29- 研发钢结构室内施工安全带固定装置

研制钢结构室内施工安全带固定装置

山东金城建设有限公司

钢铁侠SC小组

成果报告基本情况

选题理由

现状调查原因分析确定主要原因制订对策对策实施效果检查制定巩固措施总结和下一步打算CONTENTS目录PART1基本情况小组基本信息

山东金城建设有限公司钢铁侠SC小组成立于2022年8月20日，小组成员10名，涉及技术、预算造价、现场施工、质检等岗位，分工明确，经验丰富。见表1-1。小组简介表1-1小组概况一览表制表人：杨琪

审核人：周春晖

制表时间：2022年9月7日补登记时间：2022年10月20日小组名称钢铁侠SC小组组建时间2022年8月20日成果类型科技攻关型小组注册号SDJC/SCXZ-2022-08课题注册号SDJC/SC-2022-09活动次数28次课题名称研制钢结构室内施工安全带固定装置课题注册时间2022年9月7日活动时间2022.9.7～2022.10.20平均受教育时间80课时序号姓名性别职称学历所学专业组内职务及分工是否从事一线安全生产工作出勤率1周春晖男工程师本科土木工程组长、组织策划是96%2赵阳男工程师本科建筑工程副组长、组织策划是100%3王康男工程师本科建筑工程副组长、策划实施是98%4陈泽男工程师本科建筑工程组员、现场实施是97%5杨琪女工程师硕士建筑工程组员、技术顾问否100%6李坤男工程师本科土木工程组员、现场实施否96%7车芳女工程师本科建筑工程组员、成本核算是100%8刘新男工程师专科建筑工程组员、现场实施是98%9冯毓波男工程师专科工程造价组员、现场实施否97%10翟文冲女工程师专科建筑工程组员、现场实施是100%小组活动计划小组成员按照以往活动经验，结合工程实际工况和现场条件制定了活动的进度计划。小组活动计划见下表：图1-1小组活动计划、实际进度横道图制图人：杨琪审核人：周春晖制图时间：2022年9月7日补登记时间：2022年10月20日

青岛科技大学淄博教科产融合基地建设项目位于淄博市周村区，总建筑面积约23万平方米。其中体育馆、食堂、活动中心为钢框架结构，最低层高4.5m，最高层高5.5m。为保证安全，钢梁及钢柱层高上部室内防火涂料施工过程中需挂设安全带进行防护，预防高处坠落。课题现状

图

1-2工程效果图

制图人：杨琪

审核人：周春晖

制图时间：2022年9月7日PART2选题理由

青岛科技大学淄博教科产融合基地建设项目为省重点项目，自开工以来备受政府和社会各界关注，为此公司领导高度重视，组织业主及其他相关方召开了专题会议，会议中各方提出了如下表要求：选题依据制表人：赵阳审核人：王康制表时间：2022年9月8日序号需求方需求内容1外部顾客需求（建设单位）2022年9月7日，建设单位召开现场进度协调会，提出如下需求：1）保证2023年3月工程如期交工。2）防火涂料的喷涂不得阻碍上部钢筋桁架楼承板的施工。3）钢柱上部及钢梁施工过程中，安全带的挂设必须满足相关要求，坚决杜绝因抢工期而出现的安全事故。2内部顾客需求（公司）为满足建设单位需求，公司确定如下要求：1）按照工期计划表该项目主体结构施工初步计划完成时间是11月30日，内部二次结构及外部幕墙的开工时间为12月24日，防火涂料冬季施工，喷涂完成后需最少保证7天干燥期，23d-7d=16d，所以防火涂料喷涂必须控制在16d内完成，即可用于每件安全带固定装置的设置时间需≤6min。2）高空作业必须挂设安全带，且作业时需满足高挂低用要求。3相关方需求（质安站）1）结构上部防火涂料喷涂，施工高度超过2m属于高空作业，必须安全可靠，符合规范要求，100%不得发生质量、安全事故。2）防护设施的拉设不得破坏主体结构质量。3）施工活荷载要严格满足小于设计活荷载标准值要求，严禁超限施工。

在不破坏主体结构，不影响上部结构施工的前提下室内构件防火涂料喷涂时每件安全带固定装置安装时间≤6min设定目标目标分析小组成员通过在百度、中国知网、专利网站等进行“钢结构安全带挂设”“钢结构室内施工”“高处坠落预防措施”相关关键词检索，最终发现1篇发明专利具有借鉴意义。。表2-2技术借鉴与创新思路提炼分析表借鉴专利名称《钢结构安装用安全绳固定装置》专利申请号CN201922186685.4检索过程专利图示说明图中：左卡座1；左卡槽1-1；沉孔1-2；右卡座2；右卡槽2-1；丝杠3；立杆4；连接孔4-1；端板4-2；通孔5；螺母6；翼缘板7目标分析专利相关内容1、左卡座和右卡座上分别设置有与型钢翼缘板相适应的左卡槽和右卡槽。2、型钢翼缘板的左右两侧分别置于左卡槽和右卡槽内，立杆的上端设置有用于连接安全绳的连接孔，立杆的下端设置有端板。3、左卡座上设置有与立杆下端的端板相适应的沉孔，立杆穿过沉孔且端板置于沉孔内，左卡座和右卡座上分别设置有两个供丝杠穿过的通孔。4、两个丝杠依次穿过对应的左卡座和右卡座上的通孔并通过螺母将左卡座和右卡座固定在型钢翼缘板上。5、将安全绳穿过立杆4上端的连接孔4-1，实现安全绳固定。制表人：杨琪审核人：赵阳制表时间：2022年9月8日目标分析根据上述借鉴思路，确定了钢结构室内施工安全带固定装置的安装方式，通过对借鉴思路进行进一步拆分，可以看出时间花费主要由卡扣扣接、卡扣固定两部分组成。小组成员依据借鉴的原理到项目现场，结合现场已有材料设备，采用施工中钢梁上部立杆式生命线拉设装置，进行模拟实验，对目标可行性进行了论证，实际统计每个立杆底座卡扣的安装固定时间。图2-1施工现场立杆底部卡扣安装制图人：杨琪审核人：李坤制图时间：2022年9月9日目标分析通过现场测试6名工人安装30件立杆底座安装试验，测试安装时间为5.83min/件工人编号立杆底座卡扣扣接时间（min）立杆底座卡扣固定时间（min）数量每个工人平均用时（min）11.15.016.581.35.122.14.9221.44.826.481.55.021.85.2132.34.917.021.95.112.35341.24.816.441.45.121.65.1251.34.926.561.85361.44.616.521.45.221.55.22平均用时（min）1.65.0/6.6表2-3立杆底座卡扣安装用时统计表制表人：车芳审核人：赵阳制表时间：2022年9月9日模拟实验所用立杆底座固定时需要拧紧2个螺栓。结合设计思路，在一个卡扣可滑动的前提下，我们考虑将用一个螺栓对其进行定位固定，并做成定型化产品，使其更为方便安装。依据上述实验，推理理论安装时间。表2-4立杆底座卡扣安装用时统计表卡扣扣接时间（min）卡扣固定时间(min)每件防护装置安装时间（min）1.62.54.1制表人：车芳

