20万吨高塔造粒硝基复合肥工艺安全操作规程

Q/KCGA04-2016版次/更改标记：A/0Q/KXXXXXXX版次/更改标记：A/020万吨高塔造粒硝基复合肥工艺安全操作规程-1-第一章预混、配料岗位1岗位任务及职责负责按程序按要求完成磷酸一铵、硫酸钾、硫酸铵、氯化钾填料等复合肥原料的供料和电子配料，同时负责成品岗位来的返料在线计量返回造粒系统以及停车前返料的包装。2主要流程简述2.1由原料来的原料磷酸一铵、氯化钾、硫酸钾、硫酸铵或填料经人工拆包后投入南边各自的原料仓内（注：南边料仓设置3个，其中一个是带破碎机，是原料有结块情况下使用，另外两个是原料没有结块的情况下使用或投计其它原料时使用），料仓下部出料口设计量皮带，经分别计量后，进入皮带（L1101）送入斗提机（L1103）后，提升至振网筛（M1103）筛分，筛下物由1#螺旋（L1105）输送至造粒塔斗提机（L1201）后提升至造粒岗位。筛上物进入破碎机（M1105）破碎成细粉经人工拣出杂物后返回斗提机（L1103）重复筛分。2.2由原料来的原料磷酸一铵、硫酸铵、硫酸钾、氯化钾等其它原料经人工拆包后投入北边各自的料仓内（注：北边料仓设置3个，其中一个是带破碎机，是原料有结块情况下使用，另外两个是原料没有结块的情况下使用或投计其它原料时使用），料仓下部出料口设计量皮带（W1105），经计量后进入皮带（L1102）送入斗提机（L1104）提升至振网筛（M1104）筛分，筛下物由1#螺旋（L1106）输送至造粒塔斗提机（L1202）提升至造粒岗位。筛上物进入破碎机（M1106）破碎成细粉经人工拣出杂物返回斗提机（L1104）重复筛分。2.3成品工段来的返料经返料斗提机（L1109）提升至返料仓，料仓底部设返料计量皮带（W1108），计量后进入造粒高塔返料斗提机（L1203）。2.4着色剂、微量元素和用量较小的原料通过搅拌器按照技术决定书规定的比例搅拌均匀后进入其中一个料仓，定量皮带定量后进入系统。2.5整个粉体输送流程中产生的粉尘引入负压布袋除尘系统。3本岗位主要设备本岗位主要设备有：破碎机（磷酸一铵、硫酸钾）、计量皮带（硫酸钾、磷酸一铵、填料、返料）、皮带机（磷酸一铵、硫酸钾）、振网筛（磷酸一铵、硫酸钾）、斗提机（磷酸一铵、硫酸钾、返料）、链式破碎机（磷酸一铵、硫酸钾）、输送螺旋（磷酸一铵、硫酸钾）、布袋除尘器等。4开、停车程序4.1开车前的检查准备工作进行下列项目操作之前，务必对本岗位设备的减速机、轴承进行注油，并注油至设备要求的正常油位。4.1.1检查各料仓、设备系统有无杂物并清理干净；4.1.2提前开启各传输设备，检查各设备是否正常运行并处理；4.1.3检查自动配料系统是否能正常运行并处理；4.1.4对计量皮带进行校秤和标定至符合要求；4.1.5准备好本岗位工具、防护用品和记录表；4.1.6主控人员根据技术决定通知书配方要求，计算皮带秤（WICQ101）、（WICQ102）、（WICQ103）、（WICQ104）、（WICQ105）、（WICQ106）粉体物料量，（注：计算进料量时统一按10t/h造粒量进行计算），并在DCS配料系统画面上点击皮带秤（WICQ101）、（WICQ102）、（WICQ103）、（WICQ104）、（WICQ105）、（WICQ106）红色区域，将皮带秤的设定值改为为计算值，同时将系统运行形式确认为“自动”，若在“手动”的则点击“自动”，随后点击DCS配料系统画面上“配料停止”按钮，将配料系统上电（由红色变为绿色）。4.1.8点击DCS配料系统画面上返料皮带秤（WICQ107）红色区域，将设定值改为6t/h，同时将系统运行形式确认为“自动”，若在“手动”的则点击“自动”。4.1.9以上检查无问题后通知原料投料岗位准备投料。4.2开车程序4.2.1接到车间或当班班长开机指令后，按照岗位流程的逆顺序开启各运转设备（返料系统的设备待接到成品开车指令后开启）。4.2.2按照技术决定通知书的配比要求进行配料，开启各原料的计量皮带。4.2.3通知原料投料人员按要求均衡投料，并清理物料中的纸质说明书、合格证及其它杂物，进入正常生产操作程序。4.3停车程序4.3.1计划停车4.3.1.1接到车间或当班班长停车指令后，通知原料投料岗位停止投料，待料仓和运转设备内的物料用完后，按照岗位流程的先后顺序依次停下各运转设备。4.3.1.2如是临时停车，在岗位等待随时开车指令。如是长期停车，待所有设备停下后，打开各设备的清理孔，清理设备内的积存料，然后做好各设备的维护保养工作。4.3.1.3按照造粒工序的停车指令，组织人员将返料用包装袋包装、扎袋，送到指定地点存放，待下次生产同一品种时在加入一级混料槽返工使用。4.3.1.4返料返工时将其从返料添加平台加入预混返料皮带，由人工控制加入量，确保均匀平稳的加入。4.3.2紧急停车4.3.2.1迅速按下现场各设备的停车按钮。4.3.2.2打开各设备的清理孔，盘车清理设备内积料。4.3.2.3其它按正常停车要求执行。5正常生产操作程序5.1巡视人员要时刻监视计量皮带的控制系统的各原料的瞬时流量、累积流量是否运行正常，确保计量皮带的流量稳定，督促原料投料人员均衡投料，不得出现空料、断料现象，并每小时做好一次预混配料岗位的原始记录。5.2同时要求巡查人员每小时对各运转设备进行一次巡查，并做好原始记录。5.2.1巡查部位及内容5.2.1.1斗提机：传动装置运行情况、减速机油位、电机电流。5.2.1.2振网筛：筛网有无积料、有无杂物、振动声音是否正常。5.2.1.3料仓：料仓料位、下料是否顺畅。5.2.1.4破碎机：电机电流。5.2.1.5皮带机：电机电流、有无跑偏。5.2.1.6现场物料是否有撒落等其它异常情况。5.3巡查过程中若发现异常情况时要及时处理或通知维修人员到现场及时处理。5.4观察除尘系统的粉尘量大小，通过管路的插板阀控制各分支系统的粉尘负压大小，防止物料被抽走。5.5每小时定期清理振网筛的筛下物经破碎后返回斗提机之前的杂物。6不正常现象及处理方法不正常现象原因处理方法原料破碎机跳闸a原料投料速度过快b破碎机底部有堵塞a估算每包原料的投料间隔时间，均衡投料b清理破碎机内的物料，再次启动破碎机斗提机跳闸a提升物料过多，负荷过重b提升机瓦斗脱落c提升机胶带跑偏a减少投料量b停车处理c调节斗提机底部滚筒螺杆振网筛振动声音偏大a振动电机振幅过大b筛网积料导致偏重a停机调小振动电机振幅b清理积料7安全注意事项7.1巡检时上下楼梯应注意安全，防止踏空、摔跤。7.2在检查转动设备时，应规范佩戴安全帽，正确处理好头发、工作服、手套等，避免卷入转动设备中。7.3在现场粉尘较大时，应佩戴防尘口罩。第二章二蒸及制浆、造粒1岗位任务及职责本岗位的职责负责二蒸及配料、造粒岗位的DCS系统工艺参数的操控和现场巡视处置等，主要包括空气加热器、二段蒸发器、中间槽、熔融槽等二蒸系统的工艺控制，一混、二混、返料的斗提、皮带称计量、返料溶解槽、一级混料槽、二级混料槽、闪蒸箱、均混器等配料制浆系统的操控，以及造粒机的操控、喷头的更换、清洗、塔顶风量的调节等造粒系统的操控。