2025锅炉启动调试导则

Q/LB.□XXXXX-XXXX错误！文档中没有指定样式的文字。目次TOC\o"1-1"\h\t"标准文件_一级条标题,2,标准文件_附录一级条标题,2,"前言 1范围 12规范性引用文件 13术语和定义 14总则 24.1能力资格 24.2工作组织 34.3计量管理 34.4工作程序及内容 35分部试运 45.1一般规定 45.2分系统试运主要调试项目及调试要点 55.3锅炉烘炉 145.4化学清洗 155.5冷态通风试验 155.6炉内冷态空气动力场试验 165.7蒸汽吹管 176锅炉整套启动试运 186.1一般规定 186.2锅炉空负荷调试 196.3锅炉安全阀校验 216.4锅炉蒸汽严密性试验 226.5锅炉带负荷调试 226.6锅炉满负荷试运 246.7脱硝系统整套启动试运 256.8脱硫系统整套启动试运 257锅炉停运 267.1锅炉停运分类 267.2正常停炉操作要点 267.3紧急停炉操作要点 277.4锅炉停运后的保养 278锅炉事故处理 288.1事故处理原则 288.2锅炉紧急停炉 288.3锅炉请示停炉 299调试文件 299.1调试文件编写 299.2调试文件提交 29附录A（资料性附录）转动设备监视数值限额 30附录B（资料性附录）分部试运调试记录表 33附录C（资料性附录）煤粉细度指标及煤质变化范围 37附录D（资料性附录）安全阀整定压力 38附录E（规范性）新建机组试运期间汽水质量标准 39附录F（资料性）停（备）用热力设备防锈蚀方法选择 40前言本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替DL/T852-2016《锅炉启动调试导则》，与DL/T852-2016相比，除措词用语和编辑性改动外，主要技术变化如下：a) 更改了本文件适用范围（见第1章）；b) 更改了部分规范性引用文件（见第2章）；c) 修改了部分术语和定义（见第3章）；d) 更改了调试工作程序和内容（见第4章）；e) 更改了分部试运一般规定要求（见第5章）；f) 增加了烟气余热利用系统（见第5章）；g) 增加了炉内空气动力场试验（见第5章）；h) 将烟气脱硫及烟气脱硝系统并入了锅炉分部试运及整套启动试运（见第5章、第6章）；i) 更改了调试文件（见第9章）；请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国电力企业联合会提出。本文件由电力行业火电建设标准化技术委员会归口。本文件主要起草单位：本文件参加起草单位：本文件主要起草人：本文件自实施之日起代替《锅炉启动调试导则》DL/T852-2016本文件在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化中心（北京市白广路二条1号，100761）锅炉启动调试导则范围本文件规定了电站锅炉及其辅助设备分系统试运和整套启动试运的操作要领及技术要求。本文件适用于火力发电建设工程新建、扩建、改建机组的电站锅炉。规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB12348工业企业厂界环境噪声排放标准GB2900.48电工名词术语锅炉GB50275风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范GB/T12145火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量GB/T16507.7水管锅炉第7部分：安全附件和仪表DL5190.2电力建设施工技术规范第2部分：锅炉机组DL5190.5电力建设施工技术规范第5部分：管道及系统DL/T435电站锅炉炉膛防爆规程DL/T468电站锅炉风机选型和使用导则DL/T794火力发电厂锅炉化学清洗导则DL/T889电力基本建设热力设备化学监督导则DL/T956火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则DL/T959电站锅炉安全阀技术规程DL/T1269火力发电建设工程机组蒸汽吹管导则DL/T2167燃煤锅炉冷态空气动力场试验方法DL/T5054火力发电厂汽水管道设计规范DL/T5210.6电力建设施工质量验收规程第6部分：调整试验DL/T5294火力发电建设工程机组调试技术规范DL/T5437火力发电建设工程启动试运及验收规程术语和定义GB/T12723、GB/T2900.48、DL/T904、DL/T1365界定的以及下列术语和定义适用于本文件。冷态通风试验coldairventilatingtest锅炉在热态投运前，启动风机，检查烟风通道畅通、调节手段正常，对风量测量装置进行标定，对燃烧系统的风速进行测试或调平，根据冷、热态下一、二、三次风惯性力的比值相等的模化原理，调整炉内通风量，近似地模拟热态工况，发现与分析存在的问题，为锅炉热态投运提供数据借鉴而进行的一系列试验。化学清洗chemicalcleaning采用化学方法清除机组汽水系统中的各种沉积物、金属氧化物和其它污物，并使金属表面形成保护膜的技术。对中压等级及以上的锅炉一般采用酸性介质进行酸洗，对低压小容量的锅炉采用碱性介质进行碱洗或碱煮的方法。蒸汽吹管steamblowing机组整套启动试运前，利用蒸汽高速流动的动能来吹净蒸汽管道中杂物的方法。锅炉烘炉boilerdrying-out采取缓慢均匀加热的方法将炉内耐火耐磨内衬材料进行烘烤，使其所含水分蒸发，达到足够强度的工艺。制粉系统初调整preliminaryadjustmentofpulverizedcoalpreparationsystem机组整套启动试运期间，为使制粉系统能提供锅炉燃烧符合设计要求细度的煤粉量所进行的检验与调整。锅炉燃烧初调整preliminaryadjustmentofboilercombustion机组整套启动锅炉全燃煤期间，利用现场的在线仪表对相关参数进行调整，使锅炉能安全稳定燃烧、运行状况接近或达到设计指标。锅炉低负荷稳燃试验boilerlowloadforstablecombustiontest在无助燃方式情况下，锅炉能够长时间稳定燃烧，达到低蒸发量设计值的试验。烟气脱硫系统调试fluegasdesulphurization（FGD）systemcommissioning对安装在锅炉尾部用吸收剂脱除燃烧所生成的烟气中二氧化硫的设备系统进行调整试验的工作。选择性催化还原脱硝系统调试selectivecatalyticreduction（SCR）denitrificationsystemcommissioning对向烟气中喷入氨基还原剂并用催化剂促进使NOX还原成N2技术的设备系统进行调整试验的工作。固体颗粒侵蚀solidparticleerosion（SPE）从过热器、再热器及主蒸汽和再热蒸汽管道的内表面剥落下来的坚硬的氧化铁颗粒，随蒸汽流入汽轮机造成的一种机械损伤。烟气排放连续监测系统continuousemissionmonitoringsystem（CEMS）对烟气中排放的气态污染物和颗粒物进行浓度和排放总量连续监测并能将信息实时传输的装置。总则能力资格锅炉专业分系统调试和整套启动试运的调试工作应由具有相应电力工程调试企业能力等级证书的单位承担。锅炉专业调试负责人应具有相应调试工程师资格且两台及以上同类型锅炉的调试经验，并在分部试运前掌握本机组的设计、制造特点。调试主要人员在调试工作中应具备指导操作和监督操作的能力，当锅炉进入启动试运阶段时应参加值班工作，具体落实调试措施和负责对试运中发现的技术问题提出解决方案或建议。工作组织机组启动调试工作应由试运指挥部全面组织、领导、协调，锅炉启动调试由锅炉调试专业组负责具体调试项目的开展。