，热矫温度应控制在600～800℃，严禁过烧，热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件或用水冷却。4）由冲压成型的零件，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后不应出现裂纹或撕裂。5）钢构件组装尺寸允许偏差应符合下表的规定。钢构件组装尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）示意图说明1板材组装板厚＞25δ:≤1.0板厚≤25δ:≤0.5对接板间隙按工艺要求顶板、底板、斜底板对接错边量Δ：≤0.52T形肋组装顶板与T形肋组装间隙α：≤1T形肋中心距B:端部及横隔板处：≤1其它处：≤25.6主梁箱体整体装配1）整体装配按照桥顶板→中腹板→横隔板→边腹板→桥底板的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。为保证装配质量，从以下方面控制：（1）板块组装与焊接：在板块组装胎架上组装板块时，必须使用预留焊接收缩量的样板控制焊缝两侧相临加劲肋的中心距，且预置反变形，以保证焊后板块的尺寸精度和平面度。由于采用上述方案。这样，不仅能缩短制造周期，而且易于控制箱梁的外形尺寸。（2）梁段匹配组装焊接与预拼装：本工程钢箱梁制造采用梁段匹配组装、焊接与预拼装同时完成的作法。为实现这一目的，须有两个前提条件。其一是整体拼装胎架应按桥梁纵向线形设置，并考虑平面及竖向曲线；其二是控制板单元制造长度，并精确预留焊接收缩量，保证成品梁段制造长度的误差控制在允许偏差之内。（3）重要措施●胎架设计应符合设计预拱度要求，满足钢箱梁组拼质量，胎架外设置基准线、基准点，供随时对胎架进行检测。●除保证胎架精度外，在组装过程中应控制腹板、横隔板的组装精度。●每一梁段制造中的测量工作均应避开日照影响。●全面采用陶质衬垫单面焊双面成型焊接工艺。●采用合理的焊接顺序和必要的措施（如反变形、约束等）控制焊接变形。2）主梁箱体由顶板单元、底板单元、横隔板单元、腹板单元、悬臂单元组成。主梁箱体制作工艺：（1）对参与主梁箱体组装的板单元件进行全面检查，确认合格后，参与箱体的组装作业。（2）将顶板单元放在平台上，整个组装过程保持顶板与平台密贴。（3）按顶板上中腹板位置线组装中腹板单元，保证腹板单元的垂直度及直线度，检查合格后与顶板进行定位焊固定。（4）按顶板上横隔板位置线组装横隔板单元，定位焊后采用临时支撑保护，以确保施工作业安全。（5）将腹板纵向加劲肋提前放置横隔板内；以横隔板单元为内胎，以顶板单元纵基线为基准组装两侧腹板单元，保证腹板单元的垂直度及直线度，检查合格后与横隔板进行定位焊固定。（6）以顶板单元纵横基线为基准组装悬臂单元、底板单元，检查合格后，与其它相邻板单元进行定位焊固定。（7）主梁箱体组装尺寸检测合格后，在角部及箱口部位设置马板、临时支撑进行加固，以控制箱体结构尺寸及约束焊接变形。（8）箱体整体焊接顺序：横隔板与顶板焊接→腹板与顶板焊接→横隔板与腹板焊接→腹板I型肋与横隔板→腹板I型肋与腹板上侧角焊缝焊接（下侧角焊缝待箱体整体焊接完成后将箱体正放后再焊接，以避免仰焊）→悬臂单元横隔板与顶板、腹板焊接→悬臂单元端部封板与顶板、横隔板焊接→悬臂单元镶嵌补段焊接→横隔板焊接→腹板与底板焊接。焊接采用分中对称原则进行施焊，焊后按标准要求探伤。5.7吊装吊耳选择安装5.7.1吊装耳板布置为防止吊装时吊耳将顶板翘曲或撕裂，吊耳纵向应尽量设置在横隔板位置，横向设置在钢箱梁腹板位置，一个吊装单元设置4个吊耳。5.7.2吊装耳板设计及验算吊耳采用Q355C钢，板厚30mm，两侧为两块加劲板。吊耳选型计算详见附件吊耳选型计算吊耳采用Q355C钢，板厚30mm，两侧为两块加劲板。吊耳与梁段连接形式为全熔透焊接，外贴焊脚高度为16mm。形式见下图所示。(1)吊耳截面验算本吊耳所用材料抗拉许用应力为[f]=295MPa，吊耳截面最薄弱处为销轴孔中心截面处。此处截面面积为A=（72+90）×30=4860mm2。按最不利情况3点受力计算，最大梁段重量为67.11t，单个吊耳所受斜向拉力为F=1.1*67.11*9.8*1000/（3×cos(23.4°)）=262760N(1.1为动载系数)σ=262760/4860=54.1MPa＜[f]=295MPa吊耳截面校核安全。(2)吊耳焊缝强度验算使用ER50-6焊丝焊接，许用应力[ft]=293MPa，许用剪应力[ff]=170MPa按最不利情况3点受力计算，单个吊耳所受斜向拉力为F=1.1*67.11*9.8*1000/3×cos23.4°=262760N焊缝受正拉力N=Fcos23.4°=262760×0.918=241214N剪力P=Fsin23.4°=262760×0.397=104316N正应力σ==262760/（300×30）=29.20Pa＜[fy]剪应力τ===104316/（300×30）=11.60MPa＜[ft]折算应力计算=35.45MPa<1.1[ft]焊缝计算校核安全，所选用吊耳型号能满足本次吊装需要。