审核人：周春晖

制表时间：2022年9月9日通过模拟实验及相关理论计算，钢结构室内施工安全带固定装置的安装时间为4.1min/件＜6min/件。与目标值进行对比论证，能够满足工期目标要求每件安全带固定装置安装时间的目标要求。PART3现状调查目标分析

根据施工工艺要求，需要在高空进行柱上部及钢梁防火涂料喷涂。现有做法常在钢柱上部焊接生命线拉环，设置生命线并挂设安全带或采用自行走电动液压升降机，将安全带挂设在升降机平台护栏上2种方法。图3-1生命线设置及安全带挂设示意图

图3-2升降机护栏上挂设安全带

制图人：李坤

审核人：王康

制图时间：2022年9月10日现有做法分析9月7日-9月8日，小组成员李坤、王康、刘新对淄博市内可租赁到的自行走电动液压升降机进行了调研，并对其相关参数进行了统计，如下表所示：型号台面尺寸（m）载重（kg）升降高度（m）外形尺寸（护栏未折叠）自身重量（kg）自重荷载（kN/m2）租赁费用（元/天）GTJZ-62.4×1.1755062.6×1.17×1.723007.56200GTJZ-82.4×1.1745082.6×1.17×1.726008.55210GTJZ-102.4×1.17320102.6×1.17×1.8227509.04210GTJZ-122.4×1.17320122.6×1.17×1.9429509.70220GTJZ-142.8×1.30230143.0×1.4×1.9439009.25220GTJY-62.3×1.1855062.475×1.18×1.7323007.88200GTJY-82.3×1.1845082.475×1.18×1.8526008.90210GTJY-102.3×1.18320102.475×1.18×1.9727509.42210GTJY-122.3×1.18320122.475×1.18×2.094295010.10220GTJY-142.64×1.3230142.84×1.39×2.339009.88220GTJZ-4（迷你款）1.67×0.7423041.86×0.76×1.7414009.90180GTJZ-5（迷你款）1.67×0.7423051.86×0.76×1.7414009.90190GTJZ-6（迷你款）1.67×0.7423061.86×0.76×1.44150010.60200表3-1升降机参数统计表制表人：王康审核人：刘新制表时间：2022年9月10日现有做法分析

同时小组成员李坤、王康、刘新查阅设计图纸，对各不同功能房间活荷载标准值进行了整理，如下表所示：项目标准值（kN/m2）项目标准值（kN/m2）综合体育馆、风机房4.0卫生间6.0新风机房、电梯机房、空调机房7.0食堂2.5门厅、楼梯间、走廊、卫生间前室3.5器材室、活动用房3.5热计量表间、体操房、健身房5.0变配电室12.0监控机房、卸货平台、食品加工间5.0

表3-2各功能房间活荷载标准值制表人：王康审核人：刘新制表时间：2022年9月10日现有做法分析

GTJZ-4（迷你款）、GTJZ-5（迷你款）在不计取安全系数的前提下，自重荷载为9.90kN/m2，各不同功能房间活荷载标准值最小值为2.5kN/m2；升降车护栏最高高度为1.5m，即安全带最高挂设高度为1.5m。综上所述采用传统升降机的方式进行安全带的挂设不能满足在钢框架结构内施工的要求，不再进行讨论。现有做法分析

小组成员对淄博市高新区无机非金属产业园、东营市银河小学等共计4栋楼80个点进行了调查并对作业时间进行了统计，作业用时基本分布在32~36min/件区间范围内，平均用时为33.81min/件。楼号作业用时（min/件）数量楼栋平均用时（min）平均用时（min）无机非1号厂房32833.6533.81333341354364东营银河小学综合楼32433.95336341355364东营银河小学餐厅32333.95333348354362东营银河小学3#教学楼32633.7333345353363表3-3作业用时调查统计表制表人：翟文冲

审核人：冯毓波

制图时间：2022年9月10日PART4原因分析原因分析

2022年9月9日,小组成员召开会议，对安全带固定装置安装时间用时较长的原因进行分析、探讨，并将找到的原因进行整理、归纳，绘制了关联图如图所示。

制图人：杨琪审核人：冯毓波制图日期：2022年9月11日图4-1关联图原因分析表4-1末端原因汇总表制表人：杨琪审核人：冯毓波制图日期：2022年9月11日序号末端原因序号末端原因1工人岗前培训内容未掌握5拉环两边不平整2管理制度落实不到位6焊条选用错误3固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接7拉环材质与钢柱不同8拉环留孔过小，生命线不易穿过4因焊接位置限制，存在仰焊现象

PART5确定主要原因确定主要原因

制图人：杨琪

审核人：翟文冲

制图时间：2022年9月12日针对“安全带固定装置安装时间长”这个问题，分析出8条末端原因，且均在小组能力范围之内。小组成员针对8条末端原因制定了要因确认计划表。表

5-1

要因确认计划表序号末端原因确认方式确认内容负责人时间1工人岗前培训内容未掌握调查分析工人岗前培训内容未掌握对安装时间影响程度翟文冲2022年9月12日2管理制度落实不到位调查分析管理制度落实不到位对安装时间的影响情况刘新2022年9月12日3固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接调查分析固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接对安装时间的影响程度杨琪2022年9月12日4因焊接位置限制，存在仰焊现象调查分析因焊接位置限制，存在仰焊现象对安装时间的影响程度刘新2022年9月13日5拉环两边不平整调查分析、现场测量拉环不平整对安装时间的影响程度冯毓波2022年9月13日6焊条选用错误调查分析焊条选用错误对安装时间的影响程度翟文冲2022年9月14日7拉环材质与钢柱不同调查分析、试验拉环材质与钢柱不同对安装时间的影响程度赵阳2022年9月14日8拉环留孔过小，生命线不易穿过调查分析、试验拉环留孔过小，生命线不易穿过对安装时间的影响程度冯毓波2022年9月15日末端原因一工人岗前培训内容未掌握确认内容确认方式负责人时间工人岗前培训内容未掌握对安装时间影响程度调查分析翟文冲2022年9月12对现场59名安装作业人员接受安全带固定装置安装施工工艺培训情况和考试成绩进行调查，发现29名人员培训考试成绩在90分以上（优秀），62名作业人员成绩在60-90分之间（及格），27名作业人员成绩在60分以下（不及格）。

表5-2岗前培训考试情况调查统计表类别人数总人数占比优秀（＞90分）155924.6%及格（60-90分）3152.5%不及格（＜60分）1322.9%

制表人：翟文冲

审核人：冯毓波

制表日期：2022年9月12日图5-1培训记录制图人：翟文冲

审核人：冯毓波

制表日期：2022年9月12日末端原因一工人岗前培训内容未掌握

通过对考试成绩优秀、及格、不及格人员安全带固定装置的安装时间进行调查，安全带固定装置的安装时间分部在15~35min之间，数据如下：

类别检查数量15~20min20~25min25~30min30~35min优秀505%4%27%64%及格1007%5.5%31%56.5%不及格508%5%29%58%制表人：翟文冲