在分部试运阶段，锅炉调试专业组组长由主体施工单位项目专业负责人担任，副组长由调试、监理、建设、总承包、生产、设计、设备供货商等单位的人员担任；在整套启动试运阶段，锅炉调试专业组组长由主体调试单位项目专业负责人担任，副组长由施工、生产、监理、建设、总承包、设计、设备供货商等单位的人员担任。各单位职责分工按照DL/T5437相关规定执行。计量管理调试采用的仪器、仪表均应符合计量管理的相关规定，经过有相应资质的计量单位校验，校验证书在有效期内。现场使用的仪器、仪表应有产品标识及其状态标识，且在有效期内使用。工作程序及内容分部试运前，锅炉专业调试人员应完成锅炉本体及其相关辅助设备、系统的资料收集，进入现场熟悉工作，掌握设备设计特点及施工情况，参与控制逻辑和保护定值的讨论并提出建议。参加编制《调试大纲》的锅炉部分，明确锅炉调试项目及工作任务，制定相应的调试工作计划和质量、安全、环保管理措施。按照《调试大纲》及调试合同要求，确定锅炉部分调试项目，编写相应的调试措施，调试措施审查按照DL/T5437、DL/T5294相关规定执行，由编制单位根据审查意见修改并完成审批工作。措施的主要内容为：设备系统概述；编制依据；调试范围及目的；调试前应具备的条件；调试工作内容、程序及要点；涉及的联锁保护逻辑及定值；调试质量验收内容及标准；组织与分工；工作危险源及环境和职业健康管理；调试项目记录内容及使用的仪器、仪表；附录。编制调试质量验收划分表，确定调试验收项目、参加验收的单位等。按照调试措施要求进行相应的调试准备工作，完成试运条件检查确认。调试措施实施前，应进行安全技术交底，参加人员包括调试、施工、生产、建设、总承包、监理、主要设备供货商等各方人员，内容包括技术措施、安全措施、组织措施等方面。按照调试措施进行系统试运，并形成调试记录。整套启动前接受电力建设质量监督部门监检，对应整改的项目整改完毕，确认锅炉具备整套启动的能力，经启动验收委员会批准后进入整套启动试运调试阶段。机组整套启动试运阶段，完成机组空负荷、带负荷和满负荷试运中的锅炉调试工作。机组达到满负荷试运结束条件，由试运总指挥宣布机组满负荷试运结束，并报告启动验收委员会和电力网调度部门，机组正式投产并，移交生产单位管理，进入考核期。编写锅炉及其设备系统调试报告，并按时提交。分部试运一般规定试运条件试运指挥部及其下属机构已按DL/T5437的要求成立，人员到位，职责分工明确。试运管理制度和规定、相关调试试运作业文件，包括机组调试大纲、调试计划、调试措施、验收表等，完成审批并正式出版下发。与分部试运相关的土建、安装工作已结束，并已按DL/T5210系列标准完成验收签证，技术资料齐全。试运区域的场地、道路、栏杆、护板、消防、照明、通讯等符合职业安全健康和环境要求及试运工作要求，并有明显的警告标志和分界。试运范围内的设备、阀门、开关等已命名挂牌。试运电源、水源及燃料供应正常、安全可靠，满足试运要求。单机或分系统试运前，试运设备和系统的单体调试已完成，验收合格，出具校验报告。试运范围内的阀门、测点等设备的传动试验完成，具备投用条件。试运范围内的联锁、报警、保护的定值已确定，逻辑传动试验完成，并经过验收，具备投用条件。试运设备和系统的安全、环保措施已落实。试运范围锅炉分部试运从厂用电受电开始，到机组首次整套启动前结束。锅炉分部试运包括单机试运和分系统试运两部分。试运过程设备单机试运条件的检查确认。单机试运及相关数据记录。单机试运验收签证。分系统试运条件的检查确认。分系统试运及相关数据记录。分系统试运验收签证。单机试运试运条件包括下列内容：校验设备单机保护合格，并具备投运条件；机械部分安装结束，安装质量符合该设备安装说明书的要求。试运要点：辅机设备在首次试运时对能与机械部分断开的电动机，应先将电动机单独试运，并确认转向、事故按钮、轴承振动、温升等正常；调试单位应完成与单机试运相关的DCS组态检查，按照联锁保护定值清单完成相关设备的报警、联锁保护设定值检查，完成相关设备报警信号及联锁保护逻辑传动试验；单机试运操作应在控制室操作员站上进行，相关保护应投入。试运标准试运时间应不少于2小时，试运期间旋转机械轴承温度及振动应单独测量，各轴承温度应达到稳定且在限额之内，15min内轴承温升不应大于1℃，同时各轴承振动不超限，转动部位无异音。轴承振动及温度数值的限额应符合附录A的规定或由设备供货商提供。形成文件整理辅机单机试运记录，完成验收签证。分系统试运试运条件包括下列内容：相应的土建和安装工程已完工，并已按电力行业有关电力建设施工质量验收规程验收签证，单机试运记录、静态检查验收记录及其签证等技术资料齐全，表式参见附录B；调试单位应对试运相关的DCS组态进行检查，按照逻辑保护定值清单完成设备报警信号、联锁保护设定值检查，校验系统热控、电气联锁保护合格，并投入运行，设备系统远方可操作、监控；试运前应确认安全、环保条件经检查合格；试运前应冲洗冷却水系统和油系统至合格，包括风机动叶片调节、垃圾焚烧炉炉排走速控制等液压油系统，其合格标准符合设备供货商的技术要求；试运前应确保系统完整，清理辅机本体及其出入口通道，确认无杂物，确认辅机的进出口阀门或风门挡板开关方向正确，并与就地开度指示一致，测点验收合格。试运要点：试运中电动机电流不应超过额定值；设备试运宜从空负荷开始改变负载工况进行试运检验，并记录试运参数；驱动电机电压为6kV及以上辅机首次启动时，应配合电气专业测定启动电流的最大数值及恢复时间；辅机重复启动间隔时间应符合电气专业要求。试运标准：试运系统中旋转机械试运满足5.1.4.3的要求，自动控制系统可正常投用，辅机远方启停、负荷调节、故障停机等功能正常。试运系统的功能符合设计要求且满足DL/T5210.6的验收规定。形成文件整理分系统试运记录，完成验收签证，分部试运记录表参见附录B。分系统试运主要调试项目及调试要点空压机及其系统主要调试内容：空压机试运；压缩空气干燥装置试运；配合压缩空气管道吹扫；压缩空气系统试运。调试要点：压缩空气系统试运前，应确保系统表计校验合格、指示准确，安全阀校验合格，卸荷阀动作正常，热控、电气联锁保护装置动作正常；压缩空气系统投运前，应参照DL5190.5的相关规定配合施工单位进行系统管道吹扫、检漏工作，确保系统清洁度和严密性符合要求；空压机试运时，应同时调试干燥装置等设备。回转式空气预热器主要调试内容：确认空气预热器火灾报警装置工作正常；空气预热器冲洗水、消防水系统检查和试验；空气预热器油站试运；空气预热器高压冲洗水泵及其系统试运；空气预热器气动马达或盘车装置试运；空气预热器吹灰器冷态传动及顺控试验，配合吹灰汽源管道吹扫；配合空气预热器间隙调整装置调试；空气预热器及其系统试运。调试要点：回转式空气预热器在首次启动前，应完成通透性检查，确保内部清洁无杂物；回转式空气预热器在首次启动前，应先进行盘车，检查转子密封无卡涩，动静部分无撞击现象，启动电动机后电流值应稳定，无异常摩擦声；间隙调整装置首次投入应在设备供货商的指导下进行，投运后，如电动机电流异常增大、摆动幅度超过额定电流，应立即退出间隙调整装置运行，待问题处理后重新试运；主、辅驱动装置切换试验应合格；消防水系统实际喷淋检验应合格，喷射正常、沿转子径向均布；空气预热器吹灰器应检查确认行程满足要求，顺控停留时间应不小于旋转周期。风机及其系统主要调试内容：风机油站试运及其切换试验；风机动、静叶验收或调速装置试运；烟道调温挡板验收；冷却、密封系统试运；配合密封风管路吹扫；配合驱动小汽机的汽源切换试验；风机盘车装置试运；风机及其系统试运。调试要点：严禁风机带负载启动，风机启动前应确认离心风机的进口调节挡板，轴流风机的动、静叶和隔绝挡板在关闭位置且动作方向正确；首次启动时应先进行点动试转，确认转向正确，记录启动电流、启动时间、空载电流并确认转动部分无异声、启动电流及时间符合要求、挡板联锁功能正常、停机惰走正常；风机带负载试运时，应先检查引风机最大出力是否大于炉膛及烟风道防爆压力，试运中注意监视炉膛及烟风道压力，控制压力不超限值；风机并联运行应符合DL/T468相关规定，风机并联运行后，应调整风机负荷分配一致；轴流风机试运期间，应对喘振保护开关进行校验并投用；正压直吹式制粉系统的锅炉，一次风机试运时，应先启动密封风机，对需密封部位进行密封；火检冷却风机应进行备用风机的自启动联锁实机校验，并确认出口挡板自动切换动作正确。