2主要流程简述2.1开启二蒸风机、空气加热器、二段蒸发器，待风温达到一定温度后，将硝酸铵中和工序的硝酸铵溶液送至高塔上的中间槽，有中间泵送入二段蒸发器，从二段蒸发器底部流入熔融槽，在二段蒸发器中与高温风进行换热换质；制浆前，建立硝酸铵中和工序的稀硝槽和中间槽间的大循环，同时建立中间槽—二段蒸发器—熔融槽—中间槽的小循环，制浆时将熔融槽的硝酸铵溶液送入返料溶解槽。2.2将返料斗提送上来的返料计量后送入返料溶解槽与其中的硝酸铵溶液均匀混合后，送入一级混料槽。2.3将计量好的磷酸一铵、硫酸铵等物料送入一级混料槽与返料溶解槽来的料浆均匀混合后，并通过均混器充分混合送入闪蒸箱。2.3进入到闪蒸箱的料浆经过进一步加热，蒸发提走料浆中的水分，送入到二级混料槽。2.3将计量好的硫酸钾、氯化钾和填料等物料送入二级混料槽，与闪蒸箱来的料浆进一步混合，并通过均混器充分混合后送入造粒机造粒。2.4由造粒机喷出的料浆在塔内向下降落，至塔底冷却成球形颗粒，由塔底的刮料机送至皮带输送机，经皮带输送机送入成品处理岗位。3本岗位主要设备3.1本岗位的主要设备有：二蒸及配料、造粒岗位的DCS系统；空气加热器、二段蒸发器、中间槽、熔融槽，一混、二混、返料的斗提机、皮带称，返料溶解槽、一级混料槽、二级混料槽、均混器，闪蒸箱、造粒机及除尘系统等。3.2造粒机工作原理3.2.1造粒机的内喷头，主要起布料作用，通过转速的快慢把料浆分布在外喷头上的高低就不一样，转速快分布到外喷头上的料浆就高，反之就低。一般情况下，要通过调节内喷头转速控制造粒机的外喷上的料浆出料高度占外喷头高度的2/3以上，在流量很低的情况下，可适当降低内喷头转速，控制造粒机的外喷上的料浆出料高度占外喷头高度的1/2左右，这样才能控制造粒后的颗粒均匀适中。3.2.2造粒机的外喷头，主要是负责向塔内喷洒造粒，转速高喷洒的半径就大，反之越小，半径越大，喷洒出来的颗粒就越小，反之就越大。所以外喷头的主要功能是调节造粒粒度大小。除此以外，内喷头也起到辅助调节颗粒大小的作用，也是转速高，颗粒粒度小，反之颗粒粒度大。3.2.3按照造粒机的操作指标上控制的转速开始造粒后，根据塔下反馈的颗粒大小，对造粒机的内、外喷头进行微调（0.5～1HZ上下调节），让塔下成品岗位观察粒度的变化趋势后再次进行微调直至粒度合适为止。4主要工艺指标和工艺条件4.1主要工艺指标（1）蒸汽分汽缸蒸汽压力0.70MPa～1.25MPa（2）二蒸空气温度165℃～175℃（3）入中间槽AN浓度≥92%（4）中间槽温度130℃～170℃（5）中间槽液位0%～90%（6）二蒸出口溶液温度165℃～178℃（7）熔融槽温度168℃～178℃（8）熔融槽液位0%～95%（9）熔融硝酸铵浓度≥99.4%（10）熔融硝酸铵pH值：4.5-7.5（11）混合槽料浆温度（根据不同的配方以及返料溶解槽和第一、二级混合槽料浆的粘度对温度适当调节）（12）造粒机运转频率内圈运转频率10HZ～40HZ，外圈运转频率10HZ～40HZ注：内外圈运转频率仅为参考，主要根据不同的品种、不同产量、颗粒粒度分布、温度以及返料比等因素进行适当调整。（13）一、二级混合槽搅拌桨频率一级混料槽搅拌桨频率5HZ～35HZ，二级混料槽搅拌桨频率5HZ～35HZ注：一、二级混合槽搅拌桨频率仅为参考，主要根据不同的品种、不同产量、一二级混料槽粘度、温度、搅拌桨电机工作电流以及返料比等因素进行适当调整。其中一级混料槽搅拌点击额定电流为67A、二级混料槽搅拌电机额定电流为73A。（14）返料溶解槽搅拌桨频率均混器运转频率5HZ～30HZ，根据返料量的大小、返料溶解槽料浆粘度等进行适当调节，一般控制在25HZ。（15）二混均混器运转频率均混器运转频率0HZ～50HZ，根据造粒量大小、产品颗粒情况、二级混料槽料浆粘度等进行适当调节。（16）一、二级混料槽搅拌清理器运转频率一、二级混料槽搅拌清理器运转频率0HZ～20HZ，首次开启时须主控与现场操作人员共同配合完成，确认上下形成开关完好情况下方可投用自动。4.2二蒸及返料溶解槽、一级混料槽和二级混料槽联锁本装装置采用二段蒸发，高温气提可以达到很高的硝酸铵浓度。而硝酸铵溶液高浓度与高温度的结合，意味着只有很窄的安全范围，因此特设有二蒸及返料溶解槽、一级混料槽和二级混料槽联锁。4.2.1出现以下情况时联锁会自动启动。（1）中压蒸汽温度TE1221≥200℃（2）二蒸出口温度TE203≥185℃（3）熔融槽温度TE211≥185℃（4）二蒸空气温度TE204≥185℃（5）一级混料槽温度TIRC1201≥180℃（6）二级混料槽温度TIRC1202≥180℃（7）返料溶解槽温度TIRC1203≥185℃注：生产硝氯基产品时，返料溶解槽温度TIRC1203≥180℃，一级混料槽温度TIRC1201≥170℃，二级混料槽温度TIRC1202≥170℃，联锁会自动启动。4.2.2出现下列情况应立即启动二蒸联锁（1）二蒸温度调节阀TV203、二蒸空气温度调节阀TV204失灵。（2）二蒸空气严重带液，经处理仍不见好转。（3）二蒸回流视镜及稀硝管回流视镜破裂。（4）返料溶解槽、一级混料槽、二级混料槽温度不断升高经处理仍不正常。4.2.3二蒸联锁时除联锁动作，各联锁阀动作如下：关闭：二蒸空气温度调节阀TV204、二蒸温度调节阀TV203、一级混料槽温度调节阀TV1201、二级混料槽温度调节阀TV1202。打开：熔融槽淬冷水阀HV204、进二蒸负荷阀HV205。4.2.4返料溶解槽联锁时除联锁动作，各联锁阀动作如下：打开：返料溶解槽消防水阀HV101。4.2.5一级混料槽联锁时除联锁动作，各联锁阀动作如下：关闭：二蒸空气温度调节阀TV204、二蒸温度调节阀TV203、一级混料槽温度调节阀TV1201。打开：熔融槽淬冷水阀HV204、进二蒸负荷阀HV205、一级混料槽消防水阀HV1214、返料溶解槽消防水阀HV101。4.2.6二级混料槽联锁时除联锁动作，各联锁阀动作如下：关闭：二蒸空气温度调节阀TV204、二蒸温度调节阀TV203、二级混料槽温度调节阀TV1202。打开：熔融槽淬冷水阀HV204、进二蒸负荷阀HV205、一级混料槽消防水阀HV1224、返料溶解槽消防水阀HV101。5开车程序5.1开车前的检查准备工作进行下列项目操作之前，务必对本岗位设备的减速机、轴承进行检查注油，并注油至设备要求的正常油位。5.1.1检查各脱盐水用户阀门是否已关闭后，联系主控人员送脱盐水上塔。5.1.2检查主控室二蒸操作电脑、配料系统操作电脑、二蒸系统仪表控制柜、配料系统仪表控制柜、一级混料槽控制面板、二级混料槽控制面板、均混器控制面板、返料溶解槽控制面板、造粒机控制面板、一二级混料槽清理器控制面板正常且已通电。5.1.3主控人员检查控制系统是否完好，并进行二蒸连锁试验，检查确认各连锁阀动作是否正确、到位，并点击DCS二段蒸发画面上的“二蒸联锁控制”，将“二蒸联锁自动控制”中的7个联锁项逐一解锁后投用联锁（由红色变为绿色）。