UL330A标准中文版-2019版用于分配装置的软管和软管组件用于分配汽油和标称乙醇浓度不超过85%（E0-E85）的汽油汽油乙醇混合物

用于分配装置的软管和软管组件，用于(E0-E85)的汽油/汽油/乙醇混合物2019年11月5日UL330A3123456789范围7一般8词汇表8管和盖9内径10加固11一般16重复弯曲测试(空)1712.1一般1714.1一般2014.4方法2015.1一般2015.3装置21渗透测试(用于低渗透软管)2116.2测试设备222019年11月5日UL330A316.4样品2316.5预测试程序2316.6预处理程序24一般2618.1一般2718.2样品2718.4方法2719.1综合28综合28综合2822变形测试29一般30一般3229低温测试3529.1一般3529.2样品3630.1一般362019年11月5日UL330A530.3方法3731混合周期测试3732带内部弹簧的软管总成的弯曲测试3833一般38标记34细节392019年11月5日UL330A7述的一种或多种燃料。b)汽油/乙醇标称乙醇浓度最高达到25%的汽油/乙醇混合物(E25),由按照汽车火花点火燃料标c)根据(b)项中的标准规范配制的或标称乙醇浓度高于25%的汽油/乙醇混合物，或根据适用于1.4这些要求包括尺寸不超过1-1/2英寸(38.1毫米)的软管和软管组件(已连接接头的软管)。作压力为0.5psig(3.4kPa),包括b)使用CE25a和CE40a测试液应评估多达40%(E0-E40);要么2.1测量单位2.1.1如果要在测量值后加上括号中其他单位的值，则第一个规定的值为要求。2.2未注明日期的引用2.2.1本大纲要求中出现的未注明日期的规范或标准的引用应解释为该规范或标准的最新版本。3.1出于此概述的目的，以下定义适用。3.2调整后的质量损失-从已填充软管总成的质量损失中减去毛坯(未填充软管总成)的质量损失。这样做的目的是针对可能影响质量损失的燃料渗透以外的因素进行调整。3.3平衡蒸汽回收软管-同轴软管，由用于输送燃料的内管和外管组成。允许燃油蒸气在两条管路之间的环形空间中返回燃油分配器。3.4混合选项-在加油机级进行混合，将两种特定的燃料混合到要分配的燃料中。要分配的燃料可以是许多设定点中的任何一个。例如，混合包括混合选项，在其中可以混合汽油和乙醇以达到E40,E60和E85作为实际分配的燃料。3.5分配设备-一种由各种组件组成的产品，用于控制和计量来自上游存储设备的液体流量。3.6软管组件体积(V)-盖好的软管组件的总体积(立方厘米),计算如下：其中：D=软管的内径，以厘米为单位，如16.5.3中所确定。L=软管的长度，以厘米为单位，如16.5.1中所确定。d=第16.5.2节确定的瓶盖深度，以厘米为单位2019年11月5日UL330A93.7最小二乘拟合线-通过一组数据绘制的最佳拟合线，以使残差平方和为最小值，残差为观测值(数据点)与该线之间的差。3.8渗透表面积-用16.5.1确定的软管长度乘以软管的内周长，以平方米为单位。对于真空辅助蒸汽回收软管，软管的长度乘以外部软管的内周长。对于平衡蒸汽回收软管，软管的长度乘以外部软管的平均内周3.9增强-天然或合成纤维或织物，或金属丝，缠绕，编织或螺旋缠绕在管子上一层或多层，旨在为软管提供纵向和横向(箍)强度。3.10密封，动态-受到机械运动或其他作用力的密封，在正常使用条件下会导致密封运动或弯曲。3.11静态密封-不受机械运动或其他作用力影响的密封件，除了在安装过程中施加并在正常使用条件下保持的压缩力外。3.12真空辅助蒸气回收软管-同轴软管，由用于回收蒸气的内部真空管线和外部管线组成。燃油通过两条管路之间的环形空间分配。性能4.1单线软管和双线蒸气回收软管4.1.1管子应由能抵抗这些要求所预期的燃料的材料制成。4.1.2护罩应由能抵抗这些要求所预期的燃料和臭氧的材料制成。4.1.3管子和盖子应具有均匀的厚度，且无点蚀，起泡或其他缺陷。此要求并非旨在排除使用瓦楞纸套。4.2同轴蒸气回收软管4.2.1内软管的管子和盖(如果有的话)应由能抵抗这些要求所预期的燃料的材料制成。