DB35∕T 1149-2011 轮胎式块料铲装机 试验方法　

轮胎式块料铲装机试验方法Testingmethodofwheelloaderforb2011-07-01发布2011-10-01实施福建省质量技术监督局发布I II 1 1 1 2 3 3 9 附录B(资料性附录)铲装机检测记录表 附录C(资料性附录)可靠性强化试验台班记录表 本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。本标准主要参考JB/T3688.3-1998《轮胎式装载机试验方法》以及JB/T3300-2010《平衡重式叉车整机试验方法》等标准的规定进行编制。本标准由厦门市质量技术监督局提出。本标准由福建省经济贸易委员会归口。本标准由福建省质量技术监督局批准。本标准起草单位：厦门市装载机有限公司、厦门金华厦工程机械有限公司、国家场(厂)内机动车辆质量监督检验中心、厦门市产品质量监督检验院。本标准主要起草人：张建安、徐新顺、沈光伟、王理、王一峰、王辉辉、田力军、黄志强、庄鸿辉。本标准为首次制定。1轮胎式块料铲装机试验方法叉车挂钩型货叉术语叉车货叉技术要求和试验方法土方机械牵引力测试方法GB/T10913土方机械行驶速度测定GB/T21152土方机械轮胎式机器制动系统的性能要求和试验方法GB/T25612土方机械声功率级的测定定置试验条件GB/T25613土方机械司机位置发射声压级的测定定置试验条件GB/T25614土方机械声功率级的测定动态试验条件GB/T25615土方机械司机位置发射声压级的测定动态试验条件JB/T3688.3轮胎式装载机试验方法JB/T8812装载机术语轮胎式块料铲装机(以下简称铲装机)wheelload2试验载荷为一个均质长方体(见图1所示),其质量等于铲装机额定载重量(额定工作载荷)Q,其误差为±1%。其水平方向载荷重心距B和垂直方向载荷重心距C应符合表1的规定，其误差为±0.5%。试验载荷材质选择后，以2倍水平方向载荷重心距和2倍垂直方向载荷重心距确定边长后，最后确定宽度尺寸A。试验时装配的货叉应符合GB/T5182的要求。3d)标准载荷运行状态：在标准载荷状态下，货叉内倾5°时运行。试验用仪器在试验前应进行检查和校准，测量精度应符合GB/T21153的规定。5.2技术资料准备5.2.1铲装机使用说明书、试验大纲等。5.2.2铲装机技术参数记入附录A中表A.1。5.2.3铲装机试验前制造、装配、试车、跑合运转和检修情况记入附录A中表A.2。5.2.4主要部件(发动机、液压泵、阀、变速箱、变矩器、桥等)的台架性能试验报告。5.3.1主机装上标准货叉等完备的工作装置。按规定加足润滑油、冷却液、燃油5.3.2液压系统、制动系统的参数均按使用说明书中规定的数值调整，液压系统压力值偏差应不大于额定值的±5%,液压油温度应达到50℃±5℃。5.3.3铲装机在试验前应进行充分跑合。a)环境温度为-5℃~40℃;b)风速不超过5m/s;c)空气相对湿度不大于90%RH(25℃时);d)海拔高度不大于2000m。5.5试验场地要求5.5.1定置试验场地应为平坦、水平、硬实的沥青或混凝土铺砌面的场地。在铲装机最大外型尺围内，试验场地的各向坡度应不大于0.5%,平整度应不大于3mm/m²。5.5.2爬坡能力试验场地应为平坦、硬实的覆盖层，坡度角为20°,坡底应有能获得规定行驶速度所需的加速距离，坡道的最短长度应超过试验样机总长的5.5.3直线试验跑道应为平整、干燥、清洁的混凝土路面，坡度不大于0.5%,跑道长度不小于80m、宽度不小于5m,或满足特定项目试验要求。