审核人：冯毓波

制表日期：2022年9月12日影响程度判断：调查发现施工作业人员培训考核掌握情况不同，通过对优秀、及格、不及格人员安装时间进行调查，差别较小，因此培训内容未掌握对安装时间影响程度小。结论：“工人岗前培训内容未掌握”为非要因。图5-2岗前培训内容不同掌握程度下固定装置安装情况柱状图制图人：陈泽

审核人：冯毓波

制图日期：2022年9月12日

表5-3岗前培训内容不同掌握程度下安全带固定装置安装时间情况统计表末端原因二：管理制度落实不到位2022年9月12日，小组成员王康、翟文冲通过对项目部管理制度的落实情况进行调查分析。通过调查和询问发现，项目制定有项目管理制度和施工进度奖惩措施，管理人员进度管控积极性都比较高，同时管理人员巡检完成后皆需要签署巡检签到表，对签到表进行抽查，如下所示。确认内容确认方式负责人时间管理制度落实不到位对安装时间的影响情况调查分析刘新2022年9月12图5-3巡回检查签到表制图人：陈泽

审核人：王康

制图日期：2022年9月12日影响程度判断：通过调查分析发现，项目部制定了管理责任制度且项目管理人员在岗期间严格按照规定进行了工程进度巡检。因此，管理制度落实不到位对问题的影响程度较小。结论：“管理制度落实不到位”为非要因。末端原因三：固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接2022年9月12日，小组成员翟文冲、冯毓波通过对正在施工的东营银河小学进行调查分析。通过调查和询问发现，现在所用的安全带在固定装置在安装时主要由三大部分组成，包括拉环焊接、生命线拉设、拉环切割。由于施工位置的不同，需要不断的重复上述三个施工步骤。对于钢柱而言，防火涂料厚度可达32mm，为了保证施工质量，需要至少分四次进行喷涂。而大部分拉环焊接完成后仅使用一次后，为了方便后序工序施工，需要将拉环切割。造成了时间的大量浪费。确认内容确认方式负责人时间固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接对安装时间的影响程度调查分析杨琪2022年9月12末端原因三：固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接表5-4同一部位拉环焊接次数统计表统计表楼层拉环焊接位置拉环焊接次数一层顶1轴~A轴北侧4一层顶1轴~A轴东侧4一层顶2轴~A轴北侧2一层顶2轴~A轴西侧3一层顶2轴~A轴东侧3一层顶3轴~A轴北侧4一层顶3轴~A轴东侧3一层顶3轴~A轴西侧3一层顶4轴~A轴北侧3一层顶4轴~A轴东侧3一层顶4轴~A轴西侧3一层顶5轴~A轴北侧3一层顶5轴~A轴东侧4一层顶5轴~A轴西侧4一层顶6轴~A轴北侧4一层顶6轴~A轴东侧3一层顶6轴~A轴西侧3末端原因三：固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接表5-4同一部位拉环焊接次数统计表统计表一层顶7轴~A轴北侧4一层顶7轴~A轴东侧3一层顶7轴~A轴西侧3一层顶8轴~A轴北侧4一层顶8轴~A轴东侧3一层顶8轴~A轴西侧3一层顶9轴~A轴北侧3一层顶9轴~A轴东侧4一层顶9轴~A轴西侧3一层顶10轴~A轴北侧3一层顶10轴~A轴东侧4一层顶10轴~A轴西侧3一层顶11轴~A轴北侧3一层顶11轴~A轴东侧3一层顶11轴~A轴西侧4一层顶12轴~A轴北侧3一层顶12轴~A轴东侧3一层顶12轴~A轴西侧3一层顶13轴~A轴北侧3一层顶13轴~A轴东侧3一层顶13轴~A轴西侧3一层顶14轴~A轴北侧3末端原因三：固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接表5-4同一部位拉环焊接次数统计表统计表一层顶14轴~A轴东侧3一层顶14轴~A轴西侧3一层顶15轴~A轴北侧3一层顶15轴~A轴西侧3一层顶1轴~B轴北侧4一层顶1轴~B轴南侧3一层顶1轴~B轴东侧4一层顶2轴~B轴北侧3一层顶2轴~B轴南侧3一层顶2轴~B轴西侧4一层顶2轴~B轴东侧2一层顶3轴~B轴北侧3一层顶3轴~B轴南侧3一层顶3轴~B轴东侧3一层顶3轴~B轴西侧3一层顶4轴~B轴北侧1一层顶4轴~B轴南侧3一层顶4轴~B轴东侧4一层顶4轴~B轴西侧4一层顶5轴~B轴北侧3一层顶5轴~B轴南侧3一层顶5轴~B轴东侧3末端原因三：固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接表5-4同一部位拉环焊接次数统计表统计表一层顶5轴~B轴西侧3一层顶6轴~B轴北侧3一层顶6轴~B轴南侧4一层顶6轴~B轴东侧3一层顶6轴~B轴西侧3一层顶7轴~B轴北侧4一层顶7轴~B轴南侧3一层顶7轴~B轴东侧3一层顶7轴~B轴西侧4一层顶8轴~B轴北侧3一层顶8轴~B轴南侧3一层顶8轴~B轴东侧3一层顶8轴~B轴西侧4一层顶9轴~B轴北侧3一层顶9轴~B轴南侧3一层顶9轴~B轴东侧4一层顶9轴~B轴西侧3一层顶10轴~B轴北侧3一层顶10轴~B轴南侧3一层顶10轴~B轴东侧3一层顶10轴~B轴西侧4一层顶11轴~B轴北侧3末端原因三：固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接表5-4同一部位拉环焊接次数统计表统计表一层顶11轴~B轴东侧3一层顶11轴~B轴西侧3一层顶12轴~B轴北侧4一层顶12轴~B轴东侧4一层顶12轴~B轴西侧4一层顶13轴~B轴北侧3一层顶13轴~B轴东侧3一层顶13轴~B轴西侧3一层顶14轴~B轴北侧3一层顶14轴~B轴东侧3一层顶14轴~B轴西侧3一层顶15轴~B轴北侧4一层顶15轴~B轴西侧3制表人：翟文冲

审核人：冯毓波

制图日期：2022年9月12日末端原因三：固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接图5-4每处钢柱上部防火涂料喷涂安全带固定装置拉环焊接次数排列图