5.1.4检查以下各阀并开启：5.1.4.1硝酸铵中和工序硝酸铵溶液泵出口调节阀LV205、LV206前后的截止阀，中间槽回流至稀硝槽的回流阀。5.1.4.2中间槽和熔融槽保温盘管蒸汽阀。5.1.4.3中间泵出口硝酸铵管夹套蒸汽及冷凝液阀（冷凝液阀只开1～2圈即可）。5.1.4.4二蒸空气加热器出口温度调节阀TV-204前后截止阀及疏水阀主线。5.1.4.5二蒸出口温度调节阀TV-203前后截止阀及疏水阀主线。5.1.4.6二蒸冷凝液槽调节阀LV218前后截止阀。5.1.4.7淬冷水到熔融槽调节阀HV204前截止阀。5.1.4.8碱性蒸汽总阀及碱性冷凝液阀，其冷凝液阀需全开。5.1.4.9空气加热器C209中压蒸汽排水阀及疏水阀主线，碱性蒸汽排水阀。5.1.4.10中间槽硝酸铵溶液入口管和硝酸铵溶液溢流管，夹套蒸汽阀、冷凝液阀（冷凝液阀只开1-2圈即可）及中间槽入口管和溢流管吹扫阀。5.1.4.11中间泵出口至二段蒸发器管道、二段蒸发器出口至熔融槽管道、熔融槽溢流管、返料溶解槽到一级混料槽、一级混料槽至二级混料槽、二级混料槽至均混器，均混器至造粒机夹套蒸汽阀、冷凝液阀（冷凝液阀只开1-2圈即可）及其吹扫阀。5.1.4.12一级混料槽夹套蒸汽调节阀TV1201B、一级混料槽保温盘管蒸汽调节阀TV1201、二级混料槽夹套蒸汽调节阀TV1202B、二级混料槽保温盘管蒸汽调节阀TV1202、返料溶解槽蒸汽调节阀TV1203、闪蒸箱蒸汽调节阀TV1204前后截止阀机疏水阀主线。5.1.5检查各加氨管线是否通畅，各加氨阀是否已关死。5.1.6检查熔融槽顶部手动补水阀已关死。5.1.7检查返料溶解槽、一级混料槽、二级混料槽和闪蒸箱内有无杂物，并将返料溶解槽、一级混料槽、二级混合槽底部的底阀关闭，将二级混料槽进均混器溢流口处的闸阀关闭；5.1.8检查中间槽硝酸铵溶液入口管、中间槽硝酸铵溶液溢流管、中间泵出口至二段蒸发器管道、二段蒸发器出口至熔融槽管道、熔融槽溢流管、熔融槽至返料溶解槽、返料溶解槽至一级混料槽、一级混料槽至均混器、均混器至闪蒸箱、闪蒸箱至二级混料槽、二级混料槽至均混器、均混器至造粒机、中间泵出口后的阀门组管道是否通畅。5.1.9检查风机润滑油是否足够，同时盘车致少一圈确认无卡塞后启动风机。5.1.10联系硝铵工序检查硝酸铵溶液泵，检查中间泵是否完好，同时盘车致少一圈确认无卡塞现象。5.1.11检查造粒机是否安装完好，喷头是否清洗干净，喷头孔径安装是否正确，并通电运行查看喷头内外圈运转情况是否正常（特别是方向及电机完好性）。5.1.12检查消防水箱液位是否足够（大于等于80%），工艺水槽液位是否足够（大于等于80%以上），同时检查确认高塔七楼东侧斗提机旁进一二级混料槽消防水总阀已开启，确认返料槽消防水自动阀前后截止阀、一二级混料槽顶部进消防水截止阀和消防水自动阀前截至阀已完全开启，确认返料槽溶解槽消防水自动阀旁通手动阀、一二级混料槽消防水手动阀已关闭。5.1.13检查高塔上一混料仓、二混料仓及返料料仓有无堵塞物或杂物，三条皮带秤上部限料板是否打开，按照皮带计量称的要求，对皮带计量称进行校秤和标定。5.1.14检查确认进出风道风量调节装置已全部打开。5.1.15以上准备工作完成后，适当开启塔底两导淋阀（导淋阀先开1～2圈，随即根据情况调节），到塔底管架平台分别引中压蒸汽和碱性蒸汽及气氨上塔。注：在送汽时注意要缓慢开启中压蒸汽总阀和碱性蒸汽总阀，缓慢进行预热，切记过快过猛。5.1.16蒸汽总阀开启后，对上塔硝酸铵溶液管及回流管夹套进行引蒸汽预热。具体要求如下：5.1.16.1打开主蒸汽导淋阀，排净主蒸汽管聚集的冷凝液。5.1.16.2打开夹套管回水管导淋疏水阀旁通，排净夹套管内聚集的冷凝液。5.1.16.3检查确认夹套管进汽阀已关闭。5.1.16.4缓慢打开硝酸铵二楼管廊处蒸汽总阀约1/3圈开度，对主蒸汽管道缓慢进行升温预热。5.1.16.5待蒸汽主管上的导淋阀有蒸汽出来时，将主蒸汽导淋关小保留一定开度，有少量蒸汽冒出即可。5.1.16.6根据夹套分段情况，依次缓慢打开夹套管蒸汽进气阀，约2/3圈左右或听见有轻微蒸汽流动声响即可。5.1.16.7蒸汽进气阀打开后，依次检查夹套管疏水阀旁通，待有蒸汽冒出时，关闭夹套管疏水阀旁通，全开疏水阀前截止阀，利用疏水阀对预热后冷凝水进行自动排放。5.1.16.8让夹套管输水阀正常工作30分钟以上后，将所有夹套管进汽阀开度调整至1～1.5圈，并增大主蒸汽阀门开度至正常使用开度。5.1.17开启返料溶解槽、一级混料槽、二级混料槽和闪蒸箱的夹套和盘管蒸汽进口调节阀、疏水阀的前后阀门，关闭旁路阀，对槽体进行预热。5.1.18主控人员将系统运行形式确认为“自动”，若在“手动”的则点击“自动”，随后点击DCS造粒工段画面上“配料停止”按钮，将配料系统上电（由红色变为绿色）。5.1.19主控人员点击DCS造粒工段画面上返料皮带秤（WICQ108）红色区域，将设定值改为6t/h，同时将系统运行形式确认为“自动”，若在“手动”的则点击“自动”。5.1.20主控人员点击DCS造粒工段画面上“造粒配料配方设定”按钮，在“造粒配料配方设置”对话框中将设定产量设定为10t/h，同时根据根据技术决定通知书配方要求和预混各投料口实际投料情况，然后分别在“设定配比”栏中逐一填写一混秤（WICQ-109）、二混秤（WICQ-110）、硝酸铵溶液（FICQ-2201）所占比例，设定完后点击“确认”键。5.1.21准备好本岗位工具、防护用品和二蒸及制浆、造粒岗位原始记录。5.2开车程序5.2.1中压蒸汽和碱性蒸汽上塔后，主控人员要协调硝酸铵工序中控人员控制高塔上蒸汽分汽缸上压力为1.0MPa～1.3MPa，主控人员投用二蒸连锁，并手动微开TIC-204、TIC-203以预热管道，预热充分后分别设定170℃投自动，LV218设定20%投自动。注：TIC204不能开得过快，否则有可能超温造成联锁。5.2.2待空气加热器出口温度TIC-204和二段蒸发器底部TIC-203温度达到140℃以上后，联系硝酸铵工序人员送硝酸铵溶液到中间槽，同时关闭中间槽硝酸铵溶液入口管和溢流管吹扫阀。5.2.3待中间槽液位至少50%时，关闭中间泵出口阀和中间泵出口至二段蒸发器管道、二段蒸发器出口至熔融槽管道、熔融槽溢流管、中间泵出口后面的阀门组管道吹扫阀，同时打开中间泵冷却水，经盘车后启动中间泵。主控人员打开HV205向二段蒸发器送硝酸铵溶液（阀门开度由小逐渐增大，一般不得超过50%阀位）。并打开中间槽加氨阀（开度大小以五楼无明显氨味为准）。5.2.4当熔融槽内建立液位后主控人员使硝酸铵溶液在稀硝槽→中间槽→中间泵→二蒸→熔融槽→中间槽之间循环提浓（俗称小循环），当中间槽开始溢流时，使硝酸铵溶液在稀硝槽→中间槽→中间泵→二蒸→熔融槽→中间槽→稀硝槽之间循环提浓（俗称大循环）。同时打开熔融槽加氨阀，控制熔融液的pH值在4.5-7.5。注：（1）主控人员密切关注熔融槽内液位，当液位达到90%时，要立即通知现场人员到回流视镜处查看硝酸铵溶液是否回流；（2）当中间槽液位达到90%时，现场人员要到六楼查看中间槽溢流管是否正常。