46.1.1主要几何参数6.1.1.2测量方法6.1.1.2.1将试验样机放置在5.5.1的定置试验场地上，其轮胎压力应达到使用说明书的规定。6.1.1.2.2主机测量项目和测量方法按JB/T3688.3的规定。6.1.1.2.3尺寸测量项目按表2规定，按图2示意的规定进行测量，并将测量表2尺寸测量项目简要说明高卸状态卸载距离 高卸状态 高度高卸状态卸载高度 高卸状态 L 货叉摆动角度内倾A注：主机状态为车架对直。图2主要几何参数测量示意图56.1.2质量的测定质量的测定按GB/T21154的规定，并将测定的数据记入附录B中表B.2。6.1.3重心位置的测定6.1.3.1重心位置的测定按GB/T8499的规定。6.1.3.2重心坐标在标准无载状态和标准载荷状态下分别进行测定，试验设备宜采用车辆重心位置测量系统。6.1.3.3纵向稳定系数计算根据测量的标准载荷状态下重心坐标按下述公式(1)计算纵向稳定性系数：S——铲装机标准载荷状态的纵向稳定系数，单位为无量纲；C——铲装机标准载荷状态的重心高度坐标值，单位为毫米(mm);G——铲装机标准载荷状态的重心水平纵向坐标值，单位为毫米(mm)。6.1.3.4将测定的数据记入附录B中表B.3。6.1.4轮胎接地比压铲装机在标准无载状态和标准载荷状态下按JB/T3688.3的规定分别进行测定。6.1.5液压缸沉降量测定6.1.5.1仪器设备钢板尺、钢卷尺、水平仪、角度尺、计时仪和防载荷块坠落装置(如平台)等。6.1.5.2测量方法货叉装载标准试验载荷呈高卸状态，操纵分配阀使货叉内倾5°,发动机熄火，分配阀处于封闭位置，用钢板尺或钢卷尺每15min测量提升液压缸和转斗液压缸的活塞外伸长度。并将测定的数据记入6.2装卸性能测定6.2.1货叉平移性测定6.2.1.1仪器设备数显角度仪、记录存储设备、计时器和钢卷尺等。6.2.1.2测量方法66.2.1.2.1铲装机呈标准无载状态，在货叉水平段上表面中间位置安装数显角度仪，将水平仪初始角度调至“0°”。操纵提升液压缸操纵杆，使动臂以最大速度提升至最高位置并下降至运输状态。如未6.2.1.2.2采用记录存储设备记录货叉由地面位置提升到最高位置并下降至运输状态全过程数显角度6.2.2提升速度测定6.2.2.2.1铲装机呈标准载荷状态，发动机处于额定转速状态，操纵提升液压缸操纵杆，使动臂以最6.2.2.2.2测量货叉在平伸状态货叉水平段上表面中点离地距离与运输状态货叉水平段上表面离地距离的差为提升高度，测量从运输状态提升至平伸状态的时间，计算提升速度。测定的数据记入附录B中表B.5。6.2.3下降速度测定6.2.3.2.1铲装机呈标准无载高卸状态，发动机处于怠速状态，将液压分配阀全开，使货叉全速下降6.2.3.2.2测量货叉在最高位置水平段上表面中点离地距离与终止位置水平段上表面离地距离的差为块载荷线重合，高度不得超过标准载荷块高度的50%,发动机处于额定转速状态，将液压分配阀全开，操纵提升液压缸操纵杆，测量货叉水平段下表面离地高度不大于300mm时所提升的标准载荷块和加重6.2.5倾翻载荷测定76.3.1.2.1铲装机呈标准载荷状态，车架处于直线状态，发动机处6.3.1.2.2用方向盘力矩测定仪测量整个过程施加于方向盘外缘的最大切向力。