生产计划管理程序

目录TOC\o"1-3"\h\z\u48591目的 332662适用范围 34393职责 3158553.1PMC部 3128443.2运营部 3113183.3品质部 314193.4生产部 3373.5仓储部 3146413.6储运部 361413.7采购部 3296593.8外贸部 475453.9定制部 4163414工作程序 432254.1销售订单作业 3-4312134.2系统MRP运算作业 4-633944.3生产计划和物料控制作业 6-833944.4生产计划达成和生产效率数据 8-9324504.5工作流程图 9121515相关文件 9139946相关记录表格 9目的建立适当的生产过程方法及程序，确保生产高效有序地进行，特订此程序。适用范围本程序适用于按满足供应链终端需求所制定的生产计划和物料控制的物料供应、生产过程与成品入库。职责PMC部：负责根据销售需求制定销售订单、系统MRP运算、生产计划及物料控制系列工作，以及生产计划达成、生产效率数据分析。运营部：负责制定月度产品总预测及周预测测评调整。品质部:负责原材料、生产制程品及产成品检验。生产部:负责组织生产产能按生产计划安排生产。仓储部:负责物料收、发作业。储运部:负责产成品收、发作业。采购部:负责物料采购及安排材料到货。外贸部:负责下达外贸订单。定制部:负责下达OEM定制生产预备通知。工作程序4.1销售订单作业4.1.1常规在制型号预测的处理运营部制定当前第二个月度产品预测量及当前月度产品预测修正量，经审批后发至、供应链负责人。供应链负责人根据运营部提交当前第二个月度产品预测量及当前月度产品预测修正量进行对预测量核算生产产能需求及按月度上下旬分解量计算确认预测量。并向生产中心总经办及生产部提报当前第一个月及第二个月的生产产能需求。供应链负责人根据确认预测量，在ERP金碟系统下达<销售订单>。4.1.2OEM定制产品预测的处理运营部根据对于OEM产品的预测量计算是按OEM采购周期表规则执行按“安全库存节点”及“每次订购量”根据库存商品类的产品即时库存，按需下投<产品申购单>。PMC部负责只对物料代码首位“6”“7”“8”的库存商品类产品进行下达<采购申请单>。4.1.3定制部/外贸部订单的处理定制部/外贸部下达<OEM订单生产预备通知>/<外贸订单表>，经审批后发至供应链。供应链负责人负责对定制类订单在ERP金碟系统下达<销售订单>。PMC负责人发起对销售订单的评审,评审结果公布并知会外贸部4.1.4对于月度生产计划对应销售订单的达成情况，PMC部负责每月8号前提报〈订单满足率表〉，是考核部门岗位绩效的报表数据。4.2系统MRP运算作业ERP金碟系统MRP运算作业进入模块“销售订单”（操作界面指引：K/3主界面→供应链→销售管理→销售订单），确认判断条件是运算数据源：运算日期和数量。条件设定：查实未关闭超两个月订单列表，PMC部内部确认需要关闭或保留。进入模块“MRP计划方案”的设置（操作界面指引：K/3主界面→计划管理→物料需求计划→系统设置→MRP计划方案维护），系统默认方案有四种（包括：MPS、MTE、MTO、MTS1），公司使用方案是第三个（MTO），下述是检查及设定方案的设置列表。方案设置选项说明需求参数计算范围选择指定需求单据需求来源选择销售订单计算参数计算公式勾选考虑现有库存、考虑安全库存、考虑预计入库数量和已分配量、库存需求独立生产计划、净需求考虑订单策略和批量调整预计可用量计划预计量计算有效期：3个月预计量调整预计入库允许部分提前不勾选，其余都勾选，提前与推后天数为：15天合并参数勾选按销售订单合并选择整单合并POQ净需求合并规则选择合并至周期内第一笔净需求日期投放参数采购申请单最大分录数1000(可以根据需求数量填写)单据生成有效时间范围90天(可以根据需求数量填写)采购申请人默认值填写申请人的名字（PMC）统一方案指定采购负责人采购部门默认值：采购部自制件默认生产类型：普通订单自制件默认生产部门：生产部仓库参数仓库选择选择运算的仓库：原材料仓、半成品仓、检测仓计划类别参数选取计划类别预计量：计划订单、生产任务单、采购申请、采购订单、委外订单需求：销售订单其他参数勾选启用锁单充销算法勾选计算前自运维护低位码设置完成后，进入“MRP计算”模块进行计算（操作界面指引：K/3主界面→计划管理→物料需求计划→MRP计算→MRP计算），进入“MRP运算向导”。.1进入“MRP运算向导”后，直接下一步。