制图人：翟文冲

审核人：冯毓波

制图日期：2022年9月12日

末端原因三：固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接对每处钢柱上部防火涂料

喷涂过程中安全带固定装置的拉环焊接次数及其相应的每处安全带平均挂设时间进行统计分析。表5-5每处安全带挂设平均用时统计表拉环焊接位置拉环焊接次数每处安全带挂设平均用时（min）1轴~A轴北侧433.061轴~A轴东侧434.252轴~A轴北侧221.52轴~A轴西侧334.482轴~A轴东侧333.543轴~A轴北侧433.713轴~A轴东侧334.353轴~A轴西侧335.694轴~A轴北侧334.904轴~A轴东侧334.434轴~A轴西侧335.115轴~A轴北侧334.445轴~A轴东侧434.585轴~A轴西侧433.016轴~A轴北侧433.336轴~A轴东侧333.336轴~A轴西侧334.617轴~A轴北侧433.527轴~A轴东侧333.55末端原因三：固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接7轴~A轴西侧335.168轴~A轴北侧435.218轴~A轴东侧334.658轴~A轴西侧335.079轴~A轴北侧335.359轴~A轴东侧435.029轴~A轴西侧334.9910轴~A轴北侧334.6610轴~A轴东侧434.0210轴~A轴西侧334.2811轴~A轴北侧335.1511轴~A轴东侧335.9711轴~A轴西侧435.9912轴~A轴北侧335.9212轴~A轴东侧335.6512轴~A轴西侧334.4813轴~A轴北侧335.1613轴~A轴东侧335.6213轴~A轴西侧333.0514轴~A轴北侧334.7014轴~A轴东侧333.6514轴~A轴西侧334.0915轴~A轴北侧334.7515轴~A轴西侧335.841轴~B轴北侧435.121轴~B轴南侧335.78末端原因三：固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接1轴~B轴东侧434.612轴~B轴北侧335.162轴~B轴南侧333.402轴~B轴西侧433.032轴~B轴东侧220.63轴~B轴北侧333.293轴~B轴南侧334.553轴~B轴东侧334.653轴~B轴西侧335.554轴~B轴北侧115.214轴~B轴南侧335.974轴~B轴东侧434.354轴~B轴西侧434.435轴~B轴北侧335.205轴~B轴南侧335.855轴~B轴东侧334.225轴~B轴西侧334.846轴~B轴北侧333.286轴~B轴南侧433.036轴~B轴东侧335.096轴~B轴西侧335.527轴~B轴北侧435.607轴~B轴南侧335.64末端原因三：固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接7轴~B轴东侧333.977轴~B轴西侧435.858轴~B轴北侧334.178轴~B轴南侧335.508轴~B轴东侧334.648轴~B轴西侧435.389轴~B轴北侧335.939轴~B轴南侧333.349轴~B轴东侧434.959轴~B轴西侧334.3710轴~B轴北侧334.3110轴~B轴南侧333.2010轴~B轴东侧335.0610轴~B轴西侧435.8111轴~B轴北侧335.8611轴~B轴东侧333.4711轴~B轴西侧333.1212轴~B轴北侧435.5112轴~B轴东侧433.1812轴~B轴西侧433.2313轴~B轴北侧333.9913轴~B轴东侧335.0313轴~B轴西侧335.5814轴~B轴北侧334.1014轴~B轴东侧333.4514轴~B轴西侧335.2715轴~B轴北侧435.7715轴~B轴西侧334.02制表人：翟文冲

审核人：冯毓波

制图日期：2022年9月12日末端原因三：固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接

影响程度判断：通过调查分析发现，焊接次数≥3次的部位，每处平均用时为34.61min，焊接次数＜3次的部位，每处平均用时19.1min，差别较大。不同焊接次数，用时差别较大。因此，“固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接”对症结的影响程度较大。

结论：“固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接”为要因。末端原因四

因焊接位置限制，存在仰焊现象确认内容确认方式负责人时间因焊接位置限制，存在仰焊现象对安装时间的影响程度调查分析、现场测量刘新2022年9月13日小组成员对不同位置拉环焊接形式进行调查，发现确实存在因为焊接位置限制，采用仰焊方式进行焊接的现象，但采用仰焊进行焊接的拉环与采用其他形式进行焊接拉环，焊接时间基本相同，对安全带固定装置的安装时间并未产生影响。数据如下：表5-6不同焊接形式拉环焊接时间统计表类别检查数量3~5min5~8min＞8min仰焊焊接302550其他焊接302451差值101制表人：刘新

审核人：冯毓波

制表日期：2022年9月13日

图5-5不同平整度下墙面板板下收边安装质量情况柱状图

制图人：刘新

审核人：杨琪

制图日期：2022年9月13日影响程度判断：通过对不同位置拉环焊接形式时间的调查分析，发现不同焊接形式，拉环焊接时间超差占比差别较小，因此因焊接位置限制，存在仰焊现象对安装时间影响程度小。结论：“因焊接位置限制，存在仰焊现象”为非要因。末端原因五

拉环两边不平整小组成员分别对拉环不同平整度情况下拉环的焊接时间进行调查，小组成员调查时发现同一拉环的两边存在不平整的现象，现场检查100个拉环。检查数据如下：确认内容确认方式负责人时间拉环不平整对安装时间的影响程度调查分析、现场测量冯毓波2022年9月13日表5-7拉环两边平整度偏差统计表两边不平整度数量占比＜0.5mm1818%0.5~1mm3232%1~1.5mm5050%小组成员组织相关人员对不同平整度情况下拉环的焊接速度进行测量，调查数据如下：表5-8 不同平整度情况下拉环焊接时间统计表两边不平整度数量3~5min占比5~8min占比＞8min占比＜0.5mm181477.8%316.7%15.5%0.5~1mm322578.1%412.5%19.4%1~1.5mm504080%816%24%制表人：杨琪

审核人：陈芳

制表日期：2022年9月13日制表人：杨琪

审核人：陈芳

制表日期：2022年9月13日末端原因五

拉环两边不平整影响程度判断：通过对不同平整度情况下拉环的焊接时间进行调查分析，发现不同平整度情况下拉环焊接时间超差占比差别较小，因此拉环两边不平整对安装时间影响程度小。结论：“拉环两边不平整”为非要因。

图5-6不同平整度情况下拉环焊接时间柱状图

制图人：刘新

审核人：杨琪

制图日期：2022年9月13日末端原因六

焊条选择错误小组成员对拉环焊接时采用的焊条进行了调查分析，发现存在E43与E50焊条混用的现象，现场检查60个点的焊接情况。检查数据如下：确认内容确认方式负责人时间焊条选用错误对安装时间的影响程度调查分析翟文冲2022年9月14日表5-9采用不同焊条拉环焊接时间统计表焊条型号3~5min占比5~8min占比＞8min占比E432480%413.3%26.7%E502376.7%516.7526.7%制表人：杨琪

审核人：冯毓波

制表日期：2022年9月14日影响程度判断：通过对不同材质焊条，拉环的焊接时间进行调查分析，发现不同材质焊条情况下拉环焊接时间超差占比差别较小，因此焊条选用错误对安装时间影响程度小。结论：“焊条选用错误”为非要因

图5-7不同平整度情况下拉环焊接时间柱状图

制图人：刘新

审核人：杨琪

制图日期：2022年9月14日末端原因七

拉环材质与钢柱不同小组成员通过对图纸的进一步分析，并对现场进行了走访调研，发现钢柱材质为Q355B，拉环材质为Q235B。小组成员组织现场人员制作了30个材质为Q355B的拉环，进行了对比试验。统计时间数据如下