风机试运时，记录入口滤网差压，作为清洁滤网的依据；装在风道内全封闭方式的点火风机，应判别旋转方向正确无误后方可封闭；以热风和烟气为介质的风机，冷态带负载试运调节时，应严密监视风机的电流，防止电动机超电流运行；烟气再循环风机启动前和停运后应投运盘车装置；烟气再循环风机或烟气引射再循环系统热态投运时应防止烟气倒流。辅机驱动汽轮机调试要点：辅机驱动汽轮机首次投运前，油系统应冲洗合格，油质符合设备供货商的技术要求；供小汽轮机的汽源管道首次投运前，应进行系统吹扫、检漏工作，参照DL5190.5的相关规定执行；小汽轮机及其辅助系统应经试运合格；系统工况扰动较大时不应手操快关或快开引风机动（静）叶，避免造成小汽轮机转速波动过大甚至跳闸；二台风机并列投运操作时，宜采用小汽轮机定速，通过调整动（静）叶开度并风机的方式，并列运行后二台小机转速及调节装置开度应保持一致；炉膛压力调节有动（静）叶调节和小汽轮机转速调节两种基本控制方式，应在不同阶段合理选择主导调节方式，不宜同时采用两种调节方式进行炉膛压力调节。除尘器主要调试内容：配合除尘器气流均布试验；配合除尘器严密性试验；配合袋式、电袋复合式除尘器滤袋预喷涂；振打、加热装置验收；除尘系统试运。调试要点：电除尘器振打装置在试投时应进行振打方式确认，观察振打角度及锤头动作周期符合设计要求；电除尘器空负荷升压试验前，应完成电除尘器内部的检查清理并验收合格；除尘器气流均布试验完成后设备供货商及时提供试验报告和运行建议；袋式除尘器在首次投用前，应进行阻力核对、检漏、滤袋差压整定及清灰设施投运检验等工作；电袋组合式除尘器的调试内容及要求与上述电除尘器及袋式除尘器条款相同；若采用湿式除尘器，应进行通水和水膜均匀性观察试验；若采用湿式电除尘器，投用前应检查其内部防腐层完好、无脱落；若采用湿式电除尘器，投用前应检查各连接处的密封性，如有漏风现象及时处理。炉水循环泵及其系统主要调试内容：配合炉水循环泵电机腔室注水系统管道冲洗及其流量调整；配合炉水泵低压冷却水系统冲洗；炉水循环泵及其系统试运。调试要点：炉水循环泵一次冷却水系统投用前，水压试验应合格，水压试验方法参见DL/T5190.2的相关规定；炉水循环泵试运前，应用pH值为7.0～9.0的除盐水对一次冷却水系统进行逐段变流量水冲洗，直到放水管水质符合设备供货商的要求；调试阶段可增设专用注水泵直接向炉水循环泵提供化学补给水，用凝结水或主给水作备用水源；试运前，应完成热工仪表、报警、信息系统及各项保护试验；炉水循环泵首次启动或电机腔室重新注水后应进行连续3次点转，使聚积在泵体及高压冷却水系统中的空气逸出；炉水循环泵在点动排气期间，应观察电机运转电流值及泵进出口差压值，压差应立即上升至正常值，如果压差不上升或显示异常，则立即停泵检查；若炉水循环泵5s内电机启动失效，则应停止启动，查明原因，再次启动间隔时间应符合设备供货商要求；炉水循环泵正式试转应建立最小流量循环，试运过程中应重点监视泵电流、进出口差压，测量泵体振动、电机腔室温升是否正常。汽水系统主要调试内容：检查减温水调节阀、主给水调节阀等重要阀门的调节特性是否符合设计要求；检查直流锅炉启动系统阀门的调节特性是否符合设计要求；配合取样系统的投用。调试要点：应检查系统各阀门的对应性，温度、压力等测点指示的准确性；应检查取样系统在投用前已吹扫合格；稳压吹管时，减温水系统应具备投用条件；疏水、放空气及排污系统主要调试内容：疏水泵试运；疏水、排污系统试运。调试要点：应在工质回收前冲洗至机侧管路合格；应检查水位计指示准确，并及早投入调节阀自动；在投贮水箱的水位计过程中，当接近满水位时，需减慢上水速度，打开过热器疏水作为监视，防止水漫入过热器中；当启动系统水质合格，具备回收水质要求时，需先确保疏水至机组排水槽阀门及循环水回水阀门可靠关闭，再打开至凝汽器的疏水阀，防止在回收过程中影响真空。锅炉点火设备及其系统主要调试内容：配合燃油管道吹扫；燃油泵、冷却水增压泵等辅助设备试运；确认MFT、OFT功能可靠；炉前燃油系统进油及油循环试验；确认油循环合格；组织油枪雾化试验；油枪试点火试验；配合等离子载体介质管路吹扫及风压调整；等离子点火系统冷态拉弧试验；微油风道燃烧器试运。调试要点：燃油泵及其系统调试要点：油库进油前，除设备、系统验收合格外，油库区的消防设施及系统应经当地消防部门检查确认后，方能正常投用；油系统进油前，油管路应经水压试验合格；油系统进油前，油管路应进行变流量吹扫；油系统吹扫介质宜采用蒸汽；油系统吹扫范围应包括从燃油泵出口至油枪入口的整个管系、燃油雾化系统和蒸汽伴热管道；油系统吹扫应分段进行，并将管系内所有的调节阀阀芯、过滤器滤网、流量表等拆除或旁路；油系统蒸汽吹扫前,应将被吹扫的油系统和压力油系统可靠地隔绝，检查逆止阀等阀门状态正常，防止蒸汽倒入油库或燃油倒入蒸汽系统；油系统吹扫合格标准为排出口排出介质目视清晰，结束后管路内残水应排尽；螺杆泵严禁在无油或出口阀门关闭的状态下试运；燃油或燃气试点火调试要点：点火燃烧器动作试验前，应确认点火器与油枪、气枪间的距离符合设计要求；燃烧器试点火前，应确认锅炉已建立点火水位且炉底密封投入；燃气系统通气前，应确认泄漏报警装置投入正常；点火试验应在炉膛吹扫风量保持在30％～40％锅炉BMCR下进行；点火试验时，首台燃烧器在10s~15s内不能建立稳定的火焰，其中轻油10s，重油15s，燃气10s，则应停止点火试验，并确认安全关断阀已自动关闭，查明点火失败的原因并加以消除；点火试验时，若点火失败禁止在没有查明和消除点火失败原因前重新点火；初次点火时，油燃烧器、气燃烧器宜逐支进行点火试验，点火后应在就地观察着火情况，迅速调整至良好的燃烧状况，必要时对点火油量、点火风压、点火器的打火时间进行调整；点火试验过程中，若出现冒黑烟、火炬点燃迟后、油雾化质量差、燃气－空气混合不好、喷射至水冷壁等异常情况，且短时间无法改善时，应停止试点火，并检查原因；必要时，可在现场抽出油枪进行油枪雾化状况观察和油量测定检验；等离子点火装置及其系统调试要点：进行线圈、阴极、阳极通水检查，确认回路严密不漏，对各通道进行工作压力下的变流量水冲洗，直至回水清晰透明；检查等离子点火器前载体风压符合技术要求，对管系吹扫合格后，调整载体风压力及冷却风压力与炉膛差压符合设计要求；采用蒸汽做热源的磨煤机入口冷风加热器，投用前对其系统进行逐段蒸汽吹扫直至合格，并确认汽水管路严密不漏，系统恢复后，宜在通风条件下对冷风加热器试加热，检验升温能力符合技术要求；采用其它热源加热的磨煤机入口冷风加热器，应首先对热源试投运，正常后宜在通风条件下对冷风加热器试加热，检验升温能力符合技术要求；检查等离子点火装置的电气设备单体调试及传动试验合格；确认等离子点火装置与FSSS通讯正常、联锁保护校验正确；将等离子点火装置电流设置在规定数值，分别在就地和集控室逐个进行拉弧试验，观察电弧强度及连续性约5min，检验功率调节范围、冷却水压、载体风压、火检风投用状况均符合技术要求；冷态通风试验过程中，配合设备供货商完成等离子点火系统风速测量装置的标定工作；微油点火装置及其系统调试要点：用辅助蒸汽对各主、辅油枪油管道进行工作压力下的变流量冲洗，直至排汽清晰，同时检查各通路接口处严密不漏；装上油枪喷嘴后通雾化空气和助燃风进行风压调整，使压力参数和技术要求相符；磨煤机入口冷风加热器调试，同5.2.8.2c）条；通过油枪雾化试验观察雾化状况，复核油枪出力；检查火检信号反馈值是否满足低负荷稳定燃烧的要求。制粉系统主要调试内容：确认制粉系统防爆门、充惰灭火装置等防爆系统完好；煤斗空气炮等煤流疏松装置试运；折向挡板或旋转式分离器等煤粉细度调节装置检查试运；煤粉分配装置检查试运；磨煤机油站试运及其切换试验；中速磨煤机磨辊升降及加载力等调整试验、球磨机钢球加载量等调整试验、风扇磨煤机、冷炉烟风机试运；配合给煤机皮带称重校验；给煤机试运；磨煤机试运；制粉系统冷态试运。