以防止管道堵塞冒槽。5.2.5当二段蒸发器底部TV-203和熔融槽温度达到170℃至少5分钟，熔融槽内硝酸铵溶液浓度达到99.4%以上时准备配料，同时通知包装班组人员做好准备工作。5.2.6配料操作（关键过程）（1）主控人员根据技术决定通知书配方要求，计算好进一级混合槽硝酸铵溶液量和粉体物料量、二级混合槽粉体物料量x1、x2、x3（注：计算进料量时统一按总容量7t进行计算），并将其各加入量数值记录在操作记录上，同时通知班长开始配料。（2）接到指令后，现场人员联系预混岗位向造粒塔上开始送料，主控实时监控高塔九楼一混料仓、二混料仓内物料情况，待料仓内物料达到1.5T时，通知预混人员暂缓投料。注：上料时，务必先开高塔提升机后再通知配料岗位上料，以免堵塞提升机导致启动不起来，高塔提升机的控制使用变频控制，开启时原则上控制35HZ～40HZ之间。（3）关闭熔融槽至返料溶解槽、返料槽到一级混料槽、一级混料槽至均混器、均混器至闪蒸箱、闪蒸箱二级混料槽、二级混料槽至均混器、均混器至造粒机管道吹扫阀，手动全开HV-202前截止阀。（4）主控人员开启调节阀HV202开度并逐渐增大至适宜负荷，引硝酸铵溶液入返料溶解槽，直至返料溶解槽满溢流至一级混料槽，记下硝酸铵溶液流量计（FICQ-2201）累计值a1，待一级混料槽建立液位，当一级混料槽内溶液淹没搅拌桨下叶片时，打开一级混料槽搅拌桨，并将其频率调至5HZ进行运转。（5）现场人员启动高塔八楼混料输送螺旋、刮板输送机。主控人员在DCS造粒工段画面上点击皮带秤（WICQ109）红色区域，将电磁阀上电向一级混料槽内添加粉体物料，开始加入粉体物料制浆时，主控人员要适时根据硝酸铵溶液流量计（FICQ-2201）、皮带秤（WICQ109）上溶液及粉体物料的累计量适时调整进料量的大小，确保第一次进入一级混料槽的硝酸铵溶液和粉体物料量与5.2.6-（1）中的计算量一致且同步加完。同时通知预混投料岗位开始向一混投料，保证一级混合槽的粉体物料量的供应，并根据液位上涨情况逐渐增大一级混料槽搅拌频率。（6）当硝酸铵溶液流量计（FICQ-2201）、皮带秤（WICQ109）上累计量同时达到5.2.6-（1）中计算值a1+x1和x2时，并迅速将硝酸铵溶液流量计（FICQ-2201）、皮带秤（WICQ109）设定值改为5.1.20中设定值（造粒量10t/h），同时调整一级混料槽搅拌频率至25HZ。一级混合槽溢流前，开启七楼均混器运转，并开启均混器冷却水。注：若一级混料槽没有溢流，则按5.2.6-（6）中修改为正常生产设定参数为基准继续进料，直至一级混料槽正常溢流，此时现场操作人员要适时关注一混液位情况，刚溢流时要及时与主控人员联系，告知一级混料槽已开始溢流，主控人员接溢流通知后，迅速记下硝酸铵溶液流量计（FICQ-2201）、皮带秤（WICQ109）上累计量a2和b1，作为配二级混料槽配料依据，并做好记录。（7）当一级混料槽开始溢流时，开启二级混料槽搅拌桨5HZ运转，当一级混料槽来料浆淹没搅拌桨下叶片时，主控人员在DCS造粒工段画面上点击皮带秤（WICQ110）红色区域，将电磁阀上电后向二级混料槽内添加粉体物料，加入粉体物料二次制浆时，主动人员要适时根据硝酸铵溶液流量计（FICQ-2201）、皮带秤（WICQ109）、皮带秤（WICQ110）上溶液及粉体物料的累计量适时调整皮带秤（WICQ110）进料量的大小，确保进入二级混料槽的粉体物料量和一级混料槽来料浆同步加完。（8）当硝酸铵溶液流量计（FICQ-2201）、皮带秤（WICQ109）上累计量同时达到5.2.6-（1）所记录累计值a2+x1和b1+x2、皮带秤（WICQ110）累计值达到5.2.6-（1）中计算值x3时，迅速将皮带秤（WICQ110）设定值改为5.1.19中计算值（造粒量10t/h），同时调整二级混料槽搅拌频率至25HZ。注：若二级混料槽没有达到溢流口，则按5.2.6-（6）中修改为正常生产设定参数为准继续进料，直至二级混料槽正常达到溢流口，此时现场操作人员要适时关注二混液位情况，当二级混料槽内料浆快达溢流口时，要及时与班长、主控人员联系，告知二级混料槽已快达溢流口，班长和主控人员接下通知后，要迅速组织人员进行下料相关操作。同时将一二级混料槽搅拌频率调整值30HZ。5.2.7二级混合槽溢流前，开启均混器5HZ运转，并开启均混器冷却水。同时开启造粒机的进口预热、吹扫蒸汽阀门，对造粒机进行短时间预热后关闭或控制少量蒸汽预热造粒机。5.2.8当二级混合槽上涨淹没溢流口时，开启二级混合槽出口闸阀，同时提高均混器的运转频率至50HZ，料浆瞬间进入造粒机开始进行造粒。5.2.9关闭造粒机的预热蒸汽阀门。观察造粒机监控器画面上的造粒机喷洒是否均匀正常，并联系塔下成品岗位看造粒后的颗粒粒度大小，根据反馈回来的粒度大小进行调节造粒机的转速，同时取成品样检测pH值，并根据检测结果及时调整加氨阀开度，确保pH值在4.5～6.0之间。5.2.10根据塔下物料颗粒情况适时调整喷头频率（喷头频率与转速对应关系为1赫兹9转），出料半小时后通知检验员在高塔底部现场取样，分析其总氮含量，并根据分析检验结果及时调整磷酸一铵、硫酸钾、填料的添加量直至产品养分合格为止。5.2.11根据负荷大小，开大或关小中间泵出口至二段蒸发器HV205阀位及定量皮带磷酸一铵、硫酸钾、填料的大小来调节生产负荷，同时确保熔融槽及二段蒸发器底部温度TIC-203在168℃以上。5.2.12现主控人员根据高塔高塔九楼一混料仓、二混料仓内物料情况通知预混人员投料或暂缓投料，确保粉体料不出现断料、溢料现象。同时关注返料料仓的料位情况，随时通知中控人员控制调整返料的加入量。5.3正常生产操作程序5.3.1调节控制一混和二混的配比流量至要求的配比流量与二蒸来的硝酸铵溶液流量匹配后，将控制程序调整为自调程序。5.3.2观察各混合槽内料浆混合的均匀度、溢流口是否通畅，如果发现溢流不畅应及时进行开启蒸汽吹扫阀门吹通。5.3.3喷头喷撒是否均匀，如观察喷头有堵塞应及时进行更换。5.3.4定期检查混合槽的搅拌运转是否正常，轴承是否发热，声音是否正常，油位是否正常，油位过低应及时加油。5.3.5密切注意返料溶解槽、一级混料槽、二级混料槽内料浆粘度变化，及时人工调整设定料浆温度。5.3.6观察混合槽内的粉体有无在槽内堆积和团聚，如发现有堆积或团聚应及时清理。5.3.7观察闪蒸箱内的有无结疤现象，及时清理5.3.8联系成品岗位成品颗粒的均匀度，及时调节造粒的内外喷头的转速。5.3.9如造粒喷头的喷洒不均匀，出现堵塞现象或者成品岗位反馈回来的颗粒粒度出现粘连、破碎或空壳过多，返料量明显增大，应及时进行造粒喷头的更换。5.3.9.1关闭第二级混合槽溢流口的阀门，前段工序的生产照常进行不停车。5.3.9.2打开快接头。5.3.9.3停下造粒机（工作机），启动造粒机的电动葫芦按钮，将正常造粒的工作机迅速拉出，旋转造粒机的旋转支架，启动备用机的电动葫芦按钮，把备用机迅速放入造粒孔内。