图5-8不同平整度情况下拉环焊接时间柱状图制图人：刘新审核人：杨琪制图日期：2022年9月14日影响程度判断：通过对不同材质拉环与钢柱的焊接时间进行调查分析，发现不同拉环材质情况下拉环焊接时间超差占比差别较小，因此拉环材质与钢柱不同对安装时间影响程度小。结论：“拉环材质与钢柱不同”为非要因。确认内容确认方式负责人时间拉环材质与钢柱不同对安装时间的影响程度调查分析、试验赵阳2022年9月12表5-10不同材质拉环与钢柱焊接时间统计表拉环材质3~5min占比5~8min占比＞8min占比Q355B2480%516.7%16.7%Q235B2480%413.3%26.7%制表人：杨琪

审核人：冯毓波

制表日期：2022年9月14日末端原因八

拉环留孔过小，生命线不易穿过小组成员通过对现场的走访调研，发现拉环留孔大小不一，最大留孔为5mm,最小留孔2mm。通过对不同大小拉环留孔的生命线的绑扎时间进行调查分析，统计时间数据如下：确认内容确认方式负责人时间拉环留孔过小，生命线不易穿过对安装时间的影响程度调查分析、试验冯毓波2022年9月15日表5-11不同留孔大小生命线绑扎时间统计表拉环留孔尺寸数量3~6min占比6~8min占比2141285.7%214.3%3141178.6%321.4%4191684.2%315.8%5141285.7%214.3%制表人：杨琪

审核人：赵阳

日期：2022年9月15日影响程度判断：通过对不同留孔大小，生命线绑扎时间进行调查分析，发现不同留孔大小情况下生命线的绑扎时间超差占比差别较小，因此拉环留孔过小，生命线不易穿过对安装时间影响程度小。结论：“拉环留孔过小，生命线不易穿过”为非要因。综上所述，经过小组成员对8条末端原因逐条分析论证，得到“固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接”这一要因。确定要因PART6制定对策

小组针对要因，决定制作一款免焊接、可滑动的快速安拆安全带固定装置。初步决定该安全带固定装置由滑动卡扣、承重横杆、连接吊环三大组成部分构成。如下图所示。

图6-1固定装置大样图制图人：刘新审核人：杨琪制图日期：2022年9月16日

小组成员对上述三大组成部分的具体形式进行了讨论研究，并且分别从有效性、安全可靠性、可操作性、可实施性等四个方面进行比较。得到如下对策分析评价表。制定对策制定对策表6-1对策分析评价表

要因方案种类有效性安全可靠性可操作性可实施性综述结论固定装置不可拆卸、滑移，安全带挂设位置变化时需要多次重复焊接方案1：滑动卡扣采用单侧打孔卡扣；承重横杆采用25×25mm实心方钢；连接吊环采用欧姆环与承重横杆进行焊接固定。装置可以进行滑动，拆卸方便，能最大限度的避免焊接，减少用于安全带固定装置固定的时间。装置安全可靠，安全性验证具体试验步骤见下表。1、单侧打孔，孔中穿入螺栓，工人施工过程中需双手进行螺栓的松动及拧紧，不便于操作。2、采用方钢作为横杆，与圆形卡扣接触过程中，贴合度不高，在卡扣滑动过程中容易出现卡涩现象，不便于操作。各工艺步骤皆为成熟的工艺，可实施性好装置虽然可以满足需求，但是使用过程中可操作性差不选方案2：滑动卡扣采用弹簧卡扣；承重横杆采用30mm圆钢；连接吊环采用可以在横杆上进行活动的双环形装置。装置可以进行滑动，拆卸方便，能最大限度的避免焊接，减少用于安全带固定装置固定的时间。装置安全可靠，安全性验证具体试验步骤见下表。1、弹簧卡扣工人施工过程中只需单手进行操作，操作简单，便于操作。2、采用30mm圆钢，只一面打磨平整，与圆形卡扣的贴合度比较高，在卡扣滑动过程中不易出现卡涩现象，便于操作。各工艺步骤皆为成熟的工艺，可实施性好装置能较好的满足需求，施工过程中可操作性好选定制表人：杨琪

审核人：赵阳

制表时间：2022年9月16日1、滑动卡扣固定方式方案比选制定对策表5-2方案对比分析表选择依据安全可靠、方便操作、可实施性选择方式调查分析、试验方案名称卡扣单侧打孔进行固定采用弹簧卡扣进行固定方案模型示意图

安全可靠性实验方案：如果在施工过程中，发生人员坠落，螺栓将承受竖向荷载，极有可能发生脱落，所以需要对螺栓的扭紧力矩及可承受拉力值进行实验。实验步骤如下：（1）使用扭力扳手对螺栓的扭紧力矩进行测量，并对外观进行观察。（2）模拟人员坠落情况，使其垂直负重200kg，对螺栓的外观及固定情况进行观察。弹簧卡扣的工作原理：按压式弹簧卡扣，也可以称其为一种带弹簧的按压式搭扣，通过一端与物体紧紧扣在一起，不会松动。当对另外一端施加垂直于弹簧卡片方向的压力时，当压力值超过额定压力时，通过连接导杆推动接头进行断开。