调试要点：球磨机在初次试转前应按设计要求进行下列工作：1）空负荷试运进行钢球装载量试验，确定球磨机电机功率与钢球装载量对应关系，装球量宜为最大装球量的70％～75％；2）双进双出磨煤机静态调试应检查容量风、密封风、吹扫风等风门管道系统，并检查电耳、差压等筒内负荷信号；中速磨煤机在初次试转前应按设计要求进行下列工作：检查风环间隙；调整弹簧加载的预紧力；静态检验液压加载系统的负荷与加载压力的对应情况；检查碾磨部件之间的间隙；风扇磨煤机直吹式制粉系统初次试运时应按设计要求进行下列工作：1)通过控制风扇磨煤机入口冷烟风门开度，保证风扇磨煤机入口氧量不超过上限，满足制粉系统防爆要求；2）控制磨煤机出口温度在120-180℃之间，满足风扇磨煤机干燥出力要求；3）风扇磨煤机在停运后应清理铁件等杂物；旋转式分离器试转时应确认转向符合规定，宜进行调速测定，核对仪表指示转速与实际转速之间的误差在5％之内，且转速调节平滑、灵敏，调速范围符合设计要求；带有折向门的分离器应检查折向门开启方向及开度均匀性，核对内部开度一致，且与外部指示相符；带有计量装置的给煤机，在单体试转期间均应进行称量装置的标定试验，并核对转速调节或煤层厚度改变装置；给粉机在试转时应进行调速测定，核对仪表指示转速与实际转速之间的误差在5％内，且转速调节平滑、灵敏，调速范围符合设计要求；应确保空气炮等煤流疏松装置工作正常。配合厂家进行磨煤机液压油站加载力、反作用力线性调整。输煤系统主要调试内容：确认输煤系统监视、通讯装置完好；确认堆取料机、卸船机等重型机械设备试运合格；带式输送机、除铁器、除尘器、除杂设备、碎煤机、滚轴筛、犁煤器、入炉煤采样装置、循环链码校验装置等机械设备试运；输煤系统联调；输煤系统空载试运；输煤系统带载试运。调试要点：输煤系统在投用前应组织进行程控操作试验；输煤系统设备单体试运合格后，进行系统联动试验，并校验其联锁保护动作的正确性；输煤皮带机通过调整试验后，应达到皮带不跑偏，不撒煤不溢煤；循环流化床锅炉的燃煤和脱硫用石灰石破碎后，应取样进行颗粒度分析。灰渣、石子煤系统主要调试内容：配合除灰系统管道吹扫；配合除灰系统管道严密性试验；除灰系统试运；炉外输灰系统试运；除渣系统试运；石子煤系统试运；灰渣、石子煤系统联调。调试要点：除灰、除渣系统的灰浆泵、冲灰水泵、水力喷射器、轴封水泵、液压油站，输灰空压机、捞渣机、碎渣机等设备在进行单机试运后进行联动试验；系统投用前进行程控操作试验；除灰、除渣系统应在通输送介质情况下进行下列工作：联动试验；配合严密性试验；正压系统仓泵、气化风机、灰库排风机、湿式搅拌机、输灰螺旋输送机、灰库袋式除尘器及其加热装置的试投；渣门、隔离阀的动作试验；检查中速磨石子煤排放系统的严密性，进行石子煤输送系统各设备间的联动试验，检查石子煤斗高料位信号发送的正确性；风冷钢带干式排渣机及其底部刮板清渣机冷态试运时，检查下列内容：钢带正、反传送中运走平稳、无受阻和卡涩现象；钢带或刮板各节节距均匀，无翘曲和跑偏状况；带面张紧程度符合设计要求；变频装置调速灵敏平滑；钢带速度显示值与就地实测数值相符、升降速重现性符合厂家技术标准，变频电机温升正常；轴承振动、温度合格；风冷钢带干式排渣机在输渣过程中需测定带面渣温，确认已被冷却到规定温度以下，并再次检查钢带运走平稳，无变形、跑偏、扭曲现象，否则需进行调校处理；循环流化床锅炉的冷渣系统在试运前应对其冷却水系统进行水压试验，确认动静部分严密不漏，热态投运前断水保护应校验合格。蒸汽吹灰系统主要调试内容：确认吹灰器汽源管道已吹扫合格；吹灰器冷态动作试验；蒸汽吹灰系统试运。调试要点：测定吹灰器动作时间应符合设备供货商的规定；检查吹灰器运行平稳，限位器动作程序、进汽和疏水阀门开关时间或信号符合设计要求；墙式吹灰器喷嘴伸入炉膛内的距离及喷嘴启转角度应符合设计要求；蒸汽吹灰系统投用前，应完成安全阀和减压阀的整定，并投入运行；空气预热器吹灰器的调试工作应在锅炉首次点火前完成，锅炉点火阶段可正常投用；在热态投用前进行冷态程控操作试验。燃气－蒸汽联合循环机组余热锅炉多级离心泵给水系统主要调试内容：确认冷却水管路冲洗合格；确认再循环阀动作符合要求；多级离心泵给水系统试运。调试要点：用轴封水密封与冷却方式的给水泵或循环泵，在首次试运前应对轴封水系统进行变流量冲洗，达到排水目视清晰。在试运时应确认轴封水压力略高于泵出口压力，在投用密封冷却水前应排尽系统内的空气；泵试运前应了解其性能曲线，使运行工作点避开极限工况线区域。系统内的首台泵启动前应将出口阀关闭，启动后待出口压力显示后立即开启出口阀，进入正常运转工况；启动泵前应确认泵内已注满水，空气排尽；带液耦控制或变频调节转速的水泵，在电机单转结束后，宜再带变速装置试运，检验其机械运转状况和变速性能。循环流化床锅炉床料加入系统主要调试内容：配合输送系统严密性试验；循环流化床锅炉床料加入系统试运。调试要点：正压气力输送式的床料加入系统，输送管道应进行严密性试验，试验压力宜为工作压力的1.2倍；皮带或链条式加入系统，应做好联锁保护，且下级输送链条速度能随上级链条速度同步增减。循环流化床锅炉石灰石制备及加入系统主要调试内容：配合输送系统严密性试验；循环流化床锅炉石灰石制备及加入系统试运。调试要点：正压气力输送的石灰石加入系统，输送管道应进行严密性试验，试验压力宜为工作压力的1.2倍；石灰石制备系统在单体调试完成后，应进行整个系统的联动试验，确认联锁保护的正确性，检查负压密封系统和干燥系统工作正常。烟气余热利用系统主要调试内容：热媒水箱排放冲洗至水质清澈、无杂物；热媒水增压泵试运、切换试验；凝结水增压泵试运、切换试验；加药装置调试；对应的吹灰器调试；低/低低温省煤器等模块流量分配试验；进入凝结水或给水的加热模块冲洗至水质满足锅炉给水要求。调试要点：热媒水系统的冲洗应采取开放式排放冲洗，从系统低处排污口排水；热媒水系统、烟气余热利用系统启动前应确认泵体及管道已注满水、空气排尽；进入凝结水或给水的加热模块应在系统水质合格后方能投用；低/低低温省煤器模块出口烟气温度应在合格范围内，防止结露；热媒水系统、空气预热利用系统投运时机应满足机组要求，不能过早投运。脱硝系统主要调试内容：液氨系统调试；尿素制氨系统调试；脱硝反应系统调试；液氨系统调试要点：系统中的转动机械包括液氨卸料压缩机、液氨输送泵等在无氨状况下应试运合格；液氨装卸系统中氨存储罐上的紧急关闭阀、超流阀等进行动作条件的确认和校验，安全阀宜在就位前整定完成；设定液氨蒸发器蒸发、热水或电加热温度，校验环境氨气泄漏检测仪器，确认氨浓度超标时的报警功能；氨区喷淋阀应进行实际动作试验；核实液氨存储及供应系统的水压试验、吹扫及气密性试验的结果符合设计要求；进氨前，液氨存储及供应系统应完成氮气置换，含氧量符合设计要求。尿素制氨系统调试要点：系统中的转动机械包括搅拌器、尿素溶液输送泵、尿素溶液循环泵、疏水泵、加热器、热解炉、水解器等在无氨状况下应试运合格；尿素溶液温度低于设计温度低限时，投用蒸汽加热；高于设计温度高限时，停止蒸汽加热；采用热一次风热解尿素工艺的系统，检查一次风除尘装置工作正常。脱硝反应系统调试要点：氨泄漏应急处理措施应编制完成并经审批；系统中的转动机械包括稀释风机、吹灰器等在无氨状况下应试运合格；采用喷氨格栅工艺的系统，投运前对喷氨格栅进行外观检查，并与图纸核对，检查喷射孔的安装角度及喷氨格栅的布置，确保符合设计要求；采用涡流混合器工艺的系统，投运前应对各喷氨支管的稀释风量进行调整，确保符合设计要求；喷氨前，调试完成氨泄漏自动监测装置并投入使用；若系统设有旁路烟道，冷态检查各烟气挡板的开关实际位置，全关状态的严密性；配合相关专业对CEMS表计进行投运前的校验标定，确保测量准确。脱硫系统主要调试内容：SO2吸收系统调试；石灰石储存及浆液制备系统调试；石膏脱水系统调试；烟气系统调试。