4.2.2外软管或均质外软管的管子应由耐这些要求所预期的燃料的材料制成。4.2.3外软管或均质外软管的覆盖层应由能抵抗这些要求所预期的燃料和臭氧的材料制成。没有单独加强层的外部均质热塑性软管也应由耐日光的材料制成。4.2.4管子和盖子应具有均匀的厚度，且无点蚀，起泡或其他缺陷。此要求并非旨在排除使用波纹管，盖或外部蒸汽软管。5.1按照5.2-5.6进行测量时，盖板的厚度不得小于0.047英寸(1.19毫米)。5.4刻度盘刻度尺的刻度为0.001英寸(0.03毫米),可通过砝码施加2.82至3.00盎司(80至85克)的载5.5为了确定管子和盖子的厚度，在小直径软管上长6-8英寸(152.4-203.2毫米),宽1英寸(25.4毫米),或者尽可能接近1英寸(25.4毫米)的条是从软管上纵向切下，并将部分与帘布层分开。当零件的6.1软管的内径应等于或大于公称直径的±1/32英寸(0.8毫米)(对于不超过3/4英寸(19.0毫米)的尺寸)和±1/16英寸(1.6毫米)(对于较大的尺寸)。6.2具有每英尺3/8英寸(31.3毫米/米)的锥度的木或金属锥形塞规，标明直径变化为1/64英寸(0.4毫米),或一组木塞或金属塞规直型或球形型，对于尺寸为1英寸(25.4毫米)及以下的软管，其增量不大于0.01英寸(0.25毫米),对于尺寸大于1英寸(25.4毫米)的软管，其增量为不大于0.02英寸(0.51毫米)。力。样品末端的量规直径应精确到1/64英寸(0.4毫米),作为软管的内径。当使用一组直的或球形的塞规时，该规的直径(当插入软管样品中时可以紧密配合而不用力)应记录为软管的内径。当钢丝编织软管2019年11月5日UL330A119联轴器9.2单线软管组件上提供的接头应具有符合通用螺纹(英制)标准ASMEB1.20.1的外螺纹。分配到车辆中时，根据需要使用1.5公尺螺纹或1英寸-11-1/2NPT螺纹。所有配件的设计均应适合连接混合物且额定乙醇浓度大于40%的产品，请参见金属材料-系统级10.1.3。10.1.2金属材料-材料水平10.1.2.1流体腐蚀10.1.2.1.1用于流体限制部件的所有金属材料应耐发动机燃料引起的腐蚀。通过长期暴露测试第30节来验证其是否合格。10.1.2.1.2根据长期暴露测试第30节的规定，应用于贱金属的涂层或镀层应能抵抗汽车燃料的作用。10.1.2.2大气腐蚀10.1.2.2.1用于流体限制部件的金属材料应耐大气腐蚀。未涂层时，可接受符合ASMEB36.10M焊接和无缝锻制钢管标准的标准管材和管件。10.1.2.2.2防护涂层应提供不小于10.1.2.2.3规定的防护涂层抗大气腐蚀的能力。 (0.013毫米),但在螺纹构成该区域主要部分的零件上除外，在这种情况下，镉或锌镀层的厚度不得小于0.00015英寸(0.0038毫米)。当通过以下方式保护金属零件免受大气腐蚀时，则认为它们符合10.1.2.2.1a)符合ASTMA653/A653M的热浸镀锌工艺的热浸镀锌钢板，符合《镀锌(镀锌)或锌铁合金涂层(镀锌)钢板规格》表l中G90的涂层名称；要么b)根据《户外电气设备钢外壳有机涂层有机涂料标准》(UL1332)的要求，已确定等同于G90的10.1.3金属材料-系统级10.1.3.1根据10.1.3.2-10.1.3.4,应选择额定与标称乙醇浓度大于40%的汽油/乙醇混合物一起使用的产品中的金属材料组合，以减少由于电腐蚀引起的降解。10.1.3.2表10.1列出了暴露于海水导电溶液中的金属材料的电流序列。给定组合中活性最高的材料的腐蚀程度将增加，而组合中活性最弱的材料的腐蚀程度将降低。表10.1的电流系列中的材料分离越大，效果越明显。表10.1为根据制造商指定的材料组合选择合适的测试条件提供了指导。2019年11月5日UL330A13银316型不锈钢(被动)304不锈钢(被动)钛13%铬不锈钢(无源)76Ni-16Cr-7Fe合金(无源)镍(被动)铜红色黄铜铝黄铜76Ni-16Cr-7Fe合金(正在供货)镍(有效)锡316型不锈钢(正在供货)304型不锈钢(正在供货)13%铬不锈钢(正在供货)镁注-经NACE许可转载。