5.3.9.4切换造粒机控制柜上的造粒机电源切换旋钮，由原工作机切换至目前的备用机上，开启造粒机的运转。5.3.9.5打开造粒机的吹扫蒸汽预热。5.3.9.6快速打开第二级混合槽溢流口的阀门，继续造粒。5.4巡检5.4.1频次:每小时对本岗位所属设备巡检一次，时间限定：整点左右5分钟，并做好原始记录。5.4.2巡检路线：按照岗位流程的设备顺序进行。5.4.3巡检部位及内容5.4.3.1差动式旋转造粒机：电流、喷头出料情况。5.4.3.2返料溶解槽和一、二级混合槽：液位和粉体下料量、搅拌浆运行情况，结疤情况。5.4.3.3闪蒸箱：料浆分布情况，结疤情况。6停车程序6.1计划停车6.1.1根据指令和负荷大小计算停车时间，逐渐减小中间泵至二段蒸发器HV205阀门的开度及定量皮带一混、二混、返料的量，将进二段蒸发器负荷减到最小，主控人员根据九楼一混料仓、二混料仓内物料情况通知预混人员降低或停止投磷酸一铵、硫酸钾、填料等粉料。6.1.2根据通知硝酸铵主控停止向中间槽送硝酸铵溶液，同时并监控好熔融槽及二段蒸发器底部温度TIC-203在170～180℃，以防发生二蒸联锁。并关闭中间槽保温盘管，打开中间槽硝酸铵溶液入口管和硝酸铵溶液溢流管吹扫阀。6.1.3待九楼一混料仓内物料用完，一混定量皮带及高塔八楼混料输送螺旋物料走完，中间槽、熔融槽内硝酸铵溶液用完后，停中间泵，（中间槽液位泵至30%、熔融槽液位降至15%时），关闭负荷阀HV202及其前总阀，手动全开进二段蒸发器负荷调节阀HV205，关闭熔融槽、中间槽加氨阀；同时手动打开熔融槽顶部加水阀，待熔融槽内温度降低80℃时关闭加水阀。6.1.4主控人员在配料系统电脑上手动停止一混定量皮带，高塔现场人员手动停止高塔八楼混料输送螺旋和进一混斗提机斗提机，开始一混排料，按下七楼均混器的停止按钮，打开一级混料槽的底阀，二混继续进粉料，确保养分合格。通知预混将返料放至地面。注：在槽内料浆下降露出搅拌桨时逐渐减小并直至停下搅拌桨。6.1.5待一级混料槽料浆排空和二混料仓物料走完后，开始排二级混料槽。按下均混器的停止按钮，打开二级混料槽的底阀，造粒机仍进行正常造粒，放净槽内的料浆后，停下第二级混合槽的搅拌桨。注：在槽内料浆下降露出搅拌桨时逐渐减小并直至停下搅拌桨。6.1.6待成品岗位的全部物料走完系统时（与二混槽放完中间间隔10-15分钟），按照二级混料槽的放料流程，将返料溶解槽的料浆放出，并让成品岗位将此放出的物料包返料，待下次开车生产同一配方时重新加入系统内。6.1.7开启差动式旋转造粒机的预热蒸汽，将差动式旋转造粒机内的残余料浆吹出后停下差动式旋转造粒机。6.1.6开启差动式旋转造粒机的预热蒸汽，将差动式旋转造粒机内的残余料浆吹出后停下差动式旋转造粒机。6.1.8打开中间泵出口至二段蒸发器管道、二段蒸发器出口至熔融槽管道、熔融槽溢流管、熔融槽至返料溶解槽，返料溶解槽至一级混料槽、一级混料槽至闪蒸箱、闪蒸箱至均混器、均混器至二级混料槽、二级混料槽至造粒机、中间泵出口至七楼阀门组管道蒸汽吹扫阀，将管道内溶液吹扫干净。6.1.9管道吹扫完毕后关闭中间泵出口至二段蒸发器管道、二段蒸发器出口至熔融槽管道、熔融槽溢流管、、熔融槽至返料溶解槽，返料溶解槽至一级混料槽、一级混料槽至闪蒸箱、闪蒸箱至均混器、均混器至二级混料槽、二级混料槽至造粒机、中间泵出口至七楼阀门组管道蒸汽吹扫阀，停二蒸风机，主控人员将各调节阀阀位全关。6.1.10关闭中间泵冷却水。6.1.11到塔底管架关闭中压蒸汽、碱性蒸汽及气氨管线总阀。6.2紧急停车6.2.1接紧急停车指令后，立即关闭负荷阀HV202，停下计量皮带机（一混、二混），关闭一级、二级混料槽的夹套、盘管蒸汽调节阀门和前后截止阀，适当降低一级、二级混合槽的搅拌浆变频转速。6.2.2开启差动式旋转造粒机的预热蒸汽，将差动式旋转造粒机内的残余料浆吹出后停下差动式旋转造粒机。6.2.3随时等候开车指令。6.2.4期间密切观察返料槽、一级、二级混料槽的料浆温度，密切注意料浆设定温度与实际温度是否相符，如果不符实际温度且超过170摄氏度，如果温度上升过快，应立即开启相应混合槽上的脱盐水阀门，向混合槽内注水降温防止料浆高温分解。6.2.5生产过程中若发现返料槽、一级混合槽、二级混合槽某一点温度变化异常，如短时间内升高现象明显且有继续上涨趋势，必须立即停车排料，同时将蒸汽断开；6.3事故停车6.3.1二蒸系统、返料槽、一级混料槽和二级混料槽联锁停车6.3.1.1当二蒸系统发生联锁时，应立即到现场快速手动开熔融槽脱盐水阀以降温，通知停止造粒，停止向一级混料槽内添加粉料，停止向二级混料槽内添加粉料。同时手动关闭HV-202并立即到现场查看TV-203、TV-204、TIRC1201、TIRC1202已关闭，若没有关闭应快速手动关闭其前后截止阀；HV205是否全开、HV-204是否全开、二蒸风机和中间泵是否已停止运行，若没有停则立即手动停止运行。6.3.1.2当返料槽、一级混料槽或二级混料槽发生联锁时，应立即到现场查看HV101是否全开、HV1214是否全开或HV1224是否全开加消防水，若没有打开则立即手动打开对应的消防水手动阀加水降温，进行排料处理。6.3.1.3主控人员在配料系统电脑上手动停止定量皮带，高塔现场人员手动停止高塔八楼混料输送螺旋和刮板输送机。6.3.1.4立即打开喷头吹扫蒸汽，待联锁解除后重新提浓后重新配料造粒。6.3.1.5通知包装班组人员做好再次开车相关准备工作。6.3.1.6若需长时间停车则按正常停车程序进行处理。6.3.2断仪表空气或断电。6.3.2.1当二蒸系统出现断空气、断电时应立即通知主控人员立即按二蒸联锁时的处理程序立即处理，待空气或电恢复后重新开车。6.3.2.2若故障暂时无法处理，暂不能再次开车情况，则按正常停车程序进行处理，待空气或电恢复后重新开车。6.3.3熔融槽、二段蒸发器底部TV-203、返料溶解槽、一、二级混料槽超温。6.3.3.1当熔融槽、二段蒸发器底部TV-203超温时，立即通知主控人员立即按二蒸联锁时的处理程序立即处理，同时立即向熔融槽加脱盐水，关闭负荷阀HV202，立即打开喷头吹扫蒸汽，待联锁解除确认温度正常后重新提浓开车。6.3.3.2当返料槽、一二级混料槽超温时立即通知主控人员立即按二蒸联锁时的处理程序立即处理，同时立即向熔融槽加脱盐水，关闭负荷阀HV202，立即打开喷头吹扫蒸汽，同时打开高塔七楼返料槽消防水旁通阀和一二级混料槽消防水手动阀，向返料槽、一二级混料槽进消防水进行稀释、降温。6.3.4造粒机喷头故障。6.3.4.1立即停止在造粒喷头，关闭负荷阀HV-202前总阀，开HV-202阀前吹除蒸汽吹除3～5分钟后关闭该蒸汽。6.3.4.2待喷头无料时开喷头蒸汽吹除3～5分钟后关闭该蒸汽。6.3.4.3通知主控人员使硝酸铵溶液在中间槽→中间泵→二蒸→熔融槽→中间槽之间打循环，并控制温度在170℃以内，并配合机修更换喷头后准备重新开车。6.3.4.4若故障暂时无法处理，暂不能再次开车情况，则按正常停车程序进行处理，待故障修复后重新开车。