5.8工厂钢箱梁预拼装（采用连续匹配制造工艺）5.8.1钢箱梁拼装工艺为了确保钢梁制作质量满足规范、设计要求，胎架纵向各点标高按设计给定的线形设计，横向考虑焊接变形、重力的影响及设计坡度的要求，设置相应的坡度。在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制梁段的位置及高度，确保各部尺寸和立面变形。胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。全程通过经纬仪、全站仪对箱梁制作尺寸进行全程跟踪、监测。钢箱梁工厂预拼装主要解决以下问题：（1）验证钢箱梁各板单元制作工艺的合理性、工装的可靠性；（2）验证钢箱梁各板单元制作的精度；（3）检验钢箱梁各构件基线布置精度；（4）检验钢箱梁箱口的匹配、长度、旁弯、拱度（线型）等。本工程钢梁组装与安装就位状态相同。搭胎时根据钢梁起拱值设置立柱的高程。胎具使用I字钢和钢管制作，胎架高度为1200mm，立柱之间应加设横梁和斜撑，纵向使用角钢连接。搭设胎具的上表面呈线型,不得有大平面存在而影响底部弧线尺寸。为保证整桥平面线形及预拱度，在拼装胎架上将平面线形及预拱值设置好，节段拼装均以一端为基准线进行拼装，另一端再根据线型进行配切。节段拼装检验完成后，移到喷涂车间进行喷涂工序。除锈后报请驻厂监理对除锈质量进行验收，验收合格按要求喷涂油漆，每一道油漆喷涂结束后，报请驻厂监理检查油漆厚度。完成油漆制作后，将箱梁移至堆场统一堆放，并盖上塑料膜对成品加以保护。胎架做法如下：组装胎架平面布置图组装胎架立面图搭设胎具注意事项:（1）胎具尽量避开接口、支墩位置。（2）胎具搭设一定要坚固，需加设纵、横向支撑及剪刀撑。（3）胎具高度应根据设计预拱度进行变化,但最低点的高度不得小于800mm，以保证施工便于操作，能够顺利进行组装、焊接工作。（4）横梁、斜撑及拉结板等不能一次焊死，必须在胎具高程复测完成之后，方可固定焊接。梁段首件检查梁段总体拼装前，预先组焊一个梁段，精确检查梁段的组装位置偏差，焊接变形量、焊接工艺收缩量等信息，并及时调整优化焊接工艺。预拼装过程单联匹配组焊完毕后，按制造长度（预留焊接间隙和焊接收缩量）。在不受日照影响的条件下，精确调整和测量线形、长度、端口尺寸、直线度等，检验合格后组焊工地临时连接件，经监理工程师签认后，出胎的钢箱梁按施工图规定的编号喷涂标记。预拼装应注意的事项如下：（1）首段钢箱梁作为试验梁段，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否得当，经监理工程师批准后再批量生产。（2）预拼装要根据业主和监理工程师批准的预拼装图和工艺进行。（3）预拼装时要考虑焊接环形焊缝收缩量对梁长的影响。预拼装检查为确保钢箱梁顺利架设，钢箱梁在拼装场采取预拼装与焊接一次完成的方案，当发现梁段尺寸有误或预拱度不符时，可在预拼装场进行尺寸修正和调整匹配件尺寸，从而避免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度，缩短封路时间。钢箱梁整体组焊完成后直接在胎架上进行预拼装检查，重点检查：桥梁纵向线形和水平线形；节段纵向累加长度；扭曲；节段间端口匹配情况等。根据工艺要求，梁段预拼前应处于自由状态。（1）桥梁总体线形尺寸检查①线形检查：桥梁线形检查以纵向中心线处的理论标高为准，检测各梁段两端横隔板处的实际标高值。在检查线形的同时检查预拼梁段中心线的半径。②梁段扭曲检查：是通过检查各梁段两端横隔板处的左右标高值，判断各梁段的水平状态及扭曲情况。③梁长检查：将钢箱梁支座隔板处中心线返至桥顶板上作为检查线，检查各梁段的累加长度。（2）节段间端口的匹配精度检查除检查桥梁总体线形尺寸外，还必须检查节段间连接构件的匹配情况。由于本桥采用梁段整体组焊与预拼装并行完成的工艺方案，其相邻接口的变形趋势是相同的，严格控制。（3）坡口间隙检查及临时连接件垫板厚度的确定钢箱梁节段间接口的焊接间隙必须严格控制。过大的焊接间隙会增大焊接收缩量，影响U肋连接精度；而间隙过小，则容易造成焊缝熔不透。因此，规定合理的焊接间隙是保证钢箱梁质量的一个重要因素。合理的焊接间隙是通过焊接工艺评定确定的，节段连接的其它要素都必须以此展开。为此，在整体组装时采取间隙定位工艺板，确保间隙尺寸。在顶、底板处确定若干个定位点用于间隙检查。如果间隙超出规定值±2mm，则应进行处理。（4）预拼装检查测量要求①各梁段的标高、长度等重要尺寸的测量，应避免日照影响，并记录温度。②测量用标准尺在使用前应与被检测工件同条件存放，使二者温度一致，并定期送计量检测部门检定。③测量用水准仪，经伟仪，仪表等一切量具均需经二级计量机构检定。