确认依据：卡扣螺栓选用材质为Q235的8.8级高强螺栓。（1）根据《机械设计手册》螺栓的扭紧力矩F1≥60N·m（2）依据《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016）螺栓的承受拉力值F2≥2000N受力理论分析：如果在施工过程中，发生人员坠落，整个卡扣将承受竖向荷载，想要将弹簧卡扣打开需施加垂直于弹簧卡片的方向的力，此时的受力方向正好垂直于竖向荷载，及在竖向上弹簧卡扣不受力。实验结果：1、实验测量扭紧力矩F1=68N·m2、在承受200kg垂直负重的情况下，螺栓连接稳固，未发生脱落及断裂弯曲情况。受力安全条件：如上弹簧卡扣的工作原理所述，弹簧卡扣须于另一物体扣接在一起或者有能将其卡住的卡槽，否则将会发生扣接不紧的情况，从而发生松动。实验结论：卡扣单侧打孔，穿入螺栓，进行固定调节的滑动卡扣固定方案安全可靠性符合要求。结论：在条件符合，有能与其连接或有卡槽时，采用弹簧卡扣，通过按压进行固定调节的滑动卡扣固定方案安全可靠性符合要求。方便操作工人施工过程中需双手进行螺栓的松动及拧紧，不便于操作。工人施工过程中只需单手按压弹簧压片即可进行，便于操作。可实施性卡扣打孔方便，可实施性好。弹簧扣件与卡扣焊接简单，可实施性好。综合评价安全可靠性好，不方便操作，可实施性好安全可靠性好，方便操作，可实施性好结论不选用选用1、滑动卡扣固定方式方案比选制定对策表5-2方案对比分析表方便操作实验方案：采用老虎夹进行模拟实验，老虎夹如图所示。（1）购买7个老虎夹，其中1个作为备用。（2）将6个老虎夹由同一人紧固于光滑钢构件上。（3）由6人同时进行滑动，滑动距离为1m。（4）滑动完成后将老虎夹进行紧固。（5）滑动完成后记录每个用时，并观察操作时为单手操作还是双手操作，共实验5次。实验用时数据(min)：结论：（1）工人施工过程中需双手进行螺栓的松动及拧紧，不便于操作。（2）操作平均用时5.32min，最短时间5.1min，最长时间5.7min。实验方案：通过广泛的检索，小组成员最终决定采用手捏式弹簧卡箍进行模拟实验。（1）购买7个内径为25mm手捏式弹簧卡箍，其中1个作为备用。（2）将6个弹簧卡箍由同一人固定在外径为25mm的钢管上。（3）由6人同时进行滑动，滑动距离为1m。（4）滑动完成后将弹簧卡箍进行紧固。（5）滑动完成后记录每个用时，并观察操作时为单手操作还是双手操作，共实验5次。实验用时数据(min)：结论：（1）工人施工过程中只需单手进行操作，操作简单，便于操作。（2）操作平均用时2.27min，最短时间2.1min，最长时间2.4min。可实施性通过对有经验的加工厂及相关的市场进行调查，在圆管上进行打孔已经是非常成熟的工艺，可实施性好。通过对现场施工焊接人员及加工厂进行走访调查，钢构件之间的焊接为常规工艺，弹簧扣件与卡扣焊接较为简单，可实施性好。综合评价安全可靠性好，不方便操作，可实施性好安全可靠性好，方便操作，可实施性好结论不选用选用2、承重横杆形式比选制定对策表5-3方案对比分析表选择依据·安全可靠、方便操作、可实施性强·选择方式调查分析、试验方案名称采用直径25×25mm实心方钢采用30mm圆钢方案模型示意图安全可靠实验方案：如果在施工过程中，发生人员坠落，横杆将承受竖向的集中荷载，假设采用横杆长450mm，钢梁的宽度为200mm，采用200kg竖向荷载对横杆进行安全性检验。实验步骤如下：（1）将横杆牢固固定于两边固定结构上，固定点之间间距为200mm，固定完成后，横杆底面距地5.2m，模拟实际施工状况。（2）模拟人员坠落情况，在横杆上捆绑麻绳，麻绳下捆绑200kg重物，从据横杆底平0.5m处开始扔下，重复30次。（3）对横杆的变形情况进行测量观察。实验方案：如果在施工过程中，发生人员坠落，横杆将承受竖向的集中荷载，假设采用横杆长450mm，钢梁的宽度为200mm，采用200kg竖向荷载对横杆进行安全性检验。实验步骤如下：（1）将横杆牢固固定于两边固定结构上，固定点之间间距为200mm，固定完成后，横杆底面距地5.2m，模拟实际施工状况。（2）模拟人员坠落情况，在横杆上捆绑麻绳，麻绳下捆绑200kg重物，从据横杆底平0.5m处开始扔下，重复30次。（3）对横杆的变形情况进行测量观察。合格依据：1、横杆的挠变小于等于横杆两端固定点间距的1/400。2、横杆挠变不影响卡扣的正常滑动。合格依据：横杆的挠变小于等于横杆两端固定点间距的1/400。横杆挠变不影响卡扣的正常滑动。实验结果：（1）实验测量横杆最大挠变0.3mm≤200/400=0.5mm。（2）横杆挠变不影响卡扣的正常滑动。实验结果：（1）实验测量横杆最大挠变0.2mm≤200/400=0.5mm。（2）横杆挠变不影响卡扣的正常滑动。实验结论：采用直径25×25mm实心方钢，并设置卡槽作为承重横杆的方案安全可靠性符合要求。结论：采用30mm圆钢，一面打磨平整，上面设置卡槽作为承重横杆，安全可靠性符合要求。方便操作采用方钢作为横杆，与圆形卡扣接触过程中，贴合度不高，在卡扣滑动过程中容易出现卡涩现象，不便于操作。采用30mm圆钢，只一面打磨平整，与圆形卡扣的贴合度比较高，在卡扣滑动过程中不易出现卡涩现象，便于操作。可实施性可根据需求，在加工厂进行专业加工，可实施性好。可根据需求，在加工厂进行专业加工，可实施性好。综合评价安全可靠性好，不方便操作，可实施性好安全可靠性好，方便操作，可实施性好结论不选用选用3、连接吊环形式比选制定对策表5-4方案对比分析表选择依据安全可靠、方便操作、可实施性强选择方式调查分析、试验方案名称采用欧姆环形钢筋制作双环型装置方案模型示意图安全可靠实验方案：如果在施工过程中，发生人员坠落，吊环将承受竖向的集中荷载，采用16mm欧姆环形钢筋，将其焊接于实验用横杆上，采用100kg竖向荷载对环形钢筋本身抗剪能力及焊缝的抗拉强度进行安全性检验。实验步骤如下：（1）将16mm欧姆型钢筋环焊接于实验用横杆上，焊接人员及所用焊机、焊条与实际制作固定装置人员相同，焊接完成后测量欧姆环底部据横杆的竖向间距。（2）模拟人员坠落情况，在焊接完成的欧姆环内悬挂正常施工所用的五点式安全带，安全带下捆绑200kg重物，从据横杆底平0.5m处开始扔下，重复30次。（3）测量测量欧姆环底部据横杆的竖向间距，对欧姆环的变形进行检测。同时对焊缝的强度进行超声波检测。实验方案：如果在施工过程中，发生人员坠落，吊环将承受竖向的集中荷载，采用200kg竖向对双环型的吊环进行安全性检验。实验步骤如下：（1）将上部壁厚为10mm圆管形套装于承重横杆上，下部圆环悬挂正常施工所用的五点式安全带。（2）模拟人员坠落情况，在安全带下捆绑200kg重物，从据横杆底平0.5m处开始扔下，重复30次。（3）对双环型装置，上部的圆管及下部的圆环的变形情况及裂缝情况进行测量观察。合格依据：（1）欧姆环的竖向变形小于0.5mm。（2）焊缝超声波检测报告合格。合格依据：上部的圆管的挠变小于0.2mm,下部吊环的竖向变形小于0.3mm.上部圆管及下部吊环无可见裂缝。实验结果：（1）实验测量欧姆环的最大竖向变形0.2mm＜0.5mm。（2）焊缝超声波检测报告合格。实验结果：（1）实验测量上部圆管的挠变0mm＜0.2mm，下部圆环的挠变0.1mm＜0.3mm。（2）上部圆管及下部吊环无可见裂缝。实验结论：欧姆环形钢筋焊接于承重横杆上，连接安全带的方案安全可靠性符合要求。结论：制作双环型装置，上部为圆管形套装于承重横杆上，下部为圆环，连接安全带，安全可靠性符合要求。方便操作欧姆环形钢筋焊接在横杆上，无法进行滑动，不便于操作。双环型装置，上部为圆管型套装于承重横杆上，可进行滑动，便于操作。可实施性容易焊接，可实施性好。容易焊接，可实施性好。综合评价安全可靠性好，不方便操作，可实施性好安全可靠性好，方便操作，可实施性好结论不选用选用制定对策