基于NACE腐蚀工程师参考书第3版CNACEInternational2002中标题为“暴露于海水中的电镀金属系列”的表。封(10.2)接触流体时适用。b)加速烤箱老化测试，第25节：d)紫外线和水暴露测试，第27节(如果适用);金属材料-系统级10.2.4。b)乙烯丙烯二烯单体(EPDM)橡胶；d)聚氯乙烯(PVC);10.2.2非金属材料-材料等级a)试验时间为1000小时；c)对于所有材料，平均体积变化不得超过40%溶胀(体积增加)或1%收缩(体积减少)。此外，重量损失不得超过10%。暴露的结果不应有任何裂纹或其他降解的视觉证据。10.2.2.1.3静态密封件应按照垫圈和密封件标准UL157进行压缩永久变形测试，以下修改除外：b)样品应在室温下浸入测试液中(参见c项),并在整个测试期间进行压缩。无需烤箱调节；c)适用的测试液应如增补SA中所述：d)恢复期应包括从压缩装置中取出样品并将其在室温下浸入适用的测试液中30分钟。样品不得由于暴露在空气中而变干。对于每个样品，浸泡30分钟应使用与测试液相同的液体。和e)对于所有材料，均会计算出平均压缩永久变形，且不得超过35%。例外：该要求不适用于根据垫圈和密封件标准UL157定义的复合垫圈材料。10.2.2.2动态密封10.2.2.2.1动态密封件应根据UL的垫片和密封件标准进行评估157进行了修改，如10.2.2.2.1-10.2.2.2.2所示。如果特定材料符合这些要求，则可以认为该材料符合10.2.2.2.2除以下修改外，动态密封件应根据垫圈和密封件标准UL157进行体积变化和抽出测试：a)试验时间为1000小时：c)对于所有材料，垫片或密封材料的平均体积变化不得超过40%膨胀(体积增加)或1%收缩(体积减小)。此外，重量损失不得超过10%。暴露的结果不应有任何裂纹或其他降解的视觉证据。10.2.2.2.3动态密封件应按照UL157密封垫圈和密封件标准进行浸入测试，但以下修改除外：c)对于所有材料，材料的平均抗拉强度和平均伸长率应不小于所接收值的60%。10.2.3.2在100°C(212°F)的烤箱中老化70小时后，密封件(O形圈)至少应保持60%的拉伸强度和受适用组件的系统水平测试。10.2.6.1打算与配给设备配合使用的软管组件(在标称乙醇浓度高于25%的汽油/乙醇混合物中)应提供性能11.1本标准第12-32节中的性能测试适用于软管和软管组件，如单独测试中所示。定用于汽油或标称乙醇浓度高达40%(E0-E40)的汽油/汽油/乙醇混合物的软管和软管组件，应使用2019年11月5日UL330A17d)臭氧测试，第26节。12重复弯曲测试(空)12.3.1弯曲试验机应采用如图12.1所示的带有7英寸(178毫米)半径的滚筒的弯曲机。感光鼓中心之间的垂直距离为17英寸(431.8毫米)。感光鼓中心之间的水平距离为7英寸(431.8毫米)。13.1.1用于输送液体且事先经过重复弯曲测试(空)第12节的软管应承受250psig(1724kPa)的静水13.1.3软管组件应承受250psig(1,724kPa)的静水压测试压力1分钟，且接头不打滑或泄漏，也不损坏软管。对于蒸汽回收软管组件，液体输送软管应加压至250psig(1724kP13.2.1用于该测试的样品是经过第12节所述的重复弯曲测试(空)或分别经过第30节和第18节所述的长13.3.1静水压力应通过手动或电动泵或蓄能器系统施加，该系统应能以每分钟700-1000psig(689514.2.1此测试将使用3英尺(0.9m)连接的软管组件。14.3.1静水压力应通过手动或电动泵或蓄能器系统施加，该系统以每分钟700-1000psig(4,826-(1724kPa)的压力。保持测试压力1分钟后，仍在压力下，允许空气或水以0.5psig发生故障，并且软管的电阻不应大于每英尺70,000欧姆(233,000欧姆/米)。弯曲期间液体的总损失应不2019年11月5日UL330A21失公称软管直径，英寸比1欧姆的软管连接路径，应使用有效内部电阻为100,000欧姆±10%的经过适当校准的欧姆表进行电阻测量。围绕直径14英寸(355.6毫米)的心轴弯曲180度，获得的最高读数被认为是软管的电阻。软管。