使用前应校准，并按要求使用。④操作人员应经专门培训，持证上岗，并实行定人定仪器操作。⑤钢尺测距所用的拉力计的拉力应符合钢尺说明书的规定。⑥预拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测。5.8.2梁段整体组装、梁段制造及预拼装允许偏差梁段整体组装尺寸允许偏差、梁段制造尺寸允许偏差、梁段预拼装验收条件见下表。梁段整体组装允许偏差类别简图项目允许偏差(mm)技术规范内控钢箱梁梁段组装长度L±2±2顶板宽度D±3±3底板宽度B±3±3高度H±2±2吊点距离L1、L2±2±2吊点距离C1、C2±4±4横断面对角线差＜6＜5四角平面度±6±5旁弯≤5≤4梁段制造尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）示意图说明1梁长上翼缘板长度L1±2以节段两端检查线为基准，采用钢带测量长度下翼缘板长度L22梁高中高H±2以底部为基准，采用激光仪测量高度3梁宽1/2全宽B/2±2在节段两端口用钢带测量宽度1/2上翼缘板宽4上下翼缘板中心线重合度OO1≤2用吊线锤和激光仪测量5三节梁段中心线与桥轴中心线偏差±1用激光仪测量6垂直度端口垂直度偏差δ1≤1采用吊线和激光仪测量横隔板垂直度偏差≤37横隔板间距偏差±3用钢尺测量8桥顶板四角水平A,B,C,D±6用激光仪测量，测点在两端横隔板上相对高差＜89桥顶板1/2对角线AO1、BO、A1O1、B1O＜8用钢尺测量，测点在两端检查线上10板面不平度纵肋间W1/300W1为纵肋间距W2为横肋间距横肋间W2/50012相邻两节段纵肋直线度≤2梁段预拼装验收条件项目允许偏差(mm)条件检测工具和方法梁高（H）±2工地接头处钢盘尺水平尺±3其余部分全长±20分段累加总长钢盘尺、弹簧秤。当匹配试装分段累计总长超过±20时，要在下段试装时调整±2分段长腹板中心距±2相邻腹板距离钢盘尺±3最外侧腹板距离顶板宽±1顶板单元纵向有对接时顶板宽钢盘尺±3箱梁段顶板宽横断面对角线差≤4工地接头处的横断面钢盘尺旁弯3+0.1L任意位置20m测长内<6桥面中心连线在平面内的偏差。L(m)三段试装长度紧线器、钢丝线、（经纬仪）钢板尺≤5单段箱梁左右支点高度差≤5左右高低差平台、水准仪、钢板尺顶板、腹板平面度H/250，且≤8H－加劲肋间距或顶板与加劲肋间距平尺、钢板尺扭曲每米不超过1，且每段≤10每段以两边隔板处为准垂球、钢板尺工地对接板面高低差≤1安装匹配件后板面高差钢板尺5.9钢箱梁焊接5.9.1焊接概括1）原材料本工程钢箱梁所用钢材材质为Q345qc,厚度包括：6、8、10、12、14、16、18、20、22、28、32、42（㎜）共计12种。钢材品牌、化学成分、力学性能等必须符合GB/T714-2015《桥梁用结构》的要求。Q345qC钢材化学成分牌号质量等级化学成分（%）CSi≤MnNbVTiAlsCrNiCuN不大于不大于Q345QC0.180.550.9-1.60.005-0.060.01-0.080.006-0.030.0150.300.300.300.008Q345qC钢材力学性能牌号质量等级拉伸试验冲击试验下屈服强度Rel/MPa厚度≤50mm50mm<厚度≤100mm100mm<厚度≤150mm温度℃冲击吸收能量KV2/J不小于不小于Q345qC3453353054900120按钢结构的设计要求焊材的选用应与主体金属力学性能相适应，本工程制造厂选用ER50-6实芯CO2气体保护焊焊丝；埋弧自动焊选用H10Mn2焊丝；焊剂选用SJ101。焊材选用表序号母材焊接材料GMAW/FCAW-G标准型号品名牌号标准强度保证值Σs(MPa)Σb(MPa)1Q345qCER50-62Q345qCH10Mn23Q345qCSJ1012）焊接主要工作内容包括（1)钢箱梁顶板拼接；（2)钢箱梁底板拼接；（3)钢箱梁顶板、底板与腹板T型接；（4)钢箱梁顶板、底板和腹板与隔板T型接；（5)钢箱梁顶板与U型肋T型接；（6)钢箱梁顶板、底板和腹板与加劲T型接；3)、钢箱梁出厂技术要求钢箱梁出厂时除按图纸保证分段钢箱梁的几何尺寸和焊接坡口。坡口处理后还应贴密封纸保持清洁，坡口表面及焊缝两侧50mm内不允许存在影响焊接的杂质。5.9.2主要的焊接施工方法和技术措施1)、焊接工艺评定所有应用于本工程的焊接均应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定记录应详细，应用于本工程前应提交业主或监理工程师认可。焊接工艺评定中应包括焊接方法、焊接位置、母材材质及尺寸、融敷金属及焊丝（条）的直径、保护气体、焊接参数、坡口、焊接道数、热处理、焊缝等级、规范等等。