SO2吸收系统调试要点：吸收塔的浆液循环泵、搅拌器、氧化风机、除雾器冲洗水泵、石膏浆液排出泵、地坑、事故浆液箱等设备系统应进行清水试运，检查试运结果正常，各项参数满足设计要求，系统严密无泄漏；浆液循环泵试运过程中，检查喷淋层喷嘴雾化效果及喷射方向符合设计要求；检查除雾器冲洗水的压力或流量符合设计要求；氧化风机启动后检查吸收塔内的鼓泡效果，确保空气分布均匀；检查吸收塔液位、pH值、浆液密度、流量等热工信号指示准确。石灰石储存及浆液制备系统调试要点：检查石灰石粉碎粒度符合石灰石卸料及储存系统设计要求，系统不外漏，其出力满足要求；检查石灰石在线计量设备称量状况，检查系统中金属探测、铁件分离等工作状况和除铁分离效果；检验浆液制备工艺流程的启、停顺控、联锁保护，检查各转运机械设备带负荷衔接状况；石灰石浆液配制及输送设备系统应进行清水试运，检查试运结果正常，各项参数满足设计要求，系统应严密无泄漏；检查料仓料位、浆液箱液位、流量、密度等热工信号指示准确；系统试运时，检查石灰石磨粉细度符合设计要求。石膏脱水系统调试要点：石膏浆液箱、搅拌器、浆液泵、旋流器、石膏脱水机、真空泵等设备系统应进行清水试运，同时对石膏输送皮带机、皮带秤、卸料小车等相关传送设备进行联动投运，检查试运结果正常，满足设计要求；检查石膏脱水皮带机变频控制正常，真空数值与设计相符，确认石膏收受系统各相关设备的水冲洗程控合理；配合相关专业对脱硫废水系统在线监测仪表检验标定。烟气系统调试要点：设有增压风机的脱硫系统应进行增压风机及附属设备的试运工作，检查其进出口挡板的实际位置状态，并对增压风机入口压力的自动调节进行扰动试验，确保调节品质；吸收塔入口的事故喷淋装置应进行实际动作试验，检查喷淋效果良好，保护逻辑正确；烟气换热器及其吹灰器、密封风机等辅助设备试运，各项参数应符合设计要求；冷态通风条件下，检查吸收塔进出口烟道、膨胀节等部位应严密无泄漏；锅炉点火前先投用浆液循环泵、除雾器，点火后尽快投入电除尘装置，但应控制电场数量和电压。锅炉烘炉锅炉烘炉应在炉内所有耐火、耐磨材料砌筑完毕，自然养护7天以后进行。根据耐火耐磨料的特性及设备供货商提供的烘炉方案完成高温烘炉。烘炉临时系统应按烘炉措施安装完成，且验收合格。在点火风道、回料系统、分离器出口烟道等有浇注料的地方应开足够数量的排湿孔，排湿孔在高温烘炉结束后需恢复。锅炉各部位膨胀指示器安装齐备，烘炉前调整至零位；支吊架安装齐全，所有弹簧吊架定位销在烘炉前拆除。烘炉阶段应注意控制升温速率，使其均匀平稳上升，符合设备供货商的要求。烘炉阶段应控制实际温度与目标温度的偏差符合设备供货商的要求，当出现正偏差时应减少加热量，降低升温速率；当发生负偏差时，不宜提高升温速率。大型循环流化床锅炉宜使用热烟气烘炉法。烘炉后应根据DL5190.2对各部位进行检查。化学清洗锅炉化学清洗工作应按DL/T794的要求进行。化学清洗工艺应在化学专业调试人员的指导下，由锅炉、汽轮机、热控专业调试人员配合进行。系统方面应注意下列几点：化学清洗回路的划分，应力求流速均匀、各回路间无短路、临时管道短、系统简化、操作简便、布置合理，能有效地处理清洗废液；被清洗的设备和临时系统接口处，应避免死区，尽量减少接口的数量；汽包锅炉的汽包水位计或直流炉贮水箱水位计应隔离，装临时水位计，并设液位报警信号或专职监视。当化学清洗需要升温、升压时，应考虑临时水位计的耐温、耐压问题；化学清洗泵宜选用耐腐蚀泵，且系统中泵和阀门不应有铜质部件，防止化学清洗阶段被腐蚀；化学清洗临时管道系统的焊接应由合格的焊工施焊，除排放管外，化学清洗循环系统内的临时管道应采用氩弧焊打底的焊接工艺；采用多压方式汽水循环的大、中型燃机联合循环余热锅炉，清洗过程中应监视各清洗回路的压力，并有阀门可进行通流量调节，防止低压回路超压；减温水系统宜参加化学清洗；不参加化学清洗的系统应进行有效的隔离；临时系统包括取样监视管段、过滤器、流量计阀门、压力表一次阀门等，应经1.25倍化学清洗工作压力下的热水水压试验。在碱洗结束、进酸前，宜再进行一次酸洗工作压力、温度下的热水水压试验；悬吊式锅炉水冷壁下集箱或集中降水管底部手孔处的临时连接管，应考虑锅炉清洗时受热向下的膨胀量，要有缓冲膨胀的措施；生活垃圾焚烧余热锅炉采用煮炉碱洗方法进行化学清洗，实施前焚烧炉应完成烟温达120℃～150℃的低温烘炉。在锅炉进清洗液后不允许采用炉膛点火加热方式，应在清洗箱、临时加热器等设备中采用蒸汽加热的方式。冷态通风试验通风试验前应对风门挡板包括调风器、烟气调温挡板进行动作检查，对其动作位置的准确性进行确认，包括下列内容：确认装置的轴端刻度与实际开度一致；确认轴端刻度与就地指示一致；确认就地指示与远方指令一致，同时检查反馈信号；轴向、切向旋流调风器气流旋转方向应符合设计要求；同一基准的各风门或调风器的开度，偏差应控制在±5％以内。风量测量装置标定时，应注意下列事项：检查流量测量元件安装位置的合理性和传压管的严密性。在通风工况下，通过对测速元件的输出值与标准测速管或经标定后的测速装置的输出值的对比测量，求得该元件的风量修正系数；对比试验工况以外，风量测量结果与设备供货商提供的设计数据偏差超过±5％时，应分析产生测量偏差的原因；因测量元件安装部位差导致风量修正系数不稳定时，应组织相关单位研讨、纠偏改善。一次风的测量和调平试验时，应注意下列事项：风量测量前应检查制粉系统严密性和隔绝门是否全开，包括磨煤机、给煤机及其进出口挡板；在同一通风工况下，测量切向燃烧同一层、墙式或拱式燃烧对称布置的一次风管内风速，风速间的偏差值应在±5％范围内；若缩孔调整后仍无法达到±5％偏差要求，应检查一次风管内是否存在局部堵塞；禁止用一次风管上的隔绝门进行风速调整。配备摆动式燃烧器的锅炉，点火前应进行燃烧器摆动喷嘴的摆角试验和燃尽风摆动喷嘴的水平摆角试验。同一摆角下，各喷嘴实际摆角间的偏差应控制在要求的范围内，超过则应进行调整。在不同的通风量工况下，记录烟风系统的压力、流量、温度等特性参数，得出制粉系统、空气预热器、烟风道在清洁状态下的通风阻力特性，作为热态投运后积粉、粘灰渣程度的判断参照，并对风压表的准确性进行确认。正压制粉系统，应通过通风试验确认各点密封风畅通，且压力足够。储仓式制粉系统通风阻力试验时应注意一次风管布置设计的差别，检查一次风管压力分布，并结合风速调平工作调整压力分布的均衡。循环流化床锅炉还应进行下列试验：布风板阻力特性试验；料层阻力试验和临界流化风速的测定；床面布风均匀性试验,消除局部风帽堵塞和床料层串风短路现象；外置床通风试验。配置三烟道挡板、烟气再循环风机、引射烟气系统的二次再热机组，应单独进行再循环系统通风试验，测量系统压力、流量等特性参数，计算其通风阻力。宜在锅炉冷态通风试验中同时进行烟气脱硫系统的阻力测定及负荷调节的影响检验。宜在锅炉冷态通风试验中同时进行烟气脱硝装置催化剂层入口烟气导流板气流均匀性检验，超标时应予改善。通风试验期间配合施工单位进行制粉系统及烟风系统风压试验。炉膛负压保护等带工质传动试验过程中，应严密监视烟风系统各处压力变化及风机运行工况，防止炉膛或烟风道变形。炉内冷态空气动力场试验按照DL/T2167完成燃烧器静态检查工作。二次风门及燃尽风门挡板特性试验时，应注意下列事项：确认燃烧器风门调节挡板及执行器动作准确；在同一通风工况下，测量二次风喷口风速，获得风门挡板开度与喷口风速的关系曲线；喷口风速测量代表应尽量均匀分布于整个喷口断面；对于四角切圆风门挡板特性试验，应在保持炉膛风箱差压基本不变的情况下，逐渐打开风门挡板，在0%、25%、50%、75%和100%五个挡板开度下测量喷口处的风速，得出风门挡板特性曲线；对于旋流燃烧器二次风速调平试验，应将燃烧器内、外二次风门挡板调至设计初始位置，测量气流在燃烧器喷口处的风速，获得同层各燃烧器喷口风速偏差，调整相应风门挡板开度，使偏差保持在许可范围内，最大不超过±10%，记录挡板位置，供热态参考；若锅炉设置了贴壁风喷口，应参考5.6.2d）的要求进行贴壁风风门挡板特性试验，并在贴壁风侧的炉膛水冷壁进行近壁区风速测量。