然后，将16渗透测试(用于低渗透软管)b)天平的重量范围为0到8千克(0到17.6磅)或更大，重量为0.01克；c)锥形塞规，其锥度为每英尺3/8英寸(31.3毫米/米),标记为表示内径变化为1/64英寸(0.4毫米),或者是直型或球形塞规：d)卷尺能够测量软管组件的长度至1.0厘米(0.39英寸);C,相对湿度至±1%;和g)1000毫升(33.8盎司)带刻度的量筒，刻度为10毫升(0.34盎司)。b)能够测量到0.01英寸(0.25毫米)的卡尺或千分尺。90体积的ASTM参考燃料C和10体积的无水变性乙醇组成。液体橡胶特性影响的标准测试方法，ASTM16.3.1一般的测试程序包括用已知数量的燃料填充已知尺寸(长度和内径)的软管组件，用已知尺寸的16.3.2在测试过程中，任何软管组件的燃油损失均不得超过初始燃油装料量的5%。在发生5%的燃油损2019年11月5日UL330A2316.3.6在渗透测试期间，软管组件的称重应每天(±30分钟)在同一时间进行，两次称重之间至少间隔48小时(通常在星期一，星期三和星期五称重)。每次称重的时间应记录在±1分钟内。1扭力 16.4.1此测试将使用六个相同的3.35m(11英尺)相同的软管组件。样品应具有相同的长度±1.0厘米(0.39英寸),并应在同一生产过程中进行。软管组件应提供软管结构的完整说明，包括结构层和尺寸图。还应提供一段未连接的软管(蒸汽回收软管总成的外部软管)。16.5.3使用合适的塞规或等效工具测量每根软是圆柱形(例如波纹状),则内部16.5.4计算并记录3.7中定义的渗透表面积，3试燃料量。16.6.1应随机选择六个软管组件样本之一，并按照第15节的规定进行重复弯曲测试(填充),但该组件16.6.2四个额外的软管组件应以与经受反复弯曲测试(填充)的组件相同的方式(在相同的燃料容纳路16.6.4四个填充的软管组件和未填充的软管组件应放置在进行重复弯曲测试(填充)的工作区域中，因16.7.2五个先前填充的软管组件应使用CE-10燃料填充至测试燃料量(软管组件体积的90%)±10ml(0.34盎司),并按照16.3.7的规定进行封盖。记录并检查燃料的总质量损失，以确定在下一次称量之前是否预计燃料损失将超过5%。16.7.6在进行定期称量时，如果预计在下一次称量之前燃油损失将超过5%,则应清空总成中的燃油，重新装满新鲜CE-10的测试燃油量，并加盖，反冲并称重。然后应将其返回38°C的腔室。重新装满的组件返回到腔室的时间和日期，并应记录重新装满的组件的质量。该程序应做到在拆卸后的1小时内将组件返16.7.7当软管组件达到16.8中定义的稳态渗透时，应终止对该软管组件的测试。当所有五个填充的软管组件都达到稳态渗透时，渗透测试应视为完成。16.7.8如果在渗透测试期间的任何时间，软管组件的渗透率大于连续三个数据点为15.0g/m2/天，并且所有测试参数(例如测试箱温度)均在规格范围内，应终止组件的测试，并且应认为组件不符合16.1中设置的渗透极限。1。16.8稳态标准16.8.1每次称量时的质量损失率和移动平均质量损失应使用16.8.2中的程序计算。稳态渗透应使用16.8.3中的标准确定。16.8.2计算质量损失率和2个数据点移动平均质量损失的程序应如下：a)对于每个软管组件，应通过从上一次直接称量的记录质量中减去当前记录的质量，计算出每个称重的质量损失。如果已按照16.7.6的规定对燃料进行了更新，则应通过从前一次更新的质量中减去b)调整后的质量损失应通过从每个已填充的组件的质量损失中减去未填充的软管组件(毛坯)的质c)质量损失率(g/m²/天)应通过将调整后的质量损失除以软管的渗透表面积并除以自上次质量损失记录以来经过的天数得出：和d)在计算了两个质量损失率之后，并且对于每个后续的质量损失率数据点，应通过平均当前和先前的质量损失率来计算这些质量损失率的2个数据点移动平均值。16.8.3确定稳态渗透的程序应如下：a)当获得至少28天的质量损失率数据时，应根据16.8.2(d)中定义的当前和四个最近的两个数据点移动平均值计算最小二乘拟合线。(在移动平均质量损失率与数据点的关系图上，最小二乘拟合线的水平程度表示数据与稳态渗透的接近程度。)