工程制造厂及现场主要焊接形式腹板与顶板T型接焊缝腹板与底板T型接焊缝横隔板与顶板T型接焊缝横隔板与腹板T型接焊缝顶板与顶板、底板与底板、腹板与腹板对接焊缝加劲T型接焊缝顶板和腹板与U型劲T型接焊缝板拼接对接焊缝T＜18T＞18顶板和底板与加劲焊缝2、定位焊1分段钢箱梁定位结束后，节点处应进行定位焊；2纠正错位偏差的位置必须定位焊接；3定位焊焊缝厚度和长度根据对接处的错边量决定，一般情况下定位焊焊缝长度80~100mm，间距不大于400~600mm，定位焊厚度不得大于设计焊缝厚度的1/2，定位焊施焊位置在小坡口一侧。4定位焊应由合格焊工施焊；5定位焊的工艺参数和焊接材料同正式焊缝一致；6定位焊之前，定位焊区域内的铁锈、水分、油漆、油污等杂质应清除干净，密封带揭开长度满足定位焊即可，其他地方不允许揭开；7定位焊结束后应检查焊缝外观，不允许存在气孔、夹渣等可能熔入正式焊缝之内的缺陷，焊缝起弧、收弧处应平缓过渡以便于正式焊缝的连接；8定位焊如果出现裂纹时，必须在焊接工程师的指导监督下，将该定位焊缝全部清除，确认未影响母材时，按原工艺重新施焊。3、焊前检查定位焊结束正式焊接前，应对分段钢箱梁对接节点处的间隙、错变量、三维坐标进行检查，并做好相关的记录确认工作，确认合格后方可进行正式焊接。4、焊接过程板件的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；采用焊接接长的板件，其接长不得小于1000mm，宽度不小于200mm；T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。埋弧自动焊缝的端部须焊引弧板及引出板，其材质、坡口与所焊件相同，引熄弧长度应在80mm以上。埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，埋弧半自动焊回收焊剂距离应不小于0.5m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。箱体焊接时必须按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊。有顶紧要求的肋板，应从顶紧端开始向另一端施焊。埋弧自动焊施焊时不应断弧。如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于1∶5的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。已完工焊缝亦应按上述要求清理。焊后采用火焰切割方法切掉引板，不得用锤击掉。焊后必须清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。5、焊接顺序及焊接要求合理的焊接顺序和焊接方向对于预防焊接变形和减小焊接应力非常重要，因此本工程所有焊缝施焊时应遵循对称、均匀、同步、先长后短的原则进行。（1）本工程为了最大程度的减小焊接应力，控制焊接变形，待吊装分段形成如右图所示形状时再行焊接，施焊时应先焊横桥向焊口缝，再焊顺桥向焊口：（2）每个节点区域焊接应先焊顶板、底板焊缝，次焊纵向腹板或横向隔板焊缝，再焊钢箱梁内部U型肋、I型肋对接焊缝，腹板、横隔板、U型肋、球扁钢和顶板、底板的角焊缝最后焊接；（3）横桥向焊口焊接时，顶板底板同时施焊，各布置四个焊接工位，从桥梁中心线分别向桥的两侧焊接；（4）顺桥向焊缝焊接时，顶板底板同时施焊，焊接方向从固定端向自由端焊接，如右图所示。6、多层多道焊焊接采用多层多道焊。多层多道焊的接头应错开，每层焊道的高度在4-5mm之间；每道每层之间要求严格清渣，自检前层前道焊缝无裂纹等缺陷后，方可进行下道下层的焊接，直至焊接完成；每层每道宜连续施焊。焊缝清根使用碳弧气刨，用磨光机清除渗碳层，直至露出金属光泽，保证打磨后深度一致。焊后打磨焊接结束后应将焊缝表面打磨平整。焊缝的打磨方向应与焊缝受力方向一致，余高应光滑过渡到母材表面，过渡区焊缝边缘不得有咬边。焊接检验焊接完毕，应按自检、互检、专检程序进行检验。所有焊缝都必须在冷却后在全长范围内进行外观检查，并做好检查记录。其质量要求应符合下表规定。焊缝外观检查质量标准编号项目简图质量要求（mm）1咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许U形闭口肋焊缝受拉区受压部件横向对接焊缝Δ≤0.3主要角焊缝Δ≤0.5其他焊缝Δ≤12气孔横向及纵向对接焊缝不允许主要角焊缝直径小于1每米不多于3个，间距不小于20。其他焊缝直径小于1.53焊脚尺寸埋弧焊Keq\o(\s\up5(＋２),\s\do3(０))，手弧焊Ｋeq\o(\s\up5(＋２),\s\do2(－１))，手弧焊全长10%范围内允许Keq\o(\s\up5(＋３),\s\do3(－１))4焊波h＜2（任意25mm范围内）5余高（对接）b＜15时，h≤3；15＜b≤25时，h≤4；b＞25时，h≤4b/256余高铲磨（对接）Δeq\o(\s\up5(),\s\do3(１))≤+0.5Δeq\o(\s\up5(),\s\do3(２))≤│-0.3│焊缝外观检验合格，并待焊缝冷却至室温24小时后进行无损检测。