铲装机呈标准无载状态，将方向盘向左旋转至极限位置，铲装机在平坦地面上行驶(前进及后退)周，外廓最远点在地面上投影的直径。方向盘向右旋转至极限位置时再次进行，取最大值即为最小通铲装机呈标准载荷运行状态。先停在坡道底部平路段，前轮中心距坡道底线1m处。铲装机以最低速度不低于2km/h。6.4.3.3按最大牵引力折算最大爬坡度8根据牵引性能试验测定的最大挂钩牵引力按下式(2)计算最大爬坡度：am——最大爬坡度，单位为百分比(%);F——最大牵引力，单位为牛顿(N);G——铲装机总质量(标准载荷状态),单位为千克(kg)。6.4.4制动性能试验按GB/T21152的规定进行试验。6.5噪声的测定铲装机噪声的测定按GB/T25612、GB/T25613、GB/T25614和GB/T25615的规定进行试验。6.6能耗试验6.6.1仪器设备试验载荷块、油耗仪、钢卷尺、秒表等。6.6.2作业平均能耗测定6.6.2.1运行路线铲装机试验时运行路线见图3所示；循环次数n,运行距离L和起升高度h见表3规定。图3运行路线示意图9表3运行规定循环次数n/h⁻¹6.6.2.2运行顺序循环运行顺序如下：a)铲装机在A处装载试验载荷Q,以标准载荷运行状态沿路径①退行并转至X处；b)由X处沿路径②前行并转至B处；c)在B处货叉由内倾返回至货叉水平段上表面呈水平状态，起升1600mm再下降至距地面300mm处，货叉内倾，呈标准载荷运行状态；d)由B处沿路径③退行并转至Y处；e)由Y处沿路径④前行并转至A处；f)在A处货叉由内倾返回至货叉水平段上表面呈水平状态，起升1600mm再下降至距地面300mm处，货叉内倾，呈标准载荷运行状态。6.6.2.3数据整理试验数据整理如下：a)单次循环耗油量按下式(3)计算：Fe——单位循环耗油量，单位为升(L);K——流量计校正系数，单位为无量纲；n——循环次数，单位为次；q——燃油消耗量，单位为升(L)。b)作业小时耗油量按下式(4)计算：……………(4)式中：FA——作业小时耗油量，单位为升每小时(L/h);t——作业循环规定运行时间，单位为小时(h)。6.6.2.4铲装机作业平均能耗测定的数据记入附录B中表B.6。7可靠性强化试验7.1试验条件按第5章的规定，场地布置见图4所示，并符合下述规定：“X”高货位——试验载荷块堆码高度为最大起升高度减去500mm;“Y”中货位——试验载荷块堆码高度为货叉处于平伸位置的高度；坡和制动性能。坡度设定为10%。单位为毫米起盛障碍块图4可靠性试验场地示意图试验跑道的通道宽度A按表4规定。表5障碍块高度三图5障碍块示意图障碍块在试验跑道上的布置见图6所示，图中A为通道宽度。图6障碍块布置示意图7.2试验方法试验前在“X”与“Z”货位上各安放一个试验载荷块。试验中第一个循环的程序如下：铲装机在起点位置，呈标准无载运行状态。沿跑道逆时针方向前行至“X”货位处，取下试验载荷块，退行至①处；再改换运行方向、沿弯道前行至“Y”货位处，将试验载荷块放在“Y”货位上，退行至②处；再改换运行方向、沿弯道前行至“Z”货位处，叉起试验载荷块退行至③处；再改换运行方向前行，并以最低稳定车速通过障碍物跑道：先是左侧轮越过左侧障碍物、继而右侧轮再越过右侧障碍物，在越障碍过程中不允许停车、发动机熄火及严重跑偏越界。铲装机继续前行进入爬坡路段：爬坡前先将铲装机换成低速，爬到上坡道的中部进行停车制动，停车3s~5s;起动后继续爬坡到坡度的水平段，再以安全速度下坡；行驶到起点处停车、制动并熄火，完成第一个循环。接着再起动，进行第二个循环的试验。