7不正常现象及处理方法不正常现象原因处理中间泵异响泵出口及副线阀开得过大关小出口及副线阀机械故障（比如轴承坏）倒泵后联系机修工维修断冷却水或冷却水开得太小加大冷却水阀开度中间泵不起压中间槽液位过低（低于30%）联系主控提高中间槽液位中间泵入口短节垫子坏（漏气）联系机修更换垫子中间泵到出口阀间短节堵管联系机修折下短节用蒸汽吹通中间泵跳车泵体内有异物卡死中间泵联系机修处理出口阀开得过大导致泵超电流启备泵关小出口阀后，联系电工处理轴承坏把轴卡死联系机修处理中间槽液位波动大LI-217出现假液位联系仪表调校液位计LV-205或LV-206故障联系仪表调校该调节阀中间泵跳车或堵管重启中间泵或吹堵熔融槽液位波动大LV-206出现假液位联系仪表调校液位计LV-206或HV-202故障联系仪表调校该调节阀中间泵出口或副线阀开得过大或过小调整中间泵出口或副线阀二蒸温度提不够1.3MPa膨胀槽压力、温度不够联系调度提中蒸压力、减小膨胀槽喷水二蒸负荷过大关小中间泵出口或副阀TV-203调节阀故障联系仪表校该调节阀或开该调节阀副线阀和疏水阀副线TV-204调节阀故障中蒸冷凝液疏水阀故障（有渣子堵死）联系钳工更换或维修疏水阀二蒸风机出、入口压差过大调节风机入口导叶使压差在指标范围内中间槽内硝酸铵溶液浓度不够调整一蒸真空第一、二级混合槽液位升高溢流管堵塞固液混合量偏大查明溢流管是否堵塞减少固液混合量防止溢槽第一、二级混合槽液位降低或溢流量减少粉体物料或硝酸铵断料混合槽底阀内漏检查断料并处理检查混合槽底阀是否打开第一混合槽内料浆变稠，液相量减少二蒸来的硝酸铵溶液断料通知二蒸岗位处理喷头有雾看不清喷洒状况料浆混合温度过高降低混合料浆温度喷头喷洒出现乱流喷头出现堵塞更换喷头8安全注意事项8.1每次开车前必须对二蒸及返料槽、一混、二混联锁进行模拟试验（空投试验）确保正常生产时灵敏、准确、好用。8.2在发生联锁时，应立即检查各阀位是否动作，同时确认淬冷水正加入硝酸铵熔融槽。若联锁后硝酸铵熔融槽温度仍继续上升，应立即打开脱盐水槽到硝酸铵熔融槽的淬冷水手动阀。8.3二蒸系统的中压蒸汽温度、二蒸蒸发温度、硝酸铵熔融槽温度、二蒸空气温度高联锁，在达到联锁值时联锁未动作时，应立即手动启动二蒸联锁以确保装置安全。8.4接受蒸汽时，应先开导淋阀排尽冷凝液，严防水击损坏设备、管道和阀门。8.5硝酸铵对于震动、冲击或磨擦不敏感，也没有自燃的性质，但硝酸铵在有机物、无机物和金属粉末的存在下易引起火灾。若各储槽内硝酸铵复合肥料浆出现着火现象时时，要及时采用加水控制火情并立即用水扑火。8.6严禁高温、高浓度的硝酸铵溶液单独通过高转速的均混器后进行造粒。8.7每小时对生产现场巡查一次，检查各设备、容器的压力、温度，严禁超温超压。8.8巡检时上下楼梯应注意安全，防止踏空、摔跤等。8.9观察混合槽内料浆时，操作人员应顺着搅拌桨顺时针方向观察，应防止料浆飞溅烫伤。若出现烫伤现象要及时清水冲洗，并在创伤表面涂抹烫伤膏。8.10在检查转动设备时，应规范佩戴安全帽，正确处理好头发、工作服、手套等，避免卷入转动设备中。现场的蒸汽管道较多，巡检或操作时应注意防止被烫伤。8.11要监控中间槽、熔融槽硝酸铵溶液的pH值在6.0-7.0，确保产品质量，同时防止因溶液酸化导致硝酸铵分解发生安全事故。8.12在生产过程中应严格控制各储槽的液位，尽可能避免出现冒槽现象，若料浆出现冒槽后要及时清理物料，特别是保温层内的料浆，以免出现物料高温分解、起火等事故。8.13当生产线临时停车，若各储槽仍存有溶液时，应密切关注溶液温度，以免物料温度过高出现分解导致中毒甚至爆炸事故，若超过1小时以上的，必须将返料槽和一二级混料槽内料浆通过造粒机造粒完毕，同时熔融槽手动加水进行稀释、降温。8.14当溶液管道出现堵塞时，在吹扫管道时，应在管道堵塞处的下部进行蒸气吹扫，吹扫出的溶液要能自动排走，以防局部过热，出现爆管和人身伤亡事故。8.15对磷酸一铵、硫酸钾计量输送处若粉尘较大时，应正确穿戴好防尘口罩等劳保用品。8.16严格执行开停车操作规程，确保人身与设备安全。第三章成品处理岗位1岗位任务与职责本岗位操作规程是成品处理岗位，岗位人员负责高塔底部刮料机、皮带机、斗提机、1#滚筒筛、1#冷却滚筒、2#冷却滚筒、2#滚筒筛、冷却包裹滚筒、除尘系统、除湿机组等设备的操控、巡查以及防结油、包膜粉的计量调控等。2主要流程简述从塔底刮料机下来的颗粒肥料出料皮带送到1#成品斗提机，经提升至1#滚筒筛，筛分后进入1#冷却滚筒、2#冷却滚筒进行冷却后进入3#斗提机送入2#滚筒筛进行筛分，筛下物小颗粒和筛上物大颗粒由溜管汇总（包括1#滚筒筛）到返料皮带送至供配料岗位返回造粒系统重新造粒，筛分后中间物作为成品肥料经2#滚筒筛下的计量皮带计量后去包裹滚筒进行表面防结包裹，处理完后出包裹滚筒进入4#斗提机去成品料仓由包装岗位进行包装。冷却过程的粉尘由引风机引出利用旋风除尘器处理，收集下来的粉尘进入返料皮带。3本岗位主要设备刮料机（含接料盘、出料螺旋）、出料皮带机、1#斗提机、1#滚筒筛、1#冷却滚筒、2#斗提机、2#冷却滚筒、3#斗提机、2#滚筒筛、成品皮带称、冷却包裹滚筒、防结油输送计量系统、包裹粉计量输送系统、4#斗提机、除尘系统、除湿机组等。4工艺技术指标防结油温度控制在80℃-100℃，成品物料温度≤35℃。防结油加入量为1.0‰-1.5‰，包裹粉加入量为3.0‰-3.2‰。。5开、停车程序5.1开车前的检查准备工作进行下列项目操作之前，务必对本岗位设备的减速机、轴承进行检查注油，并注油至设备要求的正常油位。5.1.1检查各运转设备（冷却滚筒、滚筒筛、除尘引风机、斗提机等）的安装后调试运行是否正常，转向是否调试正确。5.1.2检查清理各皮带、斗提机、冷却滚筒、滚筒筛、包裹滚筒等传动设备内杂物；5.1.3检查各设备减速机油位是否正常，轴承润滑是否良好，各托辊、齿圈是否涂润滑油；5.1.4将当班的防结油和包裹粉领料后送至现场，将防结油倒入溶解器内熔化，保证防结油槽内的液位不超过80%，温度控制在80℃-100℃待用。5.1.5对输油管线进行预热，检查疏通输油管线、包裹粉输送螺旋是否畅通，并处置。5.1.6对防结油输送计量系统、包裹粉计量输送系统进行检查、标定，输送量是否准确并满足工艺要求。5.1.7班长根据技术决定通知书配方要求，计算好添加包裹粉定量秤（WICQ111）、包裹油计量泵（FIRC302）油和粉的添加量（注：计算进料量时统一按20t/h造粒量进行计算），并在预混控制室DCS成品工段画面上点击包裹粉定量秤（WICQ111）、包裹油计量泵（FIRC302）红色区域，将其设定值改为为计算值，同时将系统运行形式确认为“自动”，若在“手动”的则点击“自动”，随后点击DCS成品工段画面上“包膜停止”按钮，将配料系统上电（由红色变为绿色）。5.1.8点击DCS成品工段画面上的成品皮带秤（WICQ107）红色区域，将设定值改为25t/h，同时将系统运行形式确认为“自动”，若在“手动”的则点击“自动”。5.1.9点击DCS成品工段画面上的“包膜参数”按钮，在“包膜参数设定”对话框内在包膜粉配比、包膜油配比设定为技术决定通知书中规定值，同时点击“连锁控制”前方框，投用联锁装置。