应记录在五个数据点上绘制的该线的平均值(中点)和一个端点(终点)值；b)最小二乘拟合线的平均值(中点)与极端值(终点)的百分比变化应通过从平均值中减去极端值，然后将该结果除以平均值来计算。如果百分比变化在±0.05的范围内(平均值的±5%以内),则软管组件已达到其稳态的第一标准；合线的平均值(中点)的渗透率。欧姆(233,000欧姆/米)。17.2.1将使用四个连接软管之间的长度为1英尺为1英尺(0.3m),两端均盖好。17.3.1《橡胶标准试验方法-空气变质》中描述的烤箱，ASTMD573,水浴，保持温度87°C±2°C±2°C(73.4±3.6°F(华氏度))。样品两端应敞开。d)在60±2°C(140±3.6°F)的循环空气烤箱中进行16±1/2小时。样品的两端应敞开，并应在a)在温度为87±2°C(189±3.6°C)的蒸馏水或去离子水中浸泡168±1/2小时F),然后在23±2°C(73.4±3.6°F)的温度下冷却1小时。b)在23±2°C(73.4±3.6°F)的IRM903油中浸泡168±1/2小时，然后吸干以除去接头上的油，17.4.3在按照17.4.1(a)和(b)以及17.4.2暴露了样品之后，要测量电阻，并按照15.3.2进行耦合。18漏电和电气连续性测试18.1.1软管组件(用于蒸汽回收软管组件的液体软管)在被空气，氮气或煤油加压至75psig(518kPa)1之前和之后，其电阻均应不超过每英尺(70000ohm)(233,000ohms/m)。分钟。软管组件加压时，应没有可见的泄漏迹象。18.1.2对于蒸气回收软管组件，用于输送蒸气的软管在用空气，氮气或煤油加压至0.75psig(5.2kPa)(27.7英寸水)后，应无可见的泄漏迹象。18.2样本18.2.1本测试使用24英寸(610毫米)软管组件。18.3仪器18.3.1将使用在充满空气，氮气或煤油的软管组件中维持最高75psig(518kPa)压力的系统。压力应使用校准后的压力表进行测量。15.3.2中规定的欧姆表将用于测量软管的电阻。18.4.1耦合之间的电阻应使用15.3.2中规定的欧姆表进行测量。当接头具有旋转接头时，旋转接头时应将其旋转360度，同时将欧姆表的导线连接到接头上，并且将获得的最高读数视为软管组件的电阻。然后将软管组件(用于蒸汽回收软管组件的液体软管)用空气，氮气或煤油加压至75psig(518kPa),并保持1分钟。观察软管组件在测试压力下是否泄漏，并在软管组件处于75psig(518kPa)的压力下测量电阻。用空气或氮气测试时，样品应浸入水中。当使用空气或氮气泄漏时，应在煤油保持在75psig(518kPa)的条件下重复测试1分钟。18.4.2对于蒸气回收软管组件，用于输送蒸气的软管应分别用空气或氮气加压至0.75psig(5.2kPa)(27.7英寸水)。应观察软管组件在测试压力下是否泄漏。19.1.1带有旋转接头的接头的24英寸(610毫米)软管总成应符合《应急分离装置，旋转接头和管用于汽20.1.1软管组件应按20.4.1中的规定承受并在调节后承受400磅(1.779kN)的拉力。20.2样品20.2.1每个调节暴露和适用的测试液应使用一个1英尺(0.3m)软管组件。20.4方法a)暴露于长期暴露，第30节(参见11.6);b)在23±2°C(73.4±3.6°F)的条件下放置至21附着力测试当施加10磅(4.5千克)的重量时，宽度为1英寸(25.4毫米)的环形样本的最大长度不超过每分钟1英寸(25.4毫米)。21.1.2管与线加强件之间以及线编织物之间的粘附力应使它们彼此粘附。21.1.3软管的粘合力低于21.1.1和21.1.2规定的软管以及不带加强筋的软管应符合22和23节的要求。21.1.421.1.1和21.1.2中的要求不适用于埋入或硫化到外罩或内胎中的轻质编织带，其主要目的是提高外罩或内胎与增强件之间的粘合力。21.2.1从代表性的软管样品上切下的一个1英寸(25.4毫米)宽的环形样品将用于本试验。21.3.1粘合性试验应使用《橡胶性能标准试验方法-柔韧性基材的粘合性》中规定的环形试样的静态质量法所述的设备类型进行。21.4.1已经发现带有锋利，细刀片的带锯可以用于制备样品。