炉内冷态空气动力场示踪试验时，应注意下列事项：试验工况选择应使一次风、二次风、三次风及燃尽风风速符合DL/T2167相关规定；采用飘带示踪法时，应在试验燃烧器层所在截面上布置“十”字铁丝，在铁丝上等距离挂上短飘带，并在每只燃烧器喷口固定一支长飘带，观察长飘带的空间位置，得出炉内某一截面的空气流动状态，同时利用短飘带判断炉膛微风区和回流区，计算炉内切圆直径；采用飘带示踪法时，飘带不宜过重过长，以免影响气流流场的示踪效果；采用烟花示踪法时，烟花粒子持续发光时间应不少于60s；烟花示踪试验时，应关闭炉膛内所有照明，采用广角相机拍摄；烟花示踪试验时，应观测内容：对于切圆锅炉，应观测射流形成的切圆大小及位置，一、二次风射流的相对偏离程度，喷口气流是否存在偏斜或刷墙情况，燃尽风射流的消旋能力等。对于前后墙对冲锅炉，观测旋流燃烧器喷口射流形状、结构、回流区、扩散角、各喷口射流的相互作用、燃尽风射流的穿透能力、靠侧墙射流贴壁情况以及贴壁风射流穿透能力等；对于W火焰锅炉，观测拱顶射流的下冲行程、与前后墙的夹角、拱顶射流是否存在刷墙、炉膛底部射流对拱顶射流的转折作用、燃尽风射流的穿透能力等。蒸汽吹管吹管系统应符合下列要求：临时管道系统的设计应根据工程实际情况由有资质的单位按照DL/T5054进行设计计算，在保证吹管质量的前提下，尽量减少临时管道的长度、弯头、分叉管等，使系统阻力降低；临时管道的截面积应不小于其上游正式管道的通流截面积；直流炉宜采用过热器和再热器全系统吹洗一次完成的方案，应在靠近再热器进口加装集粒器；二次再热机组蒸汽吹管采用一段式吹管时，一次及二次再热器进口管道上均应加装集粒器。吹管方式选择应符合下列要求：汽包炉宜采用降压吹管的方式；直流炉宜采用稳压吹管的方式。吹管应注意下列事项：吹管系统和汽轮机应进行有效隔离，防止蒸汽进入汽轮机，并视隔离情况，投入汽轮机盘车，真空系统备用；正式吹管前应进行三次试吹管，压力可按设定吹管压力的30%、50%、70%选定，检查临时系统的支撑、膨胀、泄漏等情况，同时逐步掌握吹管给水流量的控制方式，为正式吹管做准备；吹管过程中，再热器无蒸汽通过时，应严格控制炉膛出口烟温不超过锅炉制造厂的规定值；稳压吹管期间，应控制过热器入口段吹管系数应大于1.0；稳压吹管期间，应注意蒸汽温度保持在临时管道、阀门、集粒器、再热器、消声器等部件材料的允许温度内，必要时投用喷水减温；汽包炉降压吹管时，应严格控制其对应的饱和温度下降小于42℃，最低水位应保持在水位计的可见范围内，汽包的最高水位以不使蒸汽带水至过热器为原则，即过热器出口汽温不宜短期大幅下降；直流炉稳压吹管时，炉膛热负荷较高，应合理组织燃烧，严格控制水燃比，宜投用给水自控及保护，加强壁温监视，防止各级受热面出现超温现象；首次吹管时，宜预装靶板，检查吹管系统原始脏污程度及靶板器的使用性能；采用一段吹管方式时，在吹管初期应加强集粒器的内部清理；过热器、再热器的减温水调阀后管道，吹灰蒸汽母管，汽轮机旁路系统管道，辅机驱动汽轮机的高压汽源系统和汽轮机轴封高压汽源管道均应列入吹管的工作范畴；未参与吹管的部位，应严格进行机械及人工清理，恢复焊口应采取防止异物进入的安全措施；吹管期间，定期对锅炉的膨胀进行检查、记录，发现水击、膨胀受阻等异常现象时应立即停止升压，查明原因，采取措施后方能继续升压；吹管期间，空气预热器和已装填催化剂的脱硝反应器应连续吹灰、火灾报警必须正常投入，并严密监视空气预热器出口烟温、电流等参数，停炉期间应打开空气预热器人孔检查蓄热元件积油、积粉情况，并及时清理；吹管时，排汽口应装设消声器，同时保证厂界噪声符合GB12348的规定；采用多压方式汽水循环系统的大、中型燃机联合循环的余热锅炉，若采用相应燃机排气加热的自身蒸汽吹管时，其排汽临时管和排放口宜按不同压力等级的回路分开，避免相互干扰和防止发生低压蒸汽系统超压；高、中、低三压型燃机联合循环的余热锅炉，若采用邻机0.8MPa～1.0MPa、250℃的辅汽作吹管汽源时，需仔细核算各回路的吹管系数，尤其是高压回路的主汽和再热汽系统，若不能满足时需采取措施解决；用于降压吹管的吹管临时阀全行程开启和关闭时间应小于60s，降压吹管每小时吹管次数不宜超过4次；靶板器应尽量靠近正式管道安装，其上游侧应保持不小于4倍～5倍管道直径的直管段、下游侧不小于2倍管道直径的直管段长度，保证靶板处流场均匀、稳定；吹管工作结束后，应对冷灰斗及空气预热器受热面进行检查，若有油渣或油垢沉积，应清除，如有必要可对高温受热面“U”型弯头底部、均流缩孔附近及集箱死区等处逐一进行沉积物的探测，并对可疑部位割管检查、清理；二次再热机组蒸汽吹管时，主蒸汽、一次再热蒸汽系统和二次再热蒸汽系统疏水管道均应分开引出，不应共用同一根疏水母管。对于具有大联箱的串联吹管系统，宜进行分别打靶。吹管质量应符合下列验收标准：直流炉稳压打靶宜用黄铜板，靶板宽度为靶板安装处管道内径的8％且不小于25mm，厚度不小于5mm，长度纵贯管道内径，表面粗糙度应满足DL5190.5的要求；验收打靶时吹管对象的吹管系数应大于1.0；在保证吹管系数的前提下，连续两次更换靶板检查并合格，合格标准为：靶板上无0.8mm以上的斑痕，且0.2mm～0.8mm的斑痕不多于8点，满足DL/T5210.6的要求即认为吹洗合格；每阶段吹管过程中，停炉冷却应不少于两次，每次停炉冷却时间应不小于12h；汽轮机制造厂有明确要求的，验收标准应按汽轮机制造厂的要求执行。锅炉整套启动试运一般规定锅炉整套启动任务锅炉整套启动是机组整套启动的组成部分，是指设备和系统在分部试运验收合格后，炉、机、电第一次整套启动时，自锅炉点火开始至完成机组满负荷试运，投产进入考核期为止的启动调试工作。锅炉整套启动阶段划分锅炉整套启动分“空负荷调试、带负荷调试、满负荷试运”三个阶段。锅炉整套启动调试措施、方案锅炉整套启动调试措施、方案应包括下列内容：设备概况、规范、特性参数；编制依据；调试范围及目的；锅炉启动前应具备的条件；启停步骤；操作要领；验收技术标准；安全环保措施；组织分工；锅炉纵向、机组横向联锁保护逻辑，包括越限报警定值，传动验收表见本标准表B.2；启动升温、升压曲线；调试仪器仪表；启动记录表；启动质量验收表；附录。锅炉整套启动试运条件试运现场应具备下列条件：试运机组与其它机组间应有可靠的隔离；露天布置锅炉辅机的电气和热控设备有可靠的防雨措施；根据地区的气候特点，设备管道及仪表管道等有防冻或降温措施；上、下水道畅通，满足供水和排水的需要，且排放指标符合环保的要求；现场通道安全畅通，妨碍运行、影响膨胀和有着火危险的脚手架及障碍物已拆除，沟道盖板、楼梯平台栏杆齐全，地面平整清洁；照明、通讯及消防设施充足可靠，消防系统经消防部门检查确认，电梯经技术监督部门验收合格后投入使用。设备系统应具备下列条件：锅炉及其辅机系统电气、热控联锁保护校验验收合格，并已制定厂用电丧失、DCS失电或出现操作员站“死机”等事故状态下的反事故措施；锅炉及其附属系统经过分部试运验收合格；设备挂牌、标识齐全；锅炉水压、化学清洗、冷态通风试验、蒸汽吹管等工作结束，验收合格；机组公用系统投入运行；锅炉支吊架牢固，膨胀裕度符合设计要求。锅炉空负荷调试点火前的工作要点：锅炉上水前水位计应投入，水质、上水温度及上水时间应符合运行规程或设备供货商的规定；锅炉首次启动前，宜用除盐水对凝结水系统、低压给水系统、高压给水系统及锅炉本体依次进行变流量冷态水冲洗，水量约15％～30％锅炉最大连续蒸发量（BMCR），水质标准应符合本标准表E.1的规定；锅炉冲洗合格后，汽包炉维持点火水位，直流炉启动流量不低于设备供货商要求；锅炉首次启动前，可进行一次工作压力的水压试验，检查锅炉汽水承压部件的严密性，汽包炉为汽包工作压力，直流炉为过热器出口工作压力；过热器出口无截止阀的系统水压试验时，试验范围延伸到汽轮机主汽门，主蒸汽管的恒力吊架应锁定或采取临时加固措施，试验后应恢复；一次再热器和二次再热器及其管道系统可不进行工作压力试验，水压试验时应注意一、二、三次汽系统的隔离；锅炉点火前12h～24h投入电除尘的放电极绝缘子室、放电极振打瓷轴室及灰斗的加热装置，点火前1h～2h投入烟尘连续监测系统（CEMS），点火前0.5h投入各振打装置；循环流化床锅炉首次启动前，依次启动引风机、高压流化风机，检查并调节各回料器流化阀门，在冷态时预先将回料器流化风量调节到锅炉设备供货商的要求数值；循环流化床锅炉首次启动前，确认已按锅炉设备供货商要求加入足够床料且粒度符合要求，并启动一次风机流化后，突停风机，检查确认布风板流化均匀。