5.1.10准备好本岗位工具、防护用品和原始记录。5.2开车程序5.2.1接开车指令后，按照岗位流程的设备逆顺序依次启动设备。5.2.2观察成品颗粒达到包裹滚筒时，成品温度是否达到32℃以下，根据物料温度情况调节风机的风量，按照文件要求设置防结油、包裹粉的添加量，开启包裹油系统。5.2.3在高温高湿季节（温度偏高大于35℃，室外空气湿度大于80%），需开启除湿机组，除湿机组产生的风必须是冷干风，温度不宜过低，否则由于空气中的水分处于饱和状态，必然会导致产品水分增加。5.3正常生产操作程序5.3.1检查各运转设备有无跑偏，又跑偏应及时调正；5.3.2与造粒岗位保持联系，配合调整成品颗粒的粒径和粒度分布，减少返料率。5.3.3重点检查滚筒筛的分筛情况，并调整滚筒筛的运行频率在20HZ-30HZ。观察筛网的完整性及其震网效果，检查各级分筛出口是否流畅并处理疏通。5.3.4检查防结油熔化器的端盖是否盖好，防止粉尘进入防结油内，导致油管堵塞，检查防结油的液位和温度，监控防结油、包裹粉的添加情况。5.3.5及时清理皮带机下方的落料。5.3.6巡检5.3.6.1皮带机：皮带是否跑偏，是否粘料。5.3.6.2滚筒筛：链条运行情况、电机电流、减速机油位、轴承润滑。5.3.6.3斗提机：传动装置运行情况、电机电流、减速机油位、振动情况。5.3.6.4滚筒（冷却、包裹）：减速机油位，电机电流，润滑情况。5.3.6.5风机：电机电流、减速机油位、轴承润滑。5.4停车程序5.4.1计划停车5.4.1.1接到系统停车指令，待各设备、管道内物料转出完毕，并派人清扫干净后，按照岗位流程的顺序依次按下各设备的停车按钮。5.4.1.2打开斗提机底部的清理盲板，清理底部的积料。5.4.2紧急停车接到系统紧急停车指令后，无需待系统内的物料转出，即可按照从前到后的顺序依次按下设备的停车按钮。然后等待随时开车通知。6不正常现象及处理方法不正常现象原因处理方法斗提机跳闸负荷过重瓦斗被异物或积料卡住停车处理成品夹带较多细粉滚筒筛网孔堵塞严重清理敲打堵塞的网孔大颗粒返料内夹带较多的成品滚筒筛网孔堵塞严重清理敲打堵塞的网孔7安全注意事项7.1运转设备的防护装置必须完好。7.2敲打清理滚筒筛的网孔、检查运转设备、清理堵塞物料时，要防止衣物、手套、头发等被转动的设备带入。7.3上下爬梯时应防止踏空、摔跤，同时防止高处跌落。7.4启动运转设备前，必须确认附近无人作业后方可开启。7.5进入冷却滚筒、包膜机等受限设备内清理疏通物料时，必需有人在设备外监护，不得或防止人员随意启动该设备。7.6严格监控防结油熔化槽的温度在80℃-100℃，以免发生火灾等安全事故。7.7当地面潮湿或有撒落的肥料时，行走要防止滑倒、摔跤。第四章包装岗位1岗位任务与职责本包装岗位主要负责将产品包装入库，各设备的正常运行，日常维护保养，保持设备性能，各种包装袋及各辅助原材料的领用管理，及时清理现场卫生和设备卫生。2主要流程简述将成品岗位进入料仓的硝基复合肥成品，通过自动称量包装系统装入相应的包装袋，通过放置合格证等文件、内膜袋扎口、喷码、折边、缝包后送入仓库进行码垛。3开停车程序3.1开车前的检查准备工作进行下列项目操作之前，务必对本岗位设备的减速机、轴承进行检查注油，并注油至设备要求的正常油位。3.1.1领取相关产品的合格包装袋、合格证、封包线等辅助材料，并定置摆放到相应位置。3.1.2检查自动称重包装系统是否正常，并对其进行校准，称重传感器的盖板必须盖好，不允许随意取下盖板。3.1.3检查仪表空气压力是否满足生产要求，，气压不足时，及时通知空压站调整压力。3.1.4检查、调节喷码机是否工作正常，喷码设置是否符合规定要求。3.1.5检查折边机、缝包机是否能够正常工作，缝纫针是否穿线，缝包线的张紧度是否合乎要求。3.1.6检查各输送皮带、码垛机是否皮运转正常。3.2放料3.2.1料仓内物料达到一定量后即可开始放料，但物料不得超过料仓的1/2。3.2.2放料时如发现成品粒度不圆滑、不均匀或有片状，禁止包装成成品。3.2.3放料时如有告警袋或异常情况时，必须立即停止放料，并对告警袋重新称重。3.2.4经常检查料仓料位情况，禁止出现溢仓现象，交班时必须清仓。3.2.5当料仓无料时，放料结束；及时对所属设备进行维护保养并清理现场卫生。3.3内膜袋扎口、放置合格证3.3.1手工赶出内膜袋内的空气，用撕裂带将内膜袋口部扎紧，扎口高度不得太深或太浅，以扎口人员一手宽为准。3.3.2防水铜纸版合格证贴粘在包装袋背面左上角，粘贴时将合格证的左边与包装袋左侧边对齐，合格证底部与包装袋上面的祥云色带底部对齐；无祥云色带标识的包装袋合格证顶部距包装袋袋口7cm-8cm。3.4折边、缝包3.4.1将内膜袋扎好口的包装袋口部抻直，平稳的输送到折边机。3.4.2经过折边的包装袋由缝包机自动缝包，自动切线。缝线要直，不允许出现斜线和折皱。3.4.3对缝线弯曲、斜角或未缝上线的包装袋应及时取下，重新缝包。3.4.4对线辫过长的应及时重新切线，成品袋两头线辫不能超过5±1cm。3.4.5缝包结束后，及时清理现场及设备卫生。对缝包机进行维护保养，及时润滑。缝包机油使用要适量，不允许对成品袋造成油污染。3.5码垛3.5.1按照仓库管理要求将产品码放指定区域，并按规定要求的堆码高度堆码。3.5.2对产品输送情况进行定期巡查，以防产品堵塞、挂破、撒落等。3.6交接班时必须按有关规定严格进行交接，清点当班产量，详细做好物耗、产量等记录，并及时上报，对数据的真实性、准确性负责。4安全注意事项4.1工作期间穿戴好必须的劳保用品；4.2放料时动作敏捷，防止夹手。4.3巡查过程中防止皮带机伤人、碰头、高处跌落等。4.4码垛时注意力要集中，以防止物料砸伤。附录1：复合肥工艺指标一览表序号测量对象名称位号正常控制值备注1空气加热器二段出口温度TE204150-178℃2二蒸出口温度TE203165-178℃3熔融槽温度TE211168-178℃4中间槽温度TE235140-175℃5一级混料槽温度TIRC1201130-178℃6二级混料槽温度TIRC1202130-178℃7返料溶解槽温度TIRC1203140-175℃8闪蒸箱温度TIRC1204130-178℃91.3MPa蒸汽总管进分气缸温度TE1221175-195℃101.3MPa蒸汽总管进分气缸压力PT12210.95-1.25MPa11中间槽液位LI20540-90%12熔融槽液位LT20640-90%13二蒸冷凝液槽液位LT2180-100%14脱盐水槽液位LT22230-90%15消防水箱液位LT22130-90%16进包膜机成品量WICQ1088.0-30.0t/h17每小时加包裹粉量WICQ1120.010-0.090t/h18每小时加包裹油量FIRC3020.010-0.045t/h19返料量WICQ1110-8t/h20进返料溶解槽硝酸铵溶液流量FICQ22013.8-30.0t/h21进一级混料槽流量WICQ109≤12