至第三步时，需选择运算方案。第三步完成后，需注意第四步时，选择你需要运算的销售订单。.2完成第四步后，直接下一步，系统进行自动运算完成后，点击菜单功能按键“完成”后即运算结束。.3运算完成后，需进行锁单（操作界面指引：K/3主界面→计划管理→物料需求计划→MRP计算→预计量单据锁单）,过滤条件选择销售订单，日期范围选择大于你当天运算时间，进入预计量单据锁单界面，选择你本次运算的销售订单，进行锁单。注：每次运算完后，需把运算的销售订单进行锁单。运算完成后，系统自动产生MRP计划订单，需进入模块“MRP维护”（操作界面指引：K/3主界面→计划管理→物料需求计划→MRP维护→MRP计划订单-维护）。过滤条件选择你运算的运算编号，进行MRP计划订单维护。进入MRP计划订单维护界面，MRP计划订单会产生三种物料类型的订单，分别为自制、外购、委外。具体操作详见章节。.1建议采购或开工日期是需要下投采购申请单的时间，建议到货或完工日期是物料需求日期，设定需求日期时需依月生计划,并考虑采购周期设定。.2查看数据是否有误，查看是否有源单号，源单号的哪一项，核对是否与销售订单一致，如有不同，需进入模块“MRP运算结果”查询（操作界面指引：K/3主界面→计划管理→物料需求计划→MRP查询→MRP运算结果查询）。4.2.2生产计划的产生进入模块“MRP计划订单”，查看物料类型为“自制”的产品，首先查看数据是否有误，查看是否有源单号，源单号的哪一项，核对是否与销售订单一致；如有不同，需进入MRP运算结果查询（操作界面指引：K/3主界面→计划管理→物料需求计划→MRP查询→MRP运算结果查询），核查是否有半成品或是否有未完成的生产任务单未结案占用量，核查完成后由PMC负责人“投放”。投放后系统自动产生生产任务单（计划状态）。计划订单成功投放后，系统自动生成〈生产任务单〉单据状态为“计划”。4.2.3采购计划的产生进入模块“MRP计划订单”，查看物料类型为“外购”的产品，首先查看建议采购或开工日期是需要下投采购申请单的物料，建议到货或完工日期是物料需求日期，设定需求日期时需依月生计划,并考虑采购周期设定。然后查看数据是否有误，查看是否有源单号，源单号的哪一项，核对是否与销售订单一致，如有不同，需进入MRP运算结果查询（操作界面指引：K/3主界面→计划管理→物料需求计划→MRP查询→MRP运算结果查询）。订单维护完成后，需求PMC审核，PMC负责人下投产生采购申请单。对于同一个月需求的同一代码的物料可以合并投放。计划订单成功投放后，系统自动生成〈采购申请单〉（业务类型：外购入库）单据状态为“计划”。审核<采购申请单>。4.2.4委外加工计划的产生进入模块“MRP计划订单”，查看物料类型为“委外加工”的产品，首先查看建议采购或开工日期是需要下投采购申请单的物料，建议到货或完工日期是物料需求日期，设定需求日期时需依月生计划,并考虑采购周期设定。然后查看数据是否有误，查看是否有源单号，源单号的哪一项，核对是否与销售订单一致，如有不同，需进入MRP运算结果查询（操作界面指引：K/3主界面→计划管理→物料需求计划→MRP查询→MRP运算结果查询）。订单维护完成后，需求PMC审核，PMC负责人下投产生采购申请单。对于同一个月需求的同一代码的物料可以合并投放。计划订单成功投放后，系统自动生成〈采购申请单〉（业务类型：工序委外）单据状态为“计划”。审核<采购申请单>。所有运算的“MRP计划订单”需全部审核投放,所有<采购申请单>需全部审核后,方可对已运算的销售订单进行锁单,然后才可进行下一张销售单运算,运算过程中禁止<采购申请单>转采作业.4.3生产计划和物料控制作业天滚动物料需求计划作业MC按月生产计划对7天内需生产的<生产任务单>进行模拟发料”计算出对应7天生产任务单所需求材料欠料明细。