21.4.2试验应按照《橡胶软管标准试验方法》ASTMD380中概述的环试样的静态质量法试验方法进行。管与线增强件之间以及线编织物之间的粘附力无法通过此方法确定。试图手工分离这些成分。21.4.3粘附力应为以英寸(毫米)为单位的总距离除以最短的1/32英寸(0.8毫米)所得到的比率除以以22变形测试22.1按照21.1.3的要求，软管在经过22.2中的变形程序后，应无可见的损坏迹象，并应符合《静水压力试验》第13节的要求。22.2长度为18英寸(457毫米)的连接软管的中心部分应经受50个变形周期，其中样品被一侧压缩6英寸(152毫米)的方形钢板压缩和减压，并安装在压缩板上。测试机以每分钟0.5英寸(12.7毫米)的速度移动。样品应压缩至试管相对两侧彼此接触的位置，然后将板放回其原始位置。50次循环后，应目视检查样品是否损坏，并在250psig(1,723kPa)的静水压力下保持1分钟。23.2长度为1英尺(305毫米)的连接软管应绕着3英寸(76毫米)直径的芯轴弯曲100次。每个循环应包括沿一个方向(软管的自然曲率)围绕心轴弯曲软管中心180度，然后再向相反方向弯曲。每次弯曲时，24.1.1对于经常或连续暴露于燃料，液体或蒸气的软管组件，其抗拉强度应不小于1,000psi(6895kPa),并且极限伸长率不得小于150%[从1到2-1/2英寸(25.4至76.2毫米)]。200%[1至3英寸(25.4至76.2毫米)]。24.2.1从软管的代表性部分纵向切割每个组件的三个样本，每个样本宽1英寸(25.4毫米),长8英寸(203毫米)。样品应从这些样品中获得。24.2.2作为从成品软管中获取样品的替代方法，当组件或组件层的厚度小于0.050英寸(1.27毫米)时，24.3.1拉伸强度和伸长率测试应在电动机器上进行，如《硫化橡胶和热塑性弹性体的标准测试方法-拉24.3.2电动手柄的移动速度为每分钟20±1英寸(51±2.54cm)。24.3.3伸长率应通过刻度尺或其他装置进行测量，其使用方式应不会损坏样品，并以0.1英寸(2.24.3.5如硫化橡胶和热塑性弹性体的标准测试方法-张力ASTMD412中所述，模具C将用于切割样品。24.3.6如5.4中所述，使用壬分尺测量样品的厚度。24.4.1拉伸强度和伸长率应根据《硫化橡胶和热塑性弹性体的标准测试方法-拉伸，ASTMD412》中概述的测试方法确定。24.4.2在可能的情况下，应在不使用溶剂的情况下，将要测试的部件与软管加强件分开，并且部件不要过度拉伸。当必须使用溶剂时，应使用市售异辛烷。然后放置分离的零件，以便在进一步制备样品之前，允许溶剂从零件中自由蒸发至少1小时。24.4.3样品的缩窄部分将被抛光或刮除，以去除织物压痕或其他表面不规则性。在用模具切割之前，应先对样品进行抛光或刮削。24.4.4哑铃样品应冲切并具有0.250英寸(6.4毫米)宽和1.3英寸(33毫米)长的缩窄部分(模具C)。可能的话，扩大端的宽度应为1英寸(25.4毫米)。24.4.5样品应从样品纵向切下。用水润湿模具的切削刃是促进切削操作的一种方式。样品应放在光滑且屈服的表面上，该表面不会损伤模具的切削刃。为此可以使用一块皮带或纸板。24.4.6在计算抗拉强度时，应在试样的缩窄部分进行三个厚度测量。在计算抗拉强度时，将获得的最小值用作样品的厚度。24.4.7当不使用自动引伸计时，应将两个用于确定伸长率的平行基准放置在三个试样中每个试样的收缩部分中央，相距1英寸(25.4毫米)。注意不要损坏样品。三个样品的平均抗张强度和伸长率被认为是抗张25软管组件的空气烤箱加速老化测试25.1.1在100±2°C(212±3.6°F)的温度下于空气中调节70±1/2小时的组件的试样的拉伸强度和极限伸长率应不小于拉伸强度的80%或未经过调理的样品伸长率的50%。25.2.1从软管的代表性部分纵向切割每个组件的三个样本，分别为1英寸(25.4毫米)宽和8英寸(203毫米)长。样品应从这些样品中获得。25.3仪器26.2样品26.2.1从软管样品盖或同轴蒸汽回收软管的外软管纵向切下三个样品，每个样品长3-3/4英寸(95毫米)长1英寸(25.4毫米)宽。