小组成员经过方案的分级比选，确定了“钢结构室内施工安全带固定装置”的最佳方案，并绘制了固定装置大样图图6-2固定装置大样图制图人：冯毓波

审核人：杨琪

制表时间：2022年9月16日

小组将末级的具体方案，列入对策表。按“5W1H”方法制定对策表。同时按照N+1的要求，增加调试运行。制订对策序号对策（What）目标（Why）措施（How）负责人（Who）地点（Where）时间（When）1采用弹簧卡扣进行固定（1）下料尺寸偏差≤2mm；（2）组焊后保证垂直度偏差≤±1mm；（3）焊缝高度偏差≤±1mm。（1）绘制弹簧卡扣立面图，并确定下料尺寸。（2）依据下料尺寸图，在专业加工厂进行各板材定尺切割。（3）在加工厂操作台上用固定卡固定牢固后，将各组件连接。（4）连接完成后去除残渣，采用磨光机将其打磨平整（5）打磨完成后，在其外表面薄涂一层铁红防锈底漆。赵阳办公室及构件加工厂2022.9.112采用30mm圆钢（1）下料尺寸偏差≤2mm；（2）平整度偏差≤±1mm；（3）卡槽深度偏差≤1mm。

（1）分别绘制长度为450mm、650mm圆钢的侧面打磨位置。（2）绘制打磨完成面卡槽位置。（3）购买圆钢一根，定尺进行切割（4）放线确定侧面打磨位置与卡槽，在专业构件加工厂进行加工，加工完成，采用磨光机打磨平整。王康办公室及构件加工厂2021.9.113制作双环型装置（1）垂直度偏差≤±1mm；（2）圆管形套筒内壁平整度偏差≤±1mm。（3）焊缝高度偏差≤±1mm。（1）绘制圆管下料尺寸图。（2）绘制焊接定位图，施焊前做好焊点定位标识。（3）施焊与磨光机打磨平整，并涂刷铁红防锈底漆。周春晖办公室及构件加工厂2020.9.114组装调试（1）承重≥200kg。（2）使用5KN力可顺利拉动，进行滑移。（1）将卡扣、承力横杆、连接圆环在钢梁下翼缘上组装。（2）为保证安全选取地面固定钢梁，采用水平拉力计进行实验，载重量为200Kg,持续时间为2h。（3）载重试验合格后，选取1名经过上岗培训的工人进行平移试验。（4）试验成功后，安排两个班组进行防火涂料的喷涂。赵阳钢结构室内施工场地2021.9.11表6-1对策表制表人：杨琪

审核人：赵阳

制表时间：2022年9月16日PART7对策实施1、对策目标（1）下料尺寸偏差≤2mm；（2）组焊后保证垂直度偏差≤±1mm；（3）焊缝高度偏差≤±1mm。对策实施一：采用弹簧卡扣进行固定2、实施过程（1）绘制弹簧卡扣立面图，并确定下料尺寸。（2）依据下料尺寸图，在专业加工厂进行各板材定尺切割。图7-1弹簧卡扣立面图制图人：杨琪

审核人：赵阳

制图时间：2022年9月16日图7-2板材下料切割制图人：杨琪

审核人：赵阳

制图时间：2022年9月17日对策实施一：采用弹簧卡扣进行固定2、实施过程（3）在加工厂操作台上用固定卡固定牢固后，

将各组件连接。图7-3板材固定与焊接制图人：翟文冲

审核人：赵阳

制图时间：2022年9月17日（4）连接完成后去除残焊渣，采用磨光机将其打磨平整图7-4构件表面打磨制图人：翟文冲

审核人：赵阳

制图时间：2022年9月19日对策实施一：采用弹簧卡扣进行固定2、实施过程（5）打磨完成后，在其外表面薄涂一层铁红防锈底漆。图7-5制作完成的弹簧卡扣制图人：翟文冲

审核人：赵阳

制图时间：2022年9月20日

3、对策目标检查小组成员对构件尺寸及焊接质量进行检查对策实施一：采用弹簧卡扣进行固定图7-6构件尺寸检查

制图人：翟文冲

审核人：赵阳

制图时间：2022年9月20日表7-1下料尺寸及焊接质量检查表检查项目允许偏差实际偏差下料尺寸偏差≤2mm0.8mm0.9mm垂直度偏差≤±1mm0.6mm0.6mm焊缝高度偏差≤±1mm0.3mm0.2mm0.2mm0.3mm制表人：翟文冲

审核人：赵阳

制表时间：2022年9月20日

结论：通过上表可以看出：（1）下料尺寸偏差最大值为0.8mm＜目标值2mm，目标值实现。（2）垂直度偏差最大值为0.6mm＜目标值±1mm，目标值实现。（3）焊缝高度偏差最大值为0.3mm＜目标值±1mm，目标值实现。1、对策目标（1）下料尺寸偏差≤2mm；（2）平整度偏差≤±1mm；（3）卡槽深度偏差≤1mm。2、实施过程（1）分别绘制长度为450mm、650mm圆钢的侧面打磨位置通过计算，打磨完成后最小的尺寸出现在切割面的垂直位置，为满足打磨完成后，最小尺寸不小于25mm，打磨时按照下图进行打磨。（2）绘制打磨完成面卡槽位置。对策实施二：采用30mm圆钢图7-7圆钢侧面打磨位置制图人：翟文冲

审核人：赵阳

制图时间：2022年9月21日图7-8打磨完成面卡槽位置图制图人：翟文冲

审核人：赵阳

制图时间：2022年9月22日2、实施过程（3）购买圆钢一根，定尺进行切割依据工程工程梁宽，确定本工程承重横杆长度分别为450mm，650mm。依据施工流程，需切割6根450mm圆钢，6根650mm圆钢（4）放线确定侧面打磨位置与卡槽，在专业构件加工厂进行加工，加工完成，采用磨光机打磨平整。在切割完成的圆钢上下面分别放线定位，位置确定后进行切割、打磨抛光，打磨完成后在已切割完成的矩形平面上根据绘制的卡槽切割位置，进行卡槽的定位防线，然后切割深度为3mm,宽度为2mm，长度与矩形平面同宽的矩形卡槽。对策实施二：采用30mm圆钢图7-9圆钢定尺切割制图人：王康

审核人：翟文冲

制图时

间：2022年9月23日3、对策目标检查小组成员对下料尺寸、平整度、卡槽深度进行检查，如下表所示：对策实施二：采用30mm圆钢表7-2承力横杆尺寸质量检查表检查项目允许偏差实际偏差（mm）下料尺寸偏差≤2mm0.30.30.20.200.10.30.4平直度偏差≤±1mm0.2-0.1-0.10.10.30.20.20.3卡槽深度偏差≤2mm0.20.10.30.10.20.20.30.4

制表人：周春晖

审核人：赵阳

制表时间：2022年9月24日结论：通过上表可以看出：（1）下料尺寸偏差偏差最大值为0.4mm＜目标值1mm，目标值实现。（2）平整度偏差最大值为0.3mm＜目标值±1mm，目标值实现。（3）卡槽深度偏差最大值为0.4mm＜目标值1mm，目标值实现。