具体检测方法和检测范围按焊接工艺执行。对经超声波探伤检验不合格者，必须对该梁上的同类焊缝全部进行探伤检查。并对有超标缺陷的焊缝进行返修，返修部位仍需进行100％的无损探伤，且符合相关规定。本项目设计要求的焊缝无损检测标准如下：焊缝返修（1）外观缺陷：焊缝焊瘤、凹陷、弧坑等表面缺陷，应使用打磨、碳刨等有效方法进行清除后补焊；（2）内部缺陷：经检测的现场焊缝需返修时应按《铁路钢桥制造规范》的有关规定进行返修；（3）焊缝缺陷较长（L＞400mm）时，采用CO2气体保护焊或埋弧自动焊按原工艺参数进行焊接。焊缝缺陷较短（L≤400mm）时，采用手工电弧焊焊接之后用砂轮打磨匀顺；（4）返修前应认真确定返修的范围，焊缝返修次数不得超过两次。10、严格焊接工艺纪律（1）所有的焊接应按照已批准的焊接工艺进行，如果改变焊接工艺，需重新进行评定；（2）所有焊接的引弧必须使用引弧板或在焊接区域内进行，不允许在母材表面随意引弧；（3）焊接完成后的焊缝应对名称、编号、焊工信息、焊接日期及参数、质量情况等进行记录；（4）坡口清理后，应在2小时之内进行焊接以防坡口被再次污染。11、防风、防雨及安全措施（1）顶板焊接时需搭设防雨棚，在焊缝上部，横桥向方向用脚手管子搭设高1.5米，宽1米的框架，框架外覆盖三防油布，在距离焊缝坡口两侧各200mm用发泡剂设立阻水带；（2）底板焊接时借助安装、焊接操作平台，平台宽度1米，平台距离底板下平面1.2米，平台栏杆距离底板下平面不大于100mm，栏杆内侧覆以三防油布，并在距离焊缝坡口两侧各200mm用发泡剂设立阻水带；焊接操作平台钢箱梁内部焊接（3）钢箱梁截面高度在2米以上，在焊接腹板、横隔板及顶板加劲时须在箱梁内部搭设操作脚手架，操作脚手架高度1.2米；（4）为了保证职工的身体健康，钢箱梁内部焊接时需强行通风，具体措施为将轴流风机产生的风通过一个分配器，然后用通风软管送至每个焊接工位附近。

6施工保证措施6.1进度保证措施6.1.1管理措施从项目经理部机构、人员组成入手，组建高效精干的项目班子，选调技术素质好、责任心强、有丰富施工管理经验的管理人员充实施工第一线，健全项目经理部各项管理制度，为工程实施计划、组织、协调、监督、确保优质、高速提供可靠保证。搞好劳动组织，优化劳动组合，劳动力调配以施工进度为中心，保证工程施工有足够劳动力，凡进入施工现场的劳动力必须全部通过公司的统一培训、考核，选调技术等级高、吃苦耐劳、能打硬仗的人员进场施工，为工程施工提高可靠的人力资源。在施工中以总工期为目标，以主要节点工期为控制点，施工过程中实施全面计划管理和目标管理，运用网络技术，跟踪调整实施计划，运用动态管理的方法和手段，编制各分部分项工程的进度计划以指导控制各工种、工序间的施工交叉配合，以阶段控制计划为保证，运用企业内外部的有利条件，使施工组织科学化、合理化，确保阶段计划按期或提前完成。项目经理部与各作业班组层层分解工期管理目标，严格按施工进度计划的安排，下达施工任务单，把施工进度与每个干部职工的经济利益挂钩，项目经理部定期考核。实行经济承包责任制，以调动职工的劳动积极性，提高全员劳动生产率。强化职工的质量意识，落实“三检”制度，精心组织、精心施工，一次成优，杜绝因返工对工期造成影响。强化施工进度计划管理，根据总进度计划安排，编制月、旬、周施工进度计划，每周召开生产调度会，检查落实计划实施情况，发现问题及时调整，并采取切实可行的措施，确保月进度计划的实施，并编制每月月计划及实际完成报表送业主、监理。做好职工的后勤保障工作，不断改善工作环境和生活条件。建立卫生管理小组，创建文明施工现场，加强卫生管理，增强职工体质，减少疾病，使职工有充足的精力参加施工。6.1.2技术措施施工中尽可能采用新技术、新材料、新工艺，提高功效，缩短工期。6.1.3季节性施工措施采取切实有效的季节性施工措施，重点考虑雨季对施工的影响，最大限度地减少气候对工程工期的影响，保证连续施工。6.1.4资源利用措施加大对机械设备、周转材料的投入，保证满足工程施工需要，所需的机械设备、周转材料保证按进度计划数量、规格、型号及时调运到现场。6.1.5沟通协调措施充分考虑施工的不利因素，充分做好各种情况下的应急措施方案。经常与有关部门和业主联系，及时掌握影响施工条件的动态。认真做好图纸会审工作，尽量把图纸中不够明确和相互矛盾之处在会审中加以解决，避免施工中因设计变更而延误工期，及时编制切实可行的分部工程施工组织设计及主要分项工程施工作业计划，为连续施工作业提供可靠的保证。及时做出材料、构配件计划，并按进度计划提前进入施工现场，同时对特殊材料供应及早提出计划，早安排加工、定货，以保证工程进度。在工程施工中，服从建设单位的协调管理，并纳入业主的工程项目总管理，以工程全局为重。