测试顺序在26.1.1中指示。互接触。干燥期过后，应对样品进行抛光或刮削，以仅去除由增强部件引起的表面不平整。然后按照2019年11月5日UL330A3327.2样品27.2.1长度为8英寸(203毫米)的外软管组成的样品将用于此测试。27.4方法27.4.2在设备的每个操作周期(20分钟)中，软管样品应暴露于紫外线或17分钟，然后用水喷雾3分钟。28.1.1.1对于暴露于燃料，液体或蒸汽的非金属软管和软管组件部件(包括盖),将其浸入23±2.0°C入测试液中的样品相应性能的60%。28.1.1.2对于与油或油脂接触的软管组件，在100±28.1.2.1从软管的代表性部分中纵向切出每个组件的样本，样本宽1英寸(25.4毫米),长8英寸(203毫28.1.3.1确定抗张强度和极限伸长率的设备应如24.3.28.1.4方法28.1.4.3根据28.1.2进行测试的样品应在整个浸没期间浸入保持在100±2°28.1.4.4从保持温度为23±2°C的液体中取出后立即(73.4±3.6°F),应使用软滤纸布将样品吸干，在不使用自动引伸计的情况下，将1英寸(25.4毫米)的基准标28.2.1.1对于暴露于燃料，液体或蒸气的非金属软管和软管组件部件(包括盖子),将其浸入23.2.2.0°C(13.4。3.6°F)1000±1/2小时内不得超过50%。2019年11月5日UL330A3528.2.1.2对于与油或油脂接触的软管组件，在100±2°C(212±3.6°F)的IRM903油中浸泡70±1/2小时的样品的体积溶胀不得超过100%。毫米)乘1.0英寸(25.4毫米)的样品。以及一个金属模，用于将矩形试样切割成1英寸到2英寸(25英寸到51毫米))。28.2.4.2将根据28.2.4.1进行测试的样品干燥并浸入11.2中规定的适当测试液中，保持在23±2°C28.2.4.4样品应一次从液体中取出，用变性乙醇冲洗，用软布或滤纸小时，然后绕着直径为10的心轴弯曲当温度为负40±2°C(负40±3.6°F)时，软管的内径应乘以软管整个软管应保持在负54°C的温度下(负65°F)持续16±1/2小时，然后在负54°C(负65°F)的温度29.2.1此测试使用3英尺(0.91m)长的耦合软管。29.3仪器29.3.1此测试的设备应包括一个保持温度为负40.0±2°C(负40±3.6°F)或负54±2°C(负65.0±3.6°F)的腔室和心轴直径等于软管标称内径的十倍(0.1英寸(2.5毫米))。29.4.1样品的一端应加盖，装满11.2中规定的适当测试液，密封并在23±2°C(73.4±3.6°F)的温度下调节168小时。调节后，样品应完全排空并密封。29.4.2然后将样品与29.3.1中指定的芯轴一起放入冷室虫16±1/2小时。软管的长度应在仍在冷室中且在8到12秒内围绕心轴弯曲。操作人员在处理样品和心轴时要戴手套，以最大程度地减少向样品的热传递。应检查样品是否有破裂或其他损坏的迹象，以证明管，盖和增强材料。30软管和软管组件的长期暴露测试30.1.130.2-30.3中概述的测试应使用11.2中指定的测试液进行。如果预期必须将样品切开以确定是否30.1.2在此测试期间，不得有可观察到的测试液泄漏。如果在测试过程中的任何时候发现泄漏，则应终止测试。30.1.3对于镀层或涂层，不应有任何目视证据表明镀层或涂层材料或裸露的贱金属软化。不得有镀层或涂层材料可见剥落的迹象。不得因镀层或涂层受到化学侵蚀而导致测试液显着变色。如果有必要，可以使用其他样本来确定是否符合此要求，以使剩余的测试顺序不会因切开样本而受到干扰。30.2.1对于每种测试液暴露，应测试一个11英尺的样品和一个1英尺的软管组件。组件的所有进，出口应30.2.2如果在设备内部使用了镀层或涂层，则应使用其他样品。见30.1.1。30.2.3应提供密封件以密封软管组件的连接。这些封口应采用30.2.4规定的材料制造。封口应设有一个1/4英寸的NPT开口，以连接到测试设备。所有封闭件应由制造商安装并提供额定扭矩。在测试期间，不得对连接进行其他调整。2019年11月5日UL330A3730.2.4产品和封闭接口处的材料组合应按制造商规定。