锅炉空负荷调试的操作要点：锅炉点火前，应用30％～40％锅炉BMCR风量吹扫炉膛，持续5min～10min；采用等离子或微油点火装置的燃烧系统，在冷炉启动过程中，应采取有效措施减弱初投煤粉时炉内热负荷突增的影响，减少煤粉点燃初期的未燃烬灰渣可燃物，缩短不完全燃烧过程，防止锅炉尾部沉积煤粉发生二次燃烧事故；锅炉点火前应投入空气预热器的蒸汽吹灰系统，并连续循环吹灰；锅炉点火后尽快投入电除尘装置，并根据负荷控制电场投入数量及电压；在燃用局部燃烧器的状况下，应对称投用燃烧器，使炉内热负荷均匀；应按设备供货商提供的启动曲线控制升温、升压速率，对设有高、低压旁路系统的机组，可利用其控制升温、升压的速度；对无旁路系统的机组，可利用锅炉5％旁路和过热器、主蒸汽疏水门开度等手段进行辅助调节；带负荷过程中应加强壁温监测，及时调整热偏差；应严格控制燃料量，防止再热器超温；汽包炉，当水温加热到100℃左右时，应注意炉水膨胀现象，必要时可进行放水，控制汽包水位，防止水位突升；直流炉，在分离器压力0.5MPa～0.7MPa工况下，出现炉水膨胀现象时，宜及时采取调控疏水阀开度、减缓燃料率等措施，防止贮水箱水位大幅波动；汽包炉汽包任意两点间的温差应小于50℃，否则采取暂停升温、加强疏放水、加强锅内工质湍流扰动等措施；汽包炉间断进水时，注意检查省煤器再循环门动作正确，即进水时省煤器再循环门关闭，停止进水后开启；直流炉，在升温升压初期应控制水冷壁温升不大于2℃/min，且管壁金属温度不超限；直流炉热态清洗运行时的蒸汽品质参数和汽机冲转时不同，在冲转前应再次进行蒸汽取样检验，品质符合要求，详见规范性附录E；当蒸汽参数达到汽机冲转数值时，锅炉应保持燃烧率稳定，尽可能维持蒸汽参数，配合机组空负荷调试；配合汽轮机专业进行汽轮机汽门严密性试验时，随着主汽压力升高和降低，加强管壁温度的监视，维持汽水系统足够的通流量；燃气－蒸汽联合循环机组余热锅炉整套启动技术要点：在通燃机烟气启动前应进行炉内吹扫；冷态启动时，燃机在全速空载和低负荷运行时间上宜适当延长，以减缓余热锅炉受热面及汽包壁温偏差；当余热锅炉高压系统为直流蒸发器时，燃机变负荷应平缓以免过热度大幅波动，分离器之间温度偏差不应大于40℃，整套调试期间应及时进行燃气量与给水量关系曲线修正。生活垃圾焚烧电站余热锅炉整套启动技术要点：生活垃圾焚烧炉用辅助燃料点火至炉膛温度达850℃以上时才允许投入垃圾焚烧；烟气净化系统不能投运时，不应焚烧垃圾；主蒸汽母管制的余热锅炉，并炉运行操作过程中应避免产生对主汽母管工质显著的扰动；焚烧中注意炉排上垃圾料层分布均匀，厚度宜为600mm～800mm，燃烧强度相近，燃烧室炉膛温度保持在850℃以上，过热器入口烟温控制在600℃以下，否则需要进行相应的调整；循环流化床锅炉整套启动技术要点：锅炉首次启动前，床料仓内的床料宜采用河砂、较宽筛分的石灰石颗粒或是炉渣等重质床料，且粒度符合设备供货商的要求；点火前，确认一次风量大于临界流化风量，总风量至少为30%锅炉BMCR风量；床温低于设备供货商允许温度时，炉内不允许投煤，冷态启动应使用辅助燃料升温升压，温态启动可使用辅助燃料和煤混烧方式进行升温升压；配置风道燃烧器的循环流化床锅炉，在启动初期，应控制风道燃烧器出口烟温不超过900℃，温升速度符合设备供货商的要求，宜控制风室温度上升速度不大于100℃/h；冷态启动约10h～12h，设备供货商无规定时，点火初期汽包壁升温率宜保持在1℃/min内，且床温升速率低于1.4℃/min，大容量锅炉可采用分床加热启动方式；床温达到投煤温度后，对称布置给煤的锅炉，采取左右对称启动给煤机投煤；启动给煤机投煤，以最小给煤量间断给煤，注意观察尾部氧量和床温的变化趋势；全燃煤时，控制床温不超1000℃；双炉膛的循环流化床锅炉，应监视两个炉膛的床温差别，控制其偏差在50℃内；床温波动时，首先检查给煤状态，在给煤正常情况下，通过一次风和下层二次风对床温进行调整。锅炉安全阀校验安全阀校验的准备和条件应包括下列内容：安全阀校验应符合GB/T16507.7和DL/T959的相关规定；锅炉的压力应随时可调，按试验要求进行升压和降压，同时加强管壁温度的监视，维持汽水系统足够的通流量；锅炉向空排汽阀和压力控制阀应可远方操作，并置于手动操作位置，保证在安全阀校验时能可靠排汽泄压；就地压力表安装完毕，安全阀校验时以就地压力表为准，压力表的精度应在0.4级以上，并有校验合格的偏差记录，在调整值附近的偏差大于0.5％时应作偏差修正；安全阀排汽管、疏水管、就地压力表管的焊口检验合格；装有微孔消声器的安全阀，在消声器安置前应将排汽管吹扫干净，去除管内锈皮、焊渣等杂物，对拆装不方便的管道可在安装前预清理，保证管道内部清洁；压力控制阀压缩空气管道应吹扫干净，控制部分供电供气正常，动作可靠；调整脉冲安全阀前，应先将脉冲安全阀前后管道吹扫干净；校验过程中，制造、安装、运行和调试相关人员应在场，并设专人负责统一指挥。安全阀的校验工作要点：汽包炉宜在空负荷阶段中汽机冲转前或汽机超速试验结束后，进行安全阀校验；直流炉宜在机组负荷升至75％～85％额定工况下，进行主汽、一次再热和二次再热安全阀校验，对于一次再热机组，再热器安全阀可在机组空负荷或低负荷时，利用高低压旁路控制压力进行校验；应按照安全阀设计动作压力先高压后低压的顺序进行安全阀校验；首次校验前，当锅炉压力升至70％～80％额定工作压力时，宜手动操作开启安全阀10s～20s，进行吹扫；在安全阀整定过程中，根据需要进行安全阀起座压力、回座压力的调整；采用液压顶升装置校验全量程弹簧式安全阀时，通常在75％～80％额定压力下进行。安全阀校验的整定压力误差应符合DL/T959的规定，经整定后的安全阀视机组情况可选择同一系统最低起跳值的安全阀进行实际复跳。联合循环余热锅炉安全阀校验可用调节燃机负荷及各级旁路阀开度的方法来控制锅炉压力；脉冲式安全阀校验时，应先吹扫脉冲管至合格，管道恢复后，再对主安全阀的起座压力和回座压力进行整定。安全阀校验验收标准：安全阀的整定压力偏差应符合：当整定压力大于7.0MPa时，允许整定压力偏差为整定压力的±1%；当整定压力为2.07MPa～7.0MPa时，允许整定压力偏差为±0.07MPa；当整定压力为0.5MPa～2.07MPa时，允许整定压力偏差为整定压力的±3%；实际起座复核安全阀实际动作值与整定值的误差应控制在1％的范围内，超出此范围应重新校验；安全阀的启闭差压应为整定压力的2%～7%，排放压力不应大于整定压力的1.03倍。锅炉蒸汽严密性试验在锅炉首次升压至过热器、再热器工作压力过程中，进行蒸汽严密性试验，应注意检查：锅炉受热面的焊口、人孔、手孔和法兰等部位的严密性；锅炉附件和全部阀门的严密性；汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管道的膨胀情况及其支座、吊杆。吊架和弹簧的受力、位移和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。在试验过程中，应维持锅炉汽水系统足够的通流量，并维持系统蒸汽压力稳定。