在工程质量方面，对本工程质量进行督促、检查和验收，确保达到创优等级；在工期方面，积极协调相关单位保证总体施工进度；在文明施工、安全施工方面，共同实现标化管理；积极处理与相关部门的协调，做好相关竣工资料归档等管理工作。6.2质量保证措施为了保证工程质量，必须做好如下几项工作：①完善、健全的管理体系；②合格的管理、技术作业人员以及合理的配置；③先进的加工设备和完善的检测手段；④加工图质量的保证；⑤原材料质量的保证；⑥零部件加工及组装质量的保证；⑦现场吊装施工过程的质量保证；⑧优良的售后服务等。由工程准备工作到工程竣工资料整理，制定了完善的质量控制程序。准备工作准备工作场地工具准备学习图纸和技术资料材料准备、出具合格证合格工人准备学习操作和质量标准合格机具准备技术交底书面交底相关人员参加场内下料验证下料品种、规格按不同零件标识检验员检验加工制作三检制度隐蔽工程签证全过程质量控制程序及工艺纪律控制制作及试拼装焊接试验现场施工场地、胎架及设备准备现场拼装及安装清理现场、文明施工质量评定质量评定记录加工检验实验记录产品出厂合格证材料合格证施工记录执行验评标准不合格品处理资料整理工程质量控制程序6.2.1组织、管理措施本公司以GB/T19001-2000（ISO9001：2000）标准为依据组织质量保证体系，经多年的工程实践，质量保证体系得到了不断的完善和提高。针对每一个工程，都力求质量管理得到进一步加强，充分发挥各制作安装单位的管理和技术优势，把各部门组成一个完整、高效的整体，确保产品质量达到要求，具体措施如下。6.2.2质量目标1）构件几何尺寸必须符合国家有关规范、标准以及设计规定的要求，确保100%合格，优良率达到95%以上，确保100%满足规范及设计规定的安装要求。2）构件焊接质量合格率（包括外观、超声波探伤）达到100%合格。3）强化过程质量的控制，及时提供有关检验、测量、试验的资料，确保业主、监理、设计等单位满意。4）加强与有关单位的协调和服务工作，确保工作质量达到优良。努力满足业主、监理、设计等单位提出的要求。6.2.3质量管理方案1）建立以现场经理为首的工程质量管理组织机构技术部技术部质检部物设部合同部生产车间现场经理技术及工艺质量的保证制作加工质量保证进行物资调配、调度、进度控制、涂装及运输工程量计价及与各部门协调生产管理、生产工艺改进、质量自检质量保证体系各项工程都由各部门有关人员组成项目专案组，进行项目的总体策划。安质部作为质量管理的主管部门，对公司各部门、车间及工地的专职和兼职的质量员、检验员、化验员、试验员、测量员进行周到部署，确保各工序工段间，过程控制的各段均有严格认真的检验和控制。2）落实质量职责现场经理：负责资源配置和重大问题的协调，确保质量控制所需资源、政策、责任制的落实，明确各部门、人员的职责和权限。以质量第一为原则，组织和协调内外各单位、各部门的工作，保证各项工作在确保质量的前提下高效、有序、安全地展开。质安部：首先根据公司对本工程的质量方针和目标，制订本工程的质量计划，确保本工程的每一个过程和环节处于受控状态。其次根据各部门的工作范围，制订和落实各部门和有关人员的质量职责。第三，根据工程的特点、质量要求、工艺技术、工期等，进行质量控制策划，组织和落实质量控制体系，制订更加严格的质量控制标准，确保各时段、各工段检测人员到位，职责到人，标准明确，资源充分。真正做到：制作安装施工按规范，操作按规程，检验按标准，办事按程序。其他各部门：在ISO9001质量体系的基础上，根据针对本工程制订的质量计划和质量策划以及各自的质量职责，严格把关、认真负责、精益求精，在做好本职工作的基础上，充分协调和配合各方面的工作。3）合理配置工艺路线及资源根据工程的特点、工期、工程量等，制订科学、合理的施工（加工及安装）工艺路线，并根据各工艺过程（工段）的特点，制订高标准的质量控制要求和工艺方法及作业指导书，同时配置相应的资源--包括合适的机器、胎架、夹具、检测手段、工程技术人员、检测人员等。并对所有有关人员进行培训，使其明确和掌握本职工作的程序和技能。4）进行质量策划，并有效执行根据工程的质量要求，制订相应的质量控制标准（包括精度、等级、材料、设计、工艺、检测要求、转序依据、工作标准、返工返修等），加强各控制点的质量控制，合理配置好过程中的资源。5）厂内施工质量控制组织机构（下图）及人员职责现场经理现场经理质量工程师现场副经理技术工程师探伤组机电组测量组安质组涂装组拼装组胎架组检验组施工组焊接组搬运组保卫科焊接质量机械设备维护控制点质量安全质量涂装质量拼装质量胎架制作质量控制精度控制焊接质量搬运运输等安全保卫施工质量控制组织机构图6.2.4结构深化设计质量的保证1）设计交底：由工程设计负责人与总体设计单位进行技术交底；2）设计策划：由设计院总工程师负责，召集有关设计负责人完成；3）组织和技术接口：与土建、材料采购、生产工艺、相应软件、设计标准及其他有关部门进行技术和管理的接口；4）设计输入：由各专业设计工程师负责，把完整、全面的设计信息输入设计程序；5）设计过程：由各设计工程师负责，确保设计质量；6）设计评审：由总工程师负责，与专业设计负责人、总体设计单位、业主进行评审，确保设计成果满足工程需要；7）加工图设计：由专业工程师负责；8）加工图评审：由总师室会同设计负责人、工艺人员、质量人员等进行评审，确保设计的工艺性、经济性、完整性、先进性；9）设计输出：由专业工程师负责，对所需资料按施工和存档等需要进行输出；10）设计确认：由总工程师负责，会同业主、设计、监理等对设计成果进行确认。