t/h22进二级混料槽流量WICQ110≤12t/h23返料溶融槽搅拌浆频率5-50HZ24电流≤60.0A25一级混料槽搅拌浆频率5-50HZ26电流≤70.0A27二级混料槽搅拌浆频率5-50HZ28电流≤80.0A29造粒机喷头内圈频率5-50HZ30电流≤25.0A31造粒机喷头外圈频率5-50HZ32电流≤25.0A33一级混料槽均混器频率频率5-50HZ34二级混料槽均混器频率频率5-50HZ35成品pH值－3.5-6.0附录2主要设备一览表序号设备位号设备名称技术规格材料数量重量（t）备注单重总重1L1101钾盐皮带机TD75型固定式L=26mB=800V=0.3m/s钢组件13.372L1102磷铵皮带机TD75型固定式L=26mB=800V=0.3m/s钢组件13.373L1103钾盐斗提机TDG315单通道Q提=30t/hC=14.6mN=7.5KW钢组件15.104L1104磷铵斗提机TDG315单通道Q提=30t/hC=14.6mN=7.5KW钢组件15.105L11051#钾盐螺旋LS315×6000Q=30t/hL=7.5m16Mn11.106L11061#磷铵螺旋LS315×6000Q=30t/hL=7.5m16Mn11.107L11072#钾盐螺旋LS315×6000Q=10t/hL=6.0m16Mn11.108L11082#磷铵螺旋LS315×6000Q=10t/hL=6.0m16Mn11.109L1109返料斗提机TDG315单通道Q提=10t/hC=10.85mN=7.5KW钢组件14.3010M1101钾肥破碎机PD900处理量：40t/h主轴转速960r/min钢组件11.4011M1102磷铵破碎机PD900处理量：40t/h主轴转速960r/min钢组件11.4012M1103钾盐振网筛ZWS1245孔径：5×515.0013M1104磷铵振网筛ZWS1245孔径：5×515.0014M1105钾盐破碎机LP850钢组件11.2015M1106磷盐破碎机LP850钢组件11.2016E1101布袋除尘器JMC-390A风量23000-38000m3/hv=0.8-1.0m/s钢组件16.0017W1101硫酸钾计量皮带DEL0822Q=0-12t/h10.818W1102填充料计量皮带DEL0622Q=0-8t/h10.819W1103钾盐备用计量皮带DEL0822Q=0-12t/h10.820W1104钾盐备用计量皮带DEL0622Q=0-10t/h10.821W1105磷酸一铵计量皮带DEL0822Q=0-12t/h10.822W11061#磷铵备用计量皮带DEL0622Q=0-10t/h10.823W11072#磷铵备用计量皮带DEL0622Q=0-8t/h10.824W1108返料计量皮带DEL0665Q=0-10t/h11.225L13011#成品斗提机TDG400Q提=40t/hC=13m钢组件15.026L13022#成品斗提机TDG400Q提=40t/hC=10m钢组件14.827L13033#成品斗提机TDG400Q提=40t/hC=18.1m钢组件16.428L13044#成品斗提机TDG400Q提=40t/hC=19.6m钢组件16.729L13051#返料皮带机TD75型固定式L=28mB=650V=1.0m/s钢组件13.5330L13062#返料皮带机TD75型固定式L=51mB=650V=1.0m/s钢组件15.1431L13073#返料皮带机TD75型固定式L=18mB=650V=1.0m/s钢组件12.324.6432M13011#成品筛HS-D60处理量：40t/h小筛网：1.0×30条形筛大筛网：4.7×4.7编制重筛钢组件11433M13021#冷却滚筒WLQ2424转速3.9r/minQ235-A17034M13031#冷却滚筒WLQ2424转速3.9r/minQ235-A17035M13042#成品筛HS-D60处理量：40t/h钢组件11436M1305包裹滚筒HTM-1812转速：10.3r/minQ235-A13037W1301A~B包装秤CJD50-Ⅱ包装能力：800-1200包/h包装精度：±0.2%包装规格：25-50kg/包钢组件21.22.438W1302计量皮带DEL0850量程：0-35t/h钢组件10.80.839C13011#除尘风机G6-5113DQ=50000-74900m3/hP=2870-2150Pa钢组件13.540C13022#除尘风机G6-5113DQ=50000-74900m3/hP=2870-2150Pa钢组件13.541E13011#除尘器Φ160010.70.742E13022#除尘器Φ160010.70.743E1303除湿机TCG-65000T18844E1304包裹除尘器43MC48-Φ130×2.2钢组件11145V1301成品料仓4976×2500×4100碳钢15.6755.67546L1201钾盐斗提机TGD315单通道Q提=30t/hC=111mN=30KW钢组件132.547L1202磷铵斗提机TGD315单通道Q提=30t/hC=111mN=30KW钢组件132.548L1203磷铵斗提机TGD315单通道Q提=30t/hC=111mN=30KW钢组件132.549L1204钾盐螺旋LS315×6000Q=30t/hL=6m16Mn11.150L1205磷铵输送机KS400×18500Q=30t/hL=18.5m16Mn1351L1206除尘器螺旋LS250×3500Q=3t/hL=1.5m16Mn1152L1207刮料机Φ20m304153L1208出料皮带TD75型固定式L=18.5mB=800V=1.0m/s钢组件13.8154L1209电动葫芦提升高度112m起重量15吨12.355L1210电梯提升高度112m起重量1吨速度：2.0-2.5m/s156M1201造粒机CD-GT7/GTKL处理量：28t/h30417.2057E1201预热器Φ1800×7200Q235A12358E1202均混器2Cr131159E1203（旋风）除尘器Φ1600×4300Q235A10.660C1201除尘风机G6-51NO：9DQ=25000-37500P=3138-2353Q235A11.76761W1201钾盐计量皮带DEL0822Q=20T/h钢组件11.162W1202磷铵计量皮带DEL0822Q=12T/h钢组件11.163W1203返料计量皮带DEL0655Q=0-10T/h钢组件12.664V1201钾盐料仓Φ1800×225030411.07965V1202磷铵料仓Φ1800×225030411.07966V1203磷铵料仓Φ1800×225030411.07967V1204高位水槽Φ2000×152030411.28368V1205一混槽Φ2300×3880304+Q235A169V1206二混槽Φ2300×3880304+Q235A170P214二