额定用于汽油/乙醇混合物的标称乙醇浓度不超过25%的软管组件的所有封闭件，均应使用合适的材料制造。额定用于汽油/乙醇混合物的标称乙醇浓度超过25%的软管组件的所有封闭件，均应使用代表允许与该设备连接的材料的材料制造：例如代表铝管的铝盖。表10.1用于确定最坏情况下的金属相互作用。制造商指定但未包含在表10.1中的材料，应根据需要进行测30.2.5制造商应提供并安装任何O形圈，垫圈或其他密封材料。这些密封装置或材料应与软管组件随附的密封装置或材料相同。30.3.2用于将适用的测试液填充到样品中的快速连接装置应在入口处的1/4英寸NPT连接处连接。可以使用压力源来帮助填充或排放样品，但是压力不得超过被测设备的额定压力。一旦样品充满以排除所有空气，应将其关闭并密封。然后将样品放入测试室。30.3.3箱内温度应提高到60±2°C(140±4°F)。当室达到该温度时，认为暴露期开始。样品应在60±2°C的适当测试液中暴露约168小时。在这段持续时间结束时，应停止暴露时间，并让反应室冷却。样品应承受50psi(347kPa)的压力一分钟。然后将流体从样品中排出并丢弃。样品应立即重新充满新的测试液，且腔室温度再次升高至60±2°C。应重复填充，在高温下暴露，加压和排水的循环，直到在60°C的室内暴露的总时间为2520小时为止。30.3.4在总暴露时间结束时，应从室内取出样品。然后，将对11英尺长的软管组件进行第18节的泄漏和电气连续性测试，并对1英尺长的软管组件进行第20节的拉力测试。在进行这些测试之前，应先排空测试液，检查其是否变色和夹带的颗粒，然后丢弃。30.3.5如果软管组件包含任何镀层或涂层的零件或表面，或者包含内部非金属零件，则在暴露后应目视检查镀层，涂层或零件。当需要检查内表面时，应将样品切开。31混合周期测试31.1该连接的软管或软管组件的一个24英寸样品将用于此测试。31.2样品应设有封闭件，以在各端密封接头。封口应设有一个1/4英寸的NPT开口，以连接到测试设备。所有封闭件应由制造商安装，并且在测试过程中不得对这些封闭件做进一步的调整。31.331.2中的封闭件应使用合适的材料。31.4快速连接装置应连接到样品两端的1/4英寸NPT开口，并用于促进适用测试液的填充和排放。压力来用于帮助填充和排空样品，但是压力不得超过被测设备的额定压力。样品装满后，应将其封闭并密封。31.5如补品SA中所述，样品应装有CE85a测试液_对于蒸气回收软管，仅要填充流体软管。根据31.4填充并封团后，将样品在23±2°C(73±4°F)的环境温度下静置85±0.5小时。然后将样品排干，并立即按照增补SA中所述重新注入CE25a测试液。填充后，使样品在23±2°C的环境温度下静置85±0.5小时。这构成一个循环。样品应进行总共4个循环。在前三个循环中的每个循环结束时，应在额定压力下但不小于50psi(347kPa)的条件下，对样品进行泄漏和电连续性测试，第18节。在第四个循环之后，样品应在1.5倍额定压力但不小于75psi(518kPa)的条件下经受泄漏和电连续性测试，第18节。在任何这些测试或暴露过程中均不得有泄漏。31.6在四个循环的最后，被测设备应进行静水压力测试，第13节。32.1软管组件在接头内或接头附近装有内部弹簧的末端，应无明显损坏迹象，并应经受3000次绕半径180度弯曲的循环后，符合静压强度试验第13节的要求。使用32.2-32.5中的弯曲程序将软管内径的四分32.2在该测试中，应使用自由长度为3英尺(不包括接头)的样品组件。样品应有一个内部弹簧。32.3该测试的设备应由可在12英寸(305毫米)距离内进行往复运动的机器组成。组件的一端应连接到机器的往复杆上。从该连接处开始，软管应绕一个自由运行的平整的滚筒缠绕180度，该滚筒的宽度(不包括侧面)大约为3英寸，半径为软管内径的四倍，而直边则用于固定软管在鼓上。32.4组件的另一端应连接25磅(11.4千克)重的重物，以使软管与滚筒接触。对于带有弹簧的软管总成不能在软管的整个长度上延伸，软管总成的位置应使弹簧自由端终止在软管上的位置从转鼓一侧的笔直位置行进。在每次弯曲操作期间，应将其置于鼓的顶部，并保持在鼓另一