6.2.5原材料采购保证本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主及设计图纸的要求，公司质量手册、程序文件、作业指导书的规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。材料检验程序主要原材料和辅助材料检验内容和方法名称检验内容检验方法和手段检验依据钢材质保资料对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标采购标准外观损伤锈蚀、麻点、划痕等宏观检查，目测判断相应标准分层、夹渣等宏观检查，机械仪器检查，如超声波探伤仪、晶向分析仪相应标准化验C、Si、Mn、P、S、V锰磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析相应标准及规范力学性能屈服强度、极限强度伸长率万能液压试验机进行拉伸试验相应标准及规范冲击功冲击试验机弯曲试验万能液压试验机及应变仪厚板（按设计和规范要求）的Z向性能试验电焊、拉伸，采用万能液压试验机焊接性能，加工工艺性焊接工艺评定，金相分析仪几何尺寸直尺、卷尺、游标卡尺、样板相应标准及规范焊条焊丝规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证对照采购文件及标准检查采购文件，相应的标准及规范焊接工艺评定拉力试验机、探伤仪、金相分析仪涂料生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观对照采购文件及标准检查采购文件，相应的标准及规范工艺性能试验附着力试验，涂层测厚仪焊剂质保书、湿度相应标准气体质保书、纯度相应标准仓库根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。6.2.6成品保护的实施措施工程施工过程中，制作、运输、拼装、吊装及机电均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止结构变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施。6.2.7防止变形构件在运输、堆放过程中应设计专用胎架，拼装时必须设计专用胎架。转运和吊装时吊点及堆放时搁置点的设定均须通过计算确定，确保构件内力及变形不超出允许范围。运输、转运、堆放、拼装、吊装过程中应防止碰撞、冲击而产生局部变形，影响构件质量。6.2.8防止涂层破坏所有构件在运输、转运、堆放、拼装及安装过程中，均需轻微动作。搁置点、捆绑点均需加软垫。6.2.9禁止随意割焊施工过程中，任何单位或个人均不得随意割焊。凡需对构件进行割焊时，均须提出原因及割焊方案，报监理单位或设计院批准后实施。6.2.10焊接质量保证1）首先制定合理的施工工艺，焊接施工工艺流程图。2）必要时现场搭设临时防风、防雨棚，以改善因风、雨等自然环境所造成的影响；3）选用适当的电焊机、碳弧气刨、稳压器及焊接辅助装置如干燥箱、保温筒等，确保焊接所需的装备完整，能满足质量保证的需要，焊前焊条必须烘干处理；4）提供合格的焊接工人及检测工程师，所有焊工均必须持证上岗，所有对接焊缝均必须探伤，焊缝等级应达到设计要求；5）结构焊接施工顺序焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响，在焊接时为尽量减少结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力；操作平台就位操作平台就位钢构件调整完毕、可靠紧固根据结构特点确定焊接顺序焊前确认坡口处理预热焊接焊中检查后热外观处理填报检表外观检查超声波检测合格局部修整检测报告主接头高度、方位、间隙测定、错口检测、气体条件检查、坡口形状、角度、钝边及切割精度检查根部垫片中心与轴线排查检查、焊机工作状态良好、接地安全检查、焊接材料检查（焊丝、气体、焊剂及焊条烘干度）确认安全施焊、送气管漏气、堵塞检查。工艺、电流、电压检查焊道清渣、外观检查、层间温度检测焊道裂纹、气孔自检、CO2气体流量、纯度、压力检查，送丝稳定性检查及电嘴保护罩磨损检查等NY焊接工艺流程图6.3安全文明施工及环境保护措施6.3.1安全文明施工目标密切配合现场的建筑安全工地管理，按标化管理实施工地管理。