并知会采购部“模拟发料”系统操作方法（操作界面指引：K/3主界面→生产管理→生产任务管理→模拟发料→模拟发料），过滤条件如下：设置选项说明条件生产任务单范围生产开工日期：需选择你运算的生产任务最小的日期生产完工日期：需选择你运算的生产任务最大的日期选单选择你需运算的生产任务单：需确认运算前的任务单是否还需生产，把未完的生产任务单及当前3周内需生产的任务单选择做运算考虑预计入/已分配勾选生产预计入库量/已分配量勾选委外预计入库量/已分配量汇总方式选择按物料汇总仓库选择选择需求仓库（现暂时运算的仓库：原材料仓、检测仓、半成品仓）按确定进入，查看物料型号的分配情况、基本单位缺料。如缺料的需急时跟时采购到料，确认到料时间。采购部按照<7天欠料明细表>跟进到料。MC每天16点前完成欠料明细的更新4.3.2物料到货控制执行环节流程供方交<供应商送货单>至采购部核准收货。仓储部根据<供应商送货单>验收数量及报检。品质部IQC根据<收料通知/请检单>进行检查。PMC部根据到料情况检查是否有提前超期及超量的情况出现。4.3.3生产任务开展自制工序生产任务开展.1周生产任务单的下投合理比率，要求对于B、C类产品每个工序、型号在一个月内允许重复下投〈生产任务单〉。对于A类产品15天内不允许重复下投。.2PMC部按销售订单交期及物料状况编制月度生产计划及3天生产计划.3在系统里查看与需求时间节点对处于状态“计划”的<生产任务单>，按生产计划的要求开工、完工时间更改<生产任务单>的开工日期与完工日期，更改条件需与销售订单需求日期相对应。.4对于月度生产任务单的下投合理比率，PMC部负责每月8号前提报〈生产任务单物料配套上线比率〉，是考核部门岗位绩效的报表数据。工序委外加工生产任务开展.1PMC部根据物料的到位情况及生产任务单量需求将已经完成审核的〈采购订单〉，开出委外<生产投料单〉交至仓储部备料。.2在仓储部完成备料工作后，通知采购部安排委外加工商到厂办理物料出库工作。4.3.4物料控制开展PMC根据生产计划表的开工、完成时间将对应产品型号的状态“计划”的<生产任务单>下投转成<生产投料单>后交至生产部，由生产部物料专员在ERP金碟系统下推对应投生产投料单的<生产领料单>。生产部将<生产领料单>交至材料仓，由仓储部执行《物料配送方案》环节对接工作。生产部按照<周生产任务单排程表>对生产产能进行合理调度有效安排生产计划。如因供应物料逾时或跟进物料不及时造成生产部停工待料的情况发生时，此项无效工时计入PMC部，并记录<无效工时记录表>及〈投诉记录表〉，此项列入部门岗位绩效的报表数据。生产过程中，发现实际用料与BOM表名称及数量不符,工程部填写<工程变更通知单>对接技术研发部并完成BOM更正。PMC部根据更正后BOM对<生产投料单>做变更补料。品质部IPQC及FQC负责对上线物料、制程及产品检查。生产制程材料补料控制处理.1生产制程中,因物料整箱缺数或物料来料不良需重新申请补料时,生产线向物料专员申请补料，申请补料数量的〈生产领料单〉如在生产任务单的2%内需经生产主管、物料专员签字确认方可交单到仓储办理发料工作。如超2%需经PMC、生产经理签字确认。并且要求生产文员在ERP金碟系统编制<生产物料报废/补料单>作为记录。.2生产制程中，因作业不良导致物料报废，生产线需填写<生产物料报废/补料单>先交由品质部IPQC确认后交到物料专员批核，并由物料专员每周提报直接报废处理。呆滞物料管控.1仓储部每月初需提交上月末呆滞料明细列表给PMC部。.2PMC部作为呆料处理主导部门，并汇同采购部、品质部及总经办根据销售情况、品质状态讨论决定处理方式、并经总经办总经理审批。.3对于品牌中心通知列入消化材料库存型号、预备停产型号或变更产品型号的物料，采取最大配套数量消化物料库存。在最后一批配套生产任务完成后，再对在库物料进行实物盘查，一旦确认物料库存为零时，PMC部正式通知品牌中心、运营部可以进行变更或停产的消息。对于