锅炉带负荷调试锅炉带负荷调试要点：机组并网后，锅炉升温、升压及蒸发量的提高应与机组运行负荷相匹配，蒸汽参数的升速率在设备供货商技术文件的规定范围内；锅炉升负荷过程中，加强直流炉热态清洗、汽包炉定期排污和连续排污、蒸汽洗硅等，汽水品质指标应符合DL/T889要求；磨煤机入口热风温度达到要求时，可启动制粉系统，制粉系统投入后应关注磨煤机出口温度适时调整；任一煤粉燃烧器投运前，应满足点火条件，符合DL/T435的相关规定；初次投煤粉燃烧器时，应至现场观察煤粉的着火情况。无法进行现场观察的锅炉，根据炉膛压力，烟气、蒸汽温度及蒸发量的变化，判断煤粉的着火情况；燃烧器投煤粉后，若发现煤粉气流不着火，应立即停止投煤粉，通风吹扫5min～10min，再次投煤粉点火，若两次不着火，应停止投煤粉，分析原因，严禁盲目投煤粉；燃烧器跳闸后是否恢复或何时恢复运行应根据检查结果决定，任何逻辑程序或装置均不允许主燃烧器或点火器的燃料控制阀门瞬时关闭后随即又重新开启；风量、煤量调整时宜采取同时增、减的方式；燃烧调节手动控制时，锅炉总通风量应不低于吹扫风量。宜以设计或校核煤种为调试煤种，并提供煤质报告作为带负荷调试的依据，其指标在设计值的允许变化范围内，参见本标准表C.1；直流炉干湿态转换时，注意控制燃水比、贮水箱水位控制阀和炉水循环泵启停的协调，避免工况波动过大；锅炉在最低稳燃负荷以下运行前应投入助燃系统；二次再热机组锅炉低负荷运行烟气再循环风机停运后，应立即投入盘车装置，直至风机进出口烟温满足设备供货商要求超临界机组滑压运行时，工质参数进入超临界大比热区域时，控制分离器出口工质过热度处于合适范围，过热汽温调整以燃水比控制为主调手段，喷水减温作为辅助调节手段；对于一、二、三次汽管道氧化皮的防范，宜采取下列措施：通过规范操作、精确控制防止运行超温，减缓氧化皮的产生；设置合理的负荷变化率，运行平稳，防止温度突变，减轻氧化皮的剥落；对于已产生的氧化皮，可通过汽轮机冲转前旁路运行等手段，促使氧化皮有控制的脱落、排放，避免堵管或固体颗粒物侵蚀问题的发生；循环流化床锅炉投煤后，随着炉膛温度的升高，炉内物料循环逐渐建立，回料温度大幅度上升，此时应注意检查、调节回料风，控制回料量，维持床温床压；循环流化床锅炉投煤前可投入回料风压自动调节，确保回料风母管压力稳定，发现流化不良应及时分析原因，采取措施调整；二次再热器的汽温调节原则为在变负荷过程中首先采用燃烧器摆动，其次采用烟气温度挡板调节，喷水减温仅用作微调，满负荷时喷水减温应处于关闭状态。宜先通过燃烧器摆动对一、二次再热汽温进行同步调节，使温度较高的一次再热汽温达到额定汽温，再通过烟气挡板调节使一、二次再热汽温达到基本相同，重复以上步骤直到一、二次再热汽温达到设计值；锅炉烟气再循环风量应随负荷和再热汽温变化及时调整，有防止烟气倒流的措施；若采用湿式电除尘器，应采取以下措施：应有完善的污水和污泥处理措施；运行过程中应及时排放灰水，以防止排灰阀堵塞，宜每30min排放一次；应定期检查极板极线腐蚀情况，如发现极板腐蚀0.5mm以上，极线腐蚀1mm以上，应立即更换。制粉系统初调整包括下列内容：调节分离器折向门的开度或旋转分离器的转速，测取煤粉细度、求得煤粉均匀性指数n值，掌握煤粉细度变化规律，并将煤粉细度调整到设计要求；在未进行最佳煤粉细度试验前，煤粉细度可根据煤的灰分、挥发分等因素近似求取，参见附录C或按设计数据取用；掌握磨组投运数量与锅炉蒸发量之间的对应关系，满足锅炉额定参数工况燃烧所需的燃煤量，检查磨煤机满出力工况下本体的实际阻力和其它参数，检查风扇磨煤机的出口最低风压或最大电流值；确定中速磨煤机合适的风煤比，确定钢球磨煤机合适的筒体风速，确定风扇磨煤机合适的通风压头；根据制粉系统调整试验结果调整一次风压曲线。燃烧初调整包括下列内容：观察燃烧器喷口的着火状况，适当调节燃烧器配风，改善着火的稳定性，维持着火点位置合理；调整火焰的刚性，优化炉内空气动力工况，防止炉内火焰冲刷水冷壁；结合受热面管壁温度、烟气温度等参数，分析判断炉内温度分布，采取调整措施，减少炉膛出口两侧烟温的偏差值，减小高温受热面屏间热偏差，控制管壁温度不超限；通过改变炉膛出口的过量空气系数值及二次风、中心风、燃尽风等风量配比，调整排烟温度和飞灰含碳量，促进锅炉各项运行参数达到或接近设计值；掌握炉内吹灰器、喷水减温器、燃烧器摆角、烟气再循环、及烟气挡板的运行状态对锅炉受热面壁温、汽温和排烟温度的影响规律；循环流化床锅炉燃烧初调整还包括下列内容：改变一、二次风量配比，调整炉膛内密相区、稀相区的床料浓度及床温，确定较合适的风量配比；调整床温及石灰石加入量，摸索较合适的脱硫温度、脱硫效率和钙硫比（Ca/S）；调整原煤粒度，分析其对锅炉的燃烧、床温、床压、分离器入口温度、蒸汽温度的影响，初步判别较合适的原煤粒度；配置外置床的循环流化床锅炉，调整减温水和外置床锥型阀开度，掌握对过热、再热汽温及床温的调整规律，减少减温水量，提高经济性。锅炉低负荷稳燃试验要点：试验前，检查炉膛安全监控系统的各项功能良好，火焰检测和灭火保护装置投运正常、状态正确，制定助燃措施；试验过程中锅炉运行不稳定时，应停止试验；炉内燃烧状态完好的情况下，给水、总风量、炉膛/风箱差压、炉膛压力、汽温调节、直吹式制粉系统磨煤机风温及风量投入自动，开展试验时，燃烧器至少保持相邻两层投入运行；试验时宜以3％～10％BMCR的幅度阶梯式降低负荷；当炉膛风压波动幅度开始增大、燃烧器出口火炬闪烁明显、着火点距离变动扩大、炉膛火焰中心温度明显下降时，宜将负荷提高2％～3％BMCR维持稳定，在此负荷下经过2h以上的运行考验或符合设备供货商要求；一旦发生熄火，制粉系统及其燃烧器应立即跳闸停运，锅炉恢复点火前应经过炉膛吹扫程序。检查记录下列锅炉运行特性：滑压运行工况下，掌握燃料量与蒸汽压力之间相互匹配的特性；过热蒸汽和再热蒸汽温度控制手段的调节特性；汽包锅炉水位控制特性，直流炉分离器干湿态平稳转换过程的控制特性，保持动态过程汽温稳定的水燃比调控方法；汽水品质和锅炉排污量的变化关系；机组在升负荷过程中，停运辅助燃料全烧煤粉稳定燃烧时的锅炉负荷数值及运行状态；锅炉各级受热面吹灰器投用的周期和投用效果；循环流化床锅炉床温的变化规律和控制特性，炉膛床温与NOX排放量之间的关系、炉膛床温与脱硫效率之间的关系。锅炉带负荷其它调试项目：锅炉单侧辅机出力试验；烟气余热回收装置调整试验；锅炉主要运行参数包括受热面管壁金属温度、飞灰含碳量等数据的整理分析；吹灰器热态投运试验。炉侧疏水回收，质量标准符合本标准表E.3的规定；进行汽水品质调整；配合热控专业进行锅炉工况扰动后相关参数的动态变化测定；配合自动控制装置的调整投用、汽轮机各种状态启动、厂用电切换试验、协调控制的投用、负荷变动试验、辅机故障减负荷（RB）试验及甩负荷试验等试运工作；锅炉满负荷试运进入满负荷试运阶段要求：发电机达到铭牌额定功率值；燃煤锅炉已断油，具有等离子点火装置的等离子装置已断弧；低压加热器、除氧器、高压加热器已投运；除尘器、脱硫、脱硝等环保设施已投运；锅炉吹灰系统已投运；热控保护投入率100％；热控自动装置投入率不小于95％、协调控制系统已投入且调节品质基本达到设计要求；热控测点/仪表投入率不小于98％，指示正确率不小于97％；满负荷试运进入条件已经各方检查确认签证、总指挥批准；完成当地电网公司要求的所有涉网试验，连续满负荷试运申请得到调度部门同意。满负荷试运结束要求：300MW及以上的机组，连续满负荷运行时间达到168h；300MW以下的机组满负荷运行时间需达到96h，可分72h和24h两个阶段进行，在连续完成72h满负荷试运行后停机，全面检查并消除缺陷，然后再开机连续完成24h满负荷试运行。如无须停机消除的缺陷，可连续运行96h；机组满负荷试运期机组需满足下列要求：平均负荷率应不小于90％额定负荷；热控保护投入率达到100%；热控自控控制投入率不小于95%、协调控制系统投入且调节品质达到设计要求；热控测点/仪表投入率不小于99%，指示正确率不小于98%；汽水品质、油品质、氢气品质、环保指标均合格。机组各系统均已全部试运，并能满足机组连续稳定运行的要求，机组整套启动试运调试质量验收签证已完成。满负荷试运结束条件已经多方检查