第二循环除“取”、“放”试验载荷块位置和空、满载区段交换外，其余动作同第一个循环。这样交替进行试验，当循环数达总次数二分之一时，沿跑道逆时针方向运行改为顺时针方向运行，跑道不需重新布置。7.3试验要求7.3.1铲装机应以最大安全速度沿试验跑道的中心线运行。铲装机运行在90°转弯处，应以最小转弯半径转弯。7.3.2在整个可靠性强化试验期间，每天连续运行作业不少于8h,每班应按附录C中表C.1记录铲装机的工作情况。7.3.3额定载重量10000kg~20000kg(不含20000kg)的铲装机，每小时至少循环20圈；额定载重量20000kg以上(含20000kg),每小时至少循环15圈。试验期间允许铲装机添加燃料。7.3.4试验结束后，应进行整机性能复测，必要时进行解体检查。7.4可靠性计算7.4.1故障判断方法故障判断方法按表6规定，故障情况记入附录C中表C.2。7.4.2故障时间7.4.2.1首次故障时间(MTTFF)为第一次发生的一般故障或重大故障的时间。7.4.2.2平均无故障工作时间(MTBF)按下式(5)进行计算：MTBF—平均无故障工作时间，单位为小时(h);T——强化试验时间或工业性试验时间，单位为小时(h);r——故障次数(不包括轻微故障),单位为次。7.4.3有效度有效度(A)按下式(6)进行计算：A——有效度，单位为百分比(%);T——强化试验时间或工业性试验时间，单位为小时(h);T——排除故障和保养时间总和，单位为小时(h)。13级别类别划分原则故障举例I导致主要零部件总成严重损排除故障时间T₁>2h/n(n参加排除故障人员)重损坏；b)主要结构件、传动系统零件、多路阀损坏；c)转向与制动系统严重损坏；d)货叉属具系统严重损坏；a)同时发生各种故障的时间作一次计算，如果障次数分别计算，时间一次记录；障不计入r(故障总数)中，但因此造成的停机及维修调整、保养时间均应计入T₁(因故障停机时间);c)需要调整的部件，允许连续调整三次，时间无效则按故障处理；d)整个可靠性试验期间需时间应计入T₁中。Ⅱ损坏，并可用更换易损备件和随车工具一个人在较短时间内排除的故障。却系统过热；栓断裂，油封失效；c)仪表、开关等损坏(换一件，算一次);d)漏油、滴油、漏水，内胎漏气外胎早期磨损(发现一次，算一次)。Ⅲ影响，用随车工具能轻易(T₁≤15min)排除。a)非主要位置螺栓松动；b)各密封结合面及管接头渗油(发现一次，算一次);c)各种线接头松脱，灯泡损坏接触不良(灯不亮);d)因卡箍松动造成的汽、水渗漏(气门芯等(资料性附录)铲装机技术参数、调试记录表表A.1铲装机技术参数表12345外形尺寸总长(不含货叉)6总宽789最小离地间隙最小转弯直径(外廓)最大转向角动臂平伸货叉收斗角度货叉卸斗角度离去角满载全转向时间S(空载)前进最高档前进最低档倒车档最大牵引力(空载)机重(操作重量)调试项目h地点12345678运转总时间注：在调试项目栏内填写制造、装配、试车、跑合运转和检修情(资料性附录)铲装机检测记录表表B.1带货叉结构尺寸测量项目检测记录表高卸状态卸载距离高卸状态高度最大高度(高卸位置)卸载高度高卸状态货叉摆动角度内倾表B.2质量测定记录表出厂编号试验地点前桥荷重重重重%司机kg备注前桥后桥左侧右侧左右左右车架对直空载平伸滿载平伸车架最大偏转空载平伸滿载平伸时纵向稳体纵轴高度左右左右 平伸测定时间活塞杆伸出长度左右左右123………表B.5工作装置动作速度测定记录表