6.3.2安全施工措施1）建立健全的安全施工组织体系现场经理现场经理现场副经理质安工程师项目部安全员各班组安全人员各班组操作人员质安部安全监理安全施工组织体系图2）完善安全技术交底工作在施工前必须逐组进行安全技术交底,其交底内容针对性要强,并做好记录,并明确安全责任制,安全技术交底。3）个人安全防护措施a.用好安全带：临边作业、2米以上高空作业必须使用安全带；安全带必须系在固定物上，高挂低用；b.进入施工现场必须正确佩戴安全帽；c.必须穿安全劳保鞋，电工操作必须带绝缘手套；d.进行可能引致眼睛伤害的工作，必须佩戴护目镜；e.严禁酒后上岗；4）高处作业安全管理a.生产组织人员和安全管理人员要随时不断了解高处作业设施的安全状况及操作者在工作中的行为,如发现不合要求,应立即予以纠正；b.在三级（15m～30m）及其以上高处作业，应由施工单位提出申请并填写“高处作业申请单”，经项目经理及安全主管审批，并采取必要的防范措施后，方可施工；c.高处作业人员必须年满18周岁，经三级安全教育，具有登高作业知识和技能，身体健康。严禁患有禁忌症者（高血压、心脏病等）从事高处作业；d.高处作业人员在操作过程中必须严格遵守“三个必有”、“六个不准”、“十不登高”；“三个必有”:有洞必有盖,有边必有栏,洞边无盖无栏必有网；；“六个不准”:不准往下乱抛物件,不准背向下扶梯,不准穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋,不准戏闹、睡觉，不准身体靠在临时扶手或栏杆上,不准在安全带未挂牢时工作；“十不登高”:患有禁忌症者不登高,未经认可或审批的不登高,没戴好安全帽、安全带的不登高,脚手架、跳板、梯子不符合安全要求不登高,攀爬脚手架和设备等方式不登高,穿易滑鞋、携带笨重物件不登高,石棉瓦、玻璃钢瓦上无垫脚板不登高,高压线旁无隔离措施不登高，酒后不登高，照明不足不登高；e.高处作业人员工作前必须做到:进入生产现场戴好安全帽,高空作业系好安全带,作业时要互相提示,正确使用好劳动防护用品；f.登高作业设施所需的吊环(耳)、支撑、托架等,非焊接人员不得随意临时焊接；g.非脚手架搭设人员不得随意搭设、移动、拆除脚手架；5）一般防护措施a.建立现场安装保险措施，现场将派1名安全员专职安全管理，处理安全隐患；b.订立安全制度，做好醒目的安全警戒标志，对所有进场安装施工人员进行三级安全教育；c.起吊前应有专人检查吊点、吊钩、索具、电源及吊装系统，起吊时应速度均匀，下落时应低速稳放；d.现场电线做到架空，所有用电必须由电工接线，严禁雨天用电；e.夜间开夜工应有足够的照明，上、下走道应结实和合理；f.严禁在现场玩耍、打架、向外投扔物品；g.当遇大风雨时，不宜操作，并及时检查架子及平台，机电设备；h.在构件上刷油漆等必须系安全带，必要时应在下面辅设安全网。6）防火措施a.施工现场配备足够灭火器并保持有效；b.用现场的消防水管作为急用；c.电焊区域应严格做好防火工作；d.油漆、涂料由专人负责，施工现场及库区严禁烟火；e.保证“110”“119”电话的畅通，发生事故及时报警。7）用电防护措施a.各种用电装置都必须装漏电开关，电焊机，卷扬机等必须做好可靠的接地装置，下班后必须切断一切用电装置的电源；b.大容量电气设备必须配备电箱，一机一闸或单独配置电源，防止过载；c.自动开关跳闸后，在没有查清原因前，严禁再合闸；d.严禁带电接地；e.严禁非电工在配电箱内乱拉、乱接电线；6.对现场使用的电器线路和设备进行安全检查，对电线绝缘接地接零、漏电保护器等开关的完好，必须指定专人定期测试。8）安全保卫管理措施a.安全生产教育与思想意识教育相结合，旨在改变施工作业者的安全意识；b.实行“三工制”，加强工前教育、工中检查、工后讲评，进行严格、及时监控；c.根据施工生产内容的变化，及时进行相应的生产技术知识和安全操作知识教育；d.坚持安全教育经常化，保证教育培训时间和效果；e.安全教育和培训与经济收入挂钩；f.建立安全保卫管理网络。①建立安全员岗位责任制，同时要求在施工生产最基层、不脱离生产岗位的施工人员中设立兼职安全员。真正把安全监控职能渗透到生产全部过程的每个方位，及时发现并消除隐患。②建立联保互保安全保卫责任制。通过作业者互相监督、互相控制、互相保护，实现对人的不安全行为的有效控制。③建立专职保卫队伍，设立固定和巡回相结合的保卫岗位，联络社区治保机构和分包队伍的专兼职保卫员，形成专兼职结合，群防群治的保卫系统。按施工各阶段的特点，划分相对封闭的作业区域，实现全员、全过程的有效控制。9）起重机械的安全施工起重机的行使道路和工作面必须坚实可靠，作业时机身要调整水平。严禁工作超载，禁止斜吊，避免负荷行走。起重机具定时检查。吊装作业保持统一指挥，信号明确。10）安全事故的预防a.改进生产工艺，实现机械化、自动化；b.安全装置①防护