1、对策目标（1）垂直度偏差≤±1mm；（2）圆管形套筒内壁平整度偏差≤±1mm；（3）焊缝高度偏差≤±1mm。2、实施过程（1）绘制圆管下料尺寸图。（2）绘制焊接定位图，施焊前做好焊点定位标识。上部圆环与下部圆环焊接前，先绘制焊接定位图，根据焊接定位图分别在圆环及圆管上先定位标志，根据定位标识线先点焊2～3个点，然后再满焊；焊接完成后去除焊渣，采用磨光机打磨平整。对策实施三：制作双环型装置图7-10圆管下料尺寸制图人：赵阳

审核人：李坤

制图时间：2022年9月25日图7-11焊接定位图及焊点定位标识照片制图人：周春晖

审核人赵阳

制图时间：2022年9月27日2、实施过程（3）施焊与磨光机打磨平整，并涂刷铁红防锈底漆。对策实施三：制作双环型装置图7-12连接圆环照片制图人：周春晖

审核人：翟文冲

制图时间：2022年9月27日3、对策目标检查小组成员朱名岩连接吊环的垂直度偏差、圆管形套筒内壁平整度偏差、焊缝高度偏差进行了检查，如下图所示：对策实施三：制作双环型装置图7-13连接圆环检查制图人：周春晖

审核人：翟文冲

制图时间：2022年9120日表7-3侧向制动焊接质量和方钢管长度尺寸偏差检查统计表检查项目允许偏差实际偏差（mm）垂直度偏差≤±1mm-0.1-0.4-0.40.50.20.20.10.3圆管形套筒内壁平整度偏差≤±1mm-0.20.30.3-0.10.30.20.20.2焊缝高度偏差≤±1mm0.10.20.20.3制表人：周春晖

审核人：赵阳

制表时间2022年9月30日结论：通过上表可以看出：（1）连接吊环的垂直度偏差最大值为0.5mm＜目标值±1mm，对策目标实现。（2）连接吊环的圆管形套筒内壁平整度偏差偏差最大值为0.3mm＜目标值±1mm，对策目标实现。（3）连接吊环的焊缝高度偏差最大值为0.3mm＜目标值±1mm，对策目标实现。

1、对策目标（1）承重≥200kg；（2）使用5KN力可顺利拉动，进行滑移。2、实施过程（1）将卡扣、承力横杆、连接圆环在钢梁下翼缘上组装。（2）为保证安全选取地面固定钢梁，采用水平拉力计进行实验，载重量为200Kg,持续时间为2h。对策实施四：组装调试图7-14组装完成照片

制图人：周春晖

审核人：赵阳

制图时间：2022年10月1日图7-15水平拉力示值制图人：周春晖

审核人：赵阳

制图时间：2022年10月2日2、实施过程（3）载重试验合格后，选取1名经过上岗培训的工人进行平移试验。（4）试验成功后，安排两个班组进行防火涂料的喷涂。对策实施四：组装调试图7-16平移实验拉力计示值制图人：周春晖

审核人赵阳

制图时间：2022年10月3日图7-17施工现场防火涂料喷涂制图人：周春晖

审核人：赵阳

制图时间：2022年10月4日3、对策目标检查（1）载重试验小组成员为保证安全选取地面固定钢梁，采用水平拉力计进行实验，载重量为200Kg,持续时间为2h。对策实施四：组装调试表7-4卡扣、横杆、吊环竖向变形监测表图7-18拉力实验示数制图人：周春晖

审核人：赵阳

制图时间：2022年10月5日检查项目允许位移实际位移（mm）卡扣竖向变形≤1mm0.20.30.20.40.90.3横杆竖向变形≤0.5mm0.10.40.30.20.30.2吊环竖向变形≤0.5mm0.20.40.30.4制表人：王康

审核人：赵阳

制表时间：2022年10月5日结论：通过上表可以看出，载重试验中，卡扣竖向变形最大值为0.9mm＜1mm，横杆竖向变形最大值为0.4mm＜0.5mm，吊环竖向变形最大值为0.4mm＜1mm，说明该固定装置的载重量≥200kg。的目标值实现。3、对策目标检查（2）滑动阻力试验小组成员选取6名工人，随机分成3个小组，每个小组进行3次滑动阻力试验。试验结果如下表所示：对策实施四：组装调试结论：通过上表可以看出，固定装置最大滑动阻力为4.8KN＜目标值5KN，对策目标实现。表7-5固定装置滑动阻力统计表分组目标值实测值小组1≤5KN4.6KN4.1KN4.5KN小组2≤5KN4.7KN4.5KN4.1KN小组3≤5KN4.8KN4.2KN4.8KN制表人：王康

审核人：赵阳

制表时间：2022年10月6日PART8效果检查

通过公司检查验收和13d的现场应用证明该装置安全可靠。安全效果图8-1安全带固定装置使用照片制图人：车芳

审核人：李坤

制图时间：2022年10月7日根据现场实际情况进行统计，采用此安全带固定装置，减少了安全带使用时，不满足高挂低用的现象。同时避免了施工过程中，因使用升降机等机械，造成的施工活荷载超限的情况，安全隐患发生的概率降低。表8-1安全隐患降低率防火涂料喷涂过程中安全带挂设占总工程比重安全带固定方式占比安全隐患发生概率5%焊接拉环、拉设生命线，挂设安全带80%20%采用升降机，安全带挂设在升降机护栏上20%50%安全隐患降低率：5%×80%×20%+5%×20%×50%=1.3%制表人：冯毓波

审核人：赵阳

制表时间：2022年10月7日每件安全带固定装置安装时间目标值完成情况根据现场实际情况进行统计，每件安全带固定装置的安装时间如下表所示。小组活动目标时间。而且防火涂料喷涂工期为13d＜公司要求16d。序号一层安全防护装置安装时间（min）二层安全防护装置安装时间（min）三层安全防护装置安装时间（min）四层安全防护装置安装时间（min）14.24.95.44.624.54.96.04.734.14.05.84.544.05.24.85.454.85.74.55.564.94.15.55.675.84.24.55.485.14.45.34.494.55.84.45.7105.15.05.05.9115.94.25.75.9125.64.14.74.5135.25.55.25.9145.34.44.45.9156.05.54.94.9表8-1每件安全带固定装置安装时间目标值完成情况164.45.75.64.5174.95.15.25.2185.25.95.34.5195.44.84.35.2204.45.65.65.5214.05.74.95.8224.74.14.44.1235.55.55.95.2244.45.15.55.9254.15.25.64.0264.55.45.74.0275.15.74.44.2284.24.85.65.8294.64.35.25.5304.75.44.54.6315.74.45.85.9325.94.95.05.6334.05.44.15.5345.14.95.25.2355.04.05.26.0364.34.15.94.8374.44.45.15.8385.95.14.95.7